Laporan PKL Petrokimia Gresik

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK
DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

PT. PETROKIMIA GRESIK
PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM RIDING RING

PADA DRYER M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK
REFQI KEMAL HABIB

NIM. 125060200111071-62
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat
serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan
baik dan benar.
Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik
III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuk
laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata
(KKN-P)
2. Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKNP)
3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami
dengan sangat baik
4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu
dalam menyusun laporan ini.
Karena tanpa bantuan dari berbagai pihak, kami akan mengalami kesulitan dalam
menyusun laporan ini. Kami sadar bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang sekiranya dapat kami
gunakan untuk perbaikan pada laporan-laporan berikutnya. Atas saran dan kritik tersebut
penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini dapat memberikan
manfaat serta menambah pengetahuan dalam bidang Pengecoran Logam bagi penulis dan
para pembacanya.
Maret 2016
Penulis
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................
..................................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2
1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2
1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3
1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3
1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3
1.6 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................... 5

2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ............................................................... 5
2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik .............................................................................. 7
2.3 Logo Perusahaan Dan Arti ................................................................................... 9
2.4 Visi Dan Misi PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 10
2.4.1 Visi .............................................................................................................. 10
2.4.2 Misi ............................................................................................................. 10
2.5 Nilai-Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 10
2.6 Tri Darma Karyawan ........................................................................................... 10
2.7 Unit Produksi ....................................................................................................... 11
2.7.1
Unit Produksi 1 ........................................................................................ 11
2.7.2
Unit Produksi 2 ........................................................................................ 11
2.7.3
Unit Produksi 3 ........................................................................................ 12
2.8 Spesifikasi Produk Pupuk .................................................................................... 13

2.9 Unit Prasarana ...................................................................................................... 16
iv
2.9.1 Dermaga Khusus .......................................................................................... 17

2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17
2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18
2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18
2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor) ............................................................................. 18
2.9.6
Kereta Api ................................................................................................. 18
2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18

2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19
2.11.1
Dewan Komisaris ................................................................................ 19
2.11.2
Direksi ................................................................................................. 19
2.11.3
Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20
2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21

2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22
2.13 K3PG ................................................................................................................. 22
BAB III ....................................................................................................................... 23

3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23
3.2 Tujuan K3 ............................................................................................................ 23
3.3 Kecelakaan Dan Pencegahannya ......................................................................... 23
3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja............................................................. 23
3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan ................................................................................ 24
3.3.3 Pencegahan Kecelakaan ............................................................................. 24
3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain ................................................................... 27
3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ............................................................ 29
3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen Pt. Petrokimia Gresik ................................ 30
3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional ...................................................... 31
3.5 Bagian PMK ........................................................................................................ 31
BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK ...................................................... 33

4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 33
4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik ................................................................. 33
4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik .................................................................... 35
4.4 Inspeksi Teknik III ............................................................................................... 35
4.5 Inspeksi Korosi Dan Metalurgi ............................................................................. 36
v
4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36
BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37

5.1. Macam-Macam Cacat Produksi ............................................................................ 38
5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38
5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39
5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43
5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47
5.3. Korosi .................................................................................................................. 52
5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56
5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56
5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56
5.4.3 API ............................................................................................................. 57
5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57
5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57
5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)..................................................................... 57
5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61
5.6 Equipment Drawing .............................................................................................. 64
5.7 Isometric .............................................................................................................. 66
BAB VI TUGAS KHUSUS........................................................................................ 69

6.1 Dryer ..................................................................................................................... 69
6.1.1 Pengertian ................................................................................................. 69
6.1.2 Klasifikasi Dryer ....................................................................................... 69
6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer ........................................................................ 70
6.1.4 Desain Dryer .............................................................................................. 70
6.2 Studi Kasus ........................................................................................................... 70
6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis Fem .... 71
6.3.1 Material Properties .................................................................................. 72
6.3.2 Geometri Benda ......................................................................................... 72
6.3.3 Meshing .................................................................................................... 72
6.3.4 Analysis Setup ........................................................................................... 73
6.3.5 Hasil .......................................................................................................... 74
6.3.6 Pembahasan .............................................................................................. 75
vi
6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76

6.4.1 Rumus Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77
6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79

7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79
7.2 Saran .................................................................................................................... 79
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 80
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8
Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9
Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14
Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14
Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15
Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16
Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25
Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27
Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29
Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34
Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34
Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47
Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48
Gambar 5.3 Metode Magnetic Test ............................................................................. 49
Gambar 5.4 Metode eddy current .............................................................................. 50
Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik ........................................ 50
Gambar 5.6 Radiography Test .................................................................................... 51
Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi ........................................................... 51
Gambar 5.8 Ultrasonic Test ........................................................................................ 52
Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel ....................................................................... 53
Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support ............................................. 54
Gambar 5.11 Proteksi Anodik ................................................................................... 55
Gambar 5.12 Diagram Demonstrates ......................................................................... 55
Gambar 5.13 Proteksi Katodik .................................................................................... 56
Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1 ................................................................... 58
Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat .................................................................... 61
Gambar 5.18 Line Simbol P&ID ................................................................................. 62
Gambar 5.19 Piping ID ............................................................................................... 62
viii
Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings ............................................................. 63

Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols ........................................................ 64
Gambar 5.20 Instrument Symbols ............................................................................... 64
Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1 ............................................................. 65
Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2 ............................................................. 66
Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal ..................................................... 67
Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik .................................................... 67
Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horizontal ................................................ 68
Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler ............................................................................... 68
Gambar 6.2 Analysis Setup ......................................................................................... 73
Gambar 6.3 Equivalent Stress 1 .................................................................................. 74
Gambar 6.4 Equivalent Stress 2 .................................................................................. 74
Gambar 6.5 Shear Stress 1 .......................................................................................... 75
Gambar 6.6 Shear Stress 2 .......................................................................................... 75
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20
Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21
Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21
Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72
Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72
Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73

BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia
untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah
satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan
lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi
kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif
terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber
daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena
itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri,
dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal
bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan.
Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum
dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut
merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya.
Kuliah Kerja Nyata-Praktik ini juga merupakan bagian pendidikan yang menyangkut
proses belajar berdasarkan pengalaman diluar sistem belajar mengajar tatap muka.
Mahasiswa secara perseorangan dipersiapkan untuk mendapatkan pengalaman atau
ketrampilan khusus dari keadaan nyata dilapangan dalam bidangnya masingmasing.
Dalam pengalaman tersebut diharapkan mahasiswa akan memperoleh ketrampilan
yang tidak sematamata bersifat psikomotorik akan tetapi kemampuan yang meliputi
ketrampilan fisik, intelektual, sosial, dan manajerial. Dalam kegiatan Kuliah Kerja NyataPraktik ini, para mahasiswa dipersiapkan untuk mengerjakan serangkaian tugas keseharian
di tempat industri yang menunjang ketrampilan akademis yang telah diperoleh di bangku
kuliah yang menghubungkan pengetahuan akademis dengan ketrampilan.
Berdasarkan hal tersebut, maka dibutuhkan suatu instansi yang mampu menunjang
dan membimbing mahasiswa untuk mendapatkan materi pembelajaran secara langsung di
lapangan. PT. Petrokimia Gresik merupakan perusahaan besar yang telah lama bergerak di
bidang industri pupuk, memiliki kredibilitas perusahaan yang baik serta dapat menunjang
penuh proses Praktik kerja. Dengan demikian, perusahaan tersebut merupakan pilihan yang
LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

FA K U L TA S TE K N I K
U N I VE RS I TA S B RA W IJA YA

tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas
Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.
1.2
Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan
di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi
pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik
Kerja.
a) Tujuan Mahasiswa
1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspekaspek di luar bangku kuliah di tempat
Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan.
2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya.
3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metodemetode pekerjaan
antara teoritis dan praktik kerja dilapangan.
4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di
lapangan.
5. Memperoleh kesempatan untuk menerapkan pengetahuan dan ketrampilan yang telah
diperoleh di Universitas Brawijaya.
b) Tujuan Instansi
1. Memperoleh masukan yang dapat membantu penyelesaian studi kasus di lapangan
sesuai dengan konsentrasinya.
2. Menjalin hubungan kerja sama dalam bidang pendidikan dengan institusi sebagai
suatu badan penelitian.
c) Tujuan Universitas Brawijaya
1. Mendapatkan umpan balik dari lapangan mengenai isi materi yang telah diberikan di
bangku kuliah.
2. Memperoleh masukan tentang masalah-masalah di tempat Kuliah Kerja NyataPraktik.
3. Dapat menjadi jembatan penelitian dengan Lembaga Penelitian Universitas Brawijaya.


1.2.2 Tujuan Khusus
1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja NyataPraktik.
2. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan
serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan
analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja.
3. Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal
balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.
1.3
Manfaat dan Kegunaan

Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah
Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut :

1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk
meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional.
2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai
kasus riil di instansi atau lembaga.
3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni.
4. Membantu mendorong terciptanya inovasi di instansi tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik
dilaksanakan.
1.4
Batasan Masalah
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membatasi masalah masalah
yang akan dibahas yaitu pengambilan data hanya seputar Departemen Inspeksi Teknik pada
Pabrik III yakni pabrik SA/SU (Sulfur Acid), PA (Phosphoric acid), dan ZA II.
1.5 Metode Penelitian

Untuk menyelesaikan tugas yang diberikan oleh pembimbing dalam pelaksanaan
kerja praktek maka penulis perlu mencari sumber-sumber data dalam menyusun laporan.
Untuk mendapatkan data-data tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di
antaranya:
1.
Studi lapangan (observasi) dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan selama

4 minggu.
2.
Melakukan konsultasi bimbingan yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam

pemecahan masalah tersebut.

3.
Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian
laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah :
Waktu : 1 Februari 2016 29 Februari 2016
Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik
III PT. Petrokimia Gresik


BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik
Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun
1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada
mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek
Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari Petroleum Chemical yang
disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi
dan gas.
Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun
1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional
semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden
RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden
No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan
Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaj (Persero)
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU17695.AH.01.02 Tahun 2012.
Saat ini PT PETROKIMIA GRESIK yang menempati lahan kompleks seluas 450
Ha, memiliki berbagai bidang usaha dan faslitas pabrik terpadu. Ada yang dikelola sendiri
ataupun melalui anak perusahaan, antara lain: Industri kimia, industri pestisida, industri
peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan rekayasa industry, serta jasa-jasa lainnya yang
telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus
ditingkatkan.
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya
untuk menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun 2003, PT Petrokimia
Gresik
melakukan
langkah
langkah

penyempurnaan
yang
dilakukan
secara

berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada
pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah
mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk
pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis
dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster
Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit
penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik
Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder, Pabrik Aluminium
Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik AMONIAK dengan teknologi Proses Kellog Amerika dan
Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang. Konstruksinya ditangani oleh
PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991
dan ditargetkan beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami
keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi Proses
oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal
tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan ditargetkan pada bulan
Agustus 2000.
7. Peluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Pabrik Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
8. Perluasan Kedelapan (2006-2009)
Dibangun pabrik Petribio, NPK Kebomas II, III dan Phonska II, III.

9. Perluasan Kesembilan (2010)
Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek
Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang
dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT.
Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik
sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik
Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska
IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.
2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area
tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :
1. Kecematan Gresik, meliputi:
Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi
Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, Desa Pojok Pesisir dan Desa Tepen.
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek Proyek Industri (BP3I) dibawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas dasar pertimbangan
keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat
dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk
mengangkat peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, dan pendistribusian hasil
produksi melalui angkatan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang melengkapi kelengkapan yang memadai antara lain
tersedianya tenaga terlatih.
Untuk lebih jelasnya, berikut peta lokasi kota Gresik :

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik

Sumber: Google maps (2016)
Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

Sumber: Google maps (2016)


2.3 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik

Sumber: PT. Petrokimia Gresik
2.3.1 Arti Logo
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet, dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti:
Warna hijau melambangkan kesuburan.
Lima melambangkan kelima sila pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti:
PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia Gresik
berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa.


2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik
2.4.1
Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2.4.2
Misi
1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development.
2.5
Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik
1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan
keselamatan
dan
kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.

2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun semangat kelompok yang
sinergistik.
5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) Memanfaatkan profesionalisme untuk
peningkatan kepuasan pelanggan.
2.6
Tri Darma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni

( Rasa ikut memiliki )
2. Rumongso Melu Hangrungkebi
( Rasa ikut bertanggung jawab )
3. Mulat Sariro Hangroso Wani
( Berani mawas diri atas segala tindakan )

10

2.7
2.7.1
Unit Produksi
Unit Produksi 1
1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas
sebagai berikut :
Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan
ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara
operasional masuk unit produk III.
Pabrik Pupuk ZA III
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
3. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan ammonia.
Selain Pabrik Ammonium, Pabrik ZA dan Pabrik Urea terdapat produk samping antara
lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun.
4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam.
5. Oksigen (gas) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.
2.7.2
Unit Produksi 2
1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)

Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produk berupa TSP, pabrik pupuk Fosfat I telah
diubah menjadi pabrik RFO-I pada tahun 2002 dengan produksi pupuk phonska, dengan
kapasitas 550.000 ton/tahun. Pada tangal 14 Oktober 2009 pabrik RFO-I telah diresmikan
oleh menteri BUMN menjadi pabrik Phonska II.
11

2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995
diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk
memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan
oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III.
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska.
4. Pabrik pupuk NPK Kebomas
a. Pabrik NPK Granulasi I (2005)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009)
Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun.
5. Pabrik pupuk ZK (2004)
Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas
produksi 20.000 ton/tahun.
6. Pabrik pupuk ROP Granule I (2009)
Pabrik pupuk ROP Granule I memproduksi pupuk SP-36 atau SP-18 dengan kapasitas
produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ROP Granule I telah diresmikan oleh Meneg
BUMN menjadi pabrik TF-1 pada tanggal 14 Oktober 2009.
7. Pabrik pupuk ROP Granule II (2009)
Memproduksi pupuk SP-36/SP-18 dengan kapasitas produksi 500.000 ton/tahun. Pabrik
pupuk ROP Granule II telah diresmikan oleh Meneg BUMN menjadi pabrik TF-2 pada
tanggal 14 Oktober 2009.
2.7.3
Unit Produksi 3
1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)

Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.
2. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam fosfat, ZA dan
SP-36.
3. Pabrik Cement Retarder

12

Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur
kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan
titik lebur pada industri peleburan aluminium.
2.8
Spesifikasi Produk Pupuk

PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak
bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk:

a. Produk pupuk Urea
Gambar 2.3 Pupuk Urea

Kapasitas Produksi : 460.000 T/th
Tahun Beroperasi
: 1994
Bahan Baku
: NH3 & CO2
Bentuk/Sifat
: Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air
Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-2010 ) :

Nitrogen %
: 46 min
Biuret %
: 1 maks
Kadar Air %
: 0.5 maks
1 mm ~ 3.3 mm % : 90 min
Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi tanaman, Bahan baku pembuatan
Urea Formaldehide, Melamine, sebagai unsure sumber nitrogen pada
pembuatan GA/MSG & Lysine HCl

13

b.
Produk pupuk ZA
Gambar 2.5 Pupuk ZA

Kapasitas Produksi
: 400.000 T/th
Bahan Baku
: NH3 & H2SO4
Tahun Beroperasi
: 1972, 1986
Bentuk/Sifat
: Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air
Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :

Nitrogen %
: 20.8 min
Belerang %
: 23.8 min
Asam bebas %
: 0.1 maks
Kadar Air %
: 1.0 maks
Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman, Bahan baku
Herbisida dan Lysine HCl
c.
Produk pupuk Fosfat
Gambar 2.6 Pupuk Fosfat


14

Kapasitas Produksi
: 1.000.000 T/th
Bahan Baku
: Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4
Bentuk/Sifat

P2O5 %
: 36 min
P2O5CS 2% %
: 34 min
P2O5WS %
: 30 maks
Belerang %
: 5 maks
Asam bebas %
: 6 maks
Kadar Air %
: 5 maks
Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman
d.
Produk pupuk NPK Phonska
Gambar 2.7 Pupuk

Kapasitas Produksi
: 2.340.000 T/th
Bahan Baku
: H3PO4, NH3 dan KCl
Tahun Beroperasi
: 2000, 2005, 2009, 2011
Bentuk/Sifat

Nitrogen %
: 6 min
P2O5CS 2 %
: 6 min
K2O %
: 6 min
Jumla N, P2O5, K2O %
: 30 min
Kadar Air %
: 2 maks

15

Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi
tanaman
e.
Produk pupuk NPK Granul
Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul

Kapasitas Produksi
: 460.000 T/th
Bahan Baku
: Tergantung formula N-P-K+(Mg/Zn/Cu/B/Fe)
Tahun Beroperasi
: 2005, 2008, 2009
Bentuk/Sifat

Nitrogen %
: 6 min
P2O5CS2 %
: 6 min
K2O %
: 6 min
Jumla N, P2O5, K2O %
: 30 min
Kadar Air %
: 2 maks
Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium, Boron,
Copper, Besi dan Zink bagi tanaman
2.9 Unit Prasarana

Unit unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan.
Unit unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain :

16

2.9.1 Dermaga Khusus
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku
dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk
T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 5.000.000 ton/tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
3 kapal berbobot mati 40.000 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.

1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing masing 350 ton/jam.
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong
kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000
ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari kapal ke unit.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa kantong yang
dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang berupa produk
curah.
5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.
2.9.2
Unit Pengolahan Air

Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan lainya
dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :

a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang
berkapasitas 720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang
60 km dengan kapasitas sebesar 1500 2500 m3/jam.

17

2.9.3
Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :
a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW.
b. Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW.
c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW.
d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia
gresik dan lain lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.
2.9.4 Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini
dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.
2.9.5
Ban Berjalan (Conveyor)

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi
yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.
2.9.6
Kereta Api
Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk menyalurkan hasil
produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar penyaluran lebih lancar dan tepat
waktu.
2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %
Nippon Kayaku 20 %
Mitsubishi 20 %
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %
3. PT. Petronika
Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)
Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %
18

4. PT. Petrowidada.
Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export
Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan
Semen Gresik 65 %.
2.11 Ketenaga Kerjaaan

2.11.1
Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto

Komisaris
: Romulo Robert Simbolan

Julian Aldrin Pasha
Agus Supriyanto
2.11.2
Direksi
Direktur Utama
: Nugroho Christijanto
Direksi Produksi
: I Ketut Rusnaya
Direktur Teknik & Pengembangan
: Arif Fauzan
Direktur SDM & Umum
: Rahmad Pribadi
Direktur Keuangan
: Pardiman
Direktur Pemasaran
: Meinu Sadariyo

19

2.11.3
Posisi Tenaga Kerja
Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan

PENDIDIKAN
Pasca Sarjana
Sarjana
Sarjana Muda
SLTA
SLTP
Total
Sumber : PT. Petrokimia Gresik
JUMLAH
98
583
47
2.385
160
3.168
Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan

JABATAN
JUMLAH
Direksi
Eselon I
25
Eselon II
74
Eselon III
199
Eselon IV
747
Eselon V
1.097
Pelaksana
1.020
Bulanan Percobaan
Total
0
3.168

20

2.11.4 Kapasitas Produksi
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk

Pupuk
Pabrik
Kapasitas/Th
Tahun Beroperasi
Pupuk Urea
460.000 ton/tahun
1994
Pupuk Fosfat
500.000 ton/tahun
2009
1972,
1984,
Pupuk ZA
650.000 ton/tahun
Pupuk NPK :
Phonska I
Phonska II & III
Phonska IV
NPK I
NPK II
NPK III & IV
NPK Blending
1
2
1
1
1
2
1
460.000 ton/tahun
1.280.000 ton/tahun
600.000 ton/tahun
70.000 ton/tahun
100.000 ton/tahun
200.000 ton/tahun
60.000 ton/tahun
2000
2005, 2009
2011
2005
2008
2009
2003
Pupuk K2SO4 (ZK)
10.000 ton/tahun
2005
Pupuk Petroganik (*)
10.000 ton/tahun
2005
Jumlah pabrik/Kapasitas
16
4.310.000 ton/tahun
1986
Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk

Non Pupuk
Amoniak
Asam
Sulfat
(98% H2SO4)
Asam Fosfat
(100% P2O5)
Cement Retarder
Aluminium Fluorida
Jumlah
pabrik/Kapasitas
Pabrik
Kapasitas/Th
1
1
445.000 ton/tahun
570.000 ton/tahun
Tahun
Beroperasi
1994
1985
200.000 ton/tahun
1985
1
1
5
550.000 ton/tahun
12.600 ton/tahun
1.777.600 ton/tahun
1985
1985

21

2.12 Yayasan Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan
kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang
dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa
Persiapan Purna Tugas (MPP).
2.13 K3PG
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah
didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia
Gresik (K3PG).
- K3PG
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga.
3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
- Beberapa Penghargaan K3PG
1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.
2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.
3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
- Bidang Usaha K3PG
1. Unit Pertokoan
2. Unit Apotik
3. Unit Kantin
4. Unit Pompa Bensin (SPBU)
5. Unit Simpan Pinjam
6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain lain.

22

BAB III
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
3.1
Pengertian
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada
setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini
berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja
dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian
sebagai akibat dari kecelakaan kerja.
Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1
Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: Keselamatan kerja dalam segala
tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di
udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia.
3.2
Tujuan K3
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang beradadi tempat kerja tersebut
3. Memeliharan sumber produksi agar dapat digunakan secara aman dan efisien
3.3
Kecelakaan dan Pencegahannya

Kecelakaan dapat didefinisikan sebagai kejadian yang tidak terduga (tidak ada unsur
kesengajaan) dan tidak diharapkan yang dapat mengakibatkan kerugian, baik material
maupun penderitaan bagi yang mengalaminya atau sabotase atau kriminal merupakan
tindakan di luar lingkup kecelakaan yang sebenarnya.
3.3.1 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Dalam dunia kerja serig dikenal dengan istilah 5 K :
1. Kerusakan
2. Kekacauan Organisasi
3. Keluhan dan Kesedihan
4. Kelaianan dan Cacat
5. Kematian

23

3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan
Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut:
1.
Menurut jenis kecelakaan

- Terjatuh
- Tertimpa benda jatuh
- Tertumbuk atau terken benda
- Terjepit oleh benda
- Gerakan yang melebihi kemampuan
- Pengaruh suhu tinggi
- Terkena sengatan arus listrik
- Tersambar petir
- Kontak dengan bahan-bahan berbahaya
2.
Menurut sumber atau penyebab kecelakaan

- Dari mesin
- Alaat angkut dan alat angkat
- Bahan/zat berbahaya dan radiasi
- Linkungan kerja
3.
Menurut sifat luka atau kelainan

Patah tulang,
memar, gegar otak,
luka bakar, keracunan mendadak, akibat
cuaca, dsb.
3.3.3 Pencegahan Kecelakaan

Kecelakaan dapat dihindari dengan:
1.
Menerapkan peraturan perundangan dengan penuh disipli
2.
Menerapkan standarisasi kerja yang telah digunakan secara resmi
3.
Melakukan pengawasan dengan baik
4.
Memasang tanda-tanda peringatan
5.
Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada masyarakat
Penanggulangan Kecelakaan:
1.
Penanggulangan kebakaran
- Jangan membuang puntung rokok yang masih menyala di tempat yang mengandung
bahan mudah terbakar
- Hindarkan sumber-sumber menyala di tempat terbuka
- Hindari awan debu yang mudah meledak
24

Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan
kebakaran terdiri dari dua jenis:
a) Terpasang tetap di tempat
- Pemancar air otomatis
- Pompa air
- Pipa-pipa dan selang untuk aliran air
- Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO2 atau busa
Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran

Keterangan:
Gambar
(a)
menunjukkan
rumah
(almari)
tempat
penyimpanan
peralatan pemadam kebakaran.Disebelah kiri adalah tempat gulungan pipa untuk

aliran air, sedangkan di sebelah kanan berisi alat pemadam kebakaran yang dapat
dibawa. Alat jenis inibisa berisi bahan pemadam kering atau busa. Gambar (b)
adalah alat pemadam kebakaran jenis pompa air. Alat ini biasanya dipasang di
pinggir jalan dan gang antar rumah di suatu komplek perumahan. Jika terjadi
kebakaran di sekitar tempattersebut, mobil kebakaran akan mengambil air dari
alat ini. Air akan disemprotkan ke lokasi kebakaran melalui mobil pemadam
kebakaran. Gambar (c) adalah alat pemadam kebakaran jenis pemancar air
otomatis. Alat ini biasanya dipasang di dalam ruangan. Elemen berwarna merah
sebagai penyumbat air yang dilapisi kaca khusus. Jika terjadi kebakaran di sekitar
atau di dalam ruangan,maka suhu ruangan akan naik. Jika suhu udara di sekitar
alat
tersebut
telah
mencapai tingkat tertentu (800) kaca pelindung elemen
penyumbat akan pecah dan secara otomatis air akan terpancar dari alat tersebut.
b) Dapat bergerak atau dibawa
Alat ini seharusnya tetap tersedia di setiap kantorbahkan rumah tangga.
Pemasangan alat hendaknya di tempat yang paling mungkin terjadi kebakaran,

25

tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat
terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat
dilihat pada label yang terdapat pada
setiap
jenis
alat.
Setiap
produk
mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda.

Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau
kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan
membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan
lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi.
2.
Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir

- Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku
- Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku
- Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik
- Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi
- Hindari percabangan sambungan antar rumah
- Lakukan pengukuran
kontinuitas penghantar, tahananisolasi, dan tahanan
pentanahan secara berkala

- Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar
3.
Penanggulangan kecelakaan terhadap zat berbahaya

Zat berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatannya, pengolahannya,
pengangkutannya,
penyimpanannya dan penggunaannya menimbulkan iritasi,
kebakaran, ledakan, korosi, matilemas, 4 keracunan dan bahaya-bahaya lainnya

terhadap gangguan kesehatan orang yang bersangkutan dengannya atau menyebabkan
kerusakan benda atau harta kekayaan.
a. Bahan- bahan eksplosif
Adalah bahan yang mudah meledak. Ini merupakan bahan yang paling berbahaya.
Bahan ini bukan hanya bahan peledak, tetapi juga semua bahan yang secara sendiri
atau dalam campuran tertentu jika mengalami pemanasan, kekerasan atau gesekan
akan mengakbatkan ledakan yang biasanya diikuti dengan kebakaran. Contoh: garam
logam yang dapat meledak karena oksidasi diri, tanpa pengaruh tertentu dari luar.
b. Bahan-bahan yang mengoksidasi
Bahan ini kaya oksigen, sehingga resiko kebakaran sangat tinggi.
c. Bahan-bahan yang mudah terbakar
Tingkat bahaya bahan-bahan ini ditentukan oleh titik bakarnya. Makin rendah titik
bakarnya makin berbahaya
26

d. Bahan-bahan beracun
Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau.
Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan
sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB.
Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit
e. Bahan korosif
Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang
dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh
f. Bahan-bahan radioaktif
Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang
mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar.
Tindakan Pencegahan:
- Pemasangan label dan tanda peringatan
- Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan
aturan yang ada
- Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan
bagi penyimpanan bahan tersebut
Simbol-simbol tanda bahaya:
Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya

3.3.4 Pendekatan Keselamatan Lain
a.
Perencanaan
Keselamatan kerja hendaknya sudah diperhitungkan sejak tahapperencanaan
berdirinya organisasi (sekolah, kantor, industri, perusahaan). Hal-hal yang perlu

27

diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan,
pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya.
b.
Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur

Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan
barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang
digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan
berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.
c.
Pakaian kerja
- Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang
berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin
yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal.
- Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang
mudah meledak atau mudah terbakar.
- Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing,
benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar.
d.
Peralatan perlindungan diri

- Kacamata
Gunakan kacamata yang sesuai dengan pekerjaan yang anda tangani,
misalnya untuk pekerjaan las diperlukan kacamata dengan kaca yang dapat
menyaring sinar las, kacamata renang digunakan untuk melindungi mata dari air
dan zat berbahaya yang terkandung di dalam air.
- Sepatu
Gunakan sepatu yang dapat melindungi kaki dari berat yang menimpa kaki,
paku atau benda tajamlain, benda pijar, dan asam yang mungkin terinjak. Sepatu
untuk pekerja kistrik harus berbahan non-konduktor, tanpa paku logam.
- Sarung tangan
Gunakan sarung tangan yang tidak menghalangi gerakjari dan tangan.Pillih
sarung tangan dengan bahan yang sesuai dengan jenis pekerjaan yang ditangani,
misalnya sarung tangan untuk melindungi diri dari tusukan atau sayata, bahan kimia
berbahaya, panas, sengatan listrik atau radiasi tertentu, berbeda bahannya.
- Helm pengaman
Gunakan topi yang dapat melindungi kepala dar tertimpa benda jatuh atau
benda lain yang bergerak, tetapi tetap ringan.
- Alat perlindungan telinga
28

Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan
berbahaya.
- Alat perlindungan paru-paru
Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau
kemungkinan.
Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:
Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja

3.3.5 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam
setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja
yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai):
o
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan

hidup dalam setiap kegiatan operasional.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan
di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian Operation

Excellence yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan
digalakkan demi tercapainya Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence sebagai
29

faktor pendukung penerapan Operation Excellence di PT Petrokimia Gresik.
Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21
plant per 2013, usaha pencapaian tujuan HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence
yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas
perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk Kebijakan
Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik, sebagaimana tercantum di bawah ini.
3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja
unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen
Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara
terintegrasi dengan komitmen :
1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia
dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.
2. Mencegah
pencemaran
lingkungan
signifikan
dengan mengendalikan emisi
udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce, Recycle, dan
Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan prasarana
dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang
aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang berlaku;
tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber daya alam;
menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok
dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau secara
berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun. Beberapa program kerja dan sistem
yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai HSE
Excellence di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain :
1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan
PERMENAKER 05/1996.
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP
50/2012.
30

3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012
sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)-free
manhours 53.763.409
juta
jam
kerja,
dengan 2582 hari kerja aman (HKA).
Diterimanya penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident award) yang dilengkapi

dengan diraihnya tingkat penerapan Memuaskan (Bendera Emas) dalam sertifikasi
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.
3.4
Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan
berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan

pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya penerapan Keselamatan
dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak
akan terjadi kecelakaan kerja yang merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat
sekitar. Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua elemen
perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional,
yang diperingati setiap tanggal 12 Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain :
1. Lomba Pemadaman Kebakaran
2. Lomba Search & Rescue
3. Lomba Cerdas Cermat
4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
5. Kuis Pengetahuan K3
3.5
Bagian PMK
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang berkewajiban
untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran,
menyediakan
dan
melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan pemadam kebakaran di seluruh area

perusahaan , menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan
31

kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik.
juga
merupakan
pusat Rescue
and Response Team
PT
Bagian
Petrokimia
PMK
Gresik.
Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :

1.
2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.
2.
4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masingmasing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter
foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter
foam.
3.
1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.
4.
1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis
kejadian darurat.
5.
2 Mobil ambulance
6.
3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.
Sebagai
bagian
dari
program Corporate
Social
Responsibility (CSR) dan wujud
kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and
Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila
terjadi kebakaran di
lokasi
warga
dengan
radius
sekitar
km
dari
wilayah
perusahaan. Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor telpon : 031-3982100,

3982200, pesawat 1222, dan 2222.

32

BAB IV
DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK
4.1
Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik

Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab
menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment, sedemikian
rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman.
Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan
proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang
baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan
memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun
demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan
pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola
Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan.
Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam
pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan
tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini :
1. Jenis Beban Kerja (tarik, tekan, bending, puntir , statik, dinamik dan kombinasi).
2. Besar Tegangan Kerja (tekanan rendah, tekanan sedang, tekanan tinggi, tegangan
siklus/berfluktuasi)
3. Temperatur, Sub zero (temperatur kerja dibawah 0O), temperatur kamar, elevated
temperature (temperatur tinggi).
4. Tingkat Korosifitas, Lingkungan kerja dan material
5. Pola operasi
4.2
Struktur Departemen Inspeksi Teknik

Berikut ini merupakan struktur organisasi dari Departemen Inspeksi Teknik .

33

Dep Pemeliharaan I
Kompartemen Pabrik I
Dep Produksi I
Direktorat Produksi
Dep Pemeliharaan II
Kompartemen Pabrik II
Dep Produksi IIA
Dep Produksi IIB

Dep Pemeliharaan III
Kompartemen Pabrik III
Dep Produksi IIIA

Dep Produksi IIIB
Dep Proses & Pengendalian Energi

Kompartemen Teknologi
Dep Lingkungan & K3

Dep Inspeksi Teknik
Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)
Bagian
Istek I
Bagian
Istek II
Bagian
Istek III
Bagian Istek
Khusus
Bagian Istek
Korosi &
Metalurgi
Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik
Area/wilayah yang menjadi tanggung jawab Departemen Inspeksi Teknik, yaitu :

Pabrik I
: Ammonia, Urea, ZA I & III, Utilitas I, Produk samping
Pabrik II
: PF-I, PF-II, NPK-Phonska I, II, III, ZK,NPK-Granulasi I,II,III,IV,

Utilitas II
Pabrik III
: Asam Sulphat dan Service Unit, Asam Phosphat, CR & Al F3, ZA

II
Unit Pendukung
: Pelabuhan dan fasilitasnya , Unit penjernih air di Babat

34

4.3
Tugas Departemen Inspeksi Teknik

Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab
masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas
terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi:
- Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi
(internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode
pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT)
- Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III
- Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT)
- Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan
- Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak
terkait
- Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa
peralatan
Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus
bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat)
dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan
peralatan dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan. Beberapa hal
yang dapat diketahui melalui pemeriksaan terencana adalah :
1. Tingkat / Laju Korosi (terjadi penipisan secara normal, sedang atau cepat)
2. Bentuk dari korosi (merata, sumuran, galvanik, temperatur tinggi dll)
3. Kerusakan dini dan cara perbaikannya, sebelum kerusakan menjadi lebih parah dan
mematikan pabrik.
4. Memprediksi sisa umur pakai, sehingga dapat menentukan kapan waktu penggantian.
5. Memberi keyakinan bahwa alat masih layak operasi.
6. Saran peningkatan jenis material berdasarkan beban, temperatur, korosifitas, pola operasi,
dll.
4.4
Inspeksi Teknik III

Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Inspeksi Teknik III me-manage
resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat) dengan cara
pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan peralatan
dan dapat menentukan kapan penggantian peralatan harus dilakukan pada area Pabrik III.

35

Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing
(Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan
atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara
berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya
inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.
4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi

Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen
Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas
peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu
peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.
4.6 Inspeksi Khusus

Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus
yang bertugas memonitoring peralatan berotasi (rotating equipment), bidang ini dinamakan
Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan
pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan
secara berkala ketika plan beroperasi. Selain itu juga menerima permintaan pengujian bahan
dengan metode destructive test atau non destructive test.

36

BAB V
STUDI LITERATUR
5.1. Macam-macam Cacat Produksi
Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat
logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan,
pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk
mendeteksi cacat cacat tersebut.
Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya:
Sifat tampak
Bentuk dan ukuran
Sifat mekanik
Komposisi kimia
Kemulusan sambungan las dan kemulusan material
Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:
Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk)
1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan
2. Bentuk yang tidak sesuai dengan ketentuan
Structural discontinuities
1. Cacat yang terjadi disebabkan oleh rolling, forging
2. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses penuangan logam
3. Cacat yang terjadi disebabkan oleh proses pengelasan
Defective properties mechanical and chemical
1. Kuat tarik, batas ulur, regang (elongation), ketangguhan lebih rendah dari spesifikasi
minimum material, maka dapat dinyatakan sebagai defective properties mechanical
2. Komposisi kimia dari suatu material lebih rendah dari spesifikasi minimum, maka
dapat dinyatakan sebagai defective properties chemical
Berdasarkan pada lokasi, maka cacat dikenal ada 2 jenis yaitu:
Cacat pada permukaan logam
Cacat pada bagian dalam logam

37

5.1.1 Cacat Tempa (Forging defect)
Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara
penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb
1. Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot)
Ketidak sempurnaan dasar diantaranya:
Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik
(adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)
Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging
misalnya, retak
Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap.
Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran
kecil
Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga
rongga
Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging
2. Cacat hasil forging
Anisotropi
Bila logam mengalami deformasi plastis ssecara mekanik, maka akan terbentuk
orientasi preferensial yang berupa tekstur kristalografik maupun tekstur serat berupa
berkumpulnya inklusi non logam, voids, segregasi kimis, sejajar arah kerja mekanik
yang diterapkan, sehingga dapat menimbulkan bervariasinya sifat fisis dan mekanik
dari suatu titik ke titik lainnya dalam suatu bahan
Lap
Ketidak teraturan permukaan logam yang disebabkan peristiwa terlipatnya
logam panas pada permukaan
Seams
Cacat permukaan berupa terak, kumpulan inklusi non logam atau goresan
memanjang sejajar arah pengerolan. Dapat juga terjadi proses pelipatan logam pada
waktu pengerolan/penempaan
Hot tears
Retak permukaan akibat patahnya bahan selama forging yang disebabkan oleh
adanya bahan lain yang mempunyai titik leleh rendah akan menjadi getas

38

Burst
Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi,
inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal.
Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung
fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah
selama forging
Thermal crack
Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam
bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan
listrik dipusat bahan.
Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang
merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak
dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi
pipih.
5.1.2 Cacat tuang (casting defect)

Proses tuang (casting) meliputi penuangan atau injeksi logam cair kedalam suatu
wadah berbentuk tertentu dan kemudian cairan logam tersebut dibiarkan membeku.
1. Gelombang (void)
Rongga yang dihasilkan karena terkurungnya gas yang ditimbulkan dari logam
atau udara atau yang disebabkan mengkerutnya logam tuang
Udara terperangkap (air lock)
Cacat yang membentuk rongga yang disebabkan udara terperangkap ketika
menuang cairan logam
Kekeroposan lubang kecil (pinhole porosity)
Rongga kecil yang beridameter <1/16, biasanya disebabkan evolusi larutnya
gas dalam cairan logam pada proses menuang. Rongga ini tersebar pada tuangan atau
berkumpul pada daerah tertentu, kalua berkumpul pada permukaan disebut
Subcataneous pinhole porosity
Rongga gas karena cil
Rongga gas adalah bentuk lain dari rongga udara yang timbul sekitar
penyangga atau cil, didalam. Kalua permukaan cil, penyangga yang bersentuhan

39

dengan logam cair, maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Penyebabnya yaitu
bahwa uap air dari cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena
panasnya cair akan terbentuk gas
Rongga mengkerut (shrinkage cavity)
Cacat yang membentuk rongga kecil disebabkan kontraksi selama pembekuan
cairan logam
Mengkerut filamentary (filamentary shrinkage)
Cacat yang disebabkan karena kontraksi tetapi rongga yang dibentuk kasar dan
bercabang.
Kekeroposan mikro (microporosity)
Suatu cacat halus yang disebabkan karena mengkerutnya atau gas yang
terperangkap dalam logam tuang. Untuk non ferrous alloy terutama magnesium
sebagai bahan dasar, maka rongga halus tersebut terjadi pada permukaan dan biasanya
disebut kekeroposan permukaan (layer porosity)
Spong (sponginess)
Suatu cacat yang terjadi antara Kristal atau antara dendrite yang kasar dan
biasanya mengumpul
Lubang gas (gas holes)
Rongga yang berdiameter > 1/16, biasanya disebabkan gas yang terperangkap,
gas ini dapat terjadi dari cetakan atau inti tuang. Yang istimewa dari lubang gas adalah
lubang cacing (worm holes) yaitu cacat yang membentuk rongga silinder (tabung)
dan kadang-kadang rongga tersebut sampai ke permukaan tuangan.
2. Retak (crack)
Cacat yang disebabkan karena ketidakpaduan dari logam selama atau sesudah
pembekuan. Retak secara luas dibagi menjadi rtak penyusutan dan retak karena tegangan
sisa.
Retak penyusutan
Retak penyusutan sering terjadi pada bagian fillet/tajam yang terjadi darai
suatu tuangan, bentuk retak tidak tajam. Bila bagian yang sedang membeku menyusut,
maka bagian beku akan menarik logam yang belum cukup membeku, sehingga terjadi
retakan penyusutan. Selanjutnya retakan bias menjadi besar karena penyusutan daam
keadaan padat.
Retak panas (hot tear)

40

Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan
yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang
tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan
terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan.
Retak dingin (cold tear)
Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak
seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini
dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal.
3. Penutup dingin
Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan
aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal
logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir
proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian
lainnya.
4. Segregasi (segregation)
Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan
dan bukan merupakan suatu cacat yang serius
Segregasi umu (general segregation)
Segregasi ini menyebar keseluruh bagian dari tuangan misalnya, segregasi
antar kristal
Segregasi setempat (local segregation)
Hal ini terjadi jika lubang mengkerut (shrinkage void) atau robek panas (hot
tear), seluruhnya atau sebagian disebut dengan material dari campuran tuangan yang
berarti titik leleh rendah
Segregasi pita (bonded segregation)
Segregasi yang banyak terjadi pada centrifugal casting tetapi adakalanya terjadi
pada tuangan tak putar (static casting), biasanya cacat ini terjadi pada tuangan
campuran.
5. Burning
Cacat jenis ini dapat dibagi kedalam dua golongan tergantung pada peristiwa
yaitu:
Physical burning (penetrasi logam)
Chemical burning (pasir leleh dan menempel dipermukaan logam)

41

6. Inklusi (inclusion)
Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan.
Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll
Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula
kemungkinan keberadaannya secara internal
7. Struktur butir terbuka
Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan
tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin
8. Kekasaran erosi
Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau
gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan
mengakibatkan inklusi pasir
9. Ekor tikus
Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair
masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat
rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan
ekor tikus
10. Cetakan retak
Bentuk bengkakan yang tidak menentu disebabkan pecahnya cetakan dan ecahan
pasir ini menimbulkan inklusi pasir ditempat lain
11. Dorongan keatas
Pada pemasangan kup dan drag, sebagian dari cetakan rontok dan jatuh didalam
cetakan, sehingga akibatnya terjadi pembengkakan dan pecahan pasir mengakibatkan
inklusi pasir pada tempat yang jauh tadi.
12. Pelekat
Pada penarikan pola, sebagian besar pasir muka pada cetakan mungkin melekat
pada pola, sehingga bias terbentuk berbagai macam gumpalan melekat pada permukaan
tuangan, hal ini menyebabkan permukaan tuangan terlihat buruk
13. Penyinteran
Cacat penyinteran merupakan campuran halus antara logam dan pasir
disebabkan sebagian pasir muka dari cetakan bercampur dan melekat pada permukaan
tuangan, dapat juga disebut chemical burning

42

14. Penetrasi logam
Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan,
teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama
pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang.
15. Membengkak
Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak
setempat.
16. Pergeseran
Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau
bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai.
17. Perpindahan inti
Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan
dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah
18. CIL
Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi
putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin
19. CIL terbalik
Cil terbalik adalah keadaan dimana pada tuangan bagian dalam terdapat struktur
yang di cil
20. Salah alir
Cacat yang disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan
21. Plenturan
Tuangan yang berbentuk pelat atau panjang dapat menjadi bengkok karena
perbedaan tegangan yang disebabkan lamanya waktu penyusutan selama pendinginan
5.1.3 Cacat Las (Welding Defect)

Pengelasan adalah proses penyembuhan dua buah logam atau lebih dengan
menggunakan sumber panas dari busur api listrik atau semburan api gas, sehingga logam
yang disambung mencair bersama sama logam pengisi atau tanpa logam pengisi menjadi
fusi (padu). Macam macam cacat las
1.
Retak (crack)
Retak adalah cacat ketidak paduan linier yang disebabkan ketidak paduan
fracture dari logam las selama pengelasan atau sesudah pengelasan.
Retak dingin (cold cracking)
43

Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi
martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300OC
Retakan pada HAZ terdiri dari:
Retak bawah mekanik las
Retak akar las
Retak kaki
Retak tumit
Retak pada las terdiri dari:
Retak memanjang
Retak melintang
Retak panas (hot cracking)
Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700OC,
biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam
pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari
Retak bintang
Retak kesamping
Retak kebawah
2.
Inklusi tembaga (copper inclusion)

Cacat yang disebabkan tertinggalnya tembaga pada las
3.
Pipa kawah (crater pipe)

Cacat dipresi karena merengkutnya logam las pada akhir perjalanan proses pengelasan
dimana panas dari logam las berkurang, dapat juga disebut crater crack.
4.
Rongga memanjang (elongated cavities)

Rongga yang terjadi pada akar las, disebabkan kondisi pembakaran yang tidak stabil,
dapat juga diesbut hollow bead
5.
Penetrasi las yang berlebihan (excessive penetration bead)

Cacat yang disebabkan karena penetrasi bahan las kebagian kaki las, sehingga
terlihat kelebihan lasnya menonjol pada bagian bawah.
6.
Penghalusan yang berlebihan (excessive dressing)

Cacat yang disebabkan pada pekerjaan penghalusan terakhir sebagian logam
berkurang dari permukaan las atau logam induk (parent metal)
7.
Keropos gas (gas pore)

44

Cacat rongga yang berdiameter <1/16 disebabkan karena terkurungnya gas
pada proses pembekuan dan cairan las. Apabila <1/16 disebut lubang tiup (slow
hole).
8.
Bekas gerinda (grinding mark)

Cacat cekungan pada permukaan yang disebabkan karena terkikisnya
permukaan las oleh batu gerinda pada pengelasan
9.
Bekas palu (hammer mark)

Cacat yang disebabkan karena pukulan palu yang berlebihan sehingga terbentuk
cekungan pada bahan las
10. Inklusi terak terpisah (isolated slag inclusions)

Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag yang bentuknya tidak teratur dan
tempatnya disembarang bagian las.
11. Inklusi terak memanjang (elongated slag inclusions)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag memanjang, biasanya pada
sambungan las arahnya hampir sejajar
12. Cekungan ketidak sempurnaan pengisian (incompleted filled grouve)
Cacat cekungan yang letaknya di kiri dan kanan pada permukaan las. Cacat ini
disebabkan ketidak sempurnaan pengisian bahan las pada permukaan las, adakalanya
cekungan tersebut pada bagian tengah dari las.
13. Penetrasi kaki las tidak sempurna (incomplete root penetration)
Suatu cacat disebabkan karena ketidak sempurnaan pengisian logam las pada
sambungan kaki las (weld root).
14. Kurang berfusi (lack of fusion)
Cacat yang disebabkan kurang bersatunya bagian las yang stu terhadap yang lain
atau logam induk (pembakaran tidak sempurna)
a. Antara logam las dengan logam las
b. Antara logam las dengan logam induk
15. Fusi kurang sempurna (incomplete root fusion)
Caact yang disebabkan kurang bersatunya bagian las terhadap ogam induk pada
bagian akar atau muka dari sambungan.
16. Inklusi membujur (linear inclusion, slag line)
Cacat yang disebabkan karena tertinggalnya slag atau metal lain pada las yang
membujur sejajar dengan sumbu las, adakaanya panjang berurutan sejajar dan berjejer
dikedua sisi las dan biasanya disebut rel kereta (train line)
45

17. Inklusi oksida (oxide inclusion)
Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya oxide logam atau non logam
pada waktu proses pengelasan berjalan.
18. Keropos (porosity)
Cacat yang disebabkan karena terperangkapnya gas dalam proses pengelasan.
Berdasarkan distribusinya, dapat dibagi menjadi 3 tipr
Keropos membujur (linier porosity)
Cacat keroos yan membujur sejajar sumbu las biasanya disertai terjadinya
lack of fusion
Keropos terkumpul (localized porosity)
Cacat keropos yang letaknya terkumpul pada bagian kecil dari las, dapat juga
disebut cluster of fusion
Keropos seragam (uniform pporosity)
Cacat keropos yang distribusinya seragam pada daerah las
Cekiungan kaki las (root concavity)
Caca cekungan yang terjadi pada kaki las
19. Celah mengkerut (shrinkage groove)
Cacat cekungan permukaan bawah dari bagian las yang disebabkan
mengkerutnya sepanjang sisi las
20. Tanda alat (tool mark, chipping mark)
Cacat yang disebabkan karena perlakuan alat yang berlebihan pada permukaan
las sehingga berbekas, misalnya perlakuan palu tajam yang berlebihan
21. Inklusi tungsten (tungsten inclusion)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya logam tungsten pada las.
22. Takik (undercut)
Cacat yang merupakan lekukan karena logam induk termakan pada waktu proses
pengelasan pada kaki pinggiran logam induk, disebabkan pemakaian arus terlalu besar
23. Lubang cacing (worm mole)
Cacat
yang
berbentuk
rongga
memanjang/tabungdisebabkan
karena
tertangkapnya gas pada proses pengelasan

24. Pembakaran yang menembus (burn through)
Cacat pada bagian akar las dimana penetrasi yang berlebihan telah menyebabkan
logam las yang msaih mencair tertiup
25. Kekurangan tonjolan (lack of reinforcement)
46

Cacat yang disebabkan kekurangan lapisan las pada bagian tengah manik las
muka yaitu lebih rendah dari permukaan logam induk (base metal)
26. Tonjolan las berlebihan (excessive reinforcement)
Lapisan las yang berlebihan pada bagian las muka
27. Lebar las yang berlebihan (over lapping)
Melebarnya logam las pada bagian akar las: muka las, tumit las pada fusi
28. Manik las yang tidak beraturan (irregular bead)
Tidak teraturnya manik las pada bagian penutup las (cover pass)
29. Distorsi/deformasi
Perbuahan bentuk dari benda kerja setelah dilas
5.2. Non-Destructive Test

Non Destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda
yang kita tes atau inspeksi. Metode Non Destrtructive testing (NDT) meliputi:
1.
Visual Inspection (VT)

Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini
tentu saja adalah retak yang dapat terlihat oleh mata telanjang atau dengan bantuan lensa
pembesar ataupun boroskop.
Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection

2.
Liquid Penetrant Test (PT)

Prinsip dari metode ini ialah penetrasi cairan ke dalam diskontinuitas yang
membuka pada permukaan bahan. Setelah permukaan bahan dibersihkan, dengan
bantuan zat lain cairan yang ada dalam cacat bahan ditarik ke permukaan (dengan
metoda difusi) dan memberikan warna tertentu sehingga lokasi cacat dapat ditentukan.
47

Penetran diterapkan pada bahan yang tidak berpori, antara lain; bahan-bahan logam,
gelas dan keramik. Metode ini digunakan untuk mendeteksi casting dan
tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.
Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test

Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran.
a. Pembersihan awal (Pre-Cleaning)
Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau
skala
longgar
yang
baik
dapat
mencegah
penetrasi
dari
cacat,
atau
menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah.

b. Pemberian cairan penetrant
Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran
ini diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai
10 menit) tergantung dengan material benda uji.
c. Pembersihan cairan penetrant
Kelebihan penetrasi kemudian dihapus dari permukaan
d. Aplikasi developer
Setelah kelebihan cairan penetrant dibersikan kemudian dapat diaplikasikan cairan
devoloper. Tunggu sesaat sampai terjadi proses kapilaritas sehingga terlihat warna
cairan penetrant yang menandakan adanya suatu cacat yang relevan atau tidak.
e. Inspeksi
Inspektor melakukan pengamatan dan analisa warna yang timbul dar penetran.
f. Pembersihan akhir
Setelah pengujian selesai benda uji dibersihkan dari penetran dan cairan developer.
3.
Magnetic Test
Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah
permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui.
48

Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak
lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran
medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan
untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel
magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk
material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.
Gambar 5.3 Metode Magnetic Test

4.
Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan
pada kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus
Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan
berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada
cacat. Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat diterapkan pada permukaan yang
dapat dijangkau. Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada bahan logam saja.

49
Gambar 5.4 Metode eddy current

5.
Radiography Test
Metode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan
perbedaan tingkatpenyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau
dengan kata lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar
x melalui benda uji ke film.
Gambar 5.5 Spektrum warna gelombang elektromagnetik


50
Gambar 5.6 Radiography Test

Prosedur pengujian radiografi:
- Komponen diletakkan di antara sumber radiasi dan film
- Setelah itu akan terlihat perbedaan penyerapan cahaya apabila terdapat suatu cacat
- Bagian yang berwarna gelap mngindikasikan suatu cacat
Gambar 5.7 Prinsip kerja pengujian radiografi


51

6.
Ultrasonic Test
Pengujian ultrasonik adalah suatu teknik inspeksi yang serba guna. Digunakan
untuk pengujian produk metal maupun non metal. Pengujian dapat dilakukan pada
benda lasan, forging, casting, pelat, tubing, plastik dan keramik. Ultrasonik memiliki
kelebihan dalam pendeteksian diskontinuity sub permukaan.
Prinsip kerja dari ultrasonic test adalah energi listrik menyebabkan kristal
transduser berekspansi dan mengkerut membentuk vibrasi mekanis dan dapat
mengkonversikan energi mekanis menjadi energi listrik. Makanya transduser dapat
mengirim dan menerima energi. Energi diteruskan oleh transduser dapat berupa pulsa
listrik dan dikuatkan serta ditampilkan padad CTR sebagai pulsa vertikal.
Gambar 5.8 Ultrasonic Test

5.3. Korosi
Korosi adalah kerusakan material logam karena bereaksi dengan lingkungan yang
dibedakan menjadi korosi kimia (chemical corrosion) dan korosi elektrokimia (electro
chemical corrosion). Secara umum faktor penyebab terjadina korosi adanya anoda, katoda,
konduktor dan elektrolit. Sehingga terjadi reaksi pada korosi basah adalah sebagai berikut:
Reaksi Anoda (reaksi oksidasi): M Mn+ + ne
Reaksi Katoda (reaksi reduksi):
Lingkungan asam
Tanpa Oksigen
2H+ + 2e H2
Dengan Oksigen
4H+ + O2 + 4e 2H2O
Lingkungan netral atau basa : 2H2O + O2 + 4e 4OHBentuk dan jenis korossi dapat dibedakan sebagai beriut:

52
Untuk menjegah terjadinya korosi dilakukan pengendalian korosi dengan cara:

1.
Desain dan Pemilihan material

Desain yang baik akan memperngaruhi usia suatu peralatan, salah satu cara
pengendalian korosi dapat dilakukan dengan mendesain suatu peralatan yang sesuai
standar.
Gambar 5.9 Desain Nozzle dan Vessel

Sumber: PT. Petrokima Gresik

53
Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support

Sumber: PT. Petrokima Gresik
Untuk pemilihan material yang tahan terhadap lingkungan korosif adalah:

- Pasifatif misalnya penambahan Cr (min 10 %), Ni dan Mo dalam baja tahan
karat
- Penetral, misalnya Ti, Nb dan Ta sebagai pembentuk karbida dalam austenitic
stainless steel
- Pembentuk oksida misalnya Cr, Al dan Si dalam baja tahan panas
2.
Mengubah lingkungan
- Menghilangkan O2 dalam air dengan Okxygen scavenger yaitu dengan cara
menambahkan bahan kimia pengikat oksigen berupa hydrazine (N2H2)
N2H4 + O2 N2 + 2H2O
- Menghilangkan asam dalam air dengan cara netralisasi
- Menghilangkan garam dalam air dengan pertukaran ion
- Menghilangkan air dalam udara dengan cara dehumidikasi
3.
Memisahkan logam dengan lingkungan

Cara ini bisa dengan melakukan coating atau pengecatan
4.
Mengubah potensial logam

- Proteksi Anodik
Proteksi anodik adalah penanggulangan korosi dengan cara menaikkan potential
logam hingga sampai pada daerah pasifasi (pada purbaix diagram).
54
passivatio
Katoda
Anoda
Reference
electroda
+
DC supply
Volt meter ( control
Gambar 5.11 Proteksi Anodik

- Proteksi Katodik
Sama dengan proteksi anodik, proteksi katodik berfungsi melindungi benda yang
dijadikan katodan dengan mengorbankan benda yang bersifat anodik. Proteksi
katodik terbagi menjadi 2 yaitu Metoda Sacrificial anode (anoda korban) dan
Metoda ICCP (arus dipaksakan)
immun
t
Gambar 5.12 Diagram Demonstrates
Kriteria proteksi:
- 850 mv to Cu/CuSO4 (aerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4
- 950 mv to Cu/CuSO4 (anaerobic environment) s/d -1200 mv to Cu/CuSO4

55
Gambar 5.13 Proteksi Katodik

5.4 Macam-Macam Standard
5.4.1 ASTM
ASTM (American Standard Testing and Material) merupakan organisasi
internasional sukarela yang mengembangkan standardisasi teknik untuk material, produk,
sistem dan jasa. ASTM Internasional yang berpusat di Amerika Serikat. ASTM merupakan
singkatan dari American Society for Testing and Material, dibentuk pertama kali pada tahun
1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuwan untuk mengatasi bahan baku besi pada rel
kereta api yang selalu bermasalah. Sekarang ini, ASTM mempunyai lebih dari 12.000 buah
standar. Standar ASTM banyak digunakan pada negara-negara maju maupun berkembang
dalam penelitian akademisi maupun industri.
5.4.2 ASME
ASME (American Society of Mechanical Engineering) adalah salah satu organisasi
yang terkemuka di dunia, yang mengembangkan dan menerbitkan kode dan standar. ASME
mendirikan sebuah komite pada tahun 1911 untuk merumuskan aturan untuk pembangunan
ketel uap (steam boilers) dan bejana tekan (pressure vessels) lainnya. Komite ini sekarang
dikenal sebagai Komite ASME Boiler & Pressure Vessel, dan bertanggung jawab untuk
Kode ASME Boiler dan Pressure Vessel. Selain itu, ASME telah membentuk komite lainnya
yang mengembangkan berbagai kode dan standar lainnya, seperti ASME B31, Kode untuk
Pressure Piping. Komite ini mengikuti prosedur terakreditasi oleh American National
Standards Institute (ANSI)
56

5.4.3 API
API singkatan dari American Petroleum Institute yakni standard yang terakreditasi
untuk pengembangan organisasi. API menghasilkan standar, praktek-praktek yang
dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis, laporan dan studi yang mencakup setiap
segmen industri. Standar API mempromosikan penggunaan yang aman, peralatan
digunakan
dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-praktek rekayasa serta
membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan. Serta hubungannya

dengan program API Quality Programs, banyak dari standar yang digunakan membentuk
dasar dari program sertifikasi API.
5.4.4 JIS
JIS (Japanese Industrial Standards) yang merupakan standards yang digunakan di
semua kegiatan industry di jepang. Standarisasi ini di koordinasi oleh Japanese Industrial
Standards Committee dan dipublikasikan oleh Japanese Standards Association. Standard
JIS dituliskan sebagai berikut "JIS X 0208:1997", dimana X menandakan bidang ilmu
(berupa capital alphabet dari A-Z yang mana tiap alphabet mewakili bidang ilmu
standarisainya. Missal A untuk teknik sipil dan arsitek, atau B untuk teknik mesin), 4 digit
angka pertama menunjukkan kode material yang disesuaikan dengan standard ISO, dan 4
digit terakhir menunjukkan tahun rilisnya.
5.5 PFD (Process Flow Diagram) dan P&ID (Piping and Instrument Diagram)
5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)
Process Flow Diagram (PFD) adalah sebuah diagram yang menjelaskan alur
produksi suatu material beserta peralatan yang digunakan. Dalam diagram ini kita bisa
mengetahui fasa suatu material, suhu, tekanan, serta masa alir material. Berikut adalah
contoh PFD pabrik Sulfur Acid:

57
Gambar 5.14 PFD Asam Sulfat Bagian 1

Contoh Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sulfur Acid :

58


59


60

Penjelasan sederhana dari PFD diatas adalah sebagai berikut:
Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat

PFD adalah hal mendasar yang harus kita ketahui sebelum memeriksa sebuah
peralatan dalam suatu pabrik. Dengan PFD kita dapat mengetahui fungsi dari peralatan
yang sedang kita periksa sehingga mengerti jenis pemeriksaan apa yang seharusnya kita
lakukan. PFD pabrik lainnya yang terdapat di pabrik III Petrokimia Gresik dapat dilihat
di lampiran 3.
5.5.2 P&ID (Pipe and Instrument Diagram)

Pipe and Instrumen Diagram (P&ID) merupakan skema dari jalur pipa,
equipment, instrumentasi, control system, dari suatu sistem proses yang terdapat di Oil
Redfinery, Chemical Plant, Paper Mill, PetrokimiaPlant, dll. Simbol-simbol yang terdapat
dalam P&ID mewakili peralatan seperto actuator, sensor-sensor, dan kontroler. Alat-alat
process seperti valve (katup), instrument, dan saluran pipa ditunjukkan dengan kode.
Penunjukkan kode yang digunakan berdasarkan ukuran, jenis cairan yang dialirkan, jenis
sambungan pipa, dan keadaan status valve.

61
Gambar 5.18 Line Simbol P&ID

Gambar tersebut merupakan identifikasi jalur pipa yang mengalirkan material.
Simbol tersebut menjelaskan bagaimana sistem terhubung antara satu proses dengan
proses lainnya, serta signal yang digunakan dalam sistem instrumentasi, seperti electrical
signal, pneumatic signal, data, dll.
Gambar 5.19 Piping ID

Kode-kode yang terdapat pada piping line menunjukkan diameter pipa, fluid
service, material, isolasi. Diameter pipa ditunjukkan dalam satuan inchi. Fluid service
memberikan keterangan tentang karakteristik fluida yang dialirkan. Pada kode berikutnya
menunjukkan jenis material pipa, misalnya CS untuk Carbon steel dan SS untuk stainless
steel.
62
Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings


63
Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols

Gambar 5.20 Instrument Symbols

5.6
Equipment Drawing
Gambar teknik adalah suatu gambar proyeksi dari benda 3 dimensi menjadi 2
dimensi yang menunjukkan ukuran dan posisi dari suatu peralatan yang digunakan.
Gambar teknik adalah suatu bahasa dalam dunia insinyur yang telah disepakati secara
internasional. Terdapat berbagai macam ketentuan dalam menggambar teknik, salah
satunya penggunaan simbol untuk menunjukkan sebuah equipment. Adapun contoh dari
simbol equipment dalam gambar teknik adalah sebagai berikut:

64
Gambar 5.21 Simbol Equipment Drawing 1


65
Gambar 5.22 Simbol Equipment Drawing 2

5.7
Isometric
Proyeksi isometri ialah suatu proyeksi yang mempunyai perbandingan panjang
antara ketiga sumbunya, yaitu x : y : z adalah 1 : 1 : 1, sedangkan jarak antar sumbu

membentuk sudut sebesar 120 derajat. Pada proyeksi ini ciri yang paling mendasar adalah
besar sudut antara sumbu x dan y terhadap garis mendatar adalah 30 derajat. Didalam
proyeksi ini cara menampilkan penggambarannya meliputi 3 sajian tampilan yaitu
proyeksi isometri normal, terbalik dan horisontal.
66

Kedudukan proyeksi isometri normal adalah kedudukan dimana besar sudut
sumbu x dan y terhadap garis horisontal adalah 30 derajat, sedangkan sumbu z, tegak
lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai negatif.
Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal

Kedudukan proyeksi isometri terbalik adalah kedudukan dimana bentuk gambar
dari proyeksi isometri normal diputar 180 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan
sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai
positif.
Gambar 5.24 Kedudukan sumbu isometri terbalik

Kedudukan proyeksi isometri horisontal adalah kedudukan dimana bentuk
gambar dari proyeksi isometri normal diputar 270 derajat kearah kanan, sehingga
kedudukan sumbu x dan y terhadap garis vertikal membentuk sudut 30 derajat, sedangkan
kedudukan sumbu z, sejajar dengan garis horisontal kearah positif.

67
Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horisontal


68

BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1
Dryer
6.1.1 Pengertian
Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan
untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran.
Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet melalui screw conveyor dan dikeringkan
sepanjang tabung/drum yang berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip (lovrey)
di dalam tabung/drum menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor
outlet. Rotary dryer paling cocok untuk mengeringkan material yang tidak mudah
pecah dan tahan terhadap panas serta membutuhkan waktu untuk pengeringan yang
cepat.
Rotary dryer memiliki keunggulan diantaranya dapat mengeringkan baik lapisan luar
ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa
terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, dan menghasilkan efisiensi
panas tinggi. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun
kuantitas. Namun sejak terjadinya kelangkaan dan mahalnya bahan bakar minyak dan
gas, maka teknologi Rotary dryer mulai dikembangkan untuk berdampingan dengan
teknologi bahan bakar substitusi seperti burner batubara, gas sintesis dan sebagainya.
6.1.2 Klasifikasi Dryer

Jenis Rotary Dryer berdasarkan cara kontak antara zat yang akan dikeringkan
dengan udara pengering ada 3 macam :
1. Direct Rotary Dryer, zat padat dikontakkan langsung dengan gas sebagai udara
pengering
2. Indirect Rotary Dryer, zat padat dikontakkan dengan gas panas yang mengalir
melalui mantel luar
3. Direct-indirect Rotary Dryer, gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel
dan kemudian masuk ke selongsong, dimana gas tersebut kontak langsung dengan
zat padat yang dikeringkan.
Media pemanas yang digunakan dalam Rotary Dryer biasanya berupa gas panas
atau udara panas yang alirannya dapat terjadi secara searah dengan bahan yang akan
69

dikeringkan (cocurrent) atau berlawanan arah dengan bahan yang akan dikeringkan
(countercurrent).
Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan sebagai medium pemanas
digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu dalam suatu dryer combution chamber
(furnace).
6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer

Rotary Dryer akan mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air
1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution chamber
(furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul
untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas
lebih sering terjadi,
disamping itu proses pengeluaran produk ZA granul dari Rotary Dryer juga akan lebih
mudah.
6.1.4 Desain Dryer
Gambar 6.1 Rotary Dryer Cooler

Sumber: PT. Petrokimia

70

6.2 Studi Kasus
Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus
digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau
granul/butiran. Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik digunakan untuk mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai
kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution
chamber (furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA
granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi.
Rotary Dryer di PT. Petrokimia Gresik memiliki panjang 16,7 m, diameter 3,5 m,
dan ketebalan shell sebesar 8mm. Kapasitas dari rotary dryer ini adalah sebanyak 33000
kg/h dan dryer ini diputar oleh reading gear dengan kecepatan 6,2 rpm pada suhu 60C.
Material masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 adalah sebagai berikut:
Shell; louvrey; Support (roll)
: A283 Gr.C (ASTM)
Riding Ring
: SCMnCrM3A (JIS)
Kasus-kasus yang sering terjadi pada rotary dryer M5601 adalah crack pada
dinding shell, korosi pada dinding shell, dan pergeseran riding ring dari roll sehingga
riding ring posisinya tidak tegak lurus dengan roll.
6.3 Analisa Tegangan Riding Ring Dryer Menggunakan Software Berbasis FEM
Analisa tegangan pada rotary dryer dapat dilakukan menggunakan software
berbasis FEM (Finite Elemen Methode / Metode Elemen Hingga). Disini penulis
menggunakan software Ansys 14.5.
Analis menggunakan software berbasis FEM terdiri dari beberapa tahap penting
yakni:
1. Identifikasi properties material dari setiap bagian benda yang akan kita analisa
2. Pembuatan geometri benda
3. Meshing yaitu pembagian sebuah benda menjadi beberapa bagian. Dalam Metode
Elemen Hingga ini disebut dengan diskrititasi. Ini adalah hal inti dalam penelitian
berbasis elemen hingga. Semakin jelek meshing yang kita buat, maka nilai yang akan
kita peroleh akan jauh dari nilai sebenarnya
4. Analysis setup yakni mendefinisikan jenis-jenis support yang digunakan dan beban
yang ada pada benda yang kita analisa
5. Result yakni memilih parameter output yang diinginkan misalkan equivalent stress,
shear stress, atau deformation
71

6.3.1 Material Properties
Material Properties masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 dapat
dilihat pada table 6.1.
Tabel 6.1 Material Properties
Materials
Density
Ultimate Tensile
Strenght
Modulus Young
Shell; Support
(roller)
A283 Gr.C (ASTM)
7850 kg/m3
156 MPa
200 GPa
Riding Ring
SCMnCrM3A (JIS)
8030 kg/m3
170 MPa
210 Gpa
9954,92
kg/m3
Komponen
Gear
6.3.2 Geometri benda

(Terlampir)
6.3.3 Meshing
Dalam pengaturan ukuran meshing untuk beberapa komponen dapat dilihat pada
table 6.2. Penulis menggunakan sangat kecil bertujuan untuk mendapatkan hasil yang
mendekati nilai sebenarnya. Semakin kecil ukuran meshing yang kita buat, maka nilai
yang akan kita peroleh akan mendekati dari nilai sebenarnya
Tabel 6.2 Meshing Size

Komponen
Ukuran Meshing
Shell
0,05 m
Riding Ring dan Support

(roller)
0,03 m
Gear
0,01 m

72

6.3.4 Analysis setup
Berikut pengaturan-pengaturannya:
Table 6.3 Analysis Setup
Analysis Setup
Displacement
Pressure
Gravitasi
Rotational Velocity
Environtment
Temperature
Nominal
Komponen
Uy = 0, Ux 0, Uz 0
4184,1 Pa
9,8066 m/s2
0,649 rad/s2
Support (roller)
Shell
semua
Gear
60C
Shell
Penempatan loads dan supports dapat dilihat pada gambar 6.2.
Gambar 6.2 Analysis Setup

73

6.3.5 Hasil
a. Equivalent Stress
Gambar 6.3 Equivalent Stress 1
Gambar 6.4 Equivalent Stress 2

74

b. Shear Stress
Gambar 6.5 Shear Stress 1
Gambar 6.6 Shear Stress 2

6.3.6 Pembahasan
Dari hasil di atas dapat kita ketahui bahwa equivalent stress maksimum dan shear
stress maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan
24,165 MPa. Hal ini menyatakan bahwa riding ring menerima beban terbesar dan inilah
75

yang menyebabkan miringnya riding ring terhadap roller (support). Namun, dengan
stress maksimum dan shear stress maksimum yang masing-masing sebesar 48,185 MPa
dan 24,165 MPa masih berada pada nilai yang aman dikarenakan nilainya masih jauh dari
nilai ultimate strength material dari riding ring yang sebesar 170MPa.
6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring

Riding ring merupakan salah satu komponen penting pada rotary dryer M5601.
Riding ring ini fungsinya sama seperti tumpuan yakni menerima semua beban dari rotary
dryer M5601. Maka dari itu, perawatan terhadap riding ring ini sangatlah penting
dikarenakan komponen ini lah yang sangat rawan terjadinya fail atau kegagalan.
Dalam membuat rancangan sebuah alat, hal yang perlu diperhatikan adalah
pemilihan material. Pemilihan material ini ditujukan untuk mendapatkan strength
material yang dapat memberikan kekuatan untuk dapat menerima beban dari alat yang
kita buat. Selain memperhatikan kekuatan material kita terhadap beban dari alat kita, kita
juga harus memperhatikan aspek ekonomis (harga) dari material yang kita pilih. Untuk
meminimkan aspek ekonomis, kita bisa mengakalinya dengan membuat desain yang
sangat minimalis. Maksudnya adalah kita membuat desain yang mana tegangan yang
diterima material tidak terlampau jauh dari allowable stress / ultimate strength dari
material yang kita pilih. Salah satu caranya yakni dengan meminimalkan tebal dari desain
yang kita buat.

76

6.4.1 Rumus rumus dalam perhitungan
12
+
=
4
bh3
I=
12
=
/
2 cos
(0,0832 10 )
109
2
100
Dimana:
b = tebal riding ring [m]
I = Inersia [m4]
h = Lebar riding ring [m]
Fr = Beban radial pada roller [kgf]
Ra/b = Beban reaksi yang terbesar
pada tumpuan [kgf].
Rm = Medium Radius [m]
E = Modulus Elastisitas [GPa]
dt = Vertical dia - horizontal dia [m]
Ov = Ovalization [%] = 0,8
Do = Diameterel Luar [m]
Di = Diameter Dalam [m]
= Sudut yang dibentuk anatara titik
pusat shell dan titik pusat roller
6.4.2 Perhitungan
Data dryer yang diperlukan untuk perhitungan tebal shell :
Beban riding ring 1 (Fr1)
= 3800 Kgf
Beban riding ring 2 (Fr2)
= 4000 Kgf
Beban shell (Fs)
= 13153 Kgf

77

Beban louvre (Fl)
= 32410 Kgf
Beban riding gear (Fg)
= 4500 Kgf
Beban kapasitas pupuk (Fp) = 33000 Kgf

Diagram benda bebas dari rotary dryer M5601:
Fr1
+ +
=
Fg
Fr1
R2
R1
6,89 m
1,49 m
6,02 m
0,84 m
16,755 m
=
(, + , + , ) + , + (, + , ) (, + , ) , =
(, + , + , ) + , + (, + , ) ,
=
(, + , )
= ,
=
+ = , + + +
= , + + +
= ,
Karena R1 > R2 maka Ra/b = R1 = 45694,24 Kgf

=
/
45694,24
=
= 26364
2 cos 2 cos 30
=
=
=
+ 3,83 + 3,581
=
= 1,85275
4
4
2 0,8 2 1,85275
=
= 0,0296
100
100
(0,0832 10 ) (0,0832 26364 10 1,85275)

=
= 0,000022 4
109
210 109 0,0296
12
3
12 0,000022
3
0,231
= 0,105196 = 105,2
Jadi, tebal minimum riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.
78

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Dari KKN-P yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik ini, dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Untuk dapat melakukan inspeksi dengan baik maka harus memahami teknik-teknik
inspeksi non-destructive test atau destructive test, dan harus pula paham dengan
process flow diagram agar dapat mengerti bagian mana yang terjadi kerusakan pada
pabrik.
2. Dryer M5601 merupakan salah satu komponen penting yang berfungsi sebagai
pengering pada produksi ZA di PT. Petrokimia Gresik.
3. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan software berbasis FEM (Finite
Elemen Method) didapatkan hasil equivalent stress maksimum dan shear stress
maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan
24,165 MPa. Ini membuktikan alasan kenapa sering terjadi miringnya riding ring
terhadap roller (support).
4. Dari perhitungan tebal minimum Riding ring, didapatkan hasil bahwa tebal minimum
riding ring agar tidak terjadi fail adalah sebesar 105,2 mm.
7.2 Saran
Beberapa saran yang dapat penulis berikan untuk menjadi masukan adalah
sebagai berikut:
1.
Apabila ditemukan tebal riding ring yang tidak sesuai dengan tebal minimum yang
telah diperoleh, sebaiknya segera dilakukan pergantian.
2.
Diharapkan mahasiswa KKN-P dapat mengembangkan ilmu-ilmu yang didapat dari

kegiatan kerja praktik di PT. Petrokimia Gresik agar bermanfaat bagi diri sendiri dan
masyarakat luas.

79

DAFTAR PUSTAKA
ASME Boiler adnd Pressure Vessel Committee. 2010. ASME Boiler and Pressure
Vessel Code. New York.
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik. 2006 .Non Destructive Testing UT-MT-PT Level
I Training Course. Bandung
Departemen Inspeksi Teknik. 2007. Korosi dan Pengendaliannya. Petrokimia: Gresik.
Munger, C. Charles. 1961. Corrosion Prevention by Protecting Coatings. New York.

80
LAMPIRAN

81
RIDING RING 1
RIDING RING 2
GEAR
SHELL
SUPPORT
ISOMETRI
SKALA
: 1 : 100
SATUAN : mm
TANGGAL :
INSPEKSI TEKNIK III

DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
ROTARY DRYER M5601
KETERANGAN:
001
A4
218,00
3505,00
3521,00
231,00
70,00
1490,00
2515
840
16755,00
SKALA
: 1 : 100
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
ROTARY DRYER M5601
KETERANGAN:
002
A4
SKALA
: 1 : 100
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA
INSPEKSI TEKNIK III
ISOMETRI
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SHELL
KETERANGAN:
003
A4
3505,00
3521,00
1490,00
840
16755,00
SKALA
: 1 : 100
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
INSPEKSI TEKNIK III
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SHELL
KETERANGAN:
004
A4
RIDING RING 1
RIDING RING 2
SKALA
: 1 : 50
DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB
SATUAN : mm
DEPT.
: TEKNIK MESIN
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING RING
ISOMETRI
KETERANGAN:
005
A4
231,00
218,00
358
1,00
3581,00
,50
124
,50
124
RIDING RING 1
RIDING RING 2
SKALA
: 1 : 50
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
RIDING RING
KETERANGAN:
006
A4
SKALA
: 1 : 50
DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB
SATUAN : mm
DEPT.
: TEKNIK MESIN
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING GEAR
ISOMETRI
KETERANGAN:
007
A4
8,0
0
3992,33
R1
84
R1760,50
SKALA
: 1 : 50
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
RIDING GEAR
KETERANGAN:
008
A4
SKALA
: 1 : 10
DIGAMBAR
SATUAN : mm
DEPT.
INSPEKSI TEKNIK III
ISOMETRI
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SUPPORT
KETERANGAN:
009
A4
150,00
610,00
15
0,0
600,00
220,00
SKALA
: 1 : 10
SATUAN : mm
TANGGAL : 29-02-2016
INSPEKSI TEKNIK III
DIGAMBAR
DEPT.
DIPERIKSA
: REFQI KEMAL HABIB

: TEKNIK MESIN
: NURMALA RUSYDI
SUPPORT
KETERANGAN:
010
A4

Bahasa

Laporan PKL Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Petrokimia Gresik

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK

DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM RIDING RING

REFQI KEMAL HABIB

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................... 5

Unit Produksi 1 ........................................................................................ 11

Unit Produksi 2 ........................................................................................ 11

Unit Produksi 3 ........................................................................................ 12

2.8 Spesifikasi Produk Pupuk .................................................................................... 13

2.9.1 Dermaga Khusus .......................................................................................... 17

Kereta Api ................................................................................................. 18

2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18

Dewan Komisaris ................................................................................ 19

Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20

2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21

BAB III ....................................................................................................................... 23

BAB IV DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK ...................................................... 33

4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36

BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37

BAB VI TUGAS KHUSUS........................................................................................ 69

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79

Gambar 5.20 Simbol Valve dan Line Fittings ............................................................. 63

PT. PETROKIMIA GRESIK

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

1.2.1 Tujuan Umum

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

Manfaat dan Kegunaan

Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut :

1.5 Metode Penelitian

Studi lapangan (observasi) dilakukan dengan penelusuran langsung ke lapangan selama

Melakukan konsultasi bimbingan yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam

PT. PETROKIMIA GRESIK

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik

Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

LA P ORA N KKN-P | TE KNIK MES IN

PT. PETROKIMIA GRESIK

1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.

Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan

kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.