Anda di halaman 1dari 9

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM MATERIAL TEKNIK


PERCOBAAN METALOGRAFI DAN HST

KELOMPOK 02 (Teknik Mesin)


Aji Putro P./ 1306368841
Dylan/1306410742
Fathiya K./ 1306368734
Gilbert A./ 1306445456
Jeremy Ericsson S./1306410736
Nesen Syah P./ 1306412836
Teuku M. Iqbal I./ 1306368721

LABORATORIUM METALOGRAFI DAN HST


DEPARTEMEN METALURGI DAN MATERIAL FTUI
DEPOK
2014

ABSTRAK
Dalam perindustrian, kebutuhan terhadap material sangat mempengaruhi kinerja produksi dan pemakaian
konsumen. Material tersebut harus tahan terhadap beban yang akan diberikan kepadanya agar menunjang kualitas dan
umur pakainya. Oleh karena itu, dalam material teknik terdapat banyak metode mempelajari karakteristik mikrostruktur
suatu logam dan paduannya guna kontrol kualitas material. Salah satu nya adalah Non Destructive Test, yaitu metalografi
(dengan menggunakan mikroskop optik) dengan sampel uji harus dipreparasi terlebih dahulu.Untuk memperkeras
kekuatan logam dan paduannya dapat dilakukan Heat and Surface Treatment. Proses Heat Treatment ini merupakan
kombinasi pemanasan dan pendinginan demi mengubah struktur mikro dan sifat mekanis logam. Surface Treatment
merupakan perlakuan menghasilkan kulit lapisan permukaan logam yang dapat memberikan sifat yang lebih baik
dibandingkan di bagian dalam. HST ini dapat diuji dengan end-quench hardenability test atau jominy test.
Kata Kunci : Metalografi, mikrostruktur, kontrol kualitas, sampel uji, Heat and Surface Treatment, Jominy test
PENDAHULUAN
Dasar Teori
Definisi Metalografi
Analisa mikro adalah suatu analisa mengenai struktur
logam melalui pembesaran dengan menggunakan
mikroskop khusus metalografi. Dengan analisa mikro
struktur, kita dapat mengamati bentuk dan ukuran kristal
logam, kerusakan logam akibat proses deformasi, proses
perlakuan panas, dan perbedaan komposisi.
Sifat-sifat logam terutama sifat mekanis dan sifat
teknologis sangat mempengaruhi oleh mikro struktur
logam dan paduannya, disamping komposisi kimianya.
Struktur mikro dari logam dapat diubah dengan jalan
perlakuan panas ataupun dengan proses perubahan
bentuk (deformasi) dari logam yang akan diuji.
Tujuan Percobaan
1)Untuk mengetahui dan mengindentifikasi detil
struktur logam dengan bantuan miroskop optik setelah di
etsa terlebih dahulu.

2)Melakukan mounting pada masing-masing potongan


alumunium, logam dan tembaga lalu menunggu selama
30 menit.
3)Mengamplas hasil mounting dengan menggunakan
kertas amplas mulai dari grid 80-1200.
4)Melakukan poles kasar yang dilanjutkan dengan poles
halus pada masing-masing sampel.
5)Mengetsa masing masing sampel dengan zat etsa yang
sesuai
kemudian
mengamati
struktur
sampel
menggunakan mikroskop optik. Menggambar struktur
yang tampak dan memberi keterangan.
6)Mengambil besi tuang yang telah dimasukan ke oven.
Yang pertama di masukan kedalam air, yang kedua
kedalam oli, yang ketiga didinginkan perlahan-lahan
dengan air pada salah satu ujungnya. Bersihkan bagian
yang akan dilakukan penjejakan dengan amplas.
7)Meletakan besi tuang pada alat penguji kekerasan
untuk mengetahui tingkat kekerasan di 6 titik yang
berbeda. Catat nilai kekerasan dan ukur jarak antar titik
lalu buat grafiknya.

2) Mendapatkan hubungan antara jarak


permukaan pada pendinginan langsung dengan sifat
kemampukerasan bahan.

8)Mengambar struktur patahan pada batang CuZn dan


alumunium yang telah mengalami pengujian tarik.

3) Mendapatkan hubungan antara kecepatan


pendinginan dengan fasa yang terbentuk serta mendapat
sifat kekerasan dari fasa tersebut

Metalografi

DATA PERCOBAAN

Alat dan Bahan


Potongan alumunium, besi dan tembaga. Resin,
hardener, isolasi, dan cetakan untuk mounting. Amplas
grid 80-1200 beserta mesinnya.Cairan alumina beserta
mesinnya. Mikroskop optik, kaca objek dan kaca
penutup. Cairan etsa (Picral, Ferric chloride,
Hydroflouric acid), alkohol, air, dan cawan gelas. Oven
Muffle, 3 buah besi tuang, 1 ember air, 1 ember
oli,keran air dengan tekanan cukup, dan bangku
jominy.Alat penguji kekerasan dan penggaris
Prosedur percobaan
1)Memasukkan ketiga besi tuang kedalam oven dengan
pemanasan mencapai suhu 510oC dalam waktu 32 menit
kemudian dijaga suhunya selama 20 menit setelah itu di
naikan lagi ke 850oC dan ditahan selama 45 menit.

Gambar 1. Mikrostruktur Paduan Al 1000X

Etsa: HF

Etsa : nital 2% + alcohol 95

Mikrostruktur Aluminium

Fasa

Aluminium memiliki sifat yaitu massa jenis rendah dan


ringan serta sifat hardness yang baik dibandingkan
dengan material lain seperti karbida, keramik.
Aluminium dan alloy-nya lebih lemah kekuatannya,
namun Aluminium memiliki sifat yang tahan karat dan
tipis juga mudah dipoles permukaannya. Karena sifatnya
yang tahan karat, maka Aluminium sulit dietsa.
Aluminium memiliki sifat lembut dan berbentuk
FCC(Face Cubic Centered) pada struktur kristalnya.

Mikrostruktur Low Carbon Steel

Berdasarkan foto mikrostruktur di atas dapat kita lihat


struktur dendritik yang merupakan ciri khas dari logam
paduan aluminium. Logam paduan Al mempunyai
ketahanan korosi yang sangat baik sehingga paduan Al
sering disebut juga sebagai hidronalium yang dikenal
memiliki ketahanan korosi yang baik. Pada foto warna
terang merupakan matriks dari Al, abu-abu tua
merupakan unsur Mg, sedangkan pada batas butir atau
yang terlihat dengan warna gelap merupakan aluminum solid-solution dendrites matrix.
Pada diagram fasanya dapat kita lihat titik eutektik Al
Mg 450 oC, 35 % Mg dan juga batas kelarutan padatnya
pada temperatur eutektik yaitu 17,4%Mg, yang menurun
pada temperatur biasa sampai kira kira 1,9% Mg jadi
kemampuan penuaan dapat diharapkan. Berikut adalah
diagram fasa dari Al-Mg.
Paduan dari Al-Mg dapat diaplikasikan pada perpaduan
yang membutuhkan kekerasan permukaan dan ketahanan
korosi permukaannya, perpaduan yang baik antara
ductile dan strength dan sebagainya. Contohnya adalah
Alloy 3560 yang digunakan dalam roda pesawat,
bridgeraillings, dan lainnya.
Paduan 5056 adalah
paduan yang paling kuat, yang dibentuk dengan cara
dikeraskan dengan pengerasan regangan. Sedangkan
paduan 5083 yang dianil merupakan paduan antar
(4,5%Mg)yang kuat dan mudah dilas. Oleh karena itu
biasanya digunakan sebagai bahan tangki.

Gambar 2. Mikrostruktur Low Carbon 1000X

: a. carbon b. ferit c. perlit

Baja karbon rendah berisi 0,3% Carbon (C sebanyak


0,25 wt% - 0,6 wt%). Dilihat dari struktur
permukaannya, kekuatan baja ini lebih rendah dibanding
Med-C. Hampir sama dengan Med-C, pada area yang
terlihat gelap yaitu perlit dan pada area yang terlihat
terang yaitu ferit. Seperti komposisi baja pada
umumnya, baja Low-C ini juga mengandung Mn, P dan
S, namun jumlah unsur-unsur ini bisa terbilang cukup
tinggi. Unsur-unsur paduan akan meningkatkan
kekuatan dari baja, dan dengan adanya unsur S pada baja
ini membuat baja ini lebih mudah untuk dilakukan
proses machining.
Baja Low-C ini biasanya digunakan setelah
dilakukannya proses temper (mempunyai struktur
martensit temper). Baja Low-C ini lebih rendah dari
med-C, keuletan dan ketangguhannya bisa dibilang
cukup tinggi jika dibandingkan dengan baja med-C.
Tetapi sifat mekanis ini tetap bergantung pada komposisi
dan perlakukan yang dilakukan pada baja tersebut.
Baja Low-C memiliki komposisi struktur ferrite dan
perlite. Fasa ferrite hanya bisa diperoleh jika kandungan
karbon dalam baja adalah rendah. Ferrite merupakan
fasa yang memiliki kekuatan yang rendah dan memiliki
struktur kristal BCC (Body Centered Cubic). Apabila
ferrite memiliki ukuran butir yang halus, maka material
akan memiliki keuletan dan mampu bentuk yang baik.
Fasa perlite merupakan campuran dari ferit dan sementit,
dimana 2 fasa ini adalah hasil transformasi dari fasa
austenit. Pembentukan fasa pearlit memerlukan
pendinginan lambat dari daerah austenit dan juga
tergantung dari komposisi yang terkandung dalam baja.
Fasa yang terlihat pada kedua foto diatas ialah ferrite
yang berwarna putih dan perlite yang berwarna hitam
(gelap). Pada foto asli terlihat butir-butir ferrite yang
besar-besar dengan perbesaran juga 500x. Pada foto
perlite, sama seperti sebelumnya, butir-butir perlite
terlihat hitam juga karena struktur perlite yang berbentuk
lamellar, dimana lamelar-lamelar tersebut sangat rapat,
sehingga terlihat seperti hitam karena perbesaran dan
depth of field mikroskop tidak dapat mencapainya.
Apabila depth of field-nya tercapai, maka butir perlite
akan terlihat berlamel atau bergaris-garis.
Berdasarkan mikrostruktur diatas, white cast iron
mempunyai komposisi yang terdiri atas Fe (3.52 wt %),
C (3.52 wt %), Si (0.49 wt %), Mn (0.15 wt %), Mo
(0.31 wt %), Cu, dan Mg (0,04 0,08 wt%). Elemen
paduan Mg menyebabkan grafit yang berbentuk serpihan
berubah menjadi bulat. Kelebihan besi tuang ini adalah
memiliki kekuatan tarik yang tinggi (> 55 Kg/mm2),
biaya produksi rendah, tahan korosi, mudah dalam
permesinan, menyerap getaran, ringan, dan dapat di heat
treatment.
Pada besi tuang nodular, perlit sebagai matriks, yang
berwarna gelap dan sedikit ferit yang berwarna putih

yang mengelilingi grafit yang berbentuk bulat dan hitam.


Bentuk grafit yang bulat ini menghasilkan kekuatan
yang tinggi dan ketangguhan. Pada foto struktur mikro
standar dan sampel relatif menunjukan hasil yang sama.
Bagian yang berwarna hitam adalah grafit dan bagian
yang berwarna putih adalah matriks ferrite. BTN
merupakan besi yang memiliki sifat seperti baja,
diantaranya, mudah permesinannya dan lebih ringan
10% dari baja, dapat menyerap getaran, dapat di heattreatment
Aplikasi yang dapatdigunakan pada BTN adalah pipa,
traktor, rol penggiling, flywheels, cetakan, kunci inggris,
komponen mekanik, piston, komponen tungku, clamp
frames, penarik lift, poros Engkol.

Aplikasi yang umum termasuk komponen mobil,


bentuk struktural (I-balok, saluran dan
besi sudut), dan lembaran yang digunakan dalam
pipa, bangunan, jembatan, dan kaleng.

Memiliki kekuatan luluh 275 MPa (40.000 psi),


kekuatan tarik antara 415 dan 550 MPa (60.000 dan
80.000 psi), dan keuletan dari 25% EL.

Gambar 3. Mikrostruktur Copper 1000X

Grafik 1. Grafik fungsi persentase Alloy Cu-Ni


terhadap temperatur annealing

Etsa : FeCl3
Mikrostruktur Tembaga(Copper)
Mikrostruktur tembaga dapat berubah dibawah tindakan
simultan seperti: pre-eliminary Heat Treatment dan
kenaikan temperatur penekan. Rata-rata besar minimum
butir yang didapat dari proses penekanan tembaga tipe
M1 adalah 0.6 mikron. Butir tersebut didapat setelah
Quenching dari suhu 700oC ke suhu kamar pada kondisi
pressing(ECAP) dan terdapat 6 siklus deformasi. Pada
setiap siklus dapat dilihat pemurnian/penghalusan butir
secara intensif
Juga terdapat teknik Preliminary Quenching untuk
mendapatkan struktur dengan butir yang lebih halus dan
mengurangi kekerasan 15%. Perlakuan Quenching serta
ECAP(Equal channel angular pressing) low-tempered
pada 200oC pada alloy M1 yang menaikkan karakteristik
tembaga, menaikkan tahanan terhadap penyebaran
retakan.
Untuk menaikkan kekerasan alloy tembaga
menggunakan teknik annealing dan cold work (seperti
drawing, rolling). Salah satu contohnya adalah alloy CuNi. Alloy ini akan memberikan kekerasan paling tinggi
dalam perbandingan 55-45 % Cu-Ni. Hal tersebut dapat
dilihat dari grafik dibawah ini.

Sumber:http://www.copper.org/applications/mar
ine/cuni/txt_DKI.html
HST

Suhu(C)
1000

Grafik Pemanasan Batang


Uji
850

850

800
510

600

510

400

T(C)

200
0
0
0

32

52
75
Waktu(Menit)

120

Quenching air
Jarak Titik(mm)
Kekerasan(HRC)
20
48.1
25
54.8
30
56.4
35.5
58.5
42
55.6
47.5
56.5
Quenching Oli
Jarak Titik(mm)
Kekerasan(HRC)
32.5
20.5
35.5
28.1
41
24.6
41.5
12
46.5
20.5
56
19.5
Jominy
Jarak Titik(mm)
30.5
35.5
41.5
46
51.5
56

Kekerasan(HRC)
21.9
24.1
22
10.5
14.4
23.3

70
58,5
56,5
56,455,6
54,8

Kekerasan(HRC)

60

48,1

50

40

Quenching
Air
28,1
24,6

30

20,5 20,519,5
24,1 23,3
21,9 22
12

20

14,4

10

10,5
0
0

20

40
60
Jarak(mm)

Quenching
Oli
Jominy

Terlampir grafik pemanasan HST untuk proses


austenifikasi dan juga tabel serta grafik kekerasan uji
sampel pada titik-titik yang telah diuji.
Untuk
melakukan
percobaan
Heat
Surface
Treatment(HST) maka diperlukan agar batang uji(Fe-C)
dipanaskan dengan oven agar mencapai fase austenit
keseluruhan. Pemanasan selama 32 menit, dari room
temperature (25oC-30oC) mencapai suhu 510 derajat
celcius lalu ditahan selama 20 menit, suhu ini disebut
dengan suhu pre-heating. Setelah itu suhu kembali
dinaikkan menjadi 850oC selama 23 menit kemudian
suhu dipertahankan selama 45 menit, pada suhu ini
semua fasa baja karbon telah berubah menjadi austenit.
Pemanasan ditahan agar memastikan semua telah
berubah menjadi fasa austenit.
ANALISIS
Metalografi
Mikrostruktur adalah susunan material yang
berukuran sekitar 1-10nano micrometer dan dapat dilihat
dari minimal 100xperbesaran mikroskop. Mikrostruktur
dapat mempengaruhi mechanical properties seperti
strength, ductility, toughness, hardness, wear resistance.
Mikrostruktur terbentuk akibat proses yang
berbeda-beda akibat perubahan fase yang ditentukan
oleh perubahan temperature atau perubahan tekanan.
Mikrostruktur juga dapat berubah melalui proses
deformasi atau proses pembentukan material, contohnya
rolling, pressing, welding, carbutizing, carbunitriding,
heat treatment and cold work. Mikrostruktur terbentuk
akibat pemrosesan yang berbeda, yaitu:

a)
Solidifikasi
Solidifikasi dari lelehan menjadi Kristal terjadi
akibat proses Nukleasasi dan Pertumbuhan Butir. Pada
titik bekuny, atom-atom akan membentuk partikel
Kristal kecil yang disebut nucleus. Nukleus tersebut
akan bertumbuh menjadi grain(butir). Susunan butirbutir akan membentuk batas butir(grain boundaries).
Susunan butir tersebut juga akan memberikan arah
orientasi. Bila arah orientasi searah dan sejajar, maka
disebut single crystal. Sedangkan arah orientasi yang
berbeda dan acak akan membentuk poly crystal.
b)
Separasi Fase
Komponen-komponen pembentuk suatu material
dapat terdiri atas bermacam-macam jenis atom.
Komponen tersebut bercampur dalam bentuk solid.
Material dapat dipaksa untuk mengubah fasenya dari
satu fasa pada suhu tinggi menjadi 2 fase pada
temperatur lebih rendah. Proses ini dikenal dengan
separasi fase, exsolution, atau precipitation.

PREPARASI/PERSIAPAN SAMPEL (MOUNTING,


AMPLAS,POLES, DAN ETSA)

pada grit 500 yang dilanjutkan dengan amplas yang


sudah agak halus, yaitu pada grit 700 dan kemudian
dengan amplas yang halus, yaitu pada grit 1200.

Mounting

Pada proses pengamplasan diawali dengan menggunting


kertas amplas membentuk lingkaran. Setelah kertas
amplas di pasang pada mesin pengamplas, kemudian
sampel diletakkan bersentuhan langsung pada kertas
amplas. Sampel ditekan dengan gerakan searah. Hal
yang perlu diperhatikan dari proses pengamplasan ini
adalah penggunaan air guna mendinginkan sampel dan
mengalirkan geram logam yang terkikis, karena pada
prosesnya sampel menjadi panas akibat gesekan dengan
kertas amplas dan mengeluarkan geram yang dapat
merusak struktur mikro.

Berdasarkan landasan teori sebelumnya, proses


mounting bertujuan agar benda yang akan diamati
berukuran terlalu kecil dan tak beraturan sehingga
dengan mudah diamati. Sebelum dimounting material
dpotong dahulu, pemotongan dilakukan dengan lowspeed diamond saw, setelah dipotong material diletakkan
di bagian bawah cetakan dan dilapisi lakban lalu
ditambah resin yang telah dicampur hardeness kira-kira
20 tetes lalu diamkan hingga mongering, yang penting
dari proses mounting ini adalah pemasangan isolasi dan
peletakan cetakan mounting pada permukaan yang datar
agar permukaan bawah mounting yang rata. Pada proses
mounting, pengadukan antara resin dan hardener harus
dalam
proporsi
yang
tepat,
termasuk
cara
pengadukannya agar tidak terjadi interupsi pada
pengerasan. Karena jika konsentrasi resin dan hardener
tidak sebanding, bisa jadi terjadi cracking ataupun cacat
pada saat pelepasan cetakan.
Ketika proses mounting dilakukan, sering terjadi
kecacatan, yakni sebagai berikut.
a. Discoloration
Discoloration adalah cacat dimana hasil
mounting tidak menampakkan warna yang
seharusnya dimana warna hasil mounting
seharusnya berwarna bening tetapi pada cacat
ini hasil mounting berwarna kekuning-kuningan,
hal ini terjadi karena resin yang digunakan telah
terlalu lama dan teroksidasi,.
b. Bubbles
Bubbles
adalah
gas-gas
yang
terperangkap didalam hasil cetakan mounting,
bubbles bias diakibatkan akibat terlalu cepatnya
pengadukan sehingga udara jadi terperangkap di
dalam resin. Dengan melakukan pengadukan
secara perlahan saat percampuran antara
hardener dan resin, cacat ini bisa dihindari.
c. Tacky tops
Cacat jenis ini terjadi saat tidak
ratanya permukaan hasil mounting karena tidak
seimbangnya campuran antara resin dan
hardener, serta tidak sempurnanya pencampuran
antara kedua bahan tersebut,. Tacky tops dapat
dihindari dengan menyeimbangkan campuran
antara resin dan hardener, dan melakukan
pencamuran antara resin dan hardener dengan
sempuna. Adapun parameter dalam proses
mounting adalah hardener, ketebalan resin, dan
waktu pengeringan.
Pengamplasan
Pada proses ini bertujuan untuk menghaluskan
permukaan
material
yang
akan
diuji.
Grinding/pengamplasan dimulai dengan mengamplas
material dengan menggunakan amplas yang kasar, yaitu

Selain itu, perubahan arah pengamplasan setelah


pergantian amplas ke amplas yang lebih halus sehingga
arah amplasan mengikis arah amplasan pada mesh
sebelumnya. Cacat yang terjadi pada pengamplasan
adalah tidak ratanya permukaan sampel, bisa
dikarenakan karena tidak ratanya penekanan sampel
pada kertas ampas.
Selama pengamplasan antara permukaan sampel dan
kertas amplas terjadi gesekan yang memungkinkan
terjadinya kenaikan suhu yang dapat mempengaruhi
mikrostruktur sampel sehingga diperlukan pendinginan
dengan cara mengaliri air. Pada Proses Pengamplasan,
debit air yang diberikan harus teratur, karena air
berfungsi sebagai isolasi panas akibat dari gesekan
anatara amplas dan sampel, juga dapat memperpanjang
umur amplas dan mempermudah proses pengamplasan.
Sampel dengan permukaan kontak hasil mounting yang
tidak rata alias miring, akan terbentuk kompartemen
miring yang tidak merata, seperti yang dialami pada
praktikum kemarin.
Hal lain yang perlu diperhatikan adalah arah
penggoresan yang harus berganti setiap berganti grid,
tujuannya adalah untuk menghilangkan goresan yang
terjadi pada kertas grid sebelumnya. Air berfungsi agar
sisa-sisa amplas berada pada tepi kertas amplas sehingga
memperkecil kerusakan akibat panas yang timbul yang
dapat merubah struktur mikro sampel dan
memperpanjang masa pemakaian kertas amplas. Apabila
ingin mengganti arah pengamplasan, sampel diusahakan
berada pada kedudukan tegak lurus terhadap arah mulamula. Pengamplasan selesai apabila tidak teramati lagi
adanya goresan-goresan pada permukaan sampel.
Jika sudah terlihat garis-garis satu arah, maka amplas
diganti dengan amplas yang agak halus, dengan
mengganti sudut pengamplasan sebesar 90o atau 45o.
Jika sudah terlihat garis satu arah yang berbeda dengan
yang pertama, kemudian menggunakan amplas halus,
dengan perubahan sudut amplas sebesar 90O atau 45o.
Setelah selesai maka material akan terlihat halus.
Pemolesan
Proses
pemolesan
dilakukan
setelah
proses
pengamplasan. Pemolesan dilakukan untuk lebih
menghaluskan permukaan dari material tersebut sebagai

tahap finalisasi penghalusan amplas yang siap untuk


dietsa. Alat pemoles ferrous dan non ferrous harus
dibedakan karena sifat dan kekerasannya berbeda.
Pemolesan dilakukan dengan menggunakan autosol atau
dengan cairan alumina.
Pemolesan dimulai dengan menyalakan mesin poles
pada kecepatan sedang. Bagian permukaan sampel yang
akan diuji ditekan ke mesin poles. Sampel digerakkan
secara radial dengan bagian permukaan sampel yang
telah dipoles harus dilihat secara berkala.
Pada proses pemolesan dengan menggesekkan seluruh
permukaan bahan yang berlawanan arah secara radial
selain bertujuan untuk menghaluskan permukaan, tetapi
juga untuk mengkilatkan material tersebut. Jika sampel
sudah terlihat rata, mengkilap serta sudah tidak ada
goresan maka sampel siap untuk dietsa.
Setelah proses poles selesai kami lakukan, ternyata
kelompok kami mendapatkan hasil sampel yang tidak
memuaskan, dimana timbul kembali goresan tipis kecil
di permukaan tepi sampel. Analisis kami menyatakan
bahwa
kemungkinan
pertama
adalah
terjadi
ketidaksempurnaan pada proses amplas, dimana
bahwsanya mungkin masih ada goresan yang tidak
beraturan pada arah distribusinya. Kemungkinan kedua
adalah masih terdapat partikel kecil di permukaan
sampel yang masih menempel, baik pada sampel
maupun grid roll poles, yang menyebabkan ketika terjadi
gesekan poles, partikel tersebut akan menggradasi
kontak sampel sehingga timbul corak goresan tertentu.
Kemungkinan
ketiga
mungkin
terletak
pada
konsentrasi/muatan zat alumina sebagai media poles
yang kurang tinggi, hal tersebut mengakibatkan
berkurangnya nilai koefisien gesekan poles, sehingga
tidak heran masih terjadi goresan kecil karena perlakuan
mekanis yang tidak didukung oleh kualitas polesan.
Etsa
Proses terakhir adalah pengetsaan. Pada proses ini
material/logam yang diuji dimasukkan ke dalam alkohol
untuk dinetralkan agar tidak terjadi hangus. Setelah itu,
logam tersebut dimasukkan ke dalam cairan tertentu
sesuai dengan sifat logamnya. Dalam proses ini harus
berhati-hati. Jika gagal dalam melakukan proses etsa
maka logam yang akan diamati tidak terlihat dengan
jelas.
Pada proses etsa, terjadi penyerangan penampang
gradasi terhadap setiap distribusi mikrostrukturnya,
sehingga permukaan sampel nantinya mampu
memantulkan cahaya mikroskop dengan baik untuk
secara jelas diamati pada lensa objektif. Sampel yang
berbeda, akan digunakan komposisi zat etsa yang
berbeda, analisis kami menyatakan bahwa hal tersebut
benar adanya karena ada kaitannya dengan sifat inertreaktif dan kelektronegatifan unsur sampel yang
bersangkutan. Hal yang perlu diperhatikan adalah harus
ada perbedaan keelektronegatifan antara unsur utama
pembentuk sampel dengan zat etsa yang digunakan,
agar terjadi reaksi yang bisa menggradasi permukaan
defleksi sampel secara keseluruhan. Sebelum diuji,

spesimen diamplas terlebih dahulu hingga seluruh


permukaan rata, kemudian spesimen diuji menggunakan
rockwell tester with diamond indenter dengan gaya
tekan 150 kgf.
Sebelum melakukan proses etsa, bahan yang akan dietsa
dibersihkan dengan mengikis daerah yang akan dietsa.
Dengan membersihkan daerah yang akan dietsa
sehingga dapat diamati dengan jelas pada mikroskop
optik. Sampel yang akan dietsa haruslah bersih dan
kering. Selama proses etsa, permukaan sampel
diusahakan harus selalu terendam dalam etsa. Waktu
etsa harus diperkirakan sedemikian sehingga permukaan
sampel yang dietsa tidak menjadi gosong karena
pengikisan yang terlalu lama. Oleh karena itu, sebelum
dietsa sampel sebaiknya diolesi alkohol untuk
memperlambat reaksi.
Pada pengetsaan masing-masing zat etsa yang digunakan
memiliki karakteristik tersendiri sehingga pemilihannya
disesuaikan dengan sampel yang akan diamati. Zat etsa
yang umum digunakan untuk baja ialah nital dan picral.
Setelah reaksi etsa selesai, zat etsa dihilangkan dengan
cara mencelupkan sampel ke dalam aliran air dan
dilanjutkan dengan pengeringan dengan alat pengering.
Permukaan sampel yang telah dietsa tidak boleh
disentuh untuk mencegah permukaan menjadi kusam.
Setelah dietsa, sampel siap untuk diperiksa di bawah
mikroskop. Berikut tabel proses etsa akan dijelaskan
sebagai berikut.
HST
Perlakuan dengan media quenching yang berbeda
bertujuan untuk mengetahui perbedaan hasil dari ketiga
perlakuan ini. Perlakuan dengan menggunakan metode
jominy bertujuan untuk mengetahui kemampuan
spesimen untuk dikeraskan (hardening ability).
Perlakuan dengan menggunakan quenching yang dicelup
pada air dan oli untuk membuktikan hubungan antara
lama pendinginan dengan kekerasan material yang
dihasilkan.
Terlihat pada grafik kekerasan jominy, quenching
air, dan quenching oli bahwa kekerasan akan fluktuasi
pada titik-titik sepanjang batang. Alasan pertama :
terjadi ketidaksempurnaan pada proses pengamplasan,
masih terdapat goresan ataupun partikel yang tidak
diinginkan. Alasan kedua : Hal ini disebabkan karena
interval waktu pada saat pencelupan ke media quenching
tidak merata secara proporsional di setiap bagian
permukaan kontak sampel, sehingga perubahan energi
dalam menjadi tidak stabil. Alasan ketiga : Ikatan
molekular antar atom karbon tidak terperangkap secara
merata ketika dicelupkan ke media quenching. Setiap
layer akan mendesak perubahan entropi di setiap struktur
lattice site besi tuang, yang menyebabkan bertambahnya
energi aktifasi untuk menyusun ikatan attractive di setiap
titik yang berbeda. Alasan keempat : Kemungkinan ada
pengaruh dari media quenchingnya, yakni berkaitan
dengan impurity atom terkandung di dalamnya dan
unstable kondisi (P,V,T) sistem.

Sumber
:
http://www.elisanet.fi/harri.nevalainen/tietoisk/karkais
u.htm
Grafik Literatur Pengujian Jominy
Bila dibandingkan test jominy pada percobaan kali ini,
dengan yang ada pada literatur dapat terlihat bahwa
terjadi perbedaan antara hasil yang didapatkan dengan
yang literatur. Terlihat bahwa pada literatur, kekerasan
pada batang akan menurun terus hingga sekitar 30 HRC,
namun dibandingkan dengan yang didapatkan pada
percobaan, terlihat bahwa ada fluktuasi kekerasan
semakin jauh titik dari ujung quench. Hal ini, dapat
disebabkan oleh alat pengukur yang berbeda serta
praktikan yang terlalu lama menaruh batang pada tempat
uji jominy tersebut, yang mengakibatkan pendinginan
austenit jauh lebih lambat karena ada sela waktu antara
pengambilan batang dari oven dan menaruhnya pada
tempat uji jominy. Dengan pendinginan yang lebih
lambat ini, maka dapat mendapatkan besaran kekerasan
yang hanya sekitar 20 HRC dibandingkan dengan yang
seharusnya pada literatur diatas.

KESIMPULAN yang didapatkan


Metalografi dan HST ini adalah:

dari

percobaan

Setiap prosedur metalografi harus


diperhatikan beberapa hal (di bagian analisis)
agar sampel yang akan diuji dapat dengan baik
diamati mikrostukturnya pada mikroskop.
Pengamatan mikrostruktur : berbagai
defect sampel yang diamati. Hal itu dapat

disebabkan oleh ketidaksempurnaan proses


amplas dan poles, ataupun kualitas awal sampel
yang kurang baik (co : kompartemen terbelah
dua, karena bekas pengelasan)
Pre-heating diperlukan untuk menambah
keuletan material ketika didinginkan.
Pre-heating sangat penting dalam proses
heat treatment karena akan mengurangi
perubahan entropi sistem ketika diberikan
perubahan suhu yang drastis dan menambah
keuletan pada material ketika nanti telah
didinginkan, walaupun mengurangi kekerasan
material.
Perbedaan cara pendinginan/media
quench
terhadap
sifat
cepat/lambatnya
pendinginan dapat mempengaruhi strength dan
ductility besi tuang.
Semakin cepat laju pendinginan, maka
strength naik, namun ductility menurun.
Air adalah media pendingin yang lebih
cepat dibandingkan oli. Alasan : Massa Jenis air
lebih tinggi daripada oli, sehingga dengan
densitas molekul yang lebih rapat tersebut, air
akan dengan mudah mengikat materi panas dari
besi tuang dalam bentuk reduksi energi thermal.
Alasan kedua : Viskositas air lebih rendah
dibandingkan oli, sehingga energi aktifasi untuk
mempererat struktur ikatan karbon-Fe yang
bersuhu tinggi tersebut akan lebih rendah (Lebih
mudah menguatkan struktur solid)
Pemanasan dilakukan bertahap agar
seluruh bagian dari spesimen berada pada fasa
Austenite. Alasannya adalah apabila dilakukan
pemanasan terus menerus, dapat berakibat pada
ketidakteraturan bentuk fasa, bisa saja di dalam
spesimen itu masih terjadi transisi pearlite
ataupun bainite. Pemanasan yang dilakukan
dengan waktu tertentu hingga mencapai suhu
yang diinginkan bertujuan untuk menghindari
kerusakan pada spesimen akibat pemuaian yang
terlalu cepat dan tidak beraturan.
Suhu dipertahankan dalam waktu
tertentu agar seluruh bagian dari spesimen
memiliki distribusi kalor yang sama, sebelum
suhunya dinaikkan kembali. Jika kita lihat lebih
jauh, perubahan suhu yang diinginkan dengan
waktu yang dibutuhkan pada kedua proses
pemanasan memiliki perbandingan yang sama.
Ini menandakan bahwa di kedua proses
pemanasan itu memiliki kecepatan pemanasan
yang sama, yaitu berada pada kisaran (14
15)oCm-1.
Perlakuan dengan media quenching
yang berbeda bertujuan untuk mengetahui
perbedaan hasil dari ketiga perlakuan ini.
Perlakuan dengan menggunakan metode jominy
bertujuan untuk mengetahui kemampuan
spesimen untuk dikeraskan (hardening ability).
Perlakuan dengan menggunakan qoenching
dicelup dengan air dan oli untuk membuktikan

hubungan antara lama pendinginan dengan


kekerasan material yang dihasilkan.
Percobaan jominy bertujuan untuk
melihat seberapa besar perbedaan kekerasan dari
sebuah bahan dibandingkan dengan perbedaan
laju pendinginannya. Perbandingan ini akan
berimplikasi ke seberapa mudah material
spesimen untuk dikeraskan. Kita dapat melihat
besar kecilnya perbandingan dengan melihat
seberapa curam grafik antara HRC dengan jarak
dari permukaan yang didinginkan. Semakin
curam grafiknya, maka material tersebut
semakin mudah untuk dikeraskan.
Perbedaan laju pendinginan didapat dari
jarak antara titik-titik yang diuji ke sisi spesimen
yang diberi air. Sisi yang diberi air otomatis
akan memiliki pendinginan yang lebih cepat
dibanding tempat lain. Semakin jauh dari sisi
yang diberi air semakin lama proses
pendinginannya.
Jika kita melihat grafik yang dihasilkan,
kita akan melihat bahwa grafik yang dihasilkan
cenderung landai. Ini berarti material dari
spesimen yang kita miliki cenderung lebih sulit
untuk dikeraskan.
Pada percobaan anneling, perbedaan
kecepatan pendinginan didapatkan melalui
qoenching dengan pendingin yang memiliki
kalor jenis yang jauh berbeda. Perbedaan kalor
jenis menyebabkan perbedaan kapasitas kalor
bahan pendingin ketika massa pendingin sama
(pendingin ditampung pada tempat yang
identik). Perbedaan kapasitas kalor ini
mengakibatkan kalor yang dibutuhkan untuk
menaikkan suhu kedua bahan pendingin
berbeda. Ini berimplikasi pada penurunan suhu
yang terjadi antar spesimen menjadi berbeda
dalam waktu yang sama(ketiga spesimen
memiliki material yang sama), sehingga
kecepatan pendinginan yang dialami kedua
spesimen pada proses anneling berbeda.
Hasil dari kedua proses annealing
terlihat bahwa kekerasan yang jauh berbeda
antara quenching air dengan qoenching oli. Ini
membuktikan bahwa kecepatan pendinginan
yang tadi kita bahas berpengaruh terhadap
kekerasan material spesimen.

Sumber Referensi:
http://www.georgevandervoort.com/metallograp
hy/specific/20001319-microstructure-of-copperand-copper-alloys.html
T. Sofyan, Bondan.2010.PEngantar Meterial
Teknik,Jakarta: Salemba Teknika.

Callister,William D. 2007.Material Science


and Engineering : an Introduction-7 ed.
USA: John Wiley&Sons,Inc.
Modul Praktikum Metalografi.2014.Depok :
Laboratorium Metalurgi fisik Departement
Metalurgi & Material Fakultas Teknik
Universitas Indonesia.
George E. Dieter, Metalurgi Mekanik, terj. Sriati
Djaprie
Lawrence H. Van Vlack, 1989. Ilmu dan
Teknologi Bahan, terj. Sriati Djaprie, Erlangga.
Krauss, George. 1990. Steels : Heat Treatment
and Processing Principles. New
York : ASM international.
John,
Vernon.
1992.
Introduction
Engineering Materials 3rd edition. The

to

Surdia, Tata Prof, Ir. Saito, Shinroku, Prof.


2000. Pengetahuan Bahan Teknik

Anda mungkin juga menyukai