SISTIM PENGOLAHAN EMAS PT.

PRIMA LIRANG MINING

Perbandingan antara perak terhadap emas yang tinggi yaitu 30 : 1 serta terdapatnya air
raksa mengharuskan dipakainya proses pengolahan konvensional dan teknologi Merrill
Crowe, disertai resort untuk mencegah emisi uap air raksa.
Bijih dari tambang dihancurkan, dicuci dan digerus sebelum dimasukkan ke dalam
siklus pelarutan. Larutan yang mengandung emas dan perak kemudian disalurkan ke dalam
siklus pemekat dekantasi arus lawan (counter current decantacion thickener circuit) sebelum
clarification larutan dan pengendapan dengan seng. Endapan dilebur guna menghasilkan
batangan-batangan emas dan perak lantakan untuk dipasarkan. Pabrik barit dengan siklon dua
tahap dan spiral memproduksi lumpur bor parit yang dikemas dan siap untuk dipasarkan.
Penggilingan dan Penggerusan
Bijih yang telah berada di dalam tempat penampungan bijih diumpankan ke dalam
peremuk rahan bertuas ganda 610 x 315 mm untuk digiling, lalu disalurkan ke dalam drum
scrubber 2,44 m x 3,7 m. dari scrubber bijih dicurahkan ke penyaring getar dua tingkat,
darimana material yang berukuran minus 1 mm langsung jatuh ke corong. Material yang
kasar disalurkan ke peremuk konis 45 inchi. Bijih yang telah digiling diumpankan ke
saringan, dari sana material yang halus masuk ke penampungan bijih halus yang berkapasitas
1200 ton, sedangkan material yang kasar disirkulasi kembali ke peremuk konis.
Bijih diangkut ke tempat penampungan bijih halus dengan mepungmpan sabuk dan
diumpankan ke penggiling bola 3,4 m x 5,7 m berkapasitas 75 ton/jam, 80% dari material
lebih kecul dari 75 mikron. Keluaran penggilingan dan minus 1 mm ukuran bawah scrubber
dipompakan ke dalam siklon. Limpahan bawah siklon mengalir kembali penggiling bola
sedangkan limpahan atas disaring untuk membuang kotoran sebelum masuk ke sikon
pelarutan. Limpahan atas siklon yang telah disaring dumpankan ke alat pemekat prapelarutan bergaris tengah 15 m meningkatkna berat jenis dari luluhan umpan pelarutan.
Pelindian
Lumpur kapur ditambahkan pada penggiling dan pada umpan pemekat pra-pelarutan
untuk meningkatkan pH dari pulp hingga menjadi 11. Aliran bawah dengan 50% berat,
dipompakan dari pemekat pra-pelindian ke dalam tangki pengadukan yang pertama yang
bergaris tengan 10 m dan seterusnya hinga ke lima (jumlah tangki adan lima buah), dimana

ditambahkan sianida. Padatan mengalami penindian selam 48 jam. Limpahan atas dari
pemekat pra-pelindian dialirkan kembali ke tangki air dari penggiling.
Dakantasi Arus Lawan (Counter Current Decantation)
Keluaran dari tangki pelindian yang terakhir dialirkan ke siklus dekantasi arus lawan
dari pemekat bertekanan yang bergaris tengah 15 m dan berjumlah empat buah. Limpahan
atas dari pemekat yang pertama mengalir ke dalam tangki larutan kaya, sedangkah limpahan
bawah masuk ke pemekat ke dua, ke tiga dan ke empat. Limpahan atas dari pemekat ke
empat lewat pemekat yang lain masuk ke pemekat pertama. Limpahan bawah dari pemekat
ke empat dipompakan ke tangki penampung (surge tank) pabrik barit.
Clarification, Pengendapan dan Perolehan Logam Mulia
Larutan dari tangki larutan kaya dipmpakan lewat panpis daun bertekanan untuk
menghilangkan padatan yang terbawan koloid, lalu disimpan di dalam tangki larutan kaya.
Larutan kaya dipompakan lewat menara deaerasi masuk ke dalam tangki pengemulsi.
Bubuk seng ditambahkan dan endapan diperoleh dengan penapis pelat. Larutan majir
dialirkan kembali ke dakantasi arus lawan yang keempat. Endapan diumpankan ke dalam
retor untuk menghilangkan air raksa, pada suhu 6000 C selama 12 jam. Air raksa yang telah
dicairkan disimpan dalam air, lalu dimasukkan ke dalam wadah baja untuk diekspor dan
pemurnian lebih lanjut. Endapan dilebur di dalam dapur peleburan (oil-fired tilting bultton
furnace) untuk memperoleh emas lantakan dan tuak. Emas lantakan (dore bullion) diangkut
ke Jakarta lewat Dili.

SISTEM PENGOLAHAN EMAS PT. LUSANG MINING

Penaganan Bijih
Penanganan bijih (ore treatment) adalah salah satu proses penting agar proses
pengolahan secara menyeluruh dapat berjalan lancar. Sistem penanganan bijih yang
dilakukan oleh PT. Lusang Mining meliputi hal-hal sebagai berikut : yaitu transportasi bijih,
penyimpanan (tandon) bijih kasar, penyimpanan (tandon) bijih halus, pengumpanan,
pencucian Lumpur, dan penangkapan material magnetic.
Transportasi Bijih
Pada awalnya bijih dari lokasi tambang berupa bongkah batuan kasar, diangkut dengan
kereta lori ke likai pabrik pengolahan. Setiap kereta terdiri dari 3 lori, yang mempunyai
kapasitas sekitar 2,5 ton/lori, sehingga pengumpanan dengan sistem transportasi lori ini dapat
mengisi tandon bijih kasar sebanyak 7,5 ton. Untuk memindahkan bijih dari stu proses ke
proses lainnya yang berjarak agak jauh digunakan ban-jalan yang berukuran lebar 50 cm.
Sedangkan untuk pemindahan bijih antar proses yang berjarak pendek menggunakan talang
penderas (chute) dengan kemiringan sekitar 450. Sebaliknya, bijih yang berbentuk bubur
(slurry) diangkut melalui pipa-pipa besi bergaris tengah 10-20 cm dengan bantuan beberapa
pompa (rata-rata 4 kW).
Tandon Bijih Kasar
Tandon bijih kasar digunakan untuk menampung bijih kasar yang datang dari tambang
dengan tujuan agar unit peremukan bijih dapat berlangsung terus menerus dengan laju alir
keluaran sekitar 15 ton/jam. Tandon bijih kasar terbuat dari plat baja, berjumlah dua unit
dengan total kapasitas 40 ton bijih. Di bagian atas tandon dipasang batang-batang besi (bar
screen) masing-masing berjarak 20 cm, sehingga hanya bijih yang berukuran <20 cm saja
dapat ditampung dalam tandon. Sedangkan bijih yang berukuran >20 cm harus dipecah
terlebih dahulu dengan godam secara manual sebelum dapat melewati pengering batang
tersebut. Dengan demikian ukuran bijih awal adalah <20 cm.
Pengumpanan Bijih Kasar
Bijih kasar berukuran <20 cm dialirkan ke unit peremukan secara menerus dengan
bantuan mesin pengumpan bergetar merk ICAL syncron vibrating flow ferder, tipe FR-330 N

berukuran panjang 1.500 mm x lebar 900 mm. Dua unit alat dipasang masing-masing di
bawah tiap tandon dengan total kekuatan 1,1 kW.
Tandon Bijih Halus
Tandon bijih halus digunakan untuk menampung bijih agak halus (<1 cm) yang telah
mangalami proses peremukan. Bijih berukuran <1 cm ini ditampung dengan maksud agar
proses penggilingan dengan pelumat bola bisa berlangsung secara menerus dengan laju
pengumpanan dan laju keluarannya konstan sekitar 7,5 ton/jam.
Tandon bijih halus terbuat dari plat baja berjumlah enam unit yang terdiri dari TBH#1
berkapasitas 170 ton, TBH#2 kapasitas 140 ton, TBH#3 kapasitas 170 ton, TBH#4 kapasitas
140 ton, dan dua unit tandon pasir kapasitas masing-masing 25 ton.
Masing-masing tandon bijih halus #1, #2, #3, dan #4 menerima bijih yang berasal dari
keluaran halus hasil pengayakan getar. Sedangkan unit tandon pasir menerima bijih berupa
pasir yang berasal dari keluaran kasar pengklasifikasi spiral (spiral classifier).
Pengumpanan Bijih Halus
Bijih halus berukuran <1 cm dialirkan ke unit penggilingan pelumat bola secara
menerus dengan bantuan mesin pengumpan bergetar merk ICAL syntron type F-22-CS
feeder berukuran panjang 1.600 mm x lebar 30 mm, jumlah enam unit dipasang di bawah
keluaran tiap TBH dengan konsumsi listrik total 0,24 kW.
Pencucian Bijih
Bijih dari tambang kadang-kadang banyak menandung tanah dan Lumpur yang
berukuran ultra halus yang dapat mengganggu proses sianidasi. Oleh karena itu bijih
berlumpur perlu dicuci terlebih dahulu dengan cara scrubbing. Proses pencucian ini
dilakukan setelah bijih mengalami proses peremukan dengan peremuk rahang (jaw crusher).
Apabila bijih terlihat banyak mengandung Lumpur, keluaran peremuk rahang langsung
dialirkan ke alat scrubber melalui ban-jalan #1 dan #8. Scrubber berbentuk seperti pelumat
bola berputar tanpa diisi media bola namun di bagian dalamnya diupayakan bijih mengalami
pengadukan secara perlahan agar lumpur di permukaan dapat terlepas. Alat yang digunakan
merk Burmon Scrubber ukuran garis tengan 1,5 m x panjang 0,7 m. konsumsi listrik untuk
memutarnya 2,2 kW. Apabila bijih dari tambang sudah dalam keadaan bersih tanpa Lumpur.,
bijih langsung dialirkan ke unit klasifikasi ayak getar tanpa melalui pencucian.

Penangkapan Material Magnetik

Material magnetic seperti krap besis yang berasal dari pecahan besi alat pemuat
(loader) dan lain-lain dapat mengotori bijih dan apabila besi tua ini masuk ke unit alat
pengolahan kemungkinan besar dapat merusak peralatan seperti pompa-pompa., impeleyer,
ayakan, dan lain-lainnya. Sehingga material magnetic ini harus dihilangkan dengan
menggunakan alat tramp metal magnet tipe Eriez Brute Power Plate Magnet, berukuran lebar
305 mm x panjang 508 mm, alat ini dipasang di atas ban-jalan.
Pengambilan Contoh
Pengambilan contoh sluri dilakukan dengan cara manual sedangkan pengambilan
contoh padatan dilakukan dengan mesin merk Ramsey sampler type B, model cutter CS-400.
pengambilan contoh dilakukan tiap jam. Umpan pabrik pengolahan PT. Lusang Mining
adalah bijih halus primer massif. Bijih bersifat kompak dan sebagian besar berupa bongkahbongkah berukuran besar bersifat kompak dan sebagian besar berupa bongkah-bongkah
berukuran besar (<20 cm). Emas dalam bijih berbentuk electrum serta sebagian masih
berasosiasi dengan mineral pengotor seperti pirit.
Kandungan emas dalam bijih sangat bervariasi. Namun akhir-akhir ini kandungan
emasnya mengalami penurunan, data pada September 1992 menunjukkan bahwa bijih yang
diolah mempunyai kadar rata-rata Au = 5,30 g/ton dan Ag = 49,00 g/ton. Mineral-mineral
yang terkandung di dalam bijih tersebut antara lain : galena, pirit, kalkopirit, dan kuarsa. Dari
variasi komposisi mineral yang ada, bijih emas di Lebongtandai ini termasuk yang dapat
dengan mudah diproses secara sianidasi.
Proses Pra Sianidasi
Pengolahan bijih emas pra sianidasi PT. Lusang Mining di Lebongtandai terdiri dari
tahapan-tahapan proses sebagai berikut :
1) Peremukan tingkat pertama ;
2) Klasifikasi hasil peremukan tingkat pertama ;
3) Peremukan tingkat halus ;
4) Penggilingan ;
5) Klasifikasi hasil giling ;
6) Pengentalan sluri.

Secara lebih rinci pengolahan bijih tiap unit proses dapat diterangkan sebagai berikut :
1. Peremukan Tingkat Pertama
Peremukan bijih tingkat pertama dilakukan dengan desain proses konvensional yang
hanya terdiri dari dua unit jaw crusher double toggle merk Had Field, ukuran 254 mm x
508 mm dengan HP motor 30 kW/unit peremuk rahang. Masing-masing peremuk rahang
ini dipasang sejajar dibawah tandon bijih kasar yang dilengkapi dengan mesin pengumpan
bergetar. Lubang bukaan keluaran diatur pada jarak 2 cm untuk dapat menghasilkan
ukuran bijih hasil peremukan 2 cm. Jika bijih yang diterima berlumpur dengan batuan
ban-jalan #1 dan #8, produk hasil peremukan tingkat pertama ini dialirkan ke alat pencuci
Lumpur (scrubber). Sebaliknya apabila bijih tidak berlumpur, melalui ban-jalan #2
dialirkan ke pengayak bergetar.
2. Klasifikasi Hasil Peremukan Tingkat Pertama
Bijih dari keluaran scrubbing maupun dari keluaran peremukan dengan peremuk
rahang (jaw chruser) dialirkan ke alat klasifikasi melalui ban-jalan #2 dan #9. pada banjalan #2 dipasang satu unit alat magnetic metal tramp untuk dapat menangkap
kemungkinan adanya pecahan-pecahan besi tua yang dapat merusak alat klasifikasi.
Adapun sistem klasifikasi ini dimaksudkan untuk memilah butir kasar dengan butir
yang lebih halus. Alat yang digunakan adalah satu unit pengayak getar (vibrating screen)
tipe single deck merk Allis Chalmers Aero Vibe, berukuran panjang 3.660 mm x lebar
1.525 mm dengan HP motor 7,5 kW. Ayakannya terbuat dari kawat baja dengan lubang 1
cm dipasang miring 300 ke depan. Efisiensi kerja alat ini sekitar 80% dihitung dari
persamaan :
100
E=
f
Dimana

= Presentase fraksi lolos 1 cm riil

f = Presentase fraksi lolos 1 cm teoritis

Keluaran dari sistem klasifikasim ini adalah butiran kasar ( 1 cm) yang dialirkan
kembali ke unit peremukan, sedangkan butiran ug halus ( 1 cm) ditampung dalam tandon
bijih halus.

3. Peremukan Tingkat Halus

Unit peremukan tingkat halus menerima umpan dari keluaran kasar pengayak getar
yang berukuran butir 1 cm alat yang digunakan adalah 1 unit cone crusher tipe short
head Symon Core Crusher dengan garis tengah lingkaran 914 mm dengan HP motor 22
kW. Dengan efisiensi sekitar 90%, alat ini dapat meremukkan bijih hampir seluruhnya
menjadi 1 cm.
Keluaran cone crusher ini dikembalikan lagi menuju pengayak getar melalui banjalan #2. selanjutnya bijih halus berukuran 1 cm ditampung dalam tandon bijih halus
sedang sisa fraksi yang masih berukuran 1 cm dikembalikan ke peremuk konis.
4. Penggilingan
Dalam proses penggilingan digunakan dua unit peremuk bola model Vicker Ruwolt
Ball Mill, berukuran masing-masing garis tengah 1.892 m x panjang 3.048 mm dan
dilengkapi dengan alat anti clockwise rotation energi listri atau HP motor yang digunakan
untuk memutar adalah 185 kW.
Alat giling menerimaumpan dari tandon bijih halus melalui mesin pengumpan
bergetar tipe ICAL syntron F-22-CS feeder, berukuran panjang 1.060 mm x lebar 300
mm. Tonase umpan yang mengalir melalui ban-jalan dipantau dengan alat pengukur berat
elektronik tipe Ramsey Weightometer, 1,5 mm weight span, model 10-20-I.
Pengumpan alat giling peremuk bola menggunakan skrup berputar. Sedangkan
dibagian keluarandilengkapi dengan penyaring tromel untuk mencegah media bola baja
yang terlempar keluar masuk ke unit pengolahan dan dapat merusakperalatan.
Data-data operasi peremuk bola secara rinci adalah sebagai berikut :
Ukuran peremuk bola

= 1,892 m x 3,048 m

HP motor

= 185 kv

Indek kerja (WI)

= 19 kWh/ton bijih

Kecepatan putar

= 26 rpm

Pelapis dinding (liner)

= Rubber skega (40% baru)

Laju alir umpan

= 7,5 ton/jam

Ukuran umpan

= 80% -- 1.000 m, dengan padatan 70%

Konsumsi bola-bola baja

= 0,7 - 1,7 kg/ton bijih

7

Fraksi ukuran keluaran

= 70% -- 74 m, dalam bentuk sluri

Konsumsi kapur

= 2,5 kg/ton bijih, pH = 11

Persentase sianida dalam sluri

= 300 -- 400 ppm CN

Tingkat kebisingan peremuk bola

= 80 100 dB

5. Klasifikasi Hasil Giling

Klasifikasi hasil giling atau proses pemilahan ukuran butir di pabrik pengolahan emas
PT Lusang Mining dilakukan dengan menggunakan dua jenis alat yaitu :
-

pengklasifikasi spiral (spiral calssifier)

siklon (cyclone)

Pengentalan Sluri
Pengendapan atau pengentalan ditujukan untuk mengatur persen padatan agar
kapasitas pabrik dan reaksi yang terjadi pada proses sianidasi berlangsung optimum. Alas
yang digunakan adalah pemekat utama terbuat dari plat baja merk Warman Center Drive
Thickener bergaris tengah 13,72 m dengan motor pengaduk berkekuatan 1,5 kW.
Proses Sianidasi
Limpahan siklon yang telah diendapkan di pemekat utama menjadi umpan pada proses
pelarutan logam emas dengan cara sianidasi. Proses selengkapnya terdiri atas beberapa
kelompok :
1) Pelarutan (leaching);
2) Pemisahan padatan dengan larutan kaya dan sistem perolehan (recovery) Au dari larutan
kaya;
3) Peleburan dan pemurnian;
4) Pembuangan tailing.
Proses Pelarutan
Surge tank atau yang umumnya dipakai : tangki pemekat, merupakan penahan fluktuasi
umpan yang terjadi di dalam peremuk bola serta penahan fluktuasi densitas sluri. Flokulan
juga ditambahkan dengan dosis tertentu ke dalam tangki pemekat dengan tujuan membantu
mempercepat pengendapan material padat.

Suplai Udara
Laju alir konsumsi udara dari pada tangki pelarutan selalu dikontrol, agar kandungan
oksigen di dalam larutan sesuai dengan kebutuhan untuk reaksi pelarutan emas. Dengan
demikian reaksi pelarutan dapat berlangsung secepat mungkin. Sedangkan agitasi yang
dilakukan adalah untuk membantu agar cukup terjadi pengadukan.
Pengenceran Luluhan (Pulp Dilution)
Pengontrolan terhadap keenceran luluhan merupakan suatu hal yang sangat penting.
Apabila tingkat kekentalan sluri terlalu tinggi tingkat keenceran rendah akan menghambat
pertukaran masa dari pada pelarut dan produk, dan mengakibatkan terhambatnya proses
pelarutan, selain itu juga menyebabkan terjadinya kehilangan emas yang banyak. Sebaliknya
apabila sluri terlalu encer, berarti waktu tinggal (residence time) di dalam tangki pelarutan
berkurang, akibatnya proses pelarutan tidak sempurna.
Kehilangan Emas
Kehilangan emas di dalam pabrik (leaching plant) dapat dijelaskan penyebabnya
sebagai berikut :
a. Belum terliberasinya partikel emas, sebagai akibat terlalu kasarnya ukuran bijih;
b. Emas refraktori akibat dari terjadinya pelapisan (coating), umumnya oleh besi oksida
pada permukaan partikel emas. Pelapisan ini terjadi secara alami atau sebagai akibat
oksidasi dari pirit seperti yang terjadi dalam timbunan bijih halus yang telah berumur
lama.
c. Adsorpsi emas dari larutan kaya (rich solution) oleh shale dan clay tertentu;
d. Waktu tinggal yang terlalu singkat (short circuiting) yang disebabkan terlalu sedikitnya
tangki pelindian;
e. Tidak sempurnanya aerasi yang menyebabkan kurangnya konsumsi oksigen untuk reaksi
pelarutan;
f. Adanya sianisida atau material yang mengkonsumsi sianida radikal yang menghambat
proses pelarutan ema;
g. Terjadinya interupsi dari suplai pelarut ke dalam pabrik pelarutan. Hal ini adalah penting
diperhatikan walaupun pada kenyataannya jarang terjadi.

Pemisahan Padatan dari Larutan Kaya

Setelah proses pelarutan di atas berlangsung, kecuali carbon in pulp atau proses yang
hampir sama, dibutuhkan pemisahan larutan kaya dari residu yang berupa padatan. Sluri,
setelah mengalami proses pelarutan, dialirkan ke empat buah pemekat dekantrasi arus lawan
(decounter-current decantation) melalui surge tank terlebih dahulu. Selama di dalam pemekat
ini, secara bertahap dipisahkan dari padatan (residu).
Proses Perolehan (Recovery) Emas
Larutan atas dari pemekat utama selanjutnya di kirim ke unit pengklasifikasian untuk
menghilangkan sisa-sisa padatan yang masih ada (berupa koloidal), proses klasifikasi ini
dilakukan dengan menggunakan penapis stellar atau penapis netzch. Larutan terklasifikasi
kemudian dipompakan menuju deaerator, agar larutan dibebaskan dari oksigen terlarut.
Metode Analisis
Metode analisis yang dipakai di laboratorium PT Lusang Mining adalah :
1. Titrasi dengan mikroburet, khusus sianida >5 ppm.
2. Kolorimetri dengan spektrofotometer HACN Instrumen DR/3000, Elemen : Cu, Pb,
Zn, Fe, Cu, dan sianida.
3. Spektor potometri serapan secara atom (AAS-AA-10 Varian Techtron), Elemen : Au,
Ag, Cu, Pb, Zn, dan Fe.

10

SISTEM PENGOLAHAN BIJIH TEMBAGA PT. FREEPORT INDONESIA

Pabrik pengolahan bijih tembaga PT. Freeport terletak kira-kira 6 mil dari kota
pemukiman Tembagapura, Irian Jaya, pada ketinggian 2.000 m diatas permukaan laut. Pabrik
ini berkembang sangat pesat, pada awalnya tahun 1972 perusahaan hanya mampu mengolah
bijih sebanyak 6.200 ton/hari. Namun, pada pertengahan Juni 1995 telah mampu mengolah
bijih sebanyak 95.000 ton/hari. Untuk selanjutnya direncanakan dapat mengolah bijih
sebanyak 160.000 ton/hari.
Secara umum tahapan proses tersebut adalah sebagai berikut :
a. Peremukan bijih;
b. Penggilingan;
c. Pemekatan dengan cara flotasi;
d. Pengurangan kadar air.
Pekatan kering (kadar air 10%) yang dihasilkan dari proses pengolahan umumnya
berkadar Cu = 33 - - 35%, Au = 20 - - 22 g/t dan Ag = 50 - - 130 g/t, dengan perolehan
masing-masing Cu = 91%, Au = 81%, dan Ag = 83%, sebagian besar di ekspor ke Jepang.
Pada tahun 1994, ekspor konsentrat adalah sebesar 1.049.501 ton.
Pada awalnya bijih dari tambang yang telah diremukkan dengan peremuk rahang
berukuran 15 cm diangkut dengan ban jalan melewati shaft dan terowongan. Ada dua jenis
ban-jalan yang berfungsi mengangkut bijih dari tambang ke penimbunan bijih di lokasi
pabrik pengolahan melalui terowongan mill level adit, yaitu ban-jalan 48 inci untuk
mengangkut bijih dari tambang Gunung Bijih Timur (GBT) dan super ban-jalan 72 inci yang
digunakan mengangkut bijih dari tambang Gunung Grasberg.
Bijih Grasberg dihasilkan dari tambang terbuka yang merupakan bijih bertekstur porphiritic
dengan bongkah-bongkah bijih berukuran relatif halus sekita 50%- inci dan relatif lunak
jika dibandingkan dengan bijih dari GBT. Mineral-mineral utama yang terkandung dalam
bijih Grasberg adalah dominan kalkopirit (CuFeS2), sedikit kovelit (CuS), dan kalkosit
(Cu2S). Selain itu, ditemukan pula adanya hamburan emas/perak di dalam sulfida tembaga
serta sebagian kecil emas bebas pada ukuran relatif kasar (65 mesh). Mineral-mineral
ikutannya adalah pirit, kuarsa, sfalerit, magnetit, dan ilmenit.

11

Bijih GBT digali pada kedalaman sekitar 800 m dari permukaan gunung dengan
kondisi bijih yang keras dan kompak. Ukuran bijihnya berupa bongkah-bongkah besar dan
setelah diremukkan dengan peremuk rahang berukuran <15 cm. Mineral-mineral utama
dalam bijih GBT adalah bornit (Cu5FeS4), sedikit kalkopirit (CuFeS2), kovelit (CuS), dan
digenit (Cu2S). Mineral-mineral sampingannya adalah montiselit, garnet, fersterit, dan lainlainnya.
Berdasarkan data pada Oktober 1991 bijih hasil blending ini mengandung kadar logam
rata-rata sebesar 1,81% Cu, 1,20 g/t Au, dan 4,6 g/t Ag, dengan rapat jenis rata-rata 3,0 gr/ml,
air lembab berkisar antara 5 - 10%. Kemungkinan keberadaan unsur-unsur tanah jarang
sampai saat ini belum diketahui.
Pengendalian proses di pabrik pengolahan sebagian telah menggunakan metode onstream yang diatur dari ruang kendali, antara lain :
a. Pengendalian tonase umpan, menggunakan wheighto-meter yang dipasang di bawah banjalan dihubungkan dengan monitor digital;
b. Pengendalian berat jenis luluhan, menggunakan alat Nucleonic Density Gauge dengan
metode radiasi nuklir;
c. Pengendalian ukuran butir, menggunakan alat Onstream Particle Size Measurement
(PSM);
d. Pengendalian ketinggian luluhan sel flotasi, menggunakan metode semi otomatis yaitu
metode pnematik;
e. Pengendalian pH luluhan menggunakan Probe yang dicelupkan secara permanen ke
dalam luluhan dan dibersihkan pada waktu-waktu tertentu;
f. Pengendalian debit larutan kimia dengan menggunakan flowmeter;
g. Pengendalian laju alir luluhan dan air, menggunakan flowmeter air yang disebut dengan
GPM meter;
h. Pengendalian volume tangki luluhan, tangki air dan tangki larutan kimia, menggunakan
metode pelampung yang dihubungkan dengan monitor elektronik;
i. Pengendalian volume FOB, dilakukan secara manual dengan memeriksa skala yang
dipasang pada dinding tandon pada waktu-waktu tertentu.
a. Peremukan
Peremukan tingkat pertama dilakukan di daerah tambang dengan desain proses
konvensional yang hanya terdiri dari grisly dan peremuk rahang berukuran 123 cm x 123 cm
dengan lebar keluaran bukaan materialnya diatur 15 cm. Keluaran peremuk rahang dari
12

tambang Grasberg dan tambang GBT berukuran < 15 cm dialirkan menggunakan ban-jalan
ke penimbunan bijih di pabrik pengolahan, masing-masing menggunakan ban-jalan 72 inci
dan 42 inci.
Bijih yang ditampung di penimbunan bijih dikeluarkan melalui delapan unit
pengumpan apron lalu dialirkan memakai ban-jalan ke lima unit primary wet screen lubang
bukaan 8 mm. Keluaran luluhan berukuran <8 mm ditampung dalam tangki.
Keluaran berukuran >8 mm diremukkan lagi oleh tiga unit peremuk konis sekunder
berukuran standar 7 ft. keluarannya ditampung dalam Surge Bin yang selanjutnya diayak lagi
dengan enam unit penyaring tersier kering dengan lubang bukaan ayakan 6 mm. Keluaran
berukuran 6 mm ditampung dalam tandon bijih (FOB). Sedangkan yang berukuran +6 mm
diremukkan lagi dengan enam unit peremuk konis lainnya.
Empat unit penyaring basah sekunder dengan lubang bukaan 6 mm juga dipasang untuk
memilah material luluhan yang berukuran <8 mm. Bijih yang berukuran <6 mm berbentuk
luluhan ditampugn dalam tangki luluhan, sedangkan bijih yang berukuran <8 mm ditampung
dalam FOB.
b. Penggilingan
Penggilingan tingkat pertama menggunakan tujuh unit Allis Chalmer Primary Ball Mill
berukuran 15.5 ft x dilengkapi dengan synchronous air clutch, motor 2.500 HP setiap pelumat
bola. Umpan bijih berasal dari FOB berukuran lebih kecil 6 mm dan ampas flotasi flash
dikeluarkan melalui slider tipe pengumpan sabuk dan diumpankan oleh sekop berputar.
Kecepatan putar penggiling bola sekitar 16 rpm. Media bola seberat 350 ton/penggiling bola
terdiri dari ukuran-ukuran garis tengah 40 mm (10%), 50 mm(20%), dan 65 mm (70%).
Konsumsi total media penggiling bola adalah 0,84 lb/ton bijih. Permukaan dalam (liner)-nya
terbuat dari chrome moly steel yang mempunyai laju aus rata-rata sekitar 24 bulan.
Keluaran penggiling bola disaring oleh tromol dan selanjutnya dipilah dengan silon
krebs 26, lubang vortex 10 dan lubang apex 5,25 inci. Limpahan atas siklon tersebut
berukuran 80% lolos 847 m dialirkan ke proses flotasi rougher Sub-Aerasi. Sedangkan
limpahan bawahnya berukuran 80% lolos 1294 m dialirkan ke proses foltasi flash. Ampas
rlotasi flash dikembalikan ke penggiling bola utama dengan beban edar 212%.
Umpan proses penggilingan ulang mengalir dari pekatan flotasi rougher menggunakan
dua unit secondry allis chalmers ball mill berukuran 8.8 ft x 16 ft, dengan tenaga motor 700
HP/penggiling bola, putaran 20 rpm. Berat media bola 250 ton/penggiling bola. Keluaran
proses giling ulang bola ini dipilah dengan krebs sikon 20, lubang vortex 8 inci dan lubang
13

apex 3,5 inci, tekanan 10 psi, beban edar 300%. Limpahan atasnya 80% <65 mesh dialirkan
ke proses flotasi cleaner.
c. Pemekatan
Proses pemekatan dimaksudkan untuk meningkatkan kadar mineral-mineral tembaga,
emas dan perak dengan cara flotasi buih selektif. Ada tiga cara flotasi di PT Freeport yaitu
flotasi flash, flotasi sub-aerasi, dan flotasi kolom.
Pada umumnya mineral emas/perak secara alamiah bersifat hidrofobik. Tetapi karena
mineral tersebut adalah mineral berat berukuran kasar (1,3 mm) maka gaya gravitasi dapat
memperkecil daya lekat partikel ke gelembung udara. Untuk menghindari hal ini diperlukan
waktu kontak antara partikel dengan gelembung udara yang singkat dengan menggunakan sel
pengapung flash.
Terdapat 14 unit sel pengapung flash untuk tujuh unit penggiling bola primer. Sel
pengapung flash ini berbentuk silinder dengan volume 300 cuft/sel. Pengaduk berbentuk
setengan lingkaran dan diatasnya terdapat sekat berbentuk kerucut terbalik. Umpan yang
berasal dari underflow krebs sikon primary ball mill (berukuran 1.3 mm) masuk dari samping
langsung diputar oleh pengaduk. Karena dorongan laju umpan, putaran pengaduk dan
hembusan gelembung udara, maka akan terjadi efek gaya centrifugal sehinga mineral berat
(emas/perak) akan menempati posisi pinggir sel, sedangkan mineral yang lebih ringan
(tembaga dan mineral ikutan) akan menempati posisi tengah silinder. Mineral-mineral berat
dan ringan masing-masing terpisahkan oleh sekat berbentuk kerucut. Waktu pengapungan sel
flotasi flash ini hanya 2 menit. Mineral ringan ditarik ke bawah sebagai ampas dan
dimasukkan ke unit penggiling bola primer. Sedangkan mineral berat dapat mengapung ke
atas sebagai pekatan dengan recovery Cu = 24%, Au = 30%, dan Ag = 25%.
Flotasi rougher Denver., 12 sel flotasi rougher wemco, dan 28 sel tlotasi rougher
Outokumpu. Pekatan rougher ini digiling ulang untuk melepaskan mineral tembaga dari
mineral pengotornya hinga mencapai ukuran 80% lolos 65 mesh. Keluaran limpahan atas
(overflow) proses giling ulang dimasukkan ke sel flotasi cleaner pertama yang terdiri dari 6
sel flotasi cleaner Denver dan 8 sel flotasi cleaner Outokumpu. Pekatan flotasi cleaner
pertama ini sudah memiliki kadar Cu tinggi sehingga langsung dialirkan sebagai pekatan
akhir.
Ampas dari flotasi cleaner pertama dialirkan ke sel flotasi cleaner kedua yang terdiri
dari 12 sel flotai cleaner Denver dan 6 sel flotasi cleaner Outokumpu. Pekatan dari flotasi
cleaner kedua ini dibersihkan lagi oleh empat unit sel flotasi kolom. Pekatan flotasi kolom
14

sudah berkadar Cu tinggi, dan langsung dialirkan sebagai pekatan akhir ke alat gerus tower
mill. Sedangkan ampas sel rougher Wemco dialirkan ke pemekat ampas.
Kapur (CaCo3) ditambahkan sebagian di tangki luluhan dan penggiling bola primer
untuk mencapai pH 10,5. Sedangkan untuk mencapai pH 11-11,5 di tingkat cleaner sebagian
lagi ditambahkan di tangki distributor flotasi cleaner. Total konsumsi kapur adalah 2,8 lb/t.
Kolektor sodium Isobuthyl Xanthate ditambahkan sebanyak 0.029 lb/t. Kolektor
Arcaflot 2249 ditambahkan sebanyak 0.04 lb/t. Pembusa Methyl Isobuthyl Carbinol
ditambahkan sebanyak 0.013 lb/t. Proses flotasi beroperasi pada 25 persen padatan. Proses
penggilingan membutuhkan konsumsi total bola-bola baja sebanyak 0.84 lb/t bijih.
Flotasi kolom adalah proses flotasi tanpa pengadukan dimana lairan luluhan dalam sel
flotasi ini adalah metode aliran piston. Bentuknya silinder bergaris tengah 5 ft dengan tinggi
40 ft. Udara dihembuskan dari bagian bawah kolom melalui Sparger (lempeng atau batang
besi berpori-pori) dengan tekanan sekitar 60 psi. Ada 2 zone penting dalam sel flotasi kolom
ini yaitu zone kontak antara partikel dengan gelembung udara sepanjang 2/3 tinggi kolom
dari bawah, dan zone pembersihan terdapat semprotan air sehingga partikel-partikel yang
kurang hidrofobik di zone busa dapat terlepas jatuh. Akhirnya pekatan yang dihasilkan
berkadar tinggi.
Pekatan akhir proses flotasi pada akhir tahun 1991 sebanyak 2000 ton/hari dengan
kadar Cu = 33-35%, Au = 20-22 g/t dan Ag = 86-130 g/t, recovery Cu = 91%, Au 81% dan
Ag = 83%. Pekatan akhir dari hasil flotasi cleaner pertama, flotasi kolom dan flotasi flash,
digerus dengan tower mill untuk memperoleh ukuran 98.5% - 150 mesh sebagai salah satu
persyaratan untuk kelancaran transportasi melalui pipa. Tower mill adalah alat gerus tegak
yang di bagian dalam terdapat spiral baja untuk mengaduk bola-bola baja sehingga partikel
pekatan dapat tergerus.
d. Pengurangan Kadar Ait
Pengurangan kadar air dimaksudkan untuk memisahkan aair dari padatnya sehingga
diperoleh material yang relarif kering. Proses ini penting karena dapat mengurangi ongkos
pengapalan, juga memang diperlukan padatan kering untuk proses peleburan/pirometalurgi.
Proses pengurangan kadar air ini meliputi :
1. Pengentalan (thickening);
2. Transportasi pekatan kental;
3. Penyaringan dan pengeringan;
4. Penyimpanan /pengapalan pekatan kering.
15

Pengentalan
Pekatan dikentalkan dengan dua unit tangki pemekat (thickener) bergaris tengah
39,4 ft x tinggi 20 ft dan putaran pengaduk 0,05 rpm untuk mendapatkan persen padatan
sebesar 67%. Untuk mempercepat pengendapan ditambahkan magnaflock-919 sebanyak
9,2 g/t. Pekatan kental ini ditampung pada tangki pekatan kemudian ditambahkan NaOH
agar pH menjadi 11 dan viskositas turun menjadi 21.8 sentipose.
Ampas dari proses flotasi dikentalkan dengan pemekat (thickener) untuk tujuan
mendapatkan air jernih yang bisa dimanfaatkan kembali sebagai air penambah pada unit
keluaran penggiling bola (ball mill). Ada dua unit tangki pemekat (thickener) pengental
ampas yang masing-masing bergaris tengah 100 ft x tinggi 14 ft, dengan putaran
pengaduk 0.05 rpm. Untuk mempercepat pengendapan ditambahkan magnaflock-333
sebanyak 9.95 g/t. Keluarannya berupa air jernih dan Lumpur tailing yang kemudian
dibuang ke sungai.

Transportasi Luluhan (Sluri) Pekatan

Luluhan pekatan dari pabrik pengolahan dipompa ke pabrik pengering di
Amamapare melalui pipa sejauh 111 km pada elevasi 2.800 m, menembus dua puncak
bukit dan melewati dua lembah.
Sebagai pengantar digunakan pipa bergaris tengah 10 cm dengan laju alir luluhan
pekatan sebesar 343 gpm, persen padatan 67%, viskositas 21.8 sentipose, pH = 11 dan
ukuran partikel 98.5% - 150 mesh, dikontrol ketat agar aliran tetap bergolak (turbulent)
sehingga penyumbatan pipa dan korosi pipa dapat dihindari.
Metode transportasi ini menggunakan pompa isap untuk mengisap pekatan dari
tangki pekatan dan diteruskan ke pompa pendorong untuk mendorong luluhan pekatan
hingga ke lokasi pabrik pengering di Amamapare. Pompa isap berkekuatan 30 HP
sedangkan pompa pendorong berkekuatan 400 HP.
Luluhan pekatan mengalir dari pabrik pengolahan menuju pabrik pengering
memerlukan waktu selama 18 jam dapat mengangkut pekatan sebanyak 60-78 ton
padatan/jam.

Penyaringan dan Pengeringan

Metode penyaringan menggunakan penapis cakram (disk filter) dan menggunakan
kiln putar yang bergaris tengah 10 ft, panjang 60 ft. Suhu sekitar 400-600 0 dengan bahan
bakar campuran solar + minyak berat + oli bekas dengan perbandingan 3 : 2 : 1. Keluaran

16

dari proses pengeringan ini adalah pekatan kering dengan kelembapan 10%. Kemampuan
metode pengeringan sekitar 120 ton/jam.

Penyimpanan dan Pengapalan

Penyimpanan dilakukan di gudang yang berkapasitas total lebih dari 100.000 ton
pekatan kering. Pengapalan dilakukan setiap minggu atau dua minggu dengan kapasitas
angkut sekitar 5.000 20.000 ton/kapal sehingga dalam satu tahun mampu mengapalkan
pekatan kering sebanyak 500.000 1.000.000 ton.
Proses pengapalan menggunakan dua unit Cat-988 Front-End Loader yang dapat
memindahkan pekatan kering ke 9,25 ton Travelling hopper yang dilengkapi dengan
metode pengumpanan. Selanjutnya pekatan kering masuk ke ban-jalan terus ke ban-jalan
penimbang sebagai tempat pengendalian tonase pekatan, lalu masuk ke ban-jalan 36 inci
yang berkemampuan 1.250 ton/jam, akhirnya pekatan kering dicurahkan ke dek kapal
melalui hopper pencurah.
Karena pelabuhan hanya dapat menampung pekatan kering sebanyak 12.000 ton,
maka sisa pekatan 8.000 ton lagi dimuat sejauh 15 mil laut di luar muara sungai Jaramaya
dengan bantuan kapal kecil berkemampuan 2.000 ton pekatan kering.

Aspek Lingkungan
Secara garis besar dampak lingkungan yang dapat terjadi akibat pengolahan bijih
tembaga adalah sebagai berikut :
1.

Debu dapat terjadi pada daerah penimbunan bijih sebagai akibat dari jatuhnya bijih dari
ban-jalan;

2.

Kebisingan pada pabrik pengolahan;

3.

Buangan/limbah ampas pengolahan berupa lumpur sebanyak 95% dari bijih yang diolah
kedalam sungai Aghwagon, Otonama, Agkwa. Akibat masuknya limbah ini, terjadi
beberapa hal sebagai berikut :
a. Penambahan endapan yang dibawa oleh arus sungai mulai dari lokasi pabrik
pengolahan hingga ke laut;
b. Penurunan mutu air;
c. Pelebaran pada tepi-tepi sungai;
d. Pendangkalan sungai terutama terlihat mulai dari mile 39;
e. Kecenderungan terjadinya perubahan ekosistem daratan menjadi ekosistem perairan
pada daerah-daerah yang sering tergenang oleh air sungai.

17

Dalam memperbaiki tata ruang sekitar lokasi PT. Freeport Indonesia Company di
Tembagapura dan Timika, perusahaan bekerjasama dengan pemerintah daerah setempat,
bahkan telah bekerjasama dengan para ahli lingkungan dari USA dan Australia, untuk
membangun jalur pelestarian alam dengan mendirikan kawasan budidaya hutan.
Pembangunan koridor atau jalur pelestarian alam dapat mengubah hutan sekitarnya
menjadi kawasan pemukiman yang rapi bagi masyarakat Amuagme yang saat ini masih
tersebar berpindah-pindah disekitar daerah penambangan Tembagapura. Tentunya penataan
kembali alam sekitarnya akan dapat mencegah perubahan ekosistem serta memfungsikan
kembali sejumlah aliran sungai untuk dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitarnya.

Identifikasi Masalah
1.

Air sebagai media utama sering tidak terpenuhi kapasitasnya. Hal ini disebabkan
pengembangan produksi yang sangat cepat, sedangkan debit air disekitar pabrik
kapasitasnya tetap. Namun saat ini telah teratasi dengan penambahan pompa air dari
sumbar-sumbar air yang ada. Pencairan sumber baru masih terus diupayakan

2.

Pirit selalu ikut mengapung bersama dengan kalkopirit walaupun pH luluhan sudah
mencapai 11. Apabila pH ditingkatkan menjadi 12, luluhan cenderung bertambah
kental sebagai akibat dari penambahan kapur (ex Sidoarjo / Padalarang) dengan
mutu sudah jenuh pada pH 12.

3.

Dampak lingkungan akibat pembuangan limbah Lumpur mungkin dapat diperkecil

jika dibuatkan empang pengendapan yang bertingkat atau apabila lokasi /lahannya
tidak kemungkinan yaitu dengan membuat tanggul-tanggul pengaman disisi/ kanan
sungai penyalur lumpur ampas.

18

PROSES PENGOLAHAN BIJIH NIKEL PT INTERNATIONAL NIKEL INDONESIA

(INCO)
Pabrik pengolahan PT INCO pada awalnya mempunyai kapasitas 30.000 ton nikel
mate atau sekitar 80 juta pon nikel mate/tahun. Mulai tahun 1993 kapasitas nominal produksi
naik menjadi 105 juta pon nikel dalam bentuk mate ( 78% Ni). Pabrik ini didukung oleh
beberapa fasilits utama yaitu :

Dua buah tanur putar pengeringan yang masing-masing memiliki panjang 50 m dengan
garis tengah 5 m dan 5,5 m dan kapasitas totalnya 875 ton/jam bijih basah;

Dua buah gudang material hasil pengeringan yang dapat menampung sekitar 100.000 ton;

Empat buah tanur reduksi, tiga diantaranya masing-masing memiliki panjang 100 m dan
bergaris tengah 5,5 m, serta kapasitas masing-masing 130 ton/jam umpan, satu buah
lainnya (yang terbaru) memiliki panjang 115 m dengan garis tengah 6 m berkapasitas 210
ton/jam umpan;

Tiga buah tungku listrik (electric arc furnace) yang masing-masing bergaris tengah 18 m,
masing-masing dengan transformer berkapasitas 60, 65, dan 75 MVA;

Dua buah tanur pemurnian jenis Pierce Smith Converter yang aktif dan satu buah jenis
Top Blown Rotary Converter (TBRC) yang sudah tidak aktif, Pierce Smith Converter
berkapasitas 125 ton nikel produk/hari. Produk mate dari converter mengandung kira-kira
78% Ni, 1 1,5% Co, 18 22% S, dan maksimum 0,7% Fe.

Proses Metalurgi
-

Karakteristik Bijih Nikel

Bijih nikel laterit yang akan dioleh terdiri dari dua macam yang ditambang dari dua
lokasi berbeda, dikenal dengan sebutan bijih blok timur (East Block Ore) dan bijih blok
barat (West Block Ore). Dari tambang, bijih tersebut disaring dengan menggunakan
saringan grizzly untuk memisahkan material + 15 cm. Material 15 cm, biasa disebut
Screen Station Product (SSP), merupakan material yang dikirim ke unit pengering (dryer).
Sedangkan material +15 cm ditimbun di suatu lokasi untuk keperluan lain, misalnya untuk
pengerasan jalan. Hal ini dilakukan karena kandungan Ni dari material tersebut kecil
sekali.

19

Transportasi Bijih
Transportasi bijih atau material lain untuk semua keperluan di pabrik diatur oleh
satu bagian yang bertanggung jawab atas pengangkutan, mulai dari pengangkutan bijih
dari wet ore stock pile ke bagian pengering bijih (dryer), material pendukung proses
(batubara sulfur) dari gudang penyimpanan menuju ke hopper hinga pengangkutan slag
ke tempat penimbunannya.

Pengeringan, Penyimpanan, dan Pemecahan Bijih Laterit

Bijih yang dihasilkan dari tambang merupakan bijih basah (wet laterite ore), diangkut
dengan menggunakan truk ke bagian preparasi awal (upgrading station), yang terletak di
tengah-tengah area penambangan. Lokasi dan jumlah upgrading station dapat berubah sesuai
dengan kebutuhan.
Kiln Reduksi
Di dalam proses reduksi bijih nikel laterit terdapat empat buah tungku kalsinasi putar
(rotary kiln). Proses ini merupakan tahap awal dalam rangkaian proses pirometalurgi di PT
INCO, Soroako.
Proses di Tanur Pereduksi
Umpan yang masih mengandung 20% air bebas mula-mula dikeringkan sehingga
kandungan air bebasnya jadi 0%. Kemudian suhu bijih dinaikkan ke 7000C sehingga semua
kandungan baik air bebas maupun air kristalnya menjadi 0%. Tahap berikutnya adalah
mereduksi nikel oksida (NIO) menjadi logam nikel (Ni) dengan menggunakan karbon
monoksida (O) dan hydrogen (H2) yang berasal dari proses thermal cracking dari HFSO.
Kemudian belerang ditambahkan ke bijih tersebut sehingga logam nikel akan mengikat
belerang membentuk nikel sulfida.
Peleburan
Kalsin dari kiln reduksi secara bertahap langsung dipindahkan ke dapur listrik (electric
arc furnace). Operasi dapur listrik ini adalah untuk melebur kalsin menjadi mate dengan

20

kadar tertentu dan diatur sedemikian fupa sehigga kehilangan nikel ke dalam terak dapat
diperkecil. Terak dibuang hampir menerus dan metalnya dimasukkan ke dalam converter.
Sistem Pengumpanan Dapur ( Furnace Feeding System )
Dapur dilengkapi dengan sistem pengumpanan dapur (funace feeding system) yang
menerima kalsin dari calcine transfer system. Furnace feeding system terdiri atas corong
umpan (feed pipe) dan pintu umpan (feed gate). Setiap dapur dilengkapi dengan sembulan
buah penampung umpan yang masing-masing dilapisi dengan refraktori.
Dapur Peleburan (Electric Furnace) Design Data
Dapur listrik ini adalah jenis arc furnace terdiri atas dinding bagian luar yang terbuat
dari mild steel dengan garis tengah 18 m, tinggi 6 m dan ketebalan 25 mm. Dinding metal
bagian dalam dapur listrik dilapisi dengan refraktori jenis magnesit (Supermag GT 97%
MgO). Penutup bagian atas (roof) terletak di atas sidewall shell bertipe suspended roof dan
dilengkapi dengan air (udara) water cooled steel beams. Bagian atas dilapisi dengan bata
tahan api alumina (high alumina brick) dan coarse refractory castable setebal 343 mm.
Pengaruh Kandungan Karbon di dalam Umpan
Kandungan karbon di dalam umpan adalah merupakan parameter proses yang sangat
penting yang mempengaruhi proses dapur (furnace metallurgy). Karbon ini akan
mempengaruhi :
-

Kadar mate dan perbandingan Fe/Ni di dalam mate.

Kehilangan Ni di dalam terak.

Pengaruh Suhu Kalsin

Suhu kalsin pada saat ke luar dari kiln berpengaruh pada kebutuhan energi listrik di
dalam electric furnace. Kenaikan suhu kalsin dari 700 ke 800 0C, menurunkan konsumsi
energi listrik dari 547 ke 521 kwh/ton/kalsin. Hal ini berarti menurunkan konsumsi listrik
rata-rata sebesar 2 MW pada feed rate sebesar 75 MT/h. Perbaikan cara operasi saat ini
berhasil meningkatkan efisiensi penggunaan energi listrik menjadi 490 Kwh/ton clacine
gross.
Converting

21

Proses converting adalah proses untuk meningkatkan kadar nikel dari mate yang
dihasilkan oleh dapur listrik, dengan menghembuskan udara sehingga kadar besinya turun.
Dengan demikian, diperoleh mate dengan komposisi 78% Ni, 0.7% Fe dan 20% S.
Proses ini dilakukan dalam tiga buah converter, yang terdiri atas dua buah Pierce Smith
Converter dan satu buah Top Blown Kaldo Type Rotary Converter (TBRC). TBRC tidak aktif
beroperasi (standby).
Sistem Pengolahan Timah PT Tambang Timah, Bangka
Pengolahan timah hasil penambangan merupakan rangkaian pekerjaan yang terdiri atas
proses :
1.

Pencucian/konsentrasi timah hasil penambangan

Proses pencucian dilakukan untuk meningkatkan kadar timah sampai mencapai
kadar sekitar 70% Sn. Proses pencucian terdiri atas dua macam, yaitu proses basah dan
proses kering.

2.

Penanganan konsentrasi bijih timah hasil pencucian dan mempersiapkan

pengumpan
Hasil konsenstrasi timah dari unit-unit penambangan dikirim ke pabrik peleburan
timah di Mentok, dengan menggunakan alat angkut berupa tongkang dan truk. Untuk
menjaga agar bijih timah tidak basah terkena air serta mudah diangkut, maka bijih timah
yang dikirim tersebut dimasukkan ke dalam kampil-kampil dengan kapasitas sekitar 30
kg/kampil.
Penggunaan konsentrat yang diterima di Unit Peltim dibagi dalam dua jenis, yaitu:

3.

Konsentrat kadar tinggi (70% Sn)

Konsentrat kadar rendah (50% Sn)

Peleburan/pemurnian timah
Sebelum peleburan konsentrat, pada tahap preparasi, konsentrat yang mengandung
pengotor tinggi dilakukan roasting. Seperti diketahui bahwa konsentrat timah dari hasil
penambangan dapat dikategorikan menjadi tiga golongan, yaitu :
1. Clean concentrate, mengandung pengotor sangat rendah dan dapat langsung dilebur;
2. Blendable concentrate, sebelum dilebur perlu dicampur dengan clean concentrate;
3. High impurities concentrate, sebelum dilebur perlu diroasting.

22

Alat roaster yang ada di unit Peltim adalah tipe Multiple Hearth Roaster
berkapasitas 8 ton/hari. Pemanasan multiple hearth berasal dari hasil pembakaran bahan
bakar minyak solar dengan udara.
Reaksi-reaksi yang terjadi dalam peleburan adalah :
1. Reaksi pembakaran dari bahan bakar;
2. Reaksi pembakaran bahan reduktor menjadi gas reduktor;
3. Reaksi pembakaran di dalam dapur oleh gas reduktor;
4. Reaksi pembentukan terak;
5. Reaksi pembentukan timah besi (hard head);
6. Pembentukan debu timah.
Langkah-langkah dalam proses pemurnian terdiri dari :
a. Pengendapan
Logam timah yang di-tapping ditampung dengan float dimana akan terjadi
pemurnian pada suhu 4000C. Selanjutnya timah cair dalam float, diangkut dengan crane
ke daerah rafanasi untuk dimurnikan, dan dituangkan ke dalam ketel stirring, sedangkan
endapan timah besi dimasukkan ke dalam ketel khusus untuk dikerjakan centrifuge.
b. Pengadukan (Stirring)
Ketel sudah penuh dengan logam timah hasil tapping, dilakukan stirring dengan
kecepatan impeller tetap, selanjutnya dimasukkan serbuk gergaji. Pada suhu 4000C,
serbuk gergaji tersebut akan terbakar dan menghasilkan gas CO2 dan uap H2O yang
kemudian membentuk gelembung-gelembung gas.
c. Pencetakan
Timah cair dari ketel II, dipindahkan lagi ke ketel III (ketel cetak) untuk persiapan
pencetakan dan suhu dibuat 2800C, jika sudah memenuhi persyaratan kemudian dicetak.
Jenis cetakan, disesuaikan dengan pemasaran.
d. Centrifuging
Timah cair terpisah dari material-material yang banyak mengandung Fe (dross) oleh
alat centrifuge pada temperatur 500 5500C.
Roasting

23

Sebelum dilebur pada tahap preparasi konsentrat dilakukan roasting, yang bertujuan
untuk mengeleminir unsur. Dross dan belerang yang terkandung didalamnya, dan konsentrat
timah dari penambangan dikategorikan di dalam tiga golongan, yaitu :
1. Clean consentrate, mengandung impurities sangat rendah dan dapat langsung dilebur.
2. Blendable concentrate, sebelum dilebur perlu dicampur dengan clean concentrate.
3. High impurities concentrate, sebelum dilebur perlu diroasting.
Rekristalizer
Pada prinsipnya proses re-cristalizer adalah melelehkan timah sampai suhu 5000C,
untuk kemudian suhu tersebut diturunkan secara tiba-tiba dengan cara disemprot hingga
mencapai 220C, sehingga Pb akan mengendap. Kadar Pb pada proses recristalizer mencapai
0,007%.
Produksi Peltim dipasarkan dengan dua macam kualitas atau brand, yaitu :
1. Banka tin dengan kadar timah minimum 99,92% Sn
2. Mentik tin dengan kadar timah minimum 99,85% Sn

24

PENGOLAHAN BIJIH BAUKSIT MENJADI ALUMINIA

Umumnya pengolahan bijih bauksit menjadi aluminia menggunakan proses Bayer,
sesuai dengan nama penemunya, Karl Bayer.
Jenis bauksit trihidrat diolah dengan proses Bayer Amerika yang menggunakan suhu
rendah (140-1700 C), sedangkan jenis monohidrat diolah dengan proses Bayer Eropa yang
menggunakan suhu tinggi (200-2400 C). seluruh proses dilakukan dalam tangki yang disebut
pencerna (digester).
Dasar proses Bayer adalah sifat larutan kaustik soda (NaOH) yang dapat melarutkan
alumina dengan baik pada suhu di atas 100 0 C dan tekanan 4-8 atm. Keadaan ini dapat
dicapai dengan memasukkan uap panas (steam) ke dasar digester yang berisi bauksit dan
larutan NaOH.
Pelarutan alumina terjadi sesuai dengan reaksi :
Al2O3 + 2 NaOH 2 NaAlO2

+ H2O

Natrium aluminat
Larutan natrium-aluminat yang terjadi kemudian dipisahkan dari bagian yang tidak
larut. Bagian yang tidak larut disebut red mud. Red mud dibuang sebagai bahan buangan
(tailing/waste), yang terdiri dari oksida besi, silica dan natrium-aluminium-silika
(Al2O3Na2SiO2) terjadi karena silika (SiO2) yang berasal dari kaolinit atau silika reaktif yang
beraksi dengan natrium aluminat (NaAlO2). Dengan sendirinya, Al2O3 yang terikat dan
mengendap sebagai Na-Al-Silikat ini akan ikut terbuang. Selanjutnya larutan NaSlO 2
didinginkan pada suhu 25-350C dan diencerkan dengan air, sehingga terjadi pengendapan Al
(OH)3. Proses pengendapan dipercepat dengan adanya Al (OH) 3 halus yang berfungsi sebagai
benih (sheed). Reaksi yang terjadi akan menghasilkan NaOH, dan dapat digunakan kembali
dalam proses Bayer berikutnya.
NaAlO2 + 2 H2O Al (OH)3 + NaOH

25

Endapan Al (OH)3 kemudian dikentalkan dan di cuci, lalu dimasukkan ke tangki

kalsinasi (calcining kiln) untuk dipanaskan pada suhu 12000C. Hasilnya berupa Al2O3 murni,
karena sudah terlepas dari air hidratnya.
Panas, 12000C

Reaksi : Al2O3 . 3 H2O

Al2O3 + 3 H2O

Bagan proses Bayer dapat digambarkan sebagai berikut :

Tambahan soda
Cairan Bebas
(Terpakai)
Bauksit
Uap Air

alumina murni
digester

Penguapan
kalsinasi

Pendingin

hidrat alumina
Larutan

Pengenceran

pencucian red mud

Pendinginan

benih
pengendapan

Penganceran

Ke Pembuangan

PENGOLAHAN ALUMINA MENJADI ALUMINIUM

Proses pembuaatn logam Al yang lazim digunakan pada waktu ini, adalah proses
elektrolisa atau reduksi elektrolit dengan metoda Hall & Heroult. Proses terjadi didalam suatu
bak (container), terbuat dari baja berbentuk segi empat (rectangular) dan dilapisi batu tahan
api. Lapisan batu tahan api masih di bungkus lagi dengan lapisan karbon (C) yang berfungsi
sebagai katoda. Bak atau tempat pembuatan logam Al berisi cairan kriolit (Na 2AlF6) yang
berfungsi sebagai elektrolit. Ke dalam cairan dicelupkan anoda-anoda (elektroda) yang
terbuat dari karbon, bergantung dengan perantaraan batangan-batangan baja yang dapat
26

dinaik-turunkan. Arus listrik yang di alirkan lewat anoda, akan emnimbulkan tahanan pada
anoda dan cairan kriolit. Panas yang timbul diusahakan tetap 9900C, agar bahan yang
dimasukkan dapat mencair walaupun permukaan cairan berkulit agak keras.
Alumina (Al2O3) yang berupa bubuk dituangkan dari corong (hopper) kepermukaan
yang agak keras tadi. Selain sebagai pendahuluan, bahan aluminium ini sekaligus befungsi
sebagai penahan panas untuk menghindarkan kehilangan panas. Sesudah bercampur dengan
cairan panas dibawahnya, alumina akan terurai sesuai dengan reaksi :
2 Al2O3 4 Al + 6 O
Logam Al akan mengendap pada lapisan karbon, dan karena beratnya terkumpul di
bagian bawah cairan. Setiap dua atau tiga hari, logam Al yang terkumpul dikeluarkan melalui
lubang tab untuk dituang menjadi balokan, butiran (billets) dan lain-lain.
Oksigen yang terjadi dalam reaksi di atas, akan bersenyawa dengan karbon membentuk
CO dan CO2. mengingat banyaknya konsumsi bahan karbon pada anosa, maka berdasarkan
pertimbangan ekonomis, CO dan CO2 dibentuk kembali menjadi karbon. Sebagai bahan
pencampur untuk proses ini adalah petroleum coke yang sudah digiling/ dihancurkan,
dicampur dengan bahan pengikat (blinder) berupa ter (tar pitch) dan bahan bekas anoda lama.
Sesudah diberi bentuk dengan tekanan tinggi, kemudian dipanaskan dan siap untuk
digunakan kembali.
Konsumsi anoda dapat berjumlah 60-80% dari berat Al yang dihasilkan. Konsumsi
kriolit adalah sebanyak 10% dari berat Al yang dihasilkan. Untuk pembuatan 1 ton Al
dibutuhkan 1,88 ton Al2O3 (alumina).

27