Anda di halaman 1dari 35

BAB 1

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan
dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi
misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas
mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara
pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara
sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan
bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi
praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan
dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan.
Cara ini pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi
dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau
cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan
setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini
telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang
dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan
antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara
pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama
perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga
boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara
yang ada pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat
bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan
lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan
akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan
tersebut adalah dengan pengelasan.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu :

1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam


yang dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan
cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.
B. Rumusan Masalah
1. Apakah Pengelasan itu?
2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?
3. Apakah yang dimaksud dengan Las Gas Asetilin?
4. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?
C. Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi
nilai akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain itu,
sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini
ialah membagi pengetahuan serta membantu mahasiswa/mahasiswi yang kurang
memahami mengenai las listrik dan las gas, dimana diharapkan dengan itu mahasiswa
dapat menguasai teori pengelasan sehingga nantinya dapat diaplikasikan dalam proses
praktik di bengkel.

BAB II
PEMBAHASAN
A. Jenis Jenis Las

Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara
permanen dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh
material pengisi. Berikut macammacam proses dan jenis pengelasan
1. Berdasarkan Panas Listrik
a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik
terlindung dengan mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas
pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimanamana untuk hampir
semua keperluan pekerjaan pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23
sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan
dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai
berkisar 80 200 Ampere
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan
dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan
material tambahan, dipergunakan butiranbutiran fluks / slag sehingga bususr
nyala terpendam di dalam ukuranukuran fluks tersebut
c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan
sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks,
busur terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan
pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan dengan
benda yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari
tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk
mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya
mencapai 3500 F atau setara dengan 1925 C
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung
bagian satu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut
angker) atau Shear Connector
e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan
tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin
tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada
pembuatan pipa ERW, pengelasan platplat dinding pesawat, atau pada pagar
kawat
f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron,
suatu pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari
suatu berkas loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda
yang akan dilas. Penelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga
menghapus kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi
2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas
a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan
MAG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan
berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang dilas
dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang
berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG digunakan untuk mengelas besi atau
baja, sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2.

TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya
menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)
b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah
pengelasn dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat
dari wolfram, sedangkan bahan penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau
sejenis dengan material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal
(inert) 99 % Argon (Ar) murni
c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan
proses pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan
Karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang
bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo
d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis
dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan
campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut
dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus
dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas
5000 C
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
a. OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las
otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan
zat asam atau Oksigen (O2).Ada juga yang sejenis las ini dan memakai gas
propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang memakai bahan
pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam (O2) yang
disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)
B. Las Listrik
Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam
dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang
akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian
juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan
merambat terus sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana
logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan
sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.
Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu
bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus
listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan
dengan busur arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding
GMAW-MIG, Gas Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik
ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses
ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang
dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur
dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan
tersambunglah kedua logam tersebut.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik
yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan
sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga
listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan
suatulengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan
tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan
energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena.
Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan
ukuran dan type elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
110 volt
220 volt
380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel
yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu
antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran
arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah
menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

Las listrik dengan elektroda karbon tunggal

Las listrik dengan elektroda karbon ganda


Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi
diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda
karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai
bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang
berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

Las listrik dengan elektroda berselaput,

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),

Las listrik submerged.


3. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.
Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan
mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang
turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung

elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput
elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik
tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu
3400 C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000 C.
4. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan
elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang
terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas,
untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai
3410 C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan
didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua
gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
i.
Penyedia arus
ii.
Pengembali air pendingi,
iii.
Penyedia air pendingin,
iv.
Penyedia gas argon,
v.
Lubang gas argon ke luar,
vi.
Pencekam elektroda,
vii.
Moncong keramik atau logam,
viii.
Elektroda tungsten,
ix.
Semburan gas pelindung.
5. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis
menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar.
Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan
fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik
lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm
las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan
menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat
dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang
merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh
pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur
kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
6. Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas
ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.

Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya


diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan
dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel
logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas
melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja.
Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan
baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik
atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual,
sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan
secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan
gas pelindung.
1. Arus Listrik
a. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam
satu arah. Mesin las listrik Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus
listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar.
Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat
menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda
bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP
Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3.
Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung,
kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal
positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan
elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel
elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal
negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda
positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih
rendah pada lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang
memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan
frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang
positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi
arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).
Keuntungan keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil,
sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las
Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia.
elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi
pengelasan tidak sama. Misalnya : elektrode 3 mm 6 mm,mempunyai tegangan 20
30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 5 volt pada
posisi diatas kepala.
Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga
dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi
pengelasan, dimana besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan
ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti
elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas
panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga
diperlukantambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras
dengan mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan
pendinginan ini diberikan masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan
yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk menghindari terbakarnya unusurunsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada
pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada
pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan
sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan
tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan,
ketelitian sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih
tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus
searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis
polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip
(DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu
pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai
hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).
3.

Pengkutuban elektroda
a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif
dan . Kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut
sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).

b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif
dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering
disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan
lasnya.Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal
sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik
penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

4.

Teknik dasar Pengelasan


Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur
listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan
tinggi ke kutub positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif.
Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan
elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan
pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif.
Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah,
maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan
pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang
pendek (garis tengah elektroda).
Kawat inti
Selubung elektroda
Busur listrik
Pemindahan logam

Gas pelindung
Terak
Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang
akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu
arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda
itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara
elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur
cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi
pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh
celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri
terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda
yang terus menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
i.
Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif
(katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari
kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui
proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda)
dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan
pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion
positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus
searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah
elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja
yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus
pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah
pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk
busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap
mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan
ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh
celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu
sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan
elektroda yang terus menerus menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis
tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur


(ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan
busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan
dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti
pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk


melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur
kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti
seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan
kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi,
elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya sama dengan
diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda
dengan permukaan bahan dasar 3,25 mm.
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat
ujung elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan
lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti
pada gambar di bawah ini :
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke


logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang
elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua


kalinya untuk memanaskan logam induk.

Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat


sama dengan garis tengah penampang tadi.
iv.
Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu
penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik
sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur
dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah
agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah
kawah las tetapi agak berputar sedikit.
b. Macam-macam gerakan elektroda

c.

Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.


Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
Gerakan ayunan elektroda.
Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah
menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih
dangkal daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis
elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik
diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini.
Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak
pada tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk
mengisi celah sambungan. Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun
tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk
gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau
perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan
gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.
Alur Spiral
Alur Zig-zag
Alur Segitiga

Posisi Pengelasan
Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah
dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan
sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan
elektroda 10 derajat 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda
dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas
atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena
bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat
diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat
terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana
kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal.
Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat 10 derajat
terhadap garis vertical dan 70 derajat 80 derajat kearah benda kerja.
Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak
berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan
yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada

bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat 20 derajat
terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada
kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi
datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada
material pipa dengan jalan pipa diputar.
Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.
Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya
cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa
2G yaitu 90 Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode.
Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang
busur diusahakan sependek mungkin yaitu kali diameter elektrode las.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan
diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak
terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada
vertikal. plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G
akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.
Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena
membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah
kecepatannya lebih dibandingkan pengelasan dengan arah turun,
sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding
dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada
posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa
tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing
(tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam
5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan
posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk
posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan
jarak busur kali diameter elektrode.
Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak
serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan
dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.
Pengelasan posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan


las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini
terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak.
Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative
mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini
adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi
atau kebiasaan operator las.
d.

Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las


Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D)
kawat inti elektroda. Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan
mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :
rigi-rigi las yang halus dan baik.
tembusan las yang baik
perpaduan dengan bahan dasar baik
percikan teraknya halus.
Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk
bola dari cairan elektroda. Hasilnya :
rigi-rigi kasar
tembusan las dangkal
percikan teraknya kasar
keluar jalur las.
Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan
ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
rigi las tidak merata
tembusan las tidak baik
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las

e.

Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan


Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang
digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam
hal-hal tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu
ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi
berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri
dan lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompokkelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua
klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang
banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara
kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam
bab ini juga berdasarkan cara kerja.

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama
yaitu :
i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik
atau sumber api gas yang terbakar.
ii. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan
dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
iii. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan
disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai
titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang
didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan
dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan
busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan
cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las
gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan
dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah
tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
a) Pengelasan cair
Las gas
Las listrik terak
Las listrik gas
Las listrik termis
Las listrik elektron
Las busur plasma
b) Pengelasan tekan
Las resistensi listrik
Las titik
Las penampang
Las busur tekan
Las tekan
Las tumpul tekan
Las tekan gas
Las tempa
Las gesek
Las ledakan
Las induksi
Las ultrasonic
c) Las busur
Elektroda terumpan
d) Las busur gas
Las m16

Las busur CO2


e) Las busur gas dan fluks
Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda tertutup
Las busur dengan elektroda berisi fluks
Las busur terendam
Las busur tanpa pelindung
Elektroda tanpa terumpan
Las TIG atau las wolfram gas
5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a. E, menyatakan elektroda busur listrik
b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan
(lb/in2)
c.

X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk


pengelasan segala posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah
tangan

d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai
untuk pengelasan
Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC
Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :
1. Elektroda Baja Lunak
a.

E 6010 dan e 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untukpengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada
segalaposisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.
Deposit lasbiasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat
dipakai untukpekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa
dengan kebasahan5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas
pelindung. E 6011mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan
busur listrik bila dipakaiarus AC.
b. E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi,tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi
pengelasan
tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative
lebih
tinggi
dari
E
6013.
E 6013 yang mengandung lebih benyak Kaliummemudahkan pemakaian pad
a voltage mesin yang rendah. Elektroda dengandiameter kecil kebanyakan di
pakai untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknyamudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandu
ngoksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengali
rmenyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tanganatau
datar pada las sudut.
2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat
dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti
dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenisjenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca
C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,
serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang
berbeda-beda,
untuk
tiap
jenis
elektroda.
Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter
elektroda
tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput
elektroda ini akan turut mencair danmenghasilkan gas CO2 yang melindungi
cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja terhadap udara luar. Udara
luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak
akan
terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang
a.

Elektroda baja

Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan
lagi. Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik
b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi
pengelasan. Rigi rigi las yang dihasilkan rata dan halus.
c. Elektroda perunggu

Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari
perunggu fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil
d. Elektroda untuk alumunium
Di
las
dengan
elektroda
yang
dibuat
dari
logam
yang
sama. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik
adalah dengan pasawat lasDC kutub terbalik.

6. Perlengkapan Las listrik


a. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet
isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
kabel elektroda
kabel massa
kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda.
Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah
kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat
las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.
b. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus
olehbahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan
yangtidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan
fiber atau kayu.
c. Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias
dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah
membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke
mata atau ke bagian badan lainnya.
d. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
Membersihkan benda kerja yang akan dilas
Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
e. Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja.
Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang
dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan
dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran
seperti karat, cat, minyak.
f. Tang Penjepit

Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang
masih panas.
7. Keselamatan Kerja
a. Kesehatan Lingkungan Kerja
Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan Tukang Las diantaranya
adalah berasal dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan
gas, kemudian dari zat biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan
temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis
adalah metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan
bahan Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las
sering tepapar gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti
pengelasan dengan flux-cored arc welding dan shielded metal arc welding akan
menimbulkan asap yang mengandung partikel-partikel yang terdiri dari berbagai
macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat mengakibatkan
penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat
terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit
terbakar, zat kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan
benda berukuran kecil saat bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini
mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi
yang dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya
radiasi pengion terhadap pekerjaan dari seorang Tukang Las.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup
untuk mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap
pekerjaan dari seorang Tukang Las akan mengakibatkan hal-hal seperti
berikut :
i.
Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi.
ii.
Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.
iii.
Arc eye atau welders flash akibat radiasi UV.
iv.
Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata
sepertiterbakar dan sakit kepala.
Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 375 0C yang
dapat dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan
kondisi panas ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas
sendiri dapat menghasilkan panas hingga 1500C-2500C. Hal ini dapat
menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat ampas panas,
kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan percikan
api dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahanbahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya
panas yang dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang
paling sering dirasakan adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal.
Pekerja sering merasakan kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian

yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar
dan alat pengaman diri.
Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap
pekerjaan dari seorang Tukang Las, tetapi untuk keamanan diri secara standard
adalah penggunaan Personal Protective Equipment Standar yang mudah
dioperasikan yang terdiri atas:
i. Helm dengan filter cahaya
ii. Topi
iii. Kacamata (Google)
iv. Baju keselamatan
v. Celemek
vi. Sarung tangan
vii. Sepatu dengan cap baja
viii. Proteksi pendengaran
b. Perlengkapan Keselamatan Las
1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata
dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit
maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat
mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata
langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus
mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las.
Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan.
Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk
Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk
pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai
200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14
untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini
biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai
sepasang sarung tangan.
3. Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari
kulit atau dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
apron lengan
apron dada
apron lengkap
4. Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila
tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga
dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka
gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang
ada
disekitarnya
tidak
terganggu
oleh
cahaya
las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim
ventilasi Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari
bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan
terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
7. Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.
8. Langkah-langkah Proses Pengelasan
i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di
las.
iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan
dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi
deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.

v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat
proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan
proses pengelasan sampai selesai.
vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar
mempercepat proses pendinginan.
viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu
las.
ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja.
x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan
pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah.
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a. Mesin SAW
Kelebihan Mesin SAW
1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak
terlalu banyak memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan
alur.

2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan
logam (spatter) dan sinar busur yang keluar
3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder
maupun pipa, bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan
(surfacing)
4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk
menghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan berada pada kawah las
cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat
dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang
tidak mahal, yang biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak
berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang
kencang,
7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.
Kekurangan Mesin SAW
1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga
diperlukan fixtures lainnya, dan penahan cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya
ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen,
dan bebas dari scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak
yang baik sering mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses
ini, walaupun dengan menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar
dan horizontal.
b. Mesin Las SMAW
Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan
perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines,
dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur
anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan
sebatang elektroda.
4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas
masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non
ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel,
paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
Kekurangan SMAW

1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah


sebatang elektroda terbakar habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang
untuk menggantiganti elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las
sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini
mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan
ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan
asap yang menutupi endapan logam.
6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan
pengelasan berkualitas apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah
satu sisi.
c. Mesin Las TIG
Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan
non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu
sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas
pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp,
menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada
posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan
memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan
logam las selama pengisian dan penyatuan
Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain
umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk
menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu
sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan
minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari
porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph
untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.
C. Las Gas ( OKSI - ASETILIN )
1. Pengertian Las Oksi-Asetilin
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2
jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las

gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain
sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling
banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata acetylene,
dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain,
menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik
bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.
Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu
a. Nyala netral
Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala
terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar.
b. Nyala karburasi
Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada
3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1 x nyala netral dan nyala luar.
Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.
c. Nyala oksidasi
Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu
nyala inti dan nyala luar

2. Bahan Bakar Gas Asetilin


( C2H2 ) Asetilena
(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada
alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling
sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen.
Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masingmasing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini
menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus,
dengan sudut C-C-H sebesar 180.
Propan
Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas
dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah
dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari
produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana

umumnya digunakan sebagai bahan


(pemanggang), dan di rumah-rumah.

bakar

untuk

mesin,

barbeque

3. Peralatan Las Oksi Asetilin


Tabung Gas Tabung
Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi
bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah
banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas
tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran
tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung
gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah
didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode
warna yang ada pada tabung itu.
Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup.
Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen,
katup biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas
Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja.
Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada
katub tabung dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga
mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk
mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau
pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus
dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti
saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran
tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas
menuju selang.
Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan
selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu
menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang
dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana
membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan
kode warna pada selang.
Torch ( Pembakar )

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur
didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari
keterangan diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu :
Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.
Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.
Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :
i.
Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.
Dibedakan atas :

Injector torch (tekanan rendah) Pada torch


jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu
dibuat lebih rendah dari tekanan gas
oksigen.

Equal pressure torch (torch bertekanan


sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen
dan tekanan gas bahan bakar pada sisi
saluran
masuk
sama
besar.proses
pencampuran kedua gas dalam ruang
pencampur berlangsung dalam tekanan
yang sama.
ii. Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :
Toch normal
Torch ringan/kecil
iii. Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :
Torch nyala api tunggal
Torch nyala api jamak
iv. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :
Torch untuk gas asetilen
Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.
v. Menurut aplikasi. Dibedakan atas :
Torch manual
Torch otomatik/semi otomatik
vi. Pematik api Las
Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.
vii. Tip Cleaner
Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.
4. Proses Kerja Las Gas
d. Langkah Persiapan
1. Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun
peralatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.
Peralatan Utama :
1) Tabung oksigen
2) Tabung bahan bakar (Gas LPG)
3) Regulator
4) Mixer

2.

3.

4.
5.
6.
7.

5) Selang las
6) Bangku kerja
7) Meja kerja
8) Tang
Peralatan Keamanan :
1) Sarung tangan
2) Google
3) Sepatu
4) Tabung Pemadam
Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh
daritempat kita mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai
terbuka penuh.
Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan
kerja gas oksigen dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja,
pengaturan ini dilakukan dengan memutar keran pada mixer sampai gas
oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar - 60 bar, biasanya
digunakan nilai tengah 50 bar.
Membuka kran gas bahan bakar
Mempersiapkan benda kerja dan filler
Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan
Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

e. Langkah Penyalaan Las Gas


1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.
2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja
kerja.
3. Arahkan ujung mixer ke bawah.
4. Buka sedikit kran gas bahan bakar
5. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar
6. Buka sedikit demisedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi
bagus
7. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki
Nyala api karburasi
Nyala api normal
Nyala api oksidasi
8. Proses pengelasan siap dilakukan
5. Proses Pengelasan
a. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita
b. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal, dan
untuk filler adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan
tangan kiri seperti pada gambar.

c.

Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari


benda kerja hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.
d. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.
e. Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.
6. Proses Mematikan
a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung
nosel dari benda kerja
b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh
c.
d. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan
sampai tertutup penuh
1. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh
2. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.
3. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.
4. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin
5. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen
6. Gulung kembali selang
7. Bersihkan sisa-sisa pengelasan
7. Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin
Kelebihan
a. peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik
pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.
c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di
bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat
dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun
penyambungan.
Kekurangan
1. Nyala api pembakaran tidak stabil
2. Rawan terjadi kebocoran pada tabung
3. Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu
8.

Pengelasan Bawah Air


Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah
pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut. sering sekali digunakan
untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan
struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi
jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai,
bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.
Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan
prioritas utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain

yang dipilih bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air.


Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini, diantaranya
adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih
singkat dibanding dengan teknik yang lain.
1. Kendala pada Underwater Welding
a. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan
yang sifatnya permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu
menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik
pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen.
b. Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini
hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang
kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang
lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa
diterima.
c. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk
material yang mempunyai kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%.
Terutama di Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan
material ini.
d. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini
hanya dilakukan sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.
e. Kinerja
proses shieldedmetal
arc (SMA)
dari
elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya kedalam. Produsen
elektroda komersial juga membatasai penggunaannya sampai kedalaman
100 meter saja.
f. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,
teruatama ductility dan toughness (charpy impact).
g. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan
menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen.
Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan
mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko
ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.
2. Pemecahan kendala
a.

Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau


dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep
dari teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input)
diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk mengontrol panas ini,
ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan'
sehingga penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk
lapisan yang kedua dan seterusnya. ada tiga parameter yang
mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu :
jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.

b. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan


CE lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang
punya oxidizing agent atau elektroda thermit.
c. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap
kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di haz
d. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini
akan memproduksi panas yang tinggidan pemberian material las (weld
metal) yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari
hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam
proses post welding heat treatment.
e. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi
ke area HAZ. hanya sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan
kualitas pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.
Metode Pengelasan Bawah Air
Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air
(underwater welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di
dalam air adalah pengelasan basah (Wet Underwater welding) dan
pengelasan kering (Dry Underwater Welding).
1. Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)
Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah
dalam arti bahwa elektrode maupun benda berhubungan langsung
dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m. Metode
pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping
memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh
dan memerlukan pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang
terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu
pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang
dipakai :
1.1. Shielded metal arc welding (SMAW)
Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang
menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda).
SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi
power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode
holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah
bagian dari rangkaian listrik.
1.2. Flux cored arc welding (FCAW)
Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW
merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW.
Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus listrik AC
atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier.
FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler
elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk
di antara ujung filler elektroda dan metal induk.

2.

Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)


Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara
terbuka. Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang
bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld
Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti
layak desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman
150 m kebawah. Seorang welder /diver sebelum menjalankan tugas
ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju, tetapi
harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi
pada kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang
terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint
bisa memakan waktu yang cukup lama.

D. Cacat Las
Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macammacam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :
1. Terak yang tertimbun
Cacat seperti ini dicegah dengan cara :
Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan
Ayunan elektroda jangan lebar
Kecepatan pengelasan harus kontinyu
2. Porositas (gelembung gas)
Cacat ini dapat dicegah dengan cara :
Elektroda gas harus dikeringkan
Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap
Kurangi kecepatan pengelasan
Gunakan tipe elektroda yang lain
3. Undercut
Dapat dicegah dengan :
Mengurangi kuat arus pengelasan
Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat
Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan
4. Hot Cracking
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas
penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan
dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda
las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.
5. Cold Cracking
Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping
pemanasan awal yang akan banyak membantu.
6. Underbread Cracking

Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat
sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen
atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.
7. Lack of Fussion
Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi
dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.
9. Lack of Penetratic
Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan
diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.
10.
Wearnig foult
Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan
pengelasan.
11. Qeld Spotter
Adalah percikan las yang terlalu banyak.

E. Cara Menguji Hasil Las


1. Vacum testing
Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.
Alat alat yang digunakan :
Cairan dan peralatan test
Air sabun
Mesin Compressor
Kotak Vacuum Test
Urutan kerja
Cara menguji :
a. Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji
b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak
vacuum test dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses
ini paling sedikit 2 (dua) PSI
c.

Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan
sambungan yang diuji akan terjadi gelembung udara

d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang
baik
2. Water filling test
1.1. Tahap pertama

Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek
kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya.
Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi
kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
1.2. Tahap kedua
Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek
kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka
pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.3. Tahap ketiga
Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama. Cek
kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka
pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.4. Tahap keempat
Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila
tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air
didiamkan dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam
selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi
manhole atas tetap selalu dibuka.
Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu
dilanjutkanmTahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja,
tergantung dari kapasitas tanki atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner),
pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai kebutuhan atau kapasitas
tanki dan disusun laporannya.
1.5. Tahap kelima
Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan
permerbsihan dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding
dan plat bottom tidak berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah
bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector (Owner)
1.6. Tahap akhir
Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket
permanen
2. Dye Penetran Test
Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las lasan dari nozzle neck ke flange dan
nozzle neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak
(crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.
Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :
a. Cleaner (Remover)
b. Penetran (Berwarna merah)
c. Developer (Berwarna putih)
Langkah kerja :
1. Persiapan:
a. Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner
b. Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering
2. Pengujian

a.

menggunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2
(dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan
b. Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka
cairan penetran akan masuk mengisinya
c. Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di
uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :
Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih),
itu menandakan terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut,
perbaikan harus dilakukan dan sambungan tersebut harus diperiksa dan
diuji kembali kemudian.
Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan
sambungan las dalam kondisi yang baik.

BAB III
PENUTUP
A. Simpulan
Pengelasan
(welding) adalah
proses
penyambungan dua
material
secara permanendengan cara mencairkan kedua
material
yang
akan disambung dan diikuti oleh material pengisi.
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas.
Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara
elektroda las dan benda kerja.
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis
gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas
ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai
gas bahan bakar (fuel gas).
Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga
dipergunakan untuk reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran.
Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan
macam-macam reparasi lainnya.
B.

Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :
1. Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai
referensi agar makalah yang dibuat lebih baik.
2. Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2008. Teknik Pengelesan. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com /2008/06/teknikpengelasan-welding-bag-2.html diakses pada tanggal 25 November 2013.
Anonim. 2012. Pengertian Mesin Las. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.com 2012/
01/pengertian-mesin-las.html diakses pada tanggal 20 November.
Anonim. 2013. Ddasar Teori Pengelasan Gas Oksi
Asitelin.http://wijayamesin.blogspot.com/2013/04/dasar-teoripengelasan-gas-oksiasetilin.htmldiakses pada tanggal 22 November 2013.
Anton, Andri ; Arafic ; dkk. Makalah Listrik dan Gas. Jakarta. diakses pada tanggal 20
November 2013
Karim, Arafiq. Makalah Las Listrik & Gas. http://id.scribd.com/doc/29702957/Makalah-LasListrik-Gas diakses pada tanggal 20 November 2013
Nur, Rizal.Las listrik dan Gas ( las Karbit ) http://id.scribd.com/doc/77044325/Las-ListrikDan-Las-Gas-Las-Karbit diakses pada tanggal 21 November 2013
Urbanholic.Proses Pengelasan. http://id.scribd.com/doc/20714142/PROSES-PENGELASAN