Kamis, 30 Juli 2009

TPM #20: Pilar ke-3 PLANNED MAINTENANCE SYSTEM

TPM #20: Pilar ke-3 PLANNED MAINTENANCE SYSTEM
Bagian 1: Memahami apa yang dimaksud dengan Sistim Perawatan yang
Terencana

Tujuan dari Perencanaan Pemeliharaan (Preventive Maintenance Program & System) adalah untuk
mencapai keadaan yang berkualitas, efektif dan mampu memberikan nilai kepuasan bagi pelanggan.
Kepuasan Pelanggan yang dimaksudkan adalah : Mutu yang sesuai dengan harapan, Harga yang kompetitif
(tidak harus murah = perbandingan mutu, fungsi, daya tahan dan harga sampai ketanggan pelanggan) dan
Tepat waktu sesuai dengan kebutuhan.

Empat kegiatan dalam Perencanaan Pemeliharaan :

1.

Preventive Maintenance

2.

Breakdown Maintenance

3.

Corrective Maintenance

4.

Maintenance Prevention

Dengan diterapkannya Preventive Maintenance System maka maintenance staff dapat membimbing para
operator untuk dapat terlibat dalam kegiatan perawatan mesin dan peralatan kerja.

Kebijakan dalam Preventive Maintenance System adalah meliputi :

1.

Kondisi prima dan handal pada peralatan dan mesin kerja, selalu siap digunakan

2.

Biaya maintenance yang optimum dan efektif

3.

Berkurangnya Inventory Spare-parts

4.

Berkurangnya biaya pemakaian consumables parts/items

5.

Meningkatnya pencapaian OEE (Overall Effectiveness Equipment)

Hal-hal penting dalam Maintenance Mesin :

1.

Dalam bekerja selalu diawali dan diakhiri dengan budaya Pemilahan, Penataan, Pembersihan dan
Keselamatan kerja (6S = Managing working place)

2.

Prinsip penting dalam maintenance adalah mengetahui kondisi mesin saat prima menghasilkan
produk yang berkualitas (Setting, Parameter, Kondisi fisik)

3.

Adanya catatan mesin (historical & operation records) yang akurat, mudah ditemukan dan mudah
dianalisa, yaitu catatan pada getaran, suhu, tekanan, kebisingan, konsumsi spare-parts, bahan
bakar, performa kerja (mutu dan hasil)

4.

Fokus dan cepat merespon bila ditemukan pemakaian konsumsi parts yang berlebihan, boros bahan
bakar, kinerja menurun, sering down time dalam rentang waktu pendek dan adanya ketidak
normalan

5.

Adanya perawatan harian, mingguan dan periodik sesuai jadwal dengan pencatatan yang rapih dan
benar

6.

Tahu benar titik kritis perawatan, struktur konstruksi mesin, sistem kontrol dari sebuah mesin/alat
kerja

7.

Mesin yang bagus akan dengan mudah diketahui ketidak normalannya (berisik, tetesan, retakan,
panas, pemborosan)

8.

Mesin yang baik selalu memiliki perlindungan keselamatan kerja

9.

Adanya cadangan spare-part (inventory tidak selalu disimpan didalam perusahaan), mudah didapat
dan tersedia saat diperlukan.

Enam tahapan dalam penerapan Preventive Maintenance System :

1.

Adanya evaluasi dan catatan mutu tentang performa kerja dari alat dan mesin kerja saat ini

2.

Mengembalikan kehandalan mesin (seperti kondisi baru) dan peningkatan performa dengan
menghilangkan titik kelemahan alat/mesin

3.

Kegiatan Preventive Maintenance System dengan menggunakan Computer System (IMS =

information management system)

4.

Membuat Preventive Maintenance Schedule yang mencakup nama bagian/operasi, bagian mesin,
lama perbaikan, team kerja, kesiapan spare-parts dan perkiraan biaya

5.

Menjalankan kegiatan Preditive Maintenance yang benar (Mesin, Alat, Jadwal kerja dan Teknik)

6.

Mengevaluasi ke-efektif-an kinerja Preventive Maintenance secara periodik

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 18.39 Tidak ada komentar:

Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Rabu, 22 Juli 2009

TPM #19: Autonomous Maintenance Management System Audit

TPM #19: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]
Bagian 6: Cara meng-audit Implementasi Autonomous Maintenance

Audit Harian (Patrol Check List)

PIC: Production Supervisor + Group Leader TPM
Objective: Untuk mengontrol dan memeriksa pelaksanaan Autonomous maintenance
Kegiatan:
1.

Memeriksa keefektifan implementasi Tagging (Melepas tags yang sudah closed, memperlajari trend closing
tagging dan update status)

2.

Memeriksa keefektifan implementasi cleaning & inspection

3.

Memeriksa Visual Management dan kedisiplinan dan kepatuhan implementasi

Audit Bulanan
PIC: Group Leader TPM dan Section Manager (Maintenance/Production)
Objective:
Mengukur pencapaian implementasi dan menindak lanjuti temuan Audit harian, sehingga implementasi lebih efektif
dan lebih dipatuhi.
Kegiatan:
1.

Memeriksa hasil laporan audit/patrol harian

2.

Mempelajari trend keefektifan kegiatan harian

3.

Menindaklanjuti hal-hal yang belum terselesaikan, problem solving & pembuatan keputusan bagi penghilangan
penyebab pemborosan dan ketidak efektifan kegiatan cleaning & inspection

4.

Membuat rekomendasi kepada management, budget plan untuk major cost ( > 1,000 USD)

5.

Mempresentasikan hasil audit harian dan keefektivan pelaksanaan Auntonomous Maintenance, untuk memotivasi
kinerja yang lebih baik

6.

Factory visit & Audit berdasar item: finding, open status dan critical point untuk suksesnya implementasi

7.

Mengaudit skill & competencies operator dan melakukan follow up pada temuan gaps-nya

Management Review
PIC: Champion TPM dan Section Manager (Maintenance/Production), dihadirkan Senior Management (Director?)
Objective:
Mempresentasikan keefektifan progress implementasi Autonomous Maintenance dan pencapaian bagi perusahaan
(Cost & Saving)
Kegiatan:
1.

Mengukur kontribusi pencapaian (valus $$$) bagi perbaikan biaya operasi (SAVING)

2.

Mengevaluasi pergeseran nilai budaya kerja (Before & After) pada kondisi ditempat kerja

3.

Mengevaluasi dampak produktivitas, pencapaian OEE, nilai keselamatan kerja, index mutu (cost of quality) dan
pemenuhan index customer satisfaction (Ontime order fulfillment & customer service level)

4.

Mengevaluasi finding, close finding dan major issue pada temuan audit

5.

Presentasi Corrective, Preventive & Continues Improvement program (termasuk budget cost impact-nya).

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 23.09 Tidak ada komentar:

Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Selasa, 21 Juli 2009

TPM #18: 10 langkah Lubrication Inspection

TPM #18: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN,
KOBETSU KAIZEN]

Bagian 5: 10 langkah Lubrication Inspection

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 18.40 Tidak ada komentar:

Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

TPM #17: Prinsip Cleaning & Inspection

TPM #17: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance
Bagian 4: Prinsip Cleaning, Inspection & Working form

[JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 17.37 Tidak ada komentar:

Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Sabtu, 18 Juli 2009

TPM #16: Langkah kerja INITIAL CLEANING

TPM #16: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]
Bagian 3: Bagaimana cara melakukan INITIAL CLEANING

Tahap #1: PERSIAPAN

Langkah #1, Buatlah daftar persiapan
o Susunlah tim kerja yang akan terlibat langsung mau pun dukungan dalam pelaksanaan aktivitas Tagging, Cleaning,
Inspection & Training.
o Buatlah presentasi singkat tentang project kerja Cleaning & Inspection [Ruang lingkup & sasaran yang akan dicapai].
o Buatlah undangan pertemuan.

o Siapkan perlengkapan pembersihan, pemeriksaan dan label tagging.

o Siapkan form check list Cleaning & Inspection.
o Siapkan form untuk catatan list Tagging dan rekomendasi follow up action.
o Kamera (dilengkapi video?).
o SAFETY... Safety.. dan keselamatan kerja.

Langkah #2,
o Lakukan pertemuan dan pastikan seluruh anggota hadir, bila perlu libatkan Atasan atau orang berpengaruh
(Manager, Plant Manager, Director???).
o Bahasan difinisi klasifikasi kotoran, pelumasan, pembersihan, pemeriksaan... semakin jelas akan semakin mudah
untuk mengklasifikasikan masalah dan area untuk perbaikan...
o Bahasan pembersihan dan inspeksi.. alat penanggulangan.. alat bantu.. agar pekerjaan menjadi mudah dan
sederhana.
o Kapan akan dilaksanakan dan oleh siapa?

Tahap #2: Bekerja INITIAL CLEANING & INSPECTION

o 30 menit meeting untuk mempromosikan kegiatan Cleaning & Inspection.
o Pelatihan Cleanging & Inspection.
o Persiapkan alat keselamatan kerja
o Persiapkan kesiapan alat Cleaning & Inspection
o Ambilah photo sebelum membersihkan dan bandingkan dengan hasil setelah dibersihkan, buatlah standard baru...
hingga mencapai kondisi sempurna dan kotoran tidak kembali lagi.
o Lakukan audit secara berkala.
o Lakukan Briefing Mingguan dan Evaluasi keberhasilan pembersihan dan inspeksi mesin yang telah dilakukan.

Tahap #3: VISUALISASI (Visual Factory Management)

o TITLE judul aktivitas yang dilakukan (Bagian, nama mesin, jenis proses kerja, tanggal, team yang terlibat).
o Gambar Sebelum dan Gambar Sesudah. Bandingkan.. ini motivasi bagi kesempurnaan.
o Catatan Kotoran dan kerusakan (Cleaning & Inspection result).
o Ketahui caranya.. bakukan yang paling tepat dan efektif. Lakukan perbaikan dengan mengadakan pelatihan lanjutan.
o Rencana Audit lanjutan.
o Nilai pencapaian.
o Buat tiga katagori: CLEANING + INSPECTION + KETIDAK SESUAIAN/Kerusakan/Ketidak tepatan
Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 20.54 Tidak ada komentar:
Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Rabu, 15 Juli 2009

TPM #15: 7 Langkah menuju Autonomous Maintenance

TPM #15: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]
Bagian 2: 7 Langkah dalam penerapan Autonomous Maintenance

STEP #1: Initial Cleaning & Inspection

Yang pertama harus dilakukan adalah menerapkan 5S atau 6S (Sort, Set in order, Shine, Safety, Standardize & Sustain)
dalam memanajemeni tempat kerja.
Cleaning & Inspection adalah bagian dari SHINE. Membersihkan adalah sekaligus memeriksa.
Hal-hal penting yang perlu diperhatikan pada saat pembersihan:
1.

Ceceran dan rembesan

2.

Bocor pada pipa, sambungan, lubang dan retakan

3.

Keausan pada baut dan sambungan

4.

Pecah

5.

Pengkabutan pada kaca sehingga glass indicator/gauge tidak bisa terbaca lagi

6.

Sisa oli dan greasing. Berupa olesan kotoran atau sisa yang tertinggal dibagian mesin

7.

Debu

8.

Sampah

9.

Sarang laba-laba

10. Sambungan atau talian susunan kabel yang berantakan (semrawut, kusut)
11. Susunan dan serakan pada meja kerja. Barang yang tidak pada tempatnya, contoh: gelas atau botol minuman
diatas mesin, alat kerja/tooling diatas rak bukan di laci atau ditempatnya.

Cara untuk melakukan PEMBERSIHAN AWAL (Initial Cleaning):

1.

Ambilah gambar sebelum dibersihkan (nantinya dibandingkan dan dokumentasikan dengan setelah pengerjaan) = Photo before & after

2.

Tags Cleaning & Inspection (TC&I)= Label merah bertuliskan CLEANING & INSPECTION, Lokasi, tanggal temuan, jenis temuan (kotoran, rembesan, ceceran,
debu), Penanggung jawab, Penemu, Tindakan pembersihan dan Tanggal pencabutan (verifikasi)

3.

Pembersihan awal pada mesin, dan menempelkan Label TC&I pada area atau bagian yang dibersihkan

4.

Mencatat Tags Identifikasi dan menginventarisir untuk dilakukan tindakan dan monitoring

5.

Melanjutkan tindakan awal pembersihan untuk segera menyelesaikan issue Tags Cleaning

6.

Menganalisa masalah sesuai temuan Tags TC&I

7.

Membuat table PARETO dan segera melakukan tindakan perbaikan dan pecegahan. Prioritas penghapusan masalah, perlukan mengubah tutup/cover atau
dudukan mesinnya? Sehingga mudah aktivitas pembersihan?

8.

Pembakuan proses pembersihan, pelumasan dan aktivitas kerja yang dilakukan sebagai STANDARD Awal.

9.

Rekamlah aktivitas tersebut dalam OPL sebagai standard awal dan untuk pelatihan berikutnya.

TAG Identifikasi dalam TPM adalah meliputi:

Hal-hal yang tidak mudah dan belum dipahami

Aktivitas dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah (pemborosan)

Hal-hal yang dapat disederhanakan (menghilangkan kesulitan, menciptakan kemudahan)

Segala-sesuatu yang menyebabkan mesin tidak bekerja sempurna

Hal-hal yang menutupi pembacaan dan pengelihatan (debu, kabut, kotoran...)

Sesuatu yang kendor atau aus dan rusak

Retakan, kebocoran, rembesan, debu, kotoran dan bau

Percikan api, bunyi nyaring berisik, bau tebakar

Rankaian kabel yang tidak rapih

Barang yang tidak terpakai, rusak dan tidak bertuan

STEP #2: Menghilangkan Sumber Kotoran, bagian yang sulit dibersihkan dan area inspeksi
1. Berdasar Analisa Pareto pada STEP #1:
Mengapa aktivitas pembersihan perlu dilakukan?
Adakah pembersihan yang membandel (sulit dibersihkan)? Dibagian mana? Apa jenis kotoran tersebut?
Kesulitan pembersihan karena jenis kotoran atau karena pembersihan dilakukan diarea yang sulit?
Bagaimana tingkat kebersihan yang diharapkan?
Bagaimana cara melakukan pengukurannya?
Berapa frekuensi pembersihannya?
Bagaimana dengan alat kerja atau mesin pada bagian penutup, pengantian oli, greasing? Apakah mudah untuk dibersihkan dan
diperiksa? Perlukah dilakukan modifikasi?
2. Rumuskan solusi dari keadaan No. 1 (Rumuskan untuk ketetapan sementara hingga nantinya menjadi ketetapan baku karena tepatnya
penerapan solusi dan cara) dan tuangkan dalam OPL untuk tindak lanjut pelatihan.
3. Lakukan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan sesuai dengan jadwal yang ditentukan
4. Laporkanlah sesuai dengan Check-list yang tersedia, buatlah catatan khusus bila ada temuan baru, dan bila perlu lanjutkan dengan
melaporkan kepada Supervisor.
5. Evaluasi keefektifan pelaksanaan TC&I, dengan memonitor Open & Close status.

STEP #3: Melakukan pembersihan, mencegah kotoran kembali, inspeksi dan menyetandarkan pelumasan
1. Buatlah Cleaning & Inspection standard format:
Alat dan mesin apa yang harus dibersihkan?
Bagian yang mana yang harus diperhatikan?
Bagaimana cara membersihkannya?
Alat apa saja yang dipakai?
Siapa petugas yang bertanggung jawab? Apa rincian pekerjaanya?
Bila ada penyimpangan harus bagaimana dan melapor pada siapa?
Apa yang harus dilakukan pada saat membersihkan dan memeriksa?

Form mana yang akan dipakai? Akan ditanda-tangani atau dilaporkan kepada siapa form ini? Disimpan dimana form ini?
Apa hasil keluaran dan pengukuran efektivitas kerja dan pelaporan ini?
2. Buatlah penyederhanaan pelumas. Yang utama adalah manfaat dan fungsinya. Selanjutnya tentukan Satu atau Dua merk dagang dan
menyedikitkan type pelumas. Pada umumnya pelumas dibedakan pada 2 jenis yaitu Umum dan Penggunaan khusus. Hal ini akan memudahkan
dalam memanajemeni stock dan pengontrolan dalam pemakaian.
3. Buatlah system penandaan visual pada aplikasi Pelumasan. Pada tempat pelumasan dan juga jenis pelumasannya.
4. Buatlah jadwal pelumasan dengan baik, mudah dibaca, dimengerti dan ditampilkan menarik secara visual sehingga dapat dipatuhi dengan
benar.
5. Berikan pelatihan kepada Operator tentang Pelumasan, manfaat dan teknologinya.
6. Monitor check list dan efektivitas tindakan pemeriksaan dengan mengukur downtime, breakdown yang terjadi dan mutu produk.

STEP #4: Aktivitas Pemeriksaan Umum pada Mesin dan Alat kerja
1. Dengan bimbingan dari Maintenance Manager, pelatihan tentang kerja mesin dan titik kritisnya diberikan kepada para Operator.
2. Operator belajar dan praktek tentang apa yang dipelajarinya, hal ini akan mendorong kepada bertambahnya pengetahuan, ketrampilan dan
kemampuan dalam bekerja yang lebih baik.
3. Operator belajar dengan bimbingan teknis tentang problem solving dan trouble shooting untuk mengatasi kendala saat cleaning, inspeksi dan
mengoperasi alat kerja. Sehingga pada akhirnya Operator mampu menjaga mesin dalam kondisi prima dan siap memproduksi barang yang
berkualitas dan efisien.
4. Menciptakan lingkungan kerja yang transparent, visual dan representative. Ajarkan kepada operator untuk dapat menjelaskan bagan-bagan
visual tersebut. Kemampuan dalam mempresentasikan akan mendorong tumbuhnya pengertian dan pengetahuan tentang tempat kerjanya.
5. Membakukan apa itu pemeriksaan? Bagaimana melakukannya? Apa standardnya? Dan apa hasilnya?
6. Melaporkan hasil pemeriksaan mesin dan alat kerja, mencatat temuan, melaporkan hal-hal kritis dan sanggup menterjemahkan masalah
menjadi peluang bagi perbaikan produktivitas kerja.

Lakukan pelatihan bagi pekerja pada dasar-dasar operasi alat kerja, buatlah OPL, WI & Trouble Shooting yang sederhana, bergambar, mudah dibaca
dan libatkan Operator dalam pembuatannya.
Sistem Hydrolic sederhana
Tekanan angin dan pemipaan sederhana
Sistem Pnuematic sederhana
Electric/electrical pada rangkaian sederhana
Jenis Lubrikasi yang dipakai, peruntukan, umur pemakaian, jumlah dan maanfaat
Sistem putaran, motor dan sirkuit kerja alat secara sederhana
Hal-hal kritis pada mutu produk dan keamanan alat kerja
Keamanan bekerja dengan alat/mesin kerja

STEP #5: Pemeriksaan Mandiri (Autonomous Inspection)

1. Bandingkan pelaksanaan kerja pembersihan dan pemeriksaan dengan pedoman standard baku.
2. Carilah tahu mengapa terjadi penyimpangan? Perlukan pedoman itu diubah atau pekerjaannya? Dapatkah disederhanakan pelaksanaannya?
3. Buatlah perbaikan pedoman pelaksanaan yang lebih mudah dan sederhana dengan hasil yang efektif sesuai sasaran.
4. Buatlah satu system yang teringrasi untuk pelaksanaan Pembersihan dan Pemeriksaan. Bakukan menjadi format Pemeriksaan Mandiri.
5. Implementasikan visual factory management pada seluruh aktivitas Cleaning & Inspection.
6. Lakukan meeting dua mingguan (diawali dengan meeting mingguan) untuk selalu mengevaluasi efektivitas kerja terhadap hasil.

Audit dan pemeriksaan rutin terhadap alat/mesin kerja dan pelaksanaan Autonomous Maintenance adalah perlu dan penting. Penyimpangan adalah
untuk dipelajari dan dicarikan jalan pemecahan, bagaimana agar menjadi sempurna dan kekal.
Lakukan management review meeting setidaknya setiap 6 bulan sekali pada apa yang telah dikerjakan dan hasilnya. Pencapaian ini akan memotivasi
bagi tercapainya tempat kerja yang handal dan sempurna.

STEP #6: Pembakuan aktivitas Pembersihan, Inspeksi dan dokumentasi.

Sering kali pekerjaan Membersihkan dan Memeriksa menjadi tidak mudah dan membuat frustasi. Bila alat, perlengkapan dan kecepatan dalam
mengambil keputusan bagi suatu masalah menjadi kendala.

Maka lengkapilah dengan kemudahan bagi pada operator untuk dapat melakukan pekerjaan utamannya dan pekerjaan dalam memelihara alat dan
mesin kerja. Tidak cuma produk yang berkualitas tetapi juga mesin yang handal dan tempat kerja yang bersih/nyaman.
1. Lakukan penyempurnaan aktivitas dan system yang berlaku. Perbaharui.
2. Implemetasikan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize, Sustain) dalam kehidupan bekerja.
3. Pelajari kondisi yang ada, petakan dan identifikasi pemborosan ditempat kerja yang berhubungan dengan implementasi Autonomous
Maintenance (OEE).
4. Hilangkan penyimpangan (ketidak sempurnaan) mesin dan alat kerja dalam mendukung proses produksi dengan menggunakan alat-alat
problem solving (7 tools of Quality = SPC, Brainstorming..)
5. Bentuklah gugus kerja untuk mengevaluasi dan menilai ke efektivitasan implementasi Autonomous Maintenance dengan target kerja yang
dicanangkan. Adakan meeting review secara periodik.

STEP #7: Membangun Tim Kerja dan Autonomous Management dengan Continues Improvement untuk mencapai ZERO ABCDE:

Tujuan utama dari Autonomous Maintenance adalah: ZERO Accidance (Safety, keselamatan dan keamanan kerja), ZERO Breakdown, ZERO Chronic
(kerusakan, keausan, kemunduran), ZERO Defect Quality & Equipment, ZERO Environment Issue (Polusi lingkungan).

Untuk mencapai tujuan diatas, perlu memperhatikan hal-hal sebagai berikut:

1. System format pelaporan yang sederhana dan mampu memotivasi bagi terciptanya produktivitas kerja.
2. Adanya monitoring harian atas hasil kerja pelaksanaan Autonomous Maintenance
3. Mengevaluasi pencapaian mutu, produktivitas, biaya dan pemborosan
4. Visual monitoring board yang mudah diakses oleh semua perkerja sehingga menumbuhkan motivasi pencapaian sasaran yang dicanangkan
5. Terapkan pendekatan problem solving bagi masalah yang muncul, selesaikan dan cegah.
6. Diskusikan pencapaian dan penyimpangan dalam bahasan meeting pagi (harian)

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 11.43 Tidak ada komentar:

Label: 5S+Safety, LEAN Manufacturing Foundation (6S), Organizing workplace, TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE (TPM)

Selasa, 07 Juli 2009

TPM #14: Apa itu Jishu Hozen?

TPM #14: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance
Bagian 1: Apa itu Jishu Hozen?

[JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Pilar ke 2 dari TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE adalah Autonomous Maintenance. Dan Autonomous Maintenance
adalah bagian dari TPM.

Pilar ini menegaskan bahwa peran seorang operator harus mampu melakukan operasi mesin yang aman, handal dan
terpelihara. Artinya, aktivitas preventive maintenance harian dan ringan dilakukannya, agar mesin selalu siap bekerja untuk
menghasilkan produk yang berkualitas dan memenuhi tuntutan target produksi.

Sering kali kita temukan konflik antara Operator dan pihak Maintenance (Paham TRADITIONAL) :
OPERATOR Saya mengoperasikan dan petugas maintenance yang melakukan perbaikan dan perawatan.
MAINTENANCE Saya perbaiki dan Kalian yang merusak. Anda keluhkan, Kami perbaiki dan design ulang.
ENGINEERING Saya designkan, dan Anda Operasikan dengan baik dan benar.

Semua peran dalam TPM adalah Penting.

ENGINEERING Dalam melakukan design mesin dan alat kerja harus didasarkan pada kemudahan
operasi, biaya maintenance rendah dan hasil kerja yang prima bagi kualitas.

MAINTENANCE Melakukan aktivitas Preventive Maintenance sesuai schedule dan menjamin bahwa
mesin yang diperbaiki akan memiliki umur panjang dan pasti menghasilkan produk yang berkualitas.

OPERATOR Memiliki rasa tanggung jawab untuk merawat (seperti miliknya sendiri), melakukan perawatan
harian, membersihkan hingga mengkilap (bebas debu, kotoran dan kebocoran) dan selalu memberitahukan
bila ada sesuatu yang menyimpang dan perlu diperbaiki, ditangani dengan segera sebelum proses berhenti
dan menghasilak produk rusak.

Kemampuan seorang operator tidak lagi hanya memproduksi barang berkualitas tetapi juga menjaga alat kerjanya mampu
memproduksi barang berkualitas dan berumur panjang.
Kemampuan mengukur terjadinya kemunduran produktivitas akibat keausan mesin (Measure Deterioration)
o Melakukan pemeriksaan harian
o Melakukan pemeriksaan berkala
o Memeriksa keadaan pada saat mesin bekerja (apakah terjadi keausan?)
Kemampuan mempertahankan mesin untuk tetap produktif dan berumur panjang (Preventing Deterioration)
o Kemampuan memanajemeni tugas pekerjaannya dengan baik
o Melakukan tugas pembersihan, pelumasan dan pengencangan bagian kendor
o Melakukan perbaikan dan penyesuaian/penyetelan ringan
o Mencatat dan melaporkan penyimpangan kondisi mesin (ancaman breakdown dan produk reject)
o Melakukan dan mengusulkan perbaikan performa kerja
Mampu mengembalikan mesin menjadi kondisi prima seperti sedia kala (Restore Basic Condition)
o Mengetahui penyimpangan dan melakukan tindakan perbaikan atau melaporkannya
o Mampu membedakan kondisi NORMAL dan kondisi TIDAK Normal
o Melakukan tindakan perbaikan untuk tetap menjaga kondisi mesin prima seperti kondisi awal (baru)
Hal penting yang harus selalu terjawab:
Bila tidak tahu maka berikan pelatihan, sebab kurangnya pengetahuan

Mengetahui tetapi tidak tahu bagaimana harus berbuat maka berikan pelatihan dan yakinkan untuk
berbuat
Memahami tentang bagaimana bertindak tetapi tidak tahu mana yang benar maka berikan latihan
praktek dan uji kemampuannya
Mampu melakukan pekerjaan dan tugas maka binalah dan tumbuhkan untuk menjadi lebih
berpengalaman
Mampu menjadi pengajar dan membimbing pekerja lain, inilah Operator yang mumpuni dan
diharapkan ada disetiap lini kerja

Rincian tugas dan tanggung jawab Operator dalam implementasi TPM:

Level #1:
Operator yang mampu mendeteksi masalah dan mengerti prinsip-prinsip dan prosedur kerja
mesin. Bahkan mampu melakukan improvement pada pekerjaannya.
1. Kemampuan untuk mendeteksi ketidak normalan proses dan kinerja mesin
Suara berisik
Tetesan, bocoran, rembesan pelumas
Percikan api
Getaran berlebihan
Panas dan kepulan asap
Mengembun dan gumpalan es (frozen)
Bau kebakar atau busuk
2. Mengerti pentingnya pelumasan, jeni pelumas, masa pemakaian, memeriksa dan mengontrolnya.
3. Mengerti cara membersihkan mesin dan memiliki pengatahuan bagaimana membersihkan yang benar sehingga
mesin selalu dalam keadaan bersih dan siap beroperasi.
4. Kemampuan mengidentifikasikan gejala, penyimpangan dan keganjilan pada mesin. Dia mampu mengajukan
proposal perbaikan dan improvement.

Level #2:
Operator mampu mengetahui fungsi dasar dan struktur mesin serta hubungannya dengan
memproduksi barang yang berkualitas. Sehingga mesin selalu dalam keadaan standard.
1. Kemampuan untuk membedakan kondisi normal dan kondisi adanya penyimpangan, serta mampu melakukan
observasi mengapa terjadi penyimpangan.
2. Kemampuan mempresentasikan hubungan antara sebab-akibat pada ketidak normalan mesin terhadap mutu produk
dan kemungkinan kerusakan mesin
3. Memahami bagaimana mekanisme pemeriksaan alat dan mesin. Mampu mengungkap fenomena gejala-gejala
kerusakan mesin sehingga dapat melakukan tindakan atau melaporkan untuk tindakan pencegahan.
4. Mampu membersihkan mesin sekaligus memeriksa kondisi mesin, sehingga performa kerja selalu terjaga produktif.
5. Kemampuan mendiagnosa kondisi mesin bila terjadi penyimpangan dan segera bertindak melakukan perbaikan atau
melaporkannya.
6. Mampu melakukan pengukuran Clerance pada level statis dan dinamis.

Level #3:
Operator mampu memanajemi alat kerja dan mesin. Mampu memberikan usulan bagi perbaikan
dan peningkatan kinerja produksi. Mampu menurunkan biaya pemakaian bahan baku, biaya
perawatan dan mengoperasikan beberapa mesin kerja (Multi skill).
1. Mampu melakukan pengukuran kinerja dan menjaga mesin dalam kondisi prima.
2. Mampu menganti komponen mesin (minor).
3. Mampu memberikan penilaian umur komponen (parts).
4. Mampu mengungkap akar masalah kerusakan mesin (breakdown/downtime).
5. Mampu mencegah terjadinya kerusakan produk dan mesin.
6. Mampu mendampingi pihak maintenance, membantu perbaikan mesin, memberikan usulan bagi perbaikan dan
improvement kinerja mesin.

Target Autonomous maintenance adalah terkait dengan turunnya biaya maintenance, pemakaian consumable parts,
lubrikasi dan meningkatnya nilai OEE yang diperoleh.
Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 21.14 Tidak ada komentar:
Label: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Minggu, 05 Juli 2009

TPM #13: Jalan dan penerapan POKA-YOKE

TPM #13:

Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement

Bagian 11: Jalan dan Penerapan POKA YOKE

Contoh Kasus pada Mis-Labelling

Root Cause pada Mis-labelling:
Produk tanpa label
Label tanpa produk
Kesalahan yang terjadi dalam aktivitas proses change-over
Ketergantungan pada label (label harus ada disetiap produk)
Implementasi POKA-YOKE yang belum sempurna
Kelemahan pada dokumentasi, pelatihan dan komunikasi
Kedisiplinan dalam Pelaksanaan 6S (Organizing workplace)

Produk tanpa Label:

Pada bagian kemasan: WIP, FG
Tidak dilabel atau label yang rusak pada FG
Tidak adanya identifikasi yang jelas pada status produk
Re-work atau re-packing

Label tanpa Produk:

Label lama (obsolete/expired) pada container pakai ulang
Printing ulang karena label hilang
Label tidak sesuai dengan standard baru
Qualitas label yang buruk (mudah lepas, cacat,)

Kesalahan pelabelan karena proses Chage-over:

Tidak adanya dokumentasi pada Change Over
Label tidak dimasukan dalam proses Change over
Sebagian materials tidak dimasukan dalam daftar
Change over yang tidak terencana dengan baik

System yang tergantung pada kinerja pelabelan yaitu Label yang terpisah dari alat kerja (instruments atau alat lainnya)
sehingga menimbulkan kebinggungan dan kesalahan proses

Implementasi POKA-YOKE yang perlu disempurnakan:

Tidak adanya error proofing yang terpasang pada mesin produksi
Tidak adanya pemisahan area Good + Quarantines + Reject dan identifikasi pelabelannya
Tidak adanya mekanisme error proving yang mencegah produk hingga sampai ke tanggan konsumen

Quality System yang masih perlu disempurnakan pada Dokumentasi, Pelatihan dan komunikasi yang efektif:
Tidak adanya analisa mendetail terhadap suatu masalah
Tidak adanya training tentang visual management & system pelabelan
Work Instruction yang susah dimengerti dan tidak mudah ditemukan operator
Aktivitas pelabelan tidak dimasukan dalam analisa resiko PFMEA
Tidak adanya item kesalahan pelabelan dalam system audit

Perlunya meningkatkan kinerja implementasi managing working place (6S):

Tidak adanya aktivitas pemilahan (Perlu & tidak perlu)
Barang-barang tidak tertata sesuai tempat dan peruntukannya
Tidak adanya penandaan atau demarkasi alat dan aktivitas kerja
Tidak adanya pelabelan mesin dan alat yang mudah untuk diingat dan ditemukan
Lay-out yang tidak tetata dengan bersih dan rapih
Inventory ada dimana-mana tanpa identifikasi yang jelas dan mudah dimengerti

Tahapan menuju penerapan POKA YOKE:

1.

Manual, Standard Procedure, Work Instruction adalah ada di tempat kerja, jelas dimengerti dan patuh disiplin
dalam pelaksanaan

2.

Tahu tempat dimana potensi terjadinya kesalahan Error dan Waste Mapping

3.

Tahu dimana kegiatan adjustment dilakukan, sebab ini adalah potensi besar terjadinya error

4.

Mudah menemukan alat kerja yang dibutuhkan

5.

Adanya data statistic yang mudah diakses dan lengkap sejarah catatannya

6.

Pengukuran didasarkan atas keperluan terhadap pemenuhan kebutuhan parameter specifikasi pelanggan

7.

Setiap pekerja memiliki catatan pelatihan dan evaluasi tingkat ketrampilannya

8.

Tahu benar aktivitas product mix pada schedule, process dan map change-overnya

9.

Dapat membaca trend keluhan pelanggan

10. Adanya peta dimana kesalahan dan defect itu terjadi berulang
11. Dimana dan pada proses apa faktor external mempengaruhi variasi mutu produk
7 Langkah menerapkan POKA YOKE:
1.

Quality Process, Design yang sempurna dengan selalu mempertimbangkan kemampuan proses, mesin dan
manusia sehingga zero defect dapat dicapai

2.

Memberdayakan sumber daya manusia yang ada dengan peningkatan pengertian terhadap mutu/proses kerja,
pelatihan yang terus menerus untuk meningkatkan kemampuan teknis dan penerapan Competencies Based
Matrix

3.

Menghilangkan kerusakan dan pemborosan dengan menerapkan Peta Masalah, Peta Penyebab dan Tindakan
Preventif

4.

Menghilangkan penyebab dengan selalu bertindak berdasar prinsip 5W + 1H

5.

Selalu menjamin memulai dengan benar pada setiap aktivitas Do it Right First Time

6.

Bukan merencanaan dan mencari alasan terhadap masalah, tetapi menggunakan waktu yang ada untuk mencari
penyebab dan bertindak menghilangkan penyebab

7.

Selalu berorientasi bagi perbaikan berkelanjutan (Continues Improvement)

Diposkan oleh Excellence Manufacturing Practices di 23.40 Tidak ada komentar: