Anda di halaman 1dari 101

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK

DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK


PT. PETROKIMIA GRESIK

PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM RIDING RING


PADA DRYER M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK

REFQI KEMAL HABIB


NIM. 125060200111071-62

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2016

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat
serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan
baik dan benar.
Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik
III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuk
laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata
(KKN-P)
2. Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKNP)
3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami
dengan sangat baik
4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu
dalam menyusun laporan ini.
Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, kami akan mengalami kesulitan dalam
menyusun laporan ini. Kami sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang sekiranya dapat kami
gunakan untuk perbaikan pada laporan-laporan berikutnya. Atas saran dan kritik tersebut
penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini dapat memberikan
manfaat serta menambah pengetahuan dalam bidang Pengecoran Logam bagi penulis dan
para pembacanya.

Maret 2016

Penulis

iii

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................
..................................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2
1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2
1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3
1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3
1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3
1.6 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... 4

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................... 5


2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ............................................................... 5
2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik .............................................................................. 7
2.3 Logo Perusahaan Dan Arti ................................................................................... 9
2.4 Visi Dan Misi PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 10
2.4.1 Visi .............................................................................................................. 10
2.4.2 Misi ............................................................................................................. 10
2.5 Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 10
2.6 Tri Darma Karyawan ........................................................................................... 10
2.7 Unit Produksi ....................................................................................................... 11
2.7.1

Unit Produksi 1 ........................................................................................ 11

2.7.2

Unit Produksi 2 ........................................................................................ 11

2.7.3

Unit Produksi 3 ........................................................................................ 12

2.8 Spesifikasi Produk Pupuk .................................................................................... 13


2.9 Unit Prasarana ...................................................................................................... 16

iv

2.9.1 Dermaga Khusus .......................................................................................... 17


2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17
2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18
2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18
2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor) ............................................................................. 18
2.9.6

Kereta Api ................................................................................................. 18

2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18


2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19
2.11.1

Dewan Komisaris ................................................................................ 19

2.11.2

Direksi ................................................................................................. 19

2.11.3

Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20

2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21


2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22
2.13 K3PG ................................................................................................................. 22

BAB III ....................................................................................................................... 23


3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23
3.2 Tujuan K3 ............................................................................................................ 23
3.3 Kecelakaan Dan Pencegahannya ......................................................................... 23
3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja............................................................. 23
3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan ................................................................................ 24
3.3.3 Pencegahan Kecelakaan ............................................................................. 24
3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain ................................................................... 27
3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ............................................................ 29
3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen Pt. Petrokimia Gresik ................................ 30
3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional ...................................................... 31
3.5 Bagian PMK ........................................................................................................ 31

BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK ...................................................... 33


4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 33
4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik ................................................................. 33
4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik .................................................................... 35
4.4 Inspeksi Teknik III ............................................................................................... 35
4.5 Inspeksi Korosi Dan Metalurgi ............................................................................. 36
v

4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36

BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37


5.1. Macam-Macam Cacat Produksi ............................................................................ 38
5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38
5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39
5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43
5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47
5.3. Korosi .................................................................................................................. 52
5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56
5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56
5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56
5.4.3 API ............................................................................................................. 57
5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57
5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57
5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)..................................................................... 57
5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61
5.6 Equipment Drawing .............................................................................................. 64
5.7 Isometric .............................................................................................................. 66

BAB VI TUGAS KHUSUS........................................................................................ 69


6.1 Dryer ..................................................................................................................... 69
6.1.1 Pengertian ................................................................................................. 69
6.1.2 Klasifikasi Dryer ....................................................................................... 69
6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer ........................................................................ 70
6.1.4 Desain Dryer .............................................................................................. 70
6.2 Studi Kasus ........................................................................................................... 70
6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis Fem .... 71
6.3.1 Material Properties .................................................................................. 72
6.3.2 Geometri Benda ......................................................................................... 72
6.3.3 Meshing .................................................................................................... 72
6.3.4 Analysis Setup ........................................................................................... 73
6.3.5 Hasil .......................................................................................................... 74
6.3.6 Pembahasan .............................................................................................. 75
vi

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76


6.4.1 Rumus Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77
6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79


7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79
7.2 Saran .................................................................................................................... 79
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 80

vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8
Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9
Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14
Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14
Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15
Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16
Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25
Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27
Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29
Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34
Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34
Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47
Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48
Gambar 5.3 Metode Magnetic Test ............................................................................. 49
Gambar 5.4 Metode eddy current .............................................................................. 50
Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik ........................................ 50
Gambar 5.6 Radiography Test .................................................................................... 51
Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi ........................................................... 51
Gambar 5.8 Ultrasonic Test ........................................................................................ 52
Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel ....................................................................... 53
Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support ............................................. 54
Gambar 5.11 Proteksi Anodik ................................................................................... 55
Gambar 5.12 Diagram Demonstrates ......................................................................... 55
Gambar 5.13 Proteksi Katodik .................................................................................... 56
Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1 ................................................................... 58
Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 2 ................................................................... 59
Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 3 ................................................................... 60
Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat .................................................................... 61
Gambar 5.18 Line Simbol P&ID ................................................................................. 62
Gambar 5.19 Piping ID ............................................................................................... 62

viii

Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings ............................................................. 63


Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols ........................................................ 64
Gambar 5.20 Instrument Symbols ............................................................................... 64
Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1 ............................................................. 65
Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2 ............................................................. 66
Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal ..................................................... 67
Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik .................................................... 67
Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horizontal ................................................ 68
Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler ............................................................................... 68
Gambar 6.2 Analysis Setup ......................................................................................... 73
Gambar 6.3 Equivalent Stress 1 .................................................................................. 74
Gambar 6.4 Equivalent Stress 2 .................................................................................. 74
Gambar 6.5 Shear Stress 1 .......................................................................................... 75
Gambar 6.6 Shear Stress 2 .......................................................................................... 75

ix

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20
Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21
Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21
Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72
Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72
Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia

untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah
satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan
lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi
kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif
terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber
daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena
itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri,
dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal
bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan.
Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum
dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut
merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya.
Kuliah Kerja Nyata-Praktik ini juga merupakan bagian pendidikan yang menyangkut
proses belajar berdasarkan pengalaman diluar sistem belajar mengajar tatap muka.
Mahasiswa secara perseorangan dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman atau
ketrampilan khusus dari keadaan nyata dilapangan dalam bidangnya masingmasing.
Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh ketrampilan
yang tidak sematamata bersifat psikomotorik akan tetapi kemampuan yang meliputi
ketrampilan fisik, intelektual, sosial, dan manajerial. Dalam kegiatan Kuliah Kerja NyataPraktik ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan serangkaian tugas keseharian
di tempat industri yang menunjang ketrampilan akademis yang telah diperoleh di bangku
kuliah yang menghubungkan pengetahuan akademis dengan ketrampilan.
Berdasarkan hal tersebut, maka dibutuhkan suatu instansi yang mampu menunjang
dan membimbing mahasiswa untuk mendapatkan materi pembelajaran secara langsung di
lapangan. PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan besar yang telah lama bergerak di
bidang industri pupuk, memiliki kredibilitas perusahaan yang baik serta dapat menunjang
penuh proses Praktik kerja. Dengan demikian, perusahaan tersebut merupakan pilihan yang

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas
Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.

1.2

Tujuan

1.2.1 Tujuan Umum


Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan
di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi
pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik
Kerja.
a) Tujuan Mahasiswa
1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspekaspek di luar bangku kuliah di tempat
Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan.
2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya.
3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metodemetode pekerjaan
antara teoritis dan praktik kerja dilapangan.
4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di
lapangan.
5. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan yang telah
diperoleh di Universitas Brawijaya.
b) Tujuan Instansi
1. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi kasus di lapangan
sesuai dengan konsentrasinya.
2. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi sebagai
suatu badan penelitian.
c) Tujuan Universitas Brawijaya
1. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah diberikan di
bangku kuliah.
2. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat Kuliah Kerja NyataPraktik.
3. Dapat menjadi jembatan penelitian dengan Lembaga Penelitian Universitas Brawijaya.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


1.2.2 Tujuan Khusus
1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja NyataPraktik.
2. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan
serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan
analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja.
3. Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal
balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.

1.3

Manfaat dan Kegunaan


Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah

Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut :


1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk
meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional.
2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai
kasus riil di instansi atau lembaga.
3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni.
4. Membantu mendorong terciptanya inovasi di instansi tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik
dilaksanakan.

1.4

Batasan Masalah
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membatasi masalah masalah

yang akan dibahas yaitu pengambilan data hanya seputar Departemen Inspeksi Teknik pada
Pabrik III yakni pabrik SA/SU (Sulfur Acid), PA (Phosphoric acid), dan ZA II.

1.5 Metode Penelitian


Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh pembimbing dalam pelaksanaan
kerja praktek maka penulis perlu mencari sumber-sumber data dalam menyusun laporan.
Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di
antaranya:
1.

Studi lapangan (observasi) dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan selama


4 minggu.

2.

Melakukan konsultasi bimbingan yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam


pemecahan masalah tersebut.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


3.

Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian
laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek


Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah :
Waktu : 1 Februari 2016 29 Februari 2016
Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik
III PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik
Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun
1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada
mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek
Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari Petroleum Chemical yang
disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi
dan gas.
Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun
1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional
semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden
RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden
No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan
Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaj (Persero)
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU17695.AH.01.02 Tahun 2012.
Saat ini PT PETROKIMIA GRESIK yang menempati lahan kompleks seluas 450
Ha, memiliki berbagai bidang usaha dan faslitas pabrik terpadu. Ada yang dikelola sendiri
ataupun melalui anak perusahaan, antara lain: Industri kimia, industri pestisida, industri
peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan rekayasa industry, serta jasa-jasa lainnya yang
telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus
ditingkatkan.
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya
untuk menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT Petrokimia
Gresik

melakukan

langkah

langkah

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

penyempurnaan

yang

dilakukan

secara

PT. PETROKIMIA GRESIK


berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada
pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah
mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk
pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis
dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster
Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit
penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik
Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium
Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik AMONIAK dengan teknologi Proses Kellog Amerika dan
Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya ditangani oleh
PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991
dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami
keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi Proses
oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal
tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan
Agustus 2000.
7. Peluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Pabrik Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
8. Perluasan Kedelapan (2006-2009)
Dibangun pabrik Petribio, NPK Kebomas II, III dan Phonska II, III.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


9. Perluasan Kesembilan (2010)
Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek
Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang
dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT.
Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik
sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik
Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska
IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.

2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik


Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area
tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :
1. Kecematan Gresik, meliputi:
Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi
Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir dan Desa Tepen.
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek Proyek Industri (BP3I) dibawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan
keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat

dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk

mengangkat peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, dan pendistribusian hasil
produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melengkapi kelengkapan yang memadai antara lain
tersedianya tenaga terlatih.
Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi kota Gresik :

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik


Sumber: Google maps (2016)

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik


Sumber: Google maps (2016)

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.3 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
2.3.1 Arti Logo
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet, dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti:
Warna hijau melambangkan kesuburan.
Lima melambangkan kelima sila pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti:
PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian.

Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :


Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia Gresik
berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik
2.4.1

Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia

lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

2.4.2

Misi

1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.


2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.

2.5

Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan

keselamatan

dan

kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.


2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat kelompok yang
sinergistik.
5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) Memanfaatkan profesionalisme untuk
peningkatan kepuasan pelanggan.

2.6

Tri Darma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni


( Rasa ikut memiliki )
2. Rumongso Melu Hangrungkebi
( Rasa ikut bertanggung jawab )
3. Mulat Sariro Hangroso Wani
( Berani mawas diri atas segala tindakan )

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

10

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.7
2.7.1

Unit Produksi
Unit Produksi 1

1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas
sebagai berikut :
Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan
ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara
operasional masuk unit produk III.
Pabrik Pupuk ZA III
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
3. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan ammonia.
Selain Pabrik Ammonium, Pabrik ZA dan Pabrik Urea terdapat produk samping antara
lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun.
4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam.
5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.

2.7.2

Unit Produksi 2

1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)


Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produk berupa TSP, pabrik pupuk Fosfat I telah
diubah menjadi pabrik RFO-I pada tahun 2002 dengan produksi pupuk phonska, dengan
kapasitas 550.000 ton/tahun. Pada tangal 14 Oktober 2009 pabrik RFO-I telah diresmikan
oleh menteri BUMN menjadi pabrik Phonska II.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

11

PT. PETROKIMIA GRESIK


2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995
diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk
memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan
oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III.
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska.
4. Pabrik pupuk NPK Kebomas
a. Pabrik NPK Granulasi I (2005)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009)
Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun.
5. Pabrik pupuk ZK (2004)
Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas
produksi 20.000 ton/tahun.
6. Pabrik pupuk ROP Granule I (2009)
Pabrik pupuk ROP Granule I memproduksi pupuk SP-36 atau SP-18 dengan kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule I telah diresmikan oleh Meneg
BUMN menjadi pabrik TF-1 pada tanggal 14 Oktober 2009.
7. Pabrik pupuk ROP Granule II (2009)
Memproduksi pupuk SP-36/SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik
pupuk ROP Granule II telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-2 pada
tanggal 14 Oktober 2009.

2.7.3

Unit Produksi 3

1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)


Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.
2. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam fosfat, ZA dan
SP-36.
3. Pabrik Cement Retarder

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

12

PT. PETROKIMIA GRESIK


Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur
kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan
titik lebur pada industri peleburan aluminium.

2.8

Spesifikasi Produk Pupuk


PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak

bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk:


a. Produk pupuk Urea

Gambar 2.3 Pupuk Urea


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Produksi : 460.000 T/th
Tahun Beroperasi

: 1994

Bahan Baku

: NH3 & CO2

Bentuk/Sifat

: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-2010 ) :


Nitrogen %

: 46 min

Biuret %

: 1 maks

Kadar Air %

: 0.5 maks

1 mm ~ 3.3 mm % : 90 min
Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi tanaman, Bahan baku pembuatan
Urea Formaldehide, Melamine, sebagai unsure sumber nitrogen pada
pembuatan GA/MSG & Lysine HCl

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

13

PT. PETROKIMIA GRESIK


b.

Produk pupuk ZA

Gambar 2.5 Pupuk ZA


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Produksi

: 400.000 T/th

Bahan Baku

: NH3 & H2SO4

Tahun Beroperasi

: 1972, 1986

Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :


Nitrogen %

: 20.8 min

Belerang %

: 23.8 min

Asam bebas %

: 0.1 maks

Kadar Air %

: 1.0 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman, Bahan baku
Herbisida dan Lysine HCl

c.

Produk pupuk Fosfat

Gambar 2.6 Pupuk Fosfat


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

14

PT. PETROKIMIA GRESIK


Kapasitas Produksi

: 1.000.000 T/th

Bahan Baku

: Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4

Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-3769-2005 ) :


P2O5 %

: 36 min

P2O5CS 2% %

: 34 min

P2O5WS %

: 30 maks

Belerang %

: 5 maks

Asam bebas %

: 6 maks

Kadar Air %

: 5 maks

Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman

d.

Produk pupuk NPK Phonska

Gambar 2.7 Pupuk


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Produksi

: 2.340.000 T/th

Bahan Baku

: H3PO4, NH3 dan KCl

Tahun Beroperasi

: 2000, 2005, 2009, 2011

Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) :


Nitrogen %

: 6 min

P2O5CS 2 %

: 6 min

K2O %

: 6 min

Jumla N, P2O5, K2O %

: 30 min

Kadar Air %

: 2 maks

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

15

PT. PETROKIMIA GRESIK


Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi
tanaman

e.

Produk pupuk NPK Granul

Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Kapasitas Produksi

: 460.000 T/th

Bahan Baku

: Tergantung formula N-P-K+(Mg/Zn/Cu/B/Fe)

Tahun Beroperasi

: 2005, 2008, 2009

Bentuk/Sifat

: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air

Spesifikasi ZA ( SNI 02-2803-2000 ) :


Nitrogen %

: 6 min

P2O5CS2 %

: 6 min

K2O %

: 6 min

Jumla N, P2O5, K2O %

: 30 min

Kadar Air %

: 2 maks

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium, Boron,
Copper, Besi dan Zink bagi tanaman

2.9 Unit Prasarana


Unit unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan.
Unit unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain :

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

16

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.9.1 Dermaga Khusus
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku
dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk
T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 5.000.000 ton/tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
3 kapal berbobot mati 40.000 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)

b. Fasilitas Bongkar Muat.


1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing masing 350 ton/jam.
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong
kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000
ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari kapal ke unit.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa kantong yang
dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang berupa produk
curah.
5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.

2.9.2

Unit Pengolahan Air


Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan lainya

dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :


a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang
berkapasitas 720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang
60 km dengan kapasitas sebesar 1500 2500 m3/jam.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

17

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.9.3

Pembangkit Tenaga Listrik


Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :

a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW.
b. Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW.
c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW.
d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia
gresik dan lain lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.

2.9.4 Work Shop


Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini
dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.

2.9.5

Ban Berjalan (Conveyor)


Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi

yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.

2.9.6

Kereta Api
Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk menyalurkan hasil

produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar penyaluran lebih lancar dan tepat
waktu.

2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan


Beberapa anak perusahaan yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %
Nippon Kayaku 20 %
Mitsubishi 20 %
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

18

PT. PETROKIMIA GRESIK


4. PT. Petrowidada.
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export
Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan
Semen Gresik 65 %.

2.11 Ketenaga Kerjaaan


2.11.1

Dewan Komisaris

Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto


Komisaris

: Romulo Robert Simbolan


Julian Aldrin Pasha
Agus Supriyanto

2.11.2

Direksi

Direktur Utama

: Nugroho Christijanto

Direksi Produksi

: I Ketut Rusnaya

Direktur Teknik & Pengembangan

: Arif Fauzan

Direktur SDM & Umum

: Rahmad Pribadi

Direktur Keuangan

: Pardiman

Direktur Pemasaran

: Meinu Sadariyo

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

19

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.11.3

Posisi Tenaga Kerja

Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan


PENDIDIKAN
Pasca Sarjana
Sarjana
Sarjana Muda
SLTA
SLTP
Total
Sumber : PT. Petrokimia Gresik

JUMLAH
98
583
47
2.385
160
3.168

Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan


JABATAN

JUMLAH

Direksi

Eselon I

25

Eselon II

74

Eselon III

199

Eselon IV

747

Eselon V

1.097

Pelaksana

1.020

Bulanan Percobaan
Total

0
3.168

Sumber : PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

20

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.11.4 Kapasitas Produksi

Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk


Pupuk

Pabrik

Kapasitas/Th

Tahun Beroperasi

Pupuk Urea

460.000 ton/tahun

1994

Pupuk Fosfat

500.000 ton/tahun

2009
1972,

1984,

Pupuk ZA

650.000 ton/tahun

Pupuk NPK :
Phonska I
Phonska II & III
Phonska IV
NPK I
NPK II
NPK III & IV
NPK Blending

1
2
1
1
1
2
1

460.000 ton/tahun
1.280.000 ton/tahun
600.000 ton/tahun
70.000 ton/tahun
100.000 ton/tahun
200.000 ton/tahun
60.000 ton/tahun

2000
2005, 2009
2011
2005
2008
2009
2003

Pupuk K2SO4 (ZK)

10.000 ton/tahun

2005

Pupuk Petroganik (*)

10.000 ton/tahun

2005

Jumlah pabrik/Kapasitas

16

4.310.000 ton/tahun

1986

Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk


Non Pupuk
Amoniak
Asam
Sulfat
(98% H2SO4)
Asam Fosfat
(100% P2O5)
Cement Retarder
Aluminium Fluorida
Jumlah
pabrik/Kapasitas
Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Pabrik

Kapasitas/Th

1
1

445.000 ton/tahun
570.000 ton/tahun

Tahun
Beroperasi
1994
1985

200.000 ton/tahun

1985

1
1
5

550.000 ton/tahun
12.600 ton/tahun
1.777.600 ton/tahun

1985
1985

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

21

PT. PETROKIMIA GRESIK


2.12 Yayasan Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan
kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang
dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa
Persiapan Purna Tugas (MPP).

2.13 K3PG
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah
didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia
Gresik (K3PG).
- K3PG
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga.
3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
- Beberapa Penghargaan K3PG
1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.
2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.
3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
- Bidang Usaha K3PG
1. Unit Pertokoan
2. Unit Apotik
3. Unit Kantin
4. Unit Pompa Bensin (SPBU)
5. Unit Simpan Pinjam
6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain lain.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

22

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB III
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
3.1

Pengertian
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada

setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini
berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja
dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian
sebagai akibat dari kecelakaan kerja.
Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1
Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: Keselamatan kerja dalam segala
tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di
udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia.
3.2

Tujuan K3

1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang beradadi tempat kerja tersebut
3. Memeliharan sumber produksi agar dapat digunakan secara aman dan efisien
3.3

Kecelakaan dan Pencegahannya


Kecelakaan dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak terduga (tidak ada unsur

kesengajaan) dan tidak diharapkan yang dapat mengakibatkan kerugian, baik material
maupun penderitaan bagi yang mengalaminya atau sabotase atau kriminal merupakan
tindakan di luar lingkup kecelakaan yang sebenarnya.
3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Dalam dunia kerja serig dikenal dengan istilah 5 K :
1. Kerusakan
2. Kekacauan Organisasi
3. Keluhan dan Kesedihan
4. Kelaianan dan Cacat
5. Kematian

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

23

PT. PETROKIMIA GRESIK


3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan
Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut:
1.

Menurut jenis kecelakaan


- Terjatuh
- Tertimpa benda jatuh
- Tertumbuk atau terken benda
- Terjepit oleh benda
- Gerakan yang melebihi kemampuan
- Pengaruh suhu tinggi
- Terkena sengatan arus listrik
- Tersambar petir
- Kontak dengan bahan-bahan berbahaya

2.

Menurut sumber atau penyebab kecelakaan


- Dari mesin
- Alaat angkut dan alat angkat
- Bahan/zat berbahaya dan radiasi
- Linkungan kerja

3.

Menurut sifat luka atau kelainan


Patah tulang,

memar, gegar otak,

luka bakar, keracunan mendadak, akibat

cuaca, dsb.

3.3.3 Pencegahan Kecelakaan


Kecelakaan dapat dihindari dengan:
1.

Menerapkan peraturan perundangan dengan penuh disipli

2.

Menerapkan standarisasi kerja yang telah digunakan secara resmi

3.

Melakukan pengawasan dengan baik

4.

Memasang tanda-tanda peringatan

5.

Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada masyarakat

Penanggulangan Kecelakaan:
1.

Penanggulangan kebakaran
- Jangan membuang puntung rokok yang masih menyala di tempat yang mengandung
bahan mudah terbakar
- Hindarkan sumber-sumber menyala di tempat terbuka
- Hindari awan debu yang mudah meledak
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

24

PT. PETROKIMIA GRESIK


Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan
kebakaran terdiri dari dua jenis:
a) Terpasang tetap di tempat
- Pemancar air otomatis
- Pompa air
- Pipa-pipa dan selang untuk aliran air
- Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO2 atau busa

Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Keterangan:
Gambar

(a)

menunjukkan

rumah

(almari)

tempat

penyimpanan

peralatan pemadam kebakaran.Disebelah kiri adalah tempat gulungan pipa untuk


aliran air, sedangkan di sebelah kanan berisi alat pemadam kebakaran yang dapat
dibawa. Alat jenis inibisa berisi bahan pemadam kering atau busa. Gambar (b)
adalah alat pemadam kebakaran jenis pompa air. Alat ini biasanya dipasang di
pinggir jalan dan gang antar rumah di suatu komplek perumahan. Jika terjadi
kebakaran di sekitar tempattersebut, mobil kebakaran akan mengambil air dari
alat ini. Air akan disemprotkan ke lokasi kebakaran melalui mobil pemadam
kebakaran. Gambar (c) adalah alat pemadam kebakaran jenis pemancar air
otomatis. Alat ini biasanya dipasang di dalam ruangan. Elemen berwarna merah
sebagai penyumbat air yang dilapisi kaca khusus. Jika terjadi kebakaran di sekitar
atau di dalam ruangan,maka suhu ruangan akan naik. Jika suhu udara di sekitar
alat

tersebut

telah

mencapai tingkat tertentu (800) kaca pelindung elemen

penyumbat akan pecah dan secara otomatis air akan terpancar dari alat tersebut.
b) Dapat bergerak atau dibawa
Alat ini seharusnya tetap tersedia di setiap kantorbahkan rumah tangga.
Pemasangan alat hendaknya di tempat yang paling mungkin terjadi kebakaran,

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

25

PT. PETROKIMIA GRESIK


tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat
terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat
dilihat pada label yang terdapat pada

setiap

jenis

alat.

Setiap

produk

mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda.


Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau
kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan
membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan
lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi.
2.

Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir


- Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku
- Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku
- Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik
- Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi
- Hindari percabangan sambungan antar rumah
- Lakukan pengukuran

kontinuitas penghantar, tahananisolasi, dan tahanan

pentanahan secara berkala


- Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar
3.

Penanggulangan kecelakaan terhadap zat berbahaya


Zat berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatannya, pengolahannya,
pengangkutannya,

penyimpanannya dan penggunaannya menimbulkan iritasi,

kebakaran, ledakan, korosi, matilemas, 4 keracunan dan bahaya-bahaya lainnya


terhadap gangguan kesehatan orang yang bersangkutan dengannya atau menyebabkan
kerusakan benda atau harta kekayaan.
a. Bahan- bahan eksplosif
Adalah bahan yang mudah meledak. Ini merupakan bahan yang paling berbahaya.
Bahan ini bukan hanya bahan peledak, tetapi juga semua bahan yang secara sendiri
atau dalam campuran tertentu jika mengalami pemanasan, kekerasan atau gesekan
akan mengakbatkan ledakan yang biasanya diikuti dengan kebakaran. Contoh: garam
logam yang dapat meledak karena oksidasi diri, tanpa pengaruh tertentu dari luar.
b. Bahan-bahan yang mengoksidasi
Bahan ini kaya oksigen, sehingga resiko kebakaran sangat tinggi.
c. Bahan-bahan yang mudah terbakar
Tingkat bahaya bahan-bahan ini ditentukan oleh titik bakarnya. Makin rendah titik
bakarnya makin berbahaya
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

26

PT. PETROKIMIA GRESIK


d. Bahan-bahan beracun
Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau.
Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan
sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB.
Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit
e. Bahan korosif
Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang
dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh
f. Bahan-bahan radioaktif
Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang
mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar.
Tindakan Pencegahan:
- Pemasangan label dan tanda peringatan
- Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan
aturan yang ada
- Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan
bagi penyimpanan bahan tersebut

Simbol-simbol tanda bahaya:

Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain
a.

Perencanaan
Keselamatan kerja hendaknya sudah diperhitungkan sejak tahapperencanaan
berdirinya organisasi (sekolah, kantor, industri, perusahaan). Hal-hal yang perlu

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

27

PT. PETROKIMIA GRESIK


diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan,
pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya.
b.

Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur


Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan
barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang
digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan
berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.

c.

Pakaian kerja
- Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang
berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin
yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal.
- Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang
mudah meledak atau mudah terbakar.
- Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing,
benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar.

d.

Peralatan perlindungan diri


- Kacamata
Gunakan kacamata yang sesuai dengan pekerjaan yang anda tangani,
misalnya untuk pekerjaan las diperlukan kacamata dengan kaca yang dapat
menyaring sinar las, kacamata renang digunakan untuk melindungi mata dari air
dan zat berbahaya yang terkandung di dalam air.
- Sepatu
Gunakan sepatu yang dapat melindungi kaki dari berat yang menimpa kaki,
paku atau benda tajamlain, benda pijar, dan asam yang mungkin terinjak. Sepatu
untuk pekerja kistrik harus berbahan non-konduktor, tanpa paku logam.
- Sarung tangan
Gunakan sarung tangan yang tidak menghalangi gerakjari dan tangan.Pillih
sarung tangan dengan bahan yang sesuai dengan jenis pekerjaan yang ditangani,
misalnya sarung tangan untuk melindungi diri dari tusukan atau sayata, bahan kimia
berbahaya, panas, sengatan listrik atau radiasi tertentu, berbeda bahannya.
- Helm pengaman
Gunakan topi yang dapat melindungi kepala dar tertimpa benda jatuh atau
benda lain yang bergerak, tetapi tetap ringan.
- Alat perlindungan telinga
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

28

PT. PETROKIMIA GRESIK


Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan
berbahaya.
- Alat perlindungan paru-paru
Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau
kemungkinan.
Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:

Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam
setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja
yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai):
o

Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan


hidup dalam setiap kegiatan operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.

Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis

Mengutamakan integritas di atas segala hal.

Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.


Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan

di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian Operation


Excellence yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan
digalakkan demi tercapainya Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence sebagai
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

29

PT. PETROKIMIA GRESIK


faktor pendukung penerapan Operation Excellence di PT Petrokimia Gresik.
Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21
plant per 2013, usaha pencapaian tujuan HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence
yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas
perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk Kebijakan
Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik, sebagaimana tercantum di bawah ini.

3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik


PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja
unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen
Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara
terintegrasi dengan komitmen :
1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia
dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.
2. Mencegah

pencemaran

lingkungan

signifikan

dengan mengendalikan emisi

udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce, Recycle, dan
Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan prasarana
dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang
aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku;
tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya alam;
menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok
dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau secara
berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun. Beberapa program kerja dan sistem
yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai HSE
Excellence di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain :
1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan
PERMENAKER 05/1996.
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP
50/2012.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

30

PT. PETROKIMIA GRESIK


3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012
sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)-free
manhours 53.763.409

juta

jam

kerja,

dengan 2582 hari kerja aman (HKA).

Diterimanya penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident award) yang dilengkapi


dengan diraihnya tingkat penerapan Memuaskan (Bendera Emas) dalam sertifikasi
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.

3.4

Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional


PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan

berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan


pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya penerapan Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak
akan terjadi kecelakaan kerja yang merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat
sekitar. Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen
perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional,
yang diperingati setiap tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain :
1. Lomba Pemadaman Kebakaran
2. Lomba Search & Rescue
3. Lomba Cerdas Cermat
4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
5. Kuis Pengetahuan K3

3.5

Bagian PMK
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang berkewajiban

untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran,

menyediakan

dan

melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh area


perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

31

PT. PETROKIMIA GRESIK


kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik.
juga

merupakan

pusat Rescue

and Response Team

PT

Bagian

Petrokimia

PMK
Gresik.

Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :


1.

2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.

2.

4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masingmasing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter
foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter
foam.

3.

1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.

4.

1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis
kejadian darurat.

5.

2 Mobil ambulance

6.

3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.

Sebagai

bagian

dari

program Corporate

Social

Responsibility (CSR) dan wujud

kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and
Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila
terjadi kebakaran di

lokasi

warga

dengan

radius

sekitar

km

dari

wilayah

perusahaan. Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor telpon : 031-3982100,


3982200, pesawat 1222, dan 2222.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

32

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB IV
DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK
4.1

Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik


Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab

menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment, sedemikian
rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman.
Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan
proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang
baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan
memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun
demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan
pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola
Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan.
Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam
pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan
tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini :
1. Jenis Beban Kerja (tarik, tekan, bending, puntir , statik, dinamik dan kombinasi).
2. Besar Tegangan Kerja (tekanan rendah, tekanan sedang, tekanan tinggi, tegangan
siklus/berfluktuasi)
3. Temperatur, Sub zero (temperatur kerja dibawah 0O), temperatur kamar, elevated
temperature (temperatur tinggi).
4. Tingkat Korosifitas, Lingkungan kerja dan material
5. Pola operasi

4.2

Struktur Departemen Inspeksi Teknik


Berikut ini merupakan struktur organisasi dari Departemen Inspeksi Teknik .

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

33

PT. PETROKIMIA GRESIK


Dep Pemeliharaan I
Kompartemen Pabrik I
Dep Produksi I

Direktorat Produksi

Dep Pemeliharaan II
Kompartemen Pabrik II

Dep Produksi IIA

Dep Produksi IIB


Dep Pemeliharaan III
Kompartemen Pabrik III

Dep Produksi IIIA


Dep Produksi IIIB

Dep Proses & Pengendalian Energi


Kompartemen Teknologi

Dep Lingkungan & K3


Dep Inspeksi Teknik

Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)

Bagian
Istek I

Bagian
Istek II

Bagian
Istek III

Bagian Istek
Khusus

Bagian Istek
Korosi &
Metalurgi

Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik

Area/wilayah yang menjadi tanggung jawab Departemen Inspeksi Teknik, yaitu :


Pabrik I

: Ammonia, Urea, ZA I & III, Utilitas I, Produk samping

Pabrik II

: PF-I, PF-II, NPK-Phonska I, II, III, ZK,NPK-Granulasi I,II,III,IV,


Utilitas II

Pabrik III

: Asam Sulphat dan Service Unit, Asam Phosphat, CR & Al F3, ZA


II

Unit Pendukung

: Pelabuhan dan fasilitasnya , Unit penjernih air di Babat

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

34

PT. PETROKIMIA GRESIK


4.3

Tugas Departemen Inspeksi Teknik


Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab

masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas
terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi:
- Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi
(internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode
pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT)
- Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III
- Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT)
- Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan
- Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak
terkait
- Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa
peralatan
Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus
bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat)
dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan
peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan. Beberapa hal
yang dapat diketahui melalui pemeriksaan terencana adalah :
1. Tingkat / Laju Korosi (terjadi penipisan secara normal, sedang atau cepat)
2. Bentuk dari korosi (merata, sumuran, galvanik, temperatur tinggi dll)
3. Kerusakan dini dan cara perbaikannya, sebelum kerusakan menjadi lebih parah dan
mematikan pabrik.
4. Memprediksi sisa umur pakai, sehingga dapat menentukan kapan waktu penggantian.
5. Memberi keyakinan bahwa alat masih layak operasi.
6. Saran peningkatan jenis material berdasarkan beban, temperatur, korosifitas, pola operasi,
dll.

4.4

Inspeksi Teknik III


Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Inspeksi Teknik III me-manage

resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara
pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan
dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan pada area Pabrik III.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

35

PT. PETROKIMIA GRESIK


Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing
(Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan
atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara
berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya
inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.

4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi


Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen
Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas
peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu
peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.

4.6 Inspeksi Khusus


Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus
yang bertugas memonitoring peralatan berotasi (rotating equipment), bidang ini dinamakan
Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan
pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan
secara berkala ketika plan beroperasi. Selain itu juga menerima permintaan pengujian bahan
dengan metode destructive test atau non destructive test.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

36

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB V
STUDI LITERATUR
5.1. Macam-macam Cacat Produksi
Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat
logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan,
pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk
mendeteksi cacat cacat tersebut.
Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya:
Sifat tampak
Bentuk dan ukuran
Sifat mekanik
Komposisi kimia
Kemulusan sambungan las dan kemulusan material
Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:
Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk)
1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan
2. Bentuk yang tidak sesuai dengan ketentuan
Structural discontinuities
1. Cacat yang terjadi disebabkan oleh rolling, forging
2. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses penuangan logam
3. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses pengelasan
Defective properties mechanical and chemical
1. Kuat tarik, batas ulur, regang (elongation), ketangguhan lebih rendah dari spesifikasi
minimum material, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties mechanical
2. Komposisi kimia dari suatu material lebih rendah dari spesifikasi minimum, maka
dapat dinyatakan sebagai defective properties chemical
Berdasarkan pada lokasi, maka cacat dikenal ada 2 jenis yaitu:

Cacat pada permukaan logam

Cacat pada bagian dalam logam

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

37

PT. PETROKIMIA GRESIK


5.1.1 Cacat Tempa (Forging defect)
Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara
penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb
1. Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot)
Ketidak sempurnaan dasar diantaranya:
Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik
(adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)
Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging
misalnya, retak
Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap.
Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran
kecil
Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga
rongga
Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging
2. Cacat hasil forging
Anisotropi
Bila logam mengalami deformasi plastis ssecara mekanik, maka akan terbentuk
orientasi preferensial yang berupa tekstur kristalografik maupun tekstur serat berupa
berkumpulnya inklusi non logam, voids, segregasi kimis, sejajar arah kerja mekanik
yang diterapkan, sehingga dapat menimbulkan bervariasinya sifat fisis dan mekanik
dari suatu titik ke titik lainnya dalam suatu bahan
Lap
Ketidak teraturan permukaan logam yang disebabkan peristiwa terlipatnya
logam panas pada permukaan
Seams
Cacat permukaan berupa terak, kumpulan inklusi non logam atau goresan
memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat juga terjadi proses pelipatan logam pada
waktu pengerolan/penempaan
Hot tears
Retak permukaan akibat patahnya bahan selama forging yang disebabkan oleh
adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah akan menjadi getas

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

38

PT. PETROKIMIA GRESIK


Burst
Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi,
inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal.
Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung
fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah
selama forging
Thermal crack
Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam
bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan
listrik dipusat bahan.

Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang
merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak
dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi
pipih.

5.1.2 Cacat tuang (casting defect)


Proses tuang (casting) meliputi penuangan atau injeksi logam cair kedalam suatu
wadah berbentuk tertentu dan kemudian cairan logam tersebut dibiarkan membeku.
1. Gelombang (void)
Rongga yang dihasilkan karena terkurungnya gas yang ditimbulkan dari logam
atau udara atau yang disebabkan mengkerutnya logam tuang
Udara terperangkap (air lock)
Cacat yang membentuk rongga yang disebabkan udara terperangkap ketika
menuang cairan logam
Kekeroposan lubang kecil (pinhole porosity)
Rongga kecil yang beridameter <1/16, biasanya disebabkan evolusi larutnya
gas dalam cairan logam pada proses menuang. Rongga ini tersebar pada tuangan atau
berkumpul pada daerah tertentu, kalua berkumpul pada permukaan disebut
Subcataneous pinhole porosity
Rongga gas karena cil
Rongga gas adalah bentuk lain dari rongga udara yang timbul sekitar
penyangga atau cil, didalam. Kalua permukaan cil, penyangga yang bersentuhan

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

39

PT. PETROKIMIA GRESIK


dengan logam cair, maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Penyebabnya yaitu
bahwa uap air dari cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena
panasnya cair akan terbentuk gas
Rongga mengkerut (shrinkage cavity)
Cacat yang membentuk rongga kecil disebabkan kontraksi selama pembekuan
cairan logam
Mengkerut filamentary (filamentary shrinkage)
Cacat yang disebabkan karena kontraksi tetapi rongga yang dibentuk kasar dan
bercabang.
Kekeroposan mikro (microporosity)
Suatu cacat halus yang disebabkan karena mengkerutnya atau gas yang
terperangkap dalam logam tuang. Untuk non ferrous alloy terutama magnesium
sebagai bahan dasar, maka rongga halus tersebut terjadi pada permukaan dan biasanya
disebut kekeroposan permukaan (layer porosity)
Spong (sponginess)
Suatu cacat yang terjadi antara Kristal atau antara dendrite yang kasar dan
biasanya mengumpul
Lubang gas (gas holes)
Rongga yang berdiameter > 1/16, biasanya disebabkan gas yang terperangkap,
gas ini dapat terjadi dari cetakan atau inti tuang. Yang istimewa dari lubang gas adalah
lubang cacing (worm holes) yaitu cacat yang membentuk rongga silinder (tabung)
dan kadang-kadang rongga tersebut sampai ke permukaan tuangan.
2. Retak (crack)
Cacat yang disebabkan karena ketidakpaduan dari logam selama atau sesudah
pembekuan. Retak secara luas dibagi menjadi rtak penyusutan dan retak karena tegangan
sisa.
Retak penyusutan
Retak penyusutan sering terjadi pada bagian fillet/tajam yang terjadi darai
suatu tuangan, bentuk retak tidak tajam. Bila bagian yang sedang membeku menyusut,
maka bagian beku akan menarik logam yang belum cukup membeku, sehingga terjadi
retakan penyusutan. Selanjutnya retakan bias menjadi besar karena penyusutan daam
keadaan padat.
Retak panas (hot tear)

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

40

PT. PETROKIMIA GRESIK


Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan
yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang
tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan
terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan.
Retak dingin (cold tear)
Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak
seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini
dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal.
3. Penutup dingin
Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan
aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal
logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir
proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian
lainnya.
4. Segregasi (segregation)
Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan
dan bukan merupakan suatu cacat yang serius
Segregasi umu (general segregation)
Segregasi ini menyebar keseluruh bagian dari tuangan misalnya, segregasi
antar kristal
Segregasi setempat (local segregation)
Hal ini terjadi jika lubang mengkerut (shrinkage void) atau robek panas (hot
tear), seluruhnya atau sebagian disebut dengan material dari campuran tuangan yang
berarti titik leleh rendah
Segregasi pita (bonded segregation)
Segregasi yang banyak terjadi pada centrifugal casting tetapi adakalanya terjadi
pada tuangan tak putar (static casting), biasanya cacat ini terjadi pada tuangan
campuran.
5. Burning
Cacat jenis ini dapat dibagi kedalam dua golongan tergantung pada peristiwa
yaitu:
Physical burning (penetrasi logam)
Chemical burning (pasir leleh dan menempel dipermukaan logam)

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

41

PT. PETROKIMIA GRESIK


6. Inklusi (inclusion)
Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan.
Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll
Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula
kemungkinan keberadaannya secara internal
7. Struktur butir terbuka
Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan
tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin
8. Kekasaran erosi
Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau
gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan
mengakibatkan inklusi pasir
9. Ekor tikus
Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair
masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat
rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan
ekor tikus
10. Cetakan retak
Bentuk bengkakan yang tidak menentu disebabkan pecahnya cetakan dan ecahan
pasir ini menimbulkan inklusi pasir ditempat lain
11. Dorongan keatas
Pada pemasangan kup dan drag, sebagian dari cetakan rontok dan jatuh didalam
cetakan, sehingga akibatnya terjadi pembengkakan dan pecahan pasir mengakibatkan
inklusi pasir pada tempat yang jauh tadi.
12. Pelekat
Pada penarikan pola, sebagian besar pasir muka pada cetakan mungkin melekat
pada pola, sehingga bias terbentuk berbagai macam gumpalan melekat pada permukaan
tuangan, hal ini menyebabkan permukaan tuangan terlihat buruk
13. Penyinteran
Cacat penyinteran merupakan campuran halus antara logam dan pasir
disebabkan sebagian pasir muka dari cetakan bercampur dan melekat pada permukaan
tuangan, dapat juga disebut chemical burning

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

42

PT. PETROKIMIA GRESIK


14. Penetrasi logam
Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan,
teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama
pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang.
15. Membengkak
Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak
setempat.
16. Pergeseran
Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau
bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai.
17. Perpindahan inti
Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan
dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah
18. CIL
Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi
putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin
19. CIL terbalik
Cil terbalik adalah keadaan dimana pada tuangan bagian dalam terdapat struktur
yang di cil
20. Salah alir
Cacat yang disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan
21. Plenturan
Tuangan yang berbentuk pelat atau panjang dapat menjadi bengkok karena
perbedaan tegangan yang disebabkan lamanya waktu penyusutan selama pendinginan

5.1.3 Cacat Las (Welding Defect)


Pengelasan adalah proses penyembuhan dua buah logam atau lebih dengan
menggunakan sumber panas dari busur api listrik atau semburan api gas, sehingga logam
yang disambung mencair bersama sama logam pengisi atau tanpa logam pengisi menjadi
fusi (padu). Macam macam cacat las
1.

Retak (crack)
Retak adalah cacat ketidak paduan linier yang disebabkan ketidak paduan
fracture dari logam las selama pengelasan atau sesudah pengelasan.
Retak dingin (cold cracking)
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

43

PT. PETROKIMIA GRESIK


Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi
martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300OC
Retakan pada HAZ terdiri dari:
Retak bawah mekanik las
Retak akar las
Retak kaki
Retak tumit
Retak pada las terdiri dari:
Retak memanjang
Retak melintang
Retak panas (hot cracking)
Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700OC,
biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam
pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari
Retak bintang
Retak kesamping
Retak kebawah
2.

Inklusi tembaga (copper inclusion)


Cacat yang disebabkan tertinggalnya tembaga pada las

3.

Pipa kawah (crater pipe)


Cacat dipresi karena merengkutnya logam las pada akhir perjalanan proses pengelasan
dimana panas dari logam las berkurang, dapat juga disebut crater crack.

4.

Rongga memanjang (elongated cavities)


Rongga yang terjadi pada akar las, disebabkan kondisi pembakaran yang tidak stabil,
dapat juga diesbut hollow bead

5.

Penetrasi las yang berlebihan (excessive penetration bead)


Cacat yang disebabkan karena penetrasi bahan las kebagian kaki las, sehingga
terlihat kelebihan lasnya menonjol pada bagian bawah.

6.

Penghalusan yang berlebihan (excessive dressing)


Cacat yang disebabkan pada pekerjaan penghalusan terakhir sebagian logam
berkurang dari permukaan las atau logam induk (parent metal)

7.

Keropos gas (gas pore)

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

44

PT. PETROKIMIA GRESIK


Cacat rongga yang berdiameter <1/16 disebabkan karena terkurungnya gas
pada proses pembekuan dan cairan las. Apabila <1/16 disebut lubang tiup (slow
hole).
8.

Bekas gerinda (grinding mark)


Cacat cekungan pada permukaan yang disebabkan karena terkikisnya
permukaan las oleh batu gerinda pada pengelasan

9.

Bekas palu (hammer mark)


Cacat yang disebabkan karena pukulan palu yang berlebihan sehingga terbentuk
cekungan pada bahan las

10. Inklusi terak terpisah (isolated slag inclusions)


Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag yang bentuknya tidak teratur dan
tempatnya disembarang bagian las.
11. Inklusi terak memanjang (elongated slag inclusions)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag memanjang, biasanya pada
sambungan las arahnya hampir sejajar
12. Cekungan ketidak sempurnaan pengisian (incompleted filled grouve)
Cacat cekungan yang letaknya di kiri dan kanan pada permukaan las. Cacat ini
disebabkan ketidak sempurnaan pengisian bahan las pada permukaan las, adakalanya
cekungan tersebut pada bagian tengah dari las.
13. Penetrasi kaki las tidak sempurna (incomplete root penetration)
Suatu cacat disebabkan karena ketidak sempurnaan pengisian logam las pada
sambungan kaki las (weld root).
14. Kurang berfusi (lack of fusion)
Cacat yang disebabkan kurang bersatunya bagian las yang stu terhadap yang lain
atau logam induk (pembakaran tidak sempurna)
a. Antara logam las dengan logam las
b. Antara logam las dengan logam induk
15. Fusi kurang sempurna (incomplete root fusion)
Caact yang disebabkan kurang bersatunya bagian las terhadap ogam induk pada
bagian akar atau muka dari sambungan.
16. Inklusi membujur (linear inclusion, slag line)
Cacat yang disebabkan karena tertinggalnya slag atau metal lain pada las yang
membujur sejajar dengan sumbu las, adakaanya panjang berurutan sejajar dan berjejer
dikedua sisi las dan biasanya disebut rel kereta (train line)
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

45

PT. PETROKIMIA GRESIK


17. Inklusi oksida (oxide inclusion)
Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya oxide logam atau non logam
pada waktu proses pengelasan berjalan.
18. Keropos (porosity)
Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya gas dalam proses pengelasan.
Berdasarkan distribusinya, dapat dibagi menjadi 3 tipr
Keropos membujur (linier porosity)
Cacat keroos yan membujur sejajar sumbu las biasanya disertai terjadinya
lack of fusion
Keropos terkumpul (localized porosity)
Cacat keropos yang letaknya terkumpul pada bagian kecil dari las, dapat juga
disebut cluster of fusion
Keropos seragam (uniform pporosity)
Cacat keropos yang distribusinya seragam pada daerah las
Cekiungan kaki las (root concavity)
Caca cekungan yang terjadi pada kaki las
19. Celah mengkerut (shrinkage groove)
Cacat cekungan permukaan bawah dari bagian las yang disebabkan
mengkerutnya sepanjang sisi las
20. Tanda alat (tool mark, chipping mark)
Cacat yang disebabkan karena perlakuan alat yang berlebihan pada permukaan
las sehingga berbekas, misalnya perlakuan palu tajam yang berlebihan
21. Inklusi tungsten (tungsten inclusion)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya logam tungsten pada las.
22. Takik (undercut)
Cacat yang merupakan lekukan karena logam induk termakan pada waktu proses
pengelasan pada kaki pinggiran logam induk, disebabkan pemakaian arus terlalu besar
23. Lubang cacing (worm mole)
Cacat

yang

berbentuk

rongga

memanjang/tabungdisebabkan

karena

tertangkapnya gas pada proses pengelasan


24. Pembakaran yang menembus (burn through)
Cacat pada bagian akar las dimana penetrasi yang berlebihan telah menyebabkan
logam las yang msaih mencair tertiup
25. Kekurangan tonjolan (lack of reinforcement)
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

46

PT. PETROKIMIA GRESIK


Cacat yang disebabkan kekurangan lapisan las pada bagian tengah manik las
muka yaitu lebih rendah dari permukaan logam induk (base metal)
26. Tonjolan las berlebihan (excessive reinforcement)
Lapisan las yang berlebihan pada bagian las muka
27. Lebar las yang berlebihan (over lapping)
Melebarnya logam las pada bagian akar las: muka las, tumit las pada fusi
28. Manik las yang tidak beraturan (irregular bead)
Tidak teraturnya manik las pada bagian penutup las (cover pass)
29. Distorsi/deformasi
Perbuahan bentuk dari benda kerja setelah dilas

5.2. Non-Destructive Test


Non Destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda
yang kita tes atau inspeksi. Metode Non Destrtructive testing (NDT) meliputi:
1.

Visual Inspection (VT)


Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini
tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa
pembesar ataupun boroskop.

Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
2.

Liquid Penetrant Test (PT)


Prinsip dari metode ini ialah penetrasi cairan ke dalam diskontinuitas yang
membuka pada permukaan bahan. Setelah permukaan bahan dibersihkan, dengan
bantuan zat lain cairan yang ada dalam cacat bahan ditarik ke permukaan (dengan
metoda difusi) dan memberikan warna tertentu sehingga lokasi cacat dapat ditentukan.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

47

PT. PETROKIMIA GRESIK


Penetran diterapkan pada bahan yang tidak berpori, antara lain; bahan-bahan logam,
gelas dan keramik. Metode ini digunakan untuk mendeteksi casting dan
tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.

Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran.
a. Pembersihan awal (Pre-Cleaning)
Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau
skala

longgar

yang

baik

dapat

mencegah

penetrasi

dari

cacat,

atau

menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah.


b. Pemberian cairan penetrant
Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran
ini diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai
10 menit) tergantung dengan material benda uji.
c. Pembersihan cairan penetrant
Kelebihan penetrasi kemudian dihapus dari permukaan
d. Aplikasi developer
Setelah kelebihan cairan penetrant dibersikan kemudian dapat diaplikasikan cairan
devoloper. Tunggu sesaat sampai terjadi proses kapilaritas sehingga terlihat warna
cairan penetrant yang menandakan adanya suatu cacat yang relevan atau tidak.
e. Inspeksi
Inspektor melakukan pengamatan dan analisa warna yang timbul dar penetran.
f. Pembersihan akhir
Setelah pengujian selesai benda uji dibersihkan dari penetran dan cairan developer.
3.

Magnetic Test
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah
permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

48

PT. PETROKIMIA GRESIK


Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak
lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran
medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan
untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel
magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk
material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.

Gambar 5.3 Metode Magnetic Test


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
4.

Eddy Current Test


Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan
pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus
Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan
berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada
cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang
dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

49

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.4 Metode eddy current


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
5.

Radiography Test
Metode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan
perbedaan tingkatpenyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau
dengan kata lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar
x melalui benda uji ke film.

Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

50

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.6 Radiography Test


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Prosedur pengujian radiografi:
- Komponen diletakkan di antara sumber radiasi dan film
- Setelah itu akan terlihat perbedaan penyerapan cahaya apabila terdapat suatu cacat
- Bagian yang berwarna gelap mngindikasikan suatu cacat

Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi


Sumber : PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

51

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.

Ultrasonic Test
Pengujian ultrasonik adalah suatu teknik inspeksi yang serba guna. Digunakan
untuk pengujian produk metal maupun non metal. Pengujian dapat dilakukan pada
benda lasan, forging, casting, pelat, tubing, plastik dan keramik. Ultrasonik memiliki
kelebihan dalam pendeteksian diskontinuity sub permukaan.
Prinsip kerja dari ultrasonic test adalah energi listrik menyebabkan kristal
transduser berekspansi dan mengkerut membentuk vibrasi mekanis dan dapat
mengkonversikan energi mekanis menjadi energi listrik. Makanya transduser dapat
mengirim dan menerima energi. Energi diteruskan oleh transduser dapat berupa pulsa
listrik dan dikuatkan serta ditampilkan padad CTR sebagai pulsa vertikal.

Gambar 5.8 Ultrasonic Test


Sumber : PT. Petrokimia Gresik
5.3. Korosi
Korosi adalah kerusakan material logam karena bereaksi dengan lingkungan yang
dibedakan menjadi korosi kimia (chemical corrosion) dan korosi elektrokimia (electro
chemical corrosion). Secara umum faktor penyebab terjadina korosi adanya anoda, katoda,
konduktor dan elektrolit. Sehingga terjadi reaksi pada korosi basah adalah sebagai berikut:
Reaksi Anoda (reaksi oksidasi): M Mn+ + ne
Reaksi Katoda (reaksi reduksi):
Lingkungan asam
Tanpa Oksigen

2H+ + 2e H2

Dengan Oksigen

4H+ + O2 + 4e 2H2O

Lingkungan netral atau basa : 2H2O + O2 + 4e 4OHBentuk dan jenis korossi dapat dibedakan sebagai beriut:

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

52

PT. PETROKIMIA GRESIK

Untuk menjegah terjadinya korosi dilakukan pengendalian korosi dengan cara:


1.

Desain dan Pemilihan material


Desain yang baik akan memperngaruhi usia suatu peralatan, salah satu cara
pengendalian korosi dapat dilakukan dengan mendesain suatu peralatan yang sesuai
standar.

Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel


Sumber: PT. Petrokima Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

53

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support


Sumber: PT. Petrokima Gresik

Untuk pemilihan material yang tahan terhadap lingkungan korosif adalah:


- Pasifatif misalnya penambahan Cr (min 10 %), Ni dan Mo dalam baja tahan
karat
- Penetral, misalnya Ti, Nb dan Ta sebagai pembentuk karbida dalam austenitic
stainless steel
- Pembentuk oksida misalnya Cr, Al dan Si dalam baja tahan panas
2.

Mengubah lingkungan
- Menghilangkan O2 dalam air dengan Okxygen scavenger yaitu dengan cara
menambahkan bahan kimia pengikat oksigen berupa hydrazine (N2H2)
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
- Menghilangkan asam dalam air dengan cara netralisasi
- Menghilangkan garam dalam air dengan pertukaran ion
- Menghilangkan air dalam udara dengan cara dehumidikasi

3.

Memisahkan logam dengan lingkungan


Cara ini bisa dengan melakukan coating atau pengecatan

4.

Mengubah potensial logam


- Proteksi Anodik
Proteksi anodik adalah penanggulangan korosi dengan cara menaikkan potential
logam hingga sampai pada daerah pasifasi (pada purbaix diagram).
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

54

PT. PETROKIMIA GRESIK

passivatio

Katoda
Anoda
Reference
electroda

+
DC supply

Volt meter ( control

Gambar 5.11 Proteksi Anodik


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
- Proteksi Katodik
Sama dengan proteksi anodik, proteksi katodik berfungsi melindungi benda yang
dijadikan katodan dengan mengorbankan benda yang bersifat anodik. Proteksi
katodik terbagi menjadi 2 yaitu Metoda Sacrificial anode (anoda korban) dan
Metoda ICCP (arus dipaksakan)

immun
t
Gambar 5.12 Diagram Demonstrates
Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Kriteria proteksi:
- 850 mv to Cu/CuSO4 (aerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4
- 950 mv to Cu/CuSO4 (anaerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

55

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.13 Proteksi Katodik


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
5.4 Macam-Macam Standard
5.4.1 ASTM
ASTM (American Standard Testing and Material) merupakan organisasi
internasional sukarela yang mengembangkan standardisasi teknik untuk material, produk,
sistem dan jasa. ASTM Internasional yang berpusat di Amerika Serikat. ASTM merupakan
singkatan dari American Society for Testing and Material, dibentuk pertama kali pada tahun
1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuwan untuk mengatasi bahan baku besi pada rel
kereta api yang selalu bermasalah. Sekarang ini, ASTM mempunyai lebih dari 12.000 buah
standar. Standar ASTM banyak digunakan pada negara-negara maju maupun berkembang
dalam penelitian akademisi maupun industri.

5.4.2 ASME
ASME (American Society of Mechanical Engineering) adalah salah satu organisasi
yang terkemuka di dunia, yang mengembangkan dan menerbitkan kode dan standar. ASME
mendirikan sebuah komite pada tahun 1911 untuk merumuskan aturan untuk pembangunan
ketel uap (steam boilers) dan bejana tekan (pressure vessels) lainnya. Komite ini sekarang
dikenal sebagai Komite ASME Boiler & Pressure Vessel, dan bertanggung jawab untuk
Kode ASME Boiler dan Pressure Vessel. Selain itu, ASME telah membentuk komite lainnya
yang mengembangkan berbagai kode dan standar lainnya, seperti ASME B31, Kode untuk
Pressure Piping. Komite ini mengikuti prosedur terakreditasi oleh American National
Standards Institute (ANSI)
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

56

PT. PETROKIMIA GRESIK


5.4.3 API
API singkatan dari American Petroleum Institute yakni standard yang terakreditasi
untuk pengembangan organisasi. API menghasilkan standar, praktek-praktek yang
dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis, laporan dan studi yang mencakup setiap
segmen industri. Standar API mempromosikan penggunaan yang aman, peralatan
digunakan

dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-praktek rekayasa serta

membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan. Serta hubungannya


dengan program API Quality Programs, banyak dari standar yang digunakan membentuk
dasar dari program sertifikasi API.

5.4.4 JIS
JIS (Japanese Industrial Standards) yang merupakan standards yang digunakan di
semua kegiatan industry di jepang. Standarisasi ini di koordinasi oleh Japanese Industrial
Standards Committee dan dipublikasikan oleh Japanese Standards Association. Standard
JIS dituliskan sebagai berikut "JIS X 0208:1997", dimana X menandakan bidang ilmu
(berupa capital alphabet dari A-Z yang mana tiap alphabet mewakili bidang ilmu
standarisainya. Missal A untuk teknik sipil dan arsitek, atau B untuk teknik mesin), 4 digit
angka pertama menunjukkan kode material yang disesuaikan dengan standard ISO, dan 4
digit terakhir menunjukkan tahun rilisnya.

5.5 PFD (Process Flow Diagram) dan P&ID (Piping and Instrument Diagram)
5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)
Process Flow Diagram (PFD) adalah sebuah diagram yang menjelaskan alur
produksi suatu material beserta peralatan yang digunakan. Dalam diagram ini kita bisa
mengetahui fasa suatu material, suhu, tekanan, serta masa alir material. Berikut adalah
contoh PFD pabrik Sulfur Acid:

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

57

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Contoh Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sulfur Acid :

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

58

Gambar 5.15 PFD Asam Sulfat Bagian 2


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

59

Gambar 5.16 PFD Asam Sulfat Bagian 3


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

60

PT. PETROKIMIA GRESIK


Penjelasan sederhana dari PFD diatas adalah sebagai berikut:

Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
PFD adalah hal mendasar yang harus kita ketahui sebelum memeriksa sebuah
peralatan dalam suatu pabrik. Dengan PFD kita dapat mengetahui fungsi dari peralatan
yang sedang kita periksa sehingga mengerti jenis pemeriksaan apa yang seharusnya kita
lakukan. PFD pabrik lainnya yang terdapat di pabrik III Petrokimia Gresik dapat dilihat
di lampiran 3.

5.5.2 P&ID (Pipe and Instrument Diagram)


Pipe and Instrumen Diagram (P&ID) merupakan skema dari jalur pipa,
equipment, instrumentasi, control system, dari suatu sistem proses yang terdapat di Oil
Redfinery, Chemical Plant, Paper Mill, PetrokimiaPlant, dll. Simbol-simbol yang terdapat
dalam P&ID mewakili peralatan seperto actuator, sensor-sensor, dan kontroler. Alat-alat
process seperti valve (katup), instrument, dan saluran pipa ditunjukkan dengan kode.
Penunjukkan kode yang digunakan berdasarkan ukuran, jenis cairan yang dialirkan, jenis
sambungan pipa, dan keadaan status valve.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

61

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.18 Line Simbol P&ID


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Gambar tersebut merupakan identifikasi jalur pipa yang mengalirkan material.
Simbol tersebut menjelaskan bagaimana sistem terhubung antara satu proses dengan
proses lainnya, serta signal yang digunakan dalam sistem instrumentasi, seperti electrical
signal, pneumatic signal, data, dll.

Gambar 5.19 Piping ID


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
Kode-kode yang terdapat pada piping line menunjukkan diameter pipa, fluid
service, material, isolasi. Diameter pipa ditunjukkan dalam satuan inchi. Fluid service
memberikan keterangan tentang karakteristik fluida yang dialirkan. Pada kode berikutnya
menunjukkan jenis material pipa, misalnya CS untuk Carbon steel dan SS untuk stainless
steel.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

62

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

63

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols


Sumber: PT. Petrokimia Gresik

Gambar 5.20 Instrument Symbols


Sumber: PT. Petrokimia Gresik
5.6

Equipment Drawing
Gambar teknik adalah suatu gambar proyeksi dari benda 3 dimensi menjadi 2

dimensi yang menunjukkan ukuran dan posisi dari suatu peralatan yang digunakan.
Gambar teknik adalah suatu bahasa dalam dunia insinyur yang telah disepakati secara
internasional. Terdapat berbagai macam ketentuan dalam menggambar teknik, salah
satunya penggunaan simbol untuk menunjukkan sebuah equipment. Adapun contoh dari
simbol equipment dalam gambar teknik adalah sebagai berikut:

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

64

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1


Sumber : PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

65

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2


Sumber : PT. Petrokimia Gresik
5.7

Isometric
Proyeksi isometri ialah suatu proyeksi yang mempunyai perbandingan panjang

antara ketiga sumbunya, yaitu x : y : z adalah 1 : 1 : 1, sedangkan jarak antar sumbu


membentuk sudut sebesar 120 derajat. Pada proyeksi ini ciri yang paling mendasar adalah
besar sudut antara sumbu x dan y terhadap garis mendatar adalah 30 derajat. Didalam
proyeksi ini cara menampilkan penggambarannya meliputi 3 sajian tampilan yaitu
proyeksi isometri normal, terbalik dan horisontal.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

66

PT. PETROKIMIA GRESIK


Kedudukan proyeksi isometri normal adalah kedudukan dimana besar sudut
sumbu x dan y terhadap garis horisontal adalah 30 derajat, sedangkan sumbu z, tegak
lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai negatif.

Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal


Sumber : PT. Petrokimia Gresik
Kedudukan proyeksi isometri terbalik adalah kedudukan dimana bentuk gambar
dari proyeksi isometri normal diputar 180 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan
sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai
positif.

Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik


Sumber : PT. Petrokimia Gresik
Kedudukan proyeksi isometri horisontal adalah kedudukan dimana bentuk
gambar dari proyeksi isometri normal diputar 270 derajat kearah kanan, sehingga
kedudukan sumbu x dan y terhadap garis vertikal membentuk sudut 30 derajat, sedangkan
kedudukan sumbu z, sejajar dengan garis horisontal kearah positif.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

67

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horisontal


Sumber : PT. Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

68

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1

Dryer

6.1.1 Pengertian
Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan
untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran.
Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet melalui screw conveyor dan dikeringkan
sepanjang tabung/drum yang berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip (lovrey)
di dalam tabung/drum menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor
outlet. Rotary dryer paling cocok untuk mengeringkan material yang tidak mudah
pecah dan tahan terhadap panas serta membutuhkan waktu untuk pengeringan yang
cepat.
Rotary dryer memiliki keunggulan diantaranya dapat mengeringkan baik lapisan luar
ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa
terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, dan menghasilkan efisiensi
panas tinggi. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun
kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan
gas, maka teknologi Rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan
teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.

6.1.2 Klasifikasi Dryer


Jenis Rotary Dryer berdasarkan cara kontak antara zat yang akan dikeringkan
dengan udara pengering ada 3 macam :
1. Direct Rotary Dryer, zat padat dikontakkan langsung dengan gas sebagai udara
pengering
2. Indirect Rotary Dryer, zat padat dikontakkan dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar
3. Direct-indirect Rotary Dryer, gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel
dan kemudian masuk ke selongsong, dimana gas tersebut kontak langsung dengan
zat padat yang dikeringkan.
Media pemanas yang digunakan dalam Rotary Dryer biasanya berupa gas panas
atau udara panas yang alirannya dapat terjadi secara searah dengan bahan yang akan
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

69

PT. PETROKIMIA GRESIK


dikeringkan (cocurrent) atau berlawanan arah dengan bahan yang akan dikeringkan
(countercurrent).
Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan sebagai medium pemanas
digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu dalam suatu dryer combution chamber
(furnace).

6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer


Rotary Dryer akan mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air
1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution chamber
(furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul
untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas

lebih sering terjadi,

disamping itu proses pengeluaran produk ZA granul dari Rotary Dryer juga akan lebih
mudah.

6.1.4 Desain Dryer

Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler


Sumber: PT. Petrokimia

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

70

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.2 Studi Kasus
Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus
digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau
granul/butiran. Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik digunakan untuk mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai
kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution
chamber (furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA
granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi.
Rotary Dryer di PT. Petrokimia Gresik memiliki panjang 16,7 m, diameter 3,5 m,
dan ketebalan shell sebesar 8mm. Kapasitas dari rotary dryer ini adalah sebanyak 33000
kg/h dan dryer ini diputar oleh reading gear dengan kecepatan 6,2 rpm pada suhu 60C.
Material masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 adalah sebagai berikut:
Shell; louvrey; Support (roll)

: A283 Gr.C (ASTM)

Riding Ring

: SCMnCrM3A (JIS)

Kasus-kasus yang sering terjadi pada rotary dryer M5601 adalah crack pada
dinding shell, korosi pada dinding shell, dan pergeseran riding ring dari roll sehingga
riding ring posisinya tidak tegak lurus dengan roll.

6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis FEM
Analisa tegangan pada rotary dryer dapat dilakukan menggunakan software
berbasis FEM (Finite Elemen Methode / Metode Elemen Hingga). Disini penulis
menggunakan software Ansys 14.5.
Analis menggunakan software berbasis FEM terdiri dari beberapa tahap penting
yakni:
1. Identifikasi properties material dari setiap bagian benda yang akan kita analisa
2. Pembuatan geometri benda
3. Meshing yaitu pembagian sebuah benda menjadi beberapa bagian. Dalam Metode
Elemen Hingga ini disebut dengan diskrititasi. Ini adalah hal inti dalam penelitian
berbasis elemen hingga. Semakin jelek meshing yang kita buat, maka nilai yang akan
kita peroleh akan jauh dari nilai sebenarnya
4. Analysis setup yakni mendefinisikan jenis-jenis support yang digunakan dan beban
yang ada pada benda yang kita analisa
5. Result yakni memilih parameter output yang diinginkan misalkan equivalent stress,
shear stress, atau deformation
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

71

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.3.1 Material Properties
Material Properties masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 dapat
dilihat pada table 6.1.
Tabel 6.1 Material Properties
Materials

Density

Ultimate Tensile
Strenght

Modulus Young

Shell; Support
(roller)

A283 Gr.C (ASTM)

7850 kg/m3

156 MPa

200 GPa

Riding Ring

SCMnCrM3A (JIS)

8030 kg/m3

170 MPa

210 Gpa

9954,92
kg/m3

Komponen

Gear

6.3.2 Geometri benda


(Terlampir)

6.3.3 Meshing
Dalam pengaturan ukuran meshing untuk beberapa komponen dapat dilihat pada
table 6.2. Penulis menggunakan sangat kecil bertujuan untuk mendapatkan hasil yang
mendekati nilai sebenarnya. Semakin kecil ukuran meshing yang kita buat, maka nilai
yang akan kita peroleh akan mendekati dari nilai sebenarnya

Tabel 6.2 Meshing Size


Komponen

Ukuran Meshing

Shell

0,05 m

Riding Ring dan Support


(roller)

0,03 m

Gear

0,01 m

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

72

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.3.4 Analysis setup
Berikut pengaturan-pengaturannya:
Table 6.3 Analysis Setup
Analysis Setup
Displacement
Pressure
Gravitasi
Rotational Velocity
Environtment
Temperature

Nominal

Komponen

Uy = 0, Ux 0, Uz 0
4184,1 Pa
9,8066 m/s2
0,649 rad/s2

Support (roller)
Shell
semua
Gear

60C

Shell

Penempatan loads dan supports dapat dilihat pada gambar 6.2.

Gambar 6.2 Analysis Setup

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

73

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.3.5 Hasil
a. Equivalent Stress

Gambar 6.3 Equivalent Stress 1

Gambar 6.4 Equivalent Stress 2

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

74

PT. PETROKIMIA GRESIK


b. Shear Stress

Gambar 6.5 Shear Stress 1

Gambar 6.6 Shear Stress 2


6.3.6 Pembahasan
Dari hasil di atas dapat kita ketahui bahwa equivalent stress maksimum dan shear
stress maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan
24,165 MPa. Hal ini menyatakan bahwa riding ring menerima beban terbesar dan inilah
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

75

PT. PETROKIMIA GRESIK


yang menyebabkan miringnya riding ring terhadap roller (support). Namun, dengan
stress maksimum dan shear stress maksimum yang masing-masing sebesar 48,185 MPa
dan 24,165 MPa masih berada pada nilai yang aman dikarenakan nilainya masih jauh dari
nilai ultimate strength material dari riding ring yang sebesar 170MPa.

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring


Riding ring merupakan salah satu komponen penting pada rotary dryer M5601.
Riding ring ini fungsinya sama seperti tumpuan yakni menerima semua beban dari rotary
dryer M5601. Maka dari itu, perawatan terhadap riding ring ini sangatlah penting
dikarenakan komponen ini lah yang sangat rawan terjadinya fail atau kegagalan.
Dalam membuat rancangan sebuah alat, hal yang perlu diperhatikan adalah
pemilihan material. Pemilihan material ini ditujukan untuk mendapatkan strength
material yang dapat memberikan kekuatan untuk dapat menerima beban dari alat yang
kita buat. Selain memperhatikan kekuatan material kita terhadap beban dari alat kita, kita
juga harus memperhatikan aspek ekonomis (harga) dari material yang kita pilih. Untuk
meminimkan aspek ekonomis, kita bisa mengakalinya dengan membuat desain yang
sangat minimalis. Maksudnya adalah kita membuat desain yang mana tegangan yang
diterima material tidak terlampau jauh dari allowable stress / ultimate strength dari
material yang kita pilih. Salah satu caranya yakni dengan meminimalkan tebal dari desain
yang kita buat.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

76

PT. PETROKIMIA GRESIK


6.4.1 Rumus rumus dalam perhitungan

12

+
=
4

bh3
I=
12
=

/
2 cos

(0,0832 10 )
109

2
100

Dimana:
b = tebal riding ring [m]
I = Inersia [m4]
h = Lebar riding ring [m]
Fr = Beban radial pada roller [kgf]
Ra/b = Beban reaksi yang terbesar
pada tumpuan [kgf].
Rm = Medium Radius [m]
E = Modulus Elastisitas [GPa]
dt = Vertical dia - horizontal dia [m]
Ov = Ovalization [%] = 0,8
Do = Diameterel Luar [m]
Di = Diameter Dalam [m]
= Sudut yang dibentuk anatara titik
pusat shell dan titik pusat roller

6.4.2 Perhitungan
Data dryer yang diperlukan untuk perhitungan tebal shell :
Beban riding ring 1 (Fr1)

= 3800 Kgf

Beban riding ring 2 (Fr2)

= 4000 Kgf

Beban shell (Fs)

= 13153 Kgf

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

77

PT. PETROKIMIA GRESIK


Beban louvre (Fl)

= 32410 Kgf

Beban riding gear (Fg)

= 4500 Kgf

Beban kapasitas pupuk (Fp) = 33000 Kgf


Diagram benda bebas dari rotary dryer M5601:
Fr1

+ +
=

Fg

Fr1

R2

R1
6,89 m

1,49 m

6,02 m

0,84 m

16,755 m
=

(, + , + , ) + , + (, + , ) (, + , ) , =

(, + , + , ) + , + (, + , ) ,

=
(, + , )
= ,
=
+ = , + + +
= , + + +
= ,

Karena R1 > R2 maka Ra/b = R1 = 45694,24 Kgf


=

/
45694,24
=
= 26364
2 cos 2 cos 30

=
=
=

+ 3,83 + 3,581
=
= 1,85275
4
4

2 0,8 2 1,85275
=
= 0,0296
100
100

(0,0832 10 ) (0,0832 26364 10 1,85275)


=
= 0,000022 4
109
210 109 0,0296
12
3

12 0,000022
3

0,231

= 0,105196 = 105,2

Jadi, tebal minimum riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN
FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

78

PT. PETROKIMIA GRESIK


BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Dari KKN-P yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik ini, dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Untuk dapat melakukan inspeksi dengan baik maka harus memahami teknik-teknik
inspeksi non-destructive test atau destructive test, dan harus pula paham dengan
process flow diagram agar dapat mengerti bagian mana yang terjadi kerusakan pada
pabrik.
2. Dryer M5601 merupakan salah satu komponen penting yang berfungsi sebagai
pengering pada produksi ZA di PT. Petrokimia Gresik.
3. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan software berbasis FEM (Finite
Elemen Method) didapatkan hasil equivalent stress maksimum dan shear stress
maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan
24,165 MPa. Ini membuktikan alasan kenapa sering terjadi miringnya riding ring
terhadap roller (support).
4. Dari perhitungan tebal minimum Riding ring, didapatkan hasil bahwa tebal minimum
riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.

7.2 Saran
Beberapa saran yang dapat penulis berikan untuk menjadi masukan adalah
sebagai berikut:
1.

Apabila ditemukan tebal riding ring yang tidak sesuai dengan tebal minimum yang
telah diperoleh, sebaiknya segera dilakukan pergantian.

2.

Diharapkan mahasiswa KKN-P dapat mengembangkan ilmu-ilmu yang didapat dari


kegiatan kerja praktik di PT. Petrokimia Gresik agar bermanfaat bagi diri sendiri dan
masyarakat luas.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

79

PT. PETROKIMIA GRESIK


DAFTAR PUSTAKA
ASME Boiler adnd Pressure Vessel Committee. 2010. ASME Boiler and Pressure
Vessel Code. New York.
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik. 2006 .Non Destructive Testing UT-MT-PT Level
I Training Course. Bandung
Departemen Inspeksi Teknik. 2007. Korosi dan Pengendaliannya. Petrokimia: Gresik.
Munger, C. Charles. 1961. Corrosion Prevention by Protecting Coatings. New York.

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

80

PT. PETROKIMIA GRESIK

LAMPIRAN

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN


FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

81

RIDING RING 1

RIDING RING 2
GEAR
SHELL

SUPPORT

ISOMETRI

SKALA
: 1 : 100
SATUAN : mm
TANGGAL :

INSPEKSI TEKNIK III


PT. PETROKIMIA GRESIK

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI

ROTARY DRYER M5601

KETERANGAN:

001

A4

218,00

3505,00

3521,00

231,00

70,00

1490,00

2515

840

16755,00

SKALA
: 1 : 100
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI

ROTARY DRYER M5601

KETERANGAN:

002

A4

SKALA
: 1 : 100
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

ISOMETRI

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SHELL

KETERANGAN:

003

A4

3505,00

3521,00
1490,00

840
16755,00

SKALA
: 1 : 100
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SHELL

KETERANGAN:

004

A4

RIDING RING 1

RIDING RING 2

SKALA
: 1 : 50
DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB
SATUAN : mm
DEPT.
: TEKNIK MESIN
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING RING
PT. PETROKIMIA GRESIK

ISOMETRI

KETERANGAN:

005

A4

231,00

218,00

358

1,00

3581,00

,50
124

,50
124

RIDING RING 1

RIDING RING 2

SKALA
: 1 : 50
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
RIDING RING

KETERANGAN:

006

A4

SKALA
: 1 : 50
DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB
SATUAN : mm
DEPT.
: TEKNIK MESIN
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING GEAR
PT. PETROKIMIA GRESIK

ISOMETRI

KETERANGAN:

007

A4

8,0
0

3992,33

R1
84

R1760,50

SKALA
: 1 : 50
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
RIDING GEAR

KETERANGAN:

008

A4

SKALA
: 1 : 10
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

ISOMETRI

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SUPPORT

KETERANGAN:

009

A4

150,00

610,00

15
0,0

600,00

220,00

SKALA
: 1 : 10
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
PT. PETROKIMIA GRESIK

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA

: REFQI KEMAL HABIB


: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SUPPORT

KETERANGAN:

010

A4

Anda mungkin juga menyukai