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I.

RESUMEN
En la presente prctica de laboratorio consisti en la conminucin, en nuestro
caso particular se utiliz como materia prima ladrillo molido, se realiz como
primer paso un chancado manual, una vez reducido de tamao se pas a la etapa
de molienda donde se utiliz el molino de bolas que se encuentra en el
laboratorio de procesamiento de materiales de nuestra escuela.
Se llev a cabo el sistema operativo de reconocimiento de una chancadora y una
molienda, teniendo a las principales como chancadoras de grandes bolas:
chancadoras giratorias, chancadoras de mandbula y chancadoras de impactado.
Segn su tamao de fragmentacin tenemos: Fragmentacin de tamao
intermedio: chancador de cono, chancador de rodillo; as como tambin las
fragmentaciones de tamao pequeo y forma cubica, tenemos: Chancadores de
rodillo, chancadores de martillo.

II.

OBJETIVOS

III.

Realizar la operacin de chancado y molienda de materia prima para el


procesamiento de un mineral.
Conocer los tipos de chancadoras y molinos utilizados en el
procesamiento de materia prima.
Describir procedimientos productivos que emplean la etapa de triturado y
la molienda.

MARCO TEORICO
LA CONMINUCIN
Es la reduccin de tamao de un material, es una etapa importante y normalmente la primera en
el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminucin pueden ser:

Producir partculas de tamao y forma adecuadas para su utilizacin directa.


Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan
ser concentrados.
Aumentar el rea superficial disponible para reaccin qumica.

Algunos estudios han demostrado que gran parte de la energa mecnica suministrada a un
proceso de conminucin, se consume en vencer resistencias nocivas tales como:

Deformaciones elsticas de las partculas antes de romperse

.Deformaciones plsticas de las partculas, que originan la fragmentacin de las


mismas.
Friccin entre las partculas
Vencer inercia de las piezas de la mquina
Deformaciones elsticas de la mquina
Produccin de ruido, calor y vibracin de la instalacin
Generacin de electricidad
Roce entre partculas y piezas de la mquina
Prdidas de eficiencia en la transmisin de energa elctrica y mecnica

Dependiendo del rango de tamao de partculas la conminucin se acostumbra a dividir en:


a)

Chancado para partculas gruesas mayores que 2"


b)

Molienda para partculas menores de 1/2" - 3/8" [1]

a) CHANCADO
El mineral presenta una granulometra variada, desde partculas de menos de 1mm hasta
fragmentos mayores que 1 m de dimetros, por lo que el objetivo del chancado es reducir el
tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada
(1.27cm).
EN QU CONSISTE EL PROCESO DEL CHANCADO?
Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.

Etapa Primaria.- El chancador primario reduce el tamao mximo de los


fragmentos a 8 pulgadas de dimetro
Etapa Secundaria.- El tamao del material se reduce a 3 pulgadas
Etapa Terciaria.- El material mineralizado logra llegar finamente a pulgada

CMO SON LOS EQUIPOS?


Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn constituidos de una
aleacin especial de acero de alta resistencia.
Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el material chancado por la
parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el

manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. El chancador


primario es el de mayor tamao (16.5 m de ancho por 22.5 m de alto) [2]
Entre algunos tipos de chancadoras tenemos:
a.1) CHANCADORA DE MANDBULAS
Es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se llaman muelas y funcionan
como una mandbula. Una de las muelas es mvil y la otra es fija. Cuando la muela mvil se
aleja de la muela fija caen piedras y cuando se acerca a la muela fija las tritura.
Las trituradoras de mandbula son principalmente utilizadas para reducir varios t
ipos de piedras y materiales en trozos a granos medios de grava.
Los materiales que van a ser triturados pueden ser duros, ms o menos duros o
minerales suaves, cuya fuerza de compresin no sea ms de 320 Mpa.
Actualmente, este equipo se ha vuelto muy utilizado en la trituracin de piedras.
Son muy utilizadas en las industrias de la minera, materiales de construccin,
vas ferroviarias, presas, qumicos y ms.

Fig. N 01: Chancadora de mandbula


Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/Trituradora-Formats.html

Desempeo y Caractersticas

Mayor proporcin de reduccin, incremento en la productividad,


tamao uniforme de los productos terminados, mayor alcance en la
aplicacin.
Estructura simple, desempeo estable, mantenimiento conveniente.
Tanto el puerto de alimentacin y el puerto de descarga, son ajustables
y fciles de controlar.

Principios de Trabajo de la Trituradora de Mandbula

El eje excntrico gira bajo la accin de un dispositivo de manejo, haciendo a la


quijada moverse de arriba abajo. Los materiales son triturados en pequeos
pedazos como resultado del movimiento de colisin, de apretamiento y de frotar.
Despus de esto, los materiales son sacados del puerto de descarga [3]
Tabla N 01: Especificaciones Tcnicas de la Trituradora de Mandbula

Fuente: www.chancadoras.org/.com

a.2) CHANCADORA DE CONO

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal


diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta
capacidad y alta razn de reduccin del material.
El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara de chancado para
realizar mayor reduccin de este en su paso por la mquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es ms corto y no est suspendido como en la giratoria sino
que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia
abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamao proporcionando un rea seccional creciente hacia el extremo de
descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador
libre.
La
inclinacin
hacia
afuera
del
casco
permite tener un ngulo de la cabeza mucho mayor que en la chancadora
giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo entre los miembros de
chancado. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al dimetro de la cabeza.

Fig. N 02: Chancadora de Cono


Fuente: www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+cono&bav

Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del


cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta
3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento
de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora

primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Tambin operan a


mucha mayor velocidad. El material que pasa a travs de la chancadora est
sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresin lenta como
ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La accin de la alta velocidad permite a las partculas uir libremente a travs de


la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto permite que
los finos chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar para una
alimentacin adicional [4]
Tabla N 02: Capacidades de Chancadora Cnica de 6000 Toneladas por Hora

Fuente: http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html

a.3) TRITURADORA DE IMPACTO


Los productos finales son de forma de cubo, sin tensin y grietas. Puede romper
diversos materiales gruesos, medianos y pequeos (granito, caliza, hormign,
etc.) con tamaos de hasta 500 mm y resistencia a la compresin de hasta
350Mpa.

}
}

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Fig. N 03: Chancadora de Impacto


Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&q=chancadora+de+impacto&bav

Usos

Son ampliamente utilizadas la trituracin mediana y fina en las industrias


de mineral, ferrocarril, carretera, energa, cemento, qumica,
construccin, etc. El tamao de partcula se puede ajustar de descarga,
con diversas especificaciones de trituracin.

La trituradora de impacto se utiliza generalmente para la trituracin


gruesa, mediana y fina, de los materiales frgiles de hasta mediana
dureza;
tales
como
piedra
caliza,
carbn, carburo
de
calcio, cuarzo, dolomita, mineral de sulfuro de hierro, yeso y materias
primas qumicas.

Caractersticas Funcionales

La boca entrada de alimentacin es grande y la cmara de trituracin


es profunda. Puede machacar los materiales duros y grandes, con
menor cantidad de polvo.
Es fcil regular el intersticio entre la placa de impacto y el martillo,
para controlar la granularidad y la forma de los productos
eficientemente.
.Los martillos son de acero al cromo, que tienen gran resistencia al
desgaste y al impacto. Coeficiente excelente de forma del material
triturado.

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Principio de Funcionamiento
La trituradora de impacto se compone principalmente de chasis, rotor, la
transmisin del rotor y las placas de impacto. Las trituradoras de impacto
son mecnicas, por machacar los materiales usando la energa de impacto.
En primer lugar, los materiales entran en la cmara de trituracin desde la boca
de alimentacin.
El rotor se rueda a alta velocidad cuando trabaja la mquina. Los materiales
sern despedazados por el impacto con el martillo del rotor, y sern tirados a la
placa de impacto. As repite el proceso y los materiales sern machacados
repetidamente. Los productos finales sern descargados hasta que corresponden
la granularidad necesitada. Para cambiar la granularidad y la forma de los
productos finales, se puede ajustar el intersticio entre la placa de impacto y el
rotor [5]

b)

MOLIENDA
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que
componen el material, para obtener una granulometra mxima de 180
micrones (0.18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales.

EN QU CONSISTE EL PROCESO DE MOLIENDA?


El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: Molienda convencional o
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en
cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios
para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.
MOLIENDA CONVENCIONAL
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas solo se utiliza
el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homognea y eficiente.

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La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la


flotacin.

b.1) MOLINO DE BARRAS

Fig. N 04: Molino de Barras


Fuente:https://www. molino%20de%20barras&biw

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Este equipo tiene en su interior barras de 3,5 pulgadas de dimetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario, que llega continuamente por una correa transportadora.
El material se va moliendo por la accin del movimiento de barras que se
encuentran libres y que caen sobre el material. El mineral molido contina el
proceso, pasando en lnea al molino de bolas.

b.2) MOLINO SAG


La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas
plantas. Los molinos SAG (Semiautgenos) son equipos de mayores
dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms
eficientes que los anteriores
Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y
molienda.

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Fig. N 05: Molino de SAG


Fuente: https://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs

EN QU CONSISTE LA MOLIENDA SAG?


El mineral se recibe desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.
Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado
presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi
autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de
dimetro, que ocupan el 12 % de su capacidad.
Dados el tamao y forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms

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efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no
se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SGA va directamente a la etapa
siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo 1180
micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas
[6]
b.3) MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas es una herramienta eficiente para la pulverizacin de muchos
materiales en polvo fino. El molino de bolas usado para moler muchos tipos de
minerales y otros materiales, o para seleccionar minerales.
Es ampliamente usado para materiales de construccin, industria qumica, etc.
Cuenta con dos tipos de pulverizacin: El proceso hmedo y el proceso seco.
Puede ser dividido en tipo tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes
formas de descarga de material.

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Fig. N 06: Molino de Bolas


Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Molino_de_bolas

Aplicacin
El molino de bolas es un equipo clave para la repulverizacin. Es ampliamente
usado para cemento, productos de silicato, nuevos tipos de materiales de
construccin, materiales a prueba de fuego, fertilizantes qumicos, metales
negros y no ferrosos, vidrio, cermicas, entre otros.
Principio de Trabajo
Este molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y
tubular, tiene dos comportamientos. Esta mquina es de estilo de molienda y su
exterior funciona a travs de un engranaje.
El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la
mquina de molienda a travs del eje del espacio de salida de materiales por
medio del dispositivo de entrada de materiales.
En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y segn las
diferentes especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de
escala. Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza centrfuga, en ese

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momento, las bolas de acero son llevadas hasta cierta altura y caen para moler y
golpear los materiales.
Despus de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los
materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas
de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero de
salida de materiales y el producto final est terminado [7]
IV.

EQUIPOS MATERIALES E INSTRUMENTOS


IV.1.

1 Molino de bolas
1 Balanza analgica
Molino de bolas, con un motor monofsico marca Asakl.

IV.2.

Materiales:

Ladrillo
Bolsas plsticas
Una lata.

IV.3.

V.

Equipos:

Instrumentos:
Mallas N 4, N 5 y N ciega
1 Comba
1 Martillo
Recipientes

METODOLOGIA EXPERIMENTAL

La muestra que utilizamos fue ladrillo en una cantidad de 5.83 Kg.


Luego se precedi a triturar el ladrillo en un lata de aceite.
El material chancado manualmente lo pasamos por las mallas N4, N5 y
malla ciega, realizamos este tamizado para elegir un tamao de grano
inicial antes de iniciar la molienda.(la malla que posea el mayor % de
materia).
Luego se llev todo el material al molino de bolas. Para eso se prepar el
molino, se retir la entrada de alimentacin del molino y se procedi a

18

VI.

colocar la muestra ya triturada junto con las 10 bolas de acero del


molino.
Luego de colocado la muestra triturada en el molino de bolas se procedi
a encender el molino y esta etapa duro un tiempo de 30 minutos.

DATOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS


Tabla N 3: Peso Retenido por Granulometra del Ladrillo despus del Chancado

TAMIZ
N
4
5
CIEGA

PESO MALLA
(gr)
510.04
491.10
370.40

PESO MALLA +
MUESTRA (gr)
757.49
626.70
489.57

PESO RETENIDO (gr)


247.45
135.6
119.17

Fuente: Elaboracin Propia

Peso Total de la Muestra -------------------------------------- 5.83 kg

Tabla N 4: Porcentaje Pasante por Anlisis Granulomtrico


TAMIZ N

PESO
RETENIDO

%PESO
RETENIDO

4
5
CIEGA
TOTAL

247.45
135.6
119.17
502.22

49.27
27
23.72
99.99

%PESO
RETENIDO
ACUMULADO
49.27
76.27
99.99
---------------

% QUE
PASA
51
23.73
0.01
--------------

Fuente: Elaboracin Propia

Tamao del Ladrillo despus del Chancado ----------------- 2.1 Cm


Cantidad de ladrillo ingresado al molino de bola------------ 5.83 Kg

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Tabla N 5: Datos obtenidos del molino de bolas del laboratorio de


procesamiento de Cermicos

CARACTERSTICAS DEL MOLINO


Volumen del Cilindro
Velocidad de Giro
Volumen de las Esferas

VALORES
4859.89 Cm3
67 Rev/min
561.62 Cm3

Fuente: Elaboracin Propia

Tabla N 6: Dimetros de las Esferas del Molino


N

DIMETRO ESFERAS
GRANDES (mm)

1
2
3
4
5
6

200
180
180
178

---------------------------------------------Fuente: Elaboracin Propia

DIMETRO
ESFERAS PEQUEAS
(mm)
120
120
120
120
120
125

Tabla N 7: Pesos de las Esferas Grandes del Molino


N ESFERAS GRANDES
4

PESO ESFERAS
GRANDES (Kg)
4.815

Fuente: Elaboracin Propia

Tabla N 8: Pesos de las Esferas Pequeas del Molino


N ESFERAS PEQUEAS

PESO ESFERAS
GRANDES (Kg)

1.345

Fuente: Elaboracin Propia

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Tabla N 9: Tamaos de Grano con Respecto al Tiempo


TIEMPO (min)
10
20
30

TAMAO DE GRANO (Cm)


1.5
0.5
Molido Fino

Fuente: Elaboracin Propia

VI.1.

VII.

DISCUSION DE RESULTADOS
De la muestra con la que se empez a realizar la molienda su
dimensin promedio es de 2.1cm logrando una granulometra que
pasa la malla ciega.
La cantidad de materia prima que pasa la malla ciega depende del
tiempo que permanece dentro del molino de bolas, para nuestro caso
con 30 minutos logramos pasar ms del 90% la malla ciega
.El proceso de conminucin es un proceso muy importante ya que se
logran obtener una granulometra muy fina.
El molino de bolas del laboratorio de procesamiento de materiales
cermicos tiene una velocidad de giro de 65 rpm.
Tomar en cuenta el tipo de material a moler, ya que el patrn de
velocidad puede variar.
La prdida de masa de la muestra por no dejar que repose es otro
punto a tomar en cuanta ya que esas partculas estn consideradas en
las que pasan la malla (siendo un peso que se ignora, muy importante
para el balance de material y las prdidas econmicas para procesos a
gran escala).

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
VII.1.

Conclusiones:
Se lleg a realizar satisfactoriamente las operaciones de chancado y
molienda en el laboratorio de procesamiento de cermicos, el chancado
de forma manual durante 15 minutos mientras que la molienda se realiz
en un molino de bolas durante 30 minutos

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VII.2.

A travs de la informacin obtenida de alguna tesis a travs de la web se


pudo tener un mayor conocimiento acerca de los tipos de chancadora y
molinos que son utilizados en la conminucion de la materia prima
Se tenan ladrillo, se chancaron hasta obtener el tamao original de las
muestras la cual era en promedio de 2.1 cm y se logr reducir hasta un
90% de material que pasa la malla ciega
Se logr caracterizar el molino de bolas que se encuentra en el
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE CERMICOS
Recomendaciones:
Se recomienda utilizar una trituradora para la conminucion inicial de la
materia prima para ahorrar ms tiempo en el chancado
En el caso que el chancado se haga de forma manual se recomienda
utilizar mascarilla, guantes y lentes de proteccin para evitar algn
accidente

VIII. BIBLIOGRAFA

1. http://es.scribd.com/doc/38188762/Teoria-de-Conminucion
2. http://es.scribd.com/doc/49976457/Chancado
3. http://www.chinazhongke.net/esp/3.html
4. http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-de-cono.html
5. http://www.chinamill.es/3b-roller-mill.html
6. https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_
y_molienda.asp

22

7. http://es.sbmchina.com/ball_mill.html

IX.

ANEXOS
PROCESOS PARA PRODUCTOS FINALES QUE NESECITAN
MOLIENDA Y CHANCADO
EMPRESA: CEMENTO ANDINO S.A

PROCESO DE PRODUCCION:
1. EXTRACCION

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Fig. N7 : Extraccin del Mineral


Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?
cod=36&len=1&pag=36&grp=1

El proceso industrial de fabricacin de cemento, comienza en las canteras con la


extraccin de las materias primas, que se efecta normalmente mediante tajo abierto, con
el uso de perforadoras especiales y posteriores voladuras.
El material as extrado es cargado mediante palas de gran capacidad en camiones, los
que transportan la materia prima hasta la planta de trituracin.

2. CHANCADO
El proceso de trituracin de la caliza, materia prima bsica del cemento, permite reducir
el material con tamao de hasta 1.2 m a un tamao final menor de 75mm.
Este material triturado es transportado hasta las canchas de almacenamiento de la planta
mediante fajas transportadoras.

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Fig. N 8 : Esquema de Chancado


Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?
cod=36&len=1&pag=36&grp=1

3. MOLIENDA EN CRUDO
Es la etapa del proceso de fabricacin donde se dosifica las caractersticas qumicas
de la harina que se desea obtener.
El sistema consta de bsculas dosificadoras, cada una de ellas es capaz de gobernar
las proporciones de caliza, arcilla, minera de hierro, etc., que se incorporan al molino
de crudo para lograr la mezcla y finura de la harina, controlado en forma automtica
por un sofisticado sistema interactivo de anlisis qumico por Rayos X.

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Fig. N 9:Molienda en Crudo


Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

4. CALCINACION
Fig. N 10: Calcinacin

Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

La harina cruda, previamente homogenizada para darle uniformidad a la mezcla


pulverizada, es introducida mediante sistemas de transporte neumtico a un
intercambiador de calor por suspensin de gases de varias etapas, en la base del cual
se encuentran instalados modernos sistemas de precalcinacion de la harina antes de la

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entrada del horno rotativo donde se desarrollan las restantes reacciones fsicas y
qumicas que dan lugar a la formacin del clinker a temperaturas de 1400-1450C.
5. MOLIENDA DE CEMENTO

Fig. N 11 :Molienda de Cemento


Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

Esta instalacin constituida por molinos de bolas de circuito cerrado y dos prensas de
rodillos con separadores neumticos, permiten obtener una finura muy uniforme y de
alta superficie especifica. La molturacin del clinker se realiza conjuntamente con un
pequeo porcentaje de yeso, para regular la fragua del cemento y cuando se produce
cemento puzolnico se utilizan tanto materiales puzolnicos como yeso en la
molturacin.

6. ENSACADO Y DESPACHO

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Fig. N 12: Ensacado y Despacho


Fuente:http://www.cementoandino.com.pe/proceso_produccion.aspx?cod=36&len=1&pag=36&grp=1

En el Per, el 80% de cemento se comercializa en sacos de papel con 42.5Kg de


cemento. Para tal fin, la fbrica cuenta con 3 ensacadoras rotativas- Una FL Smidth y
dos Haver&Boecker- que en conjunto tienen una capacidad de empaque de ms de
6000 sacos por hora.
DESPACHO el 80% de los cementos producidos por Cemento Andino S.A., son
entregados a los clientes con un contenido de 42.50 kilogramos, si el cliente cuenta
con las facilidades de descarga, tambin el cemento se puede entregar en pequeos
contenedores (Big Bags) de 1.5 toneladas. El restante 20% es entregado a granel.
7. CONTROL DE CALIDAD
Los ensayos de control y las especificaciones en el Per estn normalizados por el
Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Proteccin de la Propiedad
Intelectual INDECOPI y adems, la empresa se rige por las normas
norteamericanas ASTM C 150, ASTM C 595 y ASTM C1157.
Las normas peruanas usadas por la empresa son:
NTP 334.009 Fabricacin de cementos Portland tipos I, Tipo II, Tipo V.
NTP 334.090 Fabricacin de cementos Portland Puzolnico tipos IP y I(PM).
NTP 334.082 Fabricacin de cementos adicionados Tipo GU y otras.
EMPRESA: MINERA AURFERA MARSA

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Fig. N 13:Ubicacin de Minera Marsa en La Libertad


Fuente: http://www.google.com.pe/search?q=minera+marsa&h

PROCESO DE PRODUCCION
La Planta de Beneficio cuenta con una capacidad de procesamiento de mineral de 1800
TMS/da, procesa el mineral ininterrumpidamente 24 horas al da, 365 das al ao.
El mineral antes de ser chancado es sometido a una clasificacin previa para separar el
producto de - que acompaar al mineral de tolva de gruesos proveniente de la mina, el
rechazo de la clasificacin, es decir el material mayor a se tritura en una chancadora
primaria de quijadas de 15x24 y luego se complementa el chancado en dos chancadoras
cnicas de 48 FC y 36 FC hasta obtener un producto fino que pasa la malla -.
En el beneficio del mineral se aplican cuatro procesos metalrgicos importantes:
Concentracin

de

los

minerales

aurferos

(mayormente

sulfuros).

Cianuracin
de
los
concentrados
aurferos.
Precipitacin de los valores disueltos mediante el uso del polvo de zinc (Proceso
Merrill-Crowe).
Deposicin separada de los relaves de flotacin y cianuracin.
El mineral chancado a 100% -1/2 pasa luego al proceso de molienda, el que se realiza en
dos molinos de bolas de 9x8, en circuito cerrado con un cicln de 20 .

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Para la concentracin de los minerales valiosos, adems de la operacin gravimtrica, el oro


tanto libre como asociado a las piritas, es recuperado aplicando el proceso fsico-qumico de
Flotacin por Espumas. Esta etapa est orientada principalmente a la recuperacin de
valores finos (tamaos cercanos a 200 mallas). En la flotacin se utilizan dos reactivos: el
colector (Z-6) y un espumante.
Los concentrados son espesados y filtrados para separar el agua que le acompaa, de tal
manera que se evita el incremento de lquido en el circuito de cianuracin.
La cianuracin se aplica al concentrado obtenido en la planta de concentracin, cuyo
volumen representar aproximadamente entre la sptima y octava parte del total de mineral
alimentado. Las etapas que comprende el proceso de cianuracin son: Remolienda y
clasificacin con presencia de cianuro (> 95 % - 37 micras), espesamiento y clarificacin de
la solucin rica, lixiviacin en tanques agitadores, lavado en contracorriente y finalmente la
recuperacin de los valores disueltos mediante el proceso Merrill-Crowe con polvo de zinc.
La remolienda de concentrados se realiza en dos molinos de bolas 5 x 10 con carga de
bolas entre 1 y 1 de dimetro, clasificados en un nido de ciclones de 10 con una alta
dilucin para asegurar el corte de > a 95 % - 400 mallas (37 micras). En este circuito se
disuelve el 90 % del oro quedando un 5 a 6 % para ser disuelto en los agitadores.
El overflow de los ciclones (con slidos altamente diluidos por la abundancia del lquido (<
a 7 % de slidos) es conducido a un espesador para separar la solucin rica por rebose que
finalmente va al Merrill-Crowe previa clarificacin y conducir a los slidos a travs del
underflow de este equipo hacia el circuito de agitadores para que complete la lixiviacin del
oro.
La pulpa final del circuito de agitadores es conducida al circuito de lavado en
contracorriente para recuperar los valores disueltos y devolverlos en recirculacin con el
lquido que rebosa del primer espesador lavador hacia el nido de ciclones.
El Merrill-Crowe es el proceso que utiliza el polvo de zinc y se aplica para precipitar valores
disueltos de oro y plata contenidos en lquidos fcilmente clarificados. Comprende cuatro
etapas:
La filtracin a presin para la eliminacin de los slidos aun presentes despus de
la clarificacin de la solucin rica.
La desaereacin de la solucin rica, donde la solucin filtrada pasa a una torre
donde interiormente se dispersa en una cmara porosa para quitarle fcilmente el
oxgeno contenido en el lquido mediante una bomba de vaco.
Precipitacin de valores mediante el polvo de zinc, a la solucin rica proveniente
de la parte baja de la torre libre de slidos y de oxgeno se le agrega polvo de zinc

30

como agente qumico que reacciona inmediatamente formando un precipitado slido


que es arrastrado con el fluido y recuperado por filtracin. Mientras que las
partculas de zinc mayormente se disuelven.
Filtracin del precipitado valioso, los slidos valiosos formados por la reaccin con
el polvo de zinc son recuperados en otros filtros a presin y quedan atrapados en las
cmaras de estos equipos dejando pasar al lquido muy pobre en valores al que se le
llama solucin pobre o barren.
Cabe resaltar que la calidad y eficiencia de nuestros procesos se ven garantizados por
nuestra constante inversin en la modernizacin, la instrumentacin con rumbo a la full
automatizacin.

Disposicin de Relaves

Nuestros relaves son depositados en canchas separadas e integradas por un dique principal
con crecimiento de eje central y muro conformado por los gruesos del relave de flotacin,
rigurosamente compactado. El crecimiento del dique de contencin, se lleva con una
gradiente de 3 a 1.

Depsito de Relaves de Flotacin

El efluente clarificado del espejo de la relavera de flotacin es bombeado nuevamente a la


Planta de Beneficio para formar la pulpa en el proceso de molienda; para lo cual se tiene
instalada una bomba con su respectiva lnea de conduccin.

Depsito de relaves de cianurizacin

Para el almacenamiento de los relaves de cianuracin se cuenta con dos canchas de relaves.
Los depsitos para el relave de cianuracin se construyen modularmente con una capacidad
de un ao de operacin.
La pulpa del relave de cianuracin es bombeada desde la Planta de Cianuracin hasta sus
respectivas relaveras, en donde se decantan los slidos en suspensin y la solucin
clarificada es reciclada a la planta de lixiviacin.

EMPRESA: BACKUS

31

Fig. N 14: Planta de Produccin de La Empresa Backus


Fuente: http://www.larepublica.pe/13-11-2011/backus-reafirma-optimismo-tras-calificacion-bbb

PROCESO DE PRODUCCION DE LA CERVEZA


1.-Almacenamiento de granos
Modernas estructuras de concreto armado que en su interior almacenan cebada malteada y
otros cereales adjuntos, materias primas necesarias para la elaboracin de las mejores
cervezas del Per. Estas materias primas son transferidas por fajas transportadoras desde los
silos de almacenamiento hacia el rea de molienda, donde luego de la trituracin del grano
son enviadas para su posterior derivacin a las pailas de cocimiento.

2.-Extraccin y tratamiento de agua


Contamos con pozos de gran profundidad, desde donde el agua es extrada para luego ser
sometida a un proceso de desionizacin parcial logrando as, condiciones ptimas y
concentraciones de sales y minerales necesarios para la elaboracin de nuestras marcas
cerveceras, garantizando un producto de alta y uniforme calidad.
3.-Molienda

32

En la molienda, se trituran los granos de malta y de cereales adjuntos, de aqu los granos
pasan a recipientes con la finalidad de facilitar los puntos de contacto del grano molido con
el agua durante el proceso de maceracin facilitando y acelerando las reacciones
enzimticas.
4.-Cocimiento
En nuestras salas de cocimiento obtenemos a partir de la utilizacin de malta, adjuntos, agua
previamente tratada y lpulo, un lquido con un extracto de alta calidad llamado mosto y que
es la esencia de la cerveza en el proceso cervecero.
5.-Enfriamiento de mosto, fermentacin y maduracin

Enfriador de mosto
El mosto filtrado y hervido se enfra a la temperatura de fermentacin mediante un
intercambiador de placas, donde en contracorriente circula el mosto caliente y el
agua helada, permitiendo disponer un mosto con una temperatura ideal para la
siembra de levadura y a la vez inyeccin de aire estril para facilitar el posterior
proceso
de
fermentacin.
Fermentacin
El proceso de fermentacin dura entre 6 y 7 das, se caracteriza por la formacin
natural de gas carbnico y alcohol, el proceso es exotrmico y se deben controlar
estrictamente las temperaturas de tal forma que permitan siempre tener una
fermentacin controlada. Terminado el proceso de fermentacin se cosecha la
levadura y se inicia la siguiente etapa que es la maduracin.
Maduracin
En sta etapa la cerveza se mantiene a temperaturas por debajo de 0C permitiendo
redondear el sabor y aroma caractersticos de nuestros productos adems de la
estabilizacin y clarificacin de la cerveza. En este proceso se mantiene los tanques
con presin para permitir la saturacin del gas carbnico en el lquido, tambin se
realiza la sedimentacin de la levadura y protenas en suspensin permitiendo la
clarificacin de la cerveza.

6.-Filtracin
Una vez terminado el proceso de la maduracin se filtra la cerveza, a la temperatura de
-1.5C a travs de filtros con ayudas filtrantes lo cual permite separar las materias insolubles.
Con la filtracin la cerveza adquiere su tpico color dorado brillante. Una vez filtrada, la
cerveza es almacenada en los tanques de presin para ser enviada a las llenadoras donde se
envasan.

33

7.-Envasado
Las salas de envasado de nuestras plantas cerveceras cuentan con modernas llenadoras para
botellas de vidrio, envases de aluminio y barriles chopp. Despus del llenado y coronado, la
cerveza envasada es pasteurizada mediante duchas de agua caliente que elevan su
temperatura hasta los 60C, para garantizar su estabilidad biolgica. La cerveza pasteurizada
es etiquetada, codificada, encajonada, paletizada y almacenada para su posterior despacho al
mercado.

34

EMPRESA: LADRILLOS REX

Fig. N 15: Ladrillo Rex


Fuente: http://www.google.com.pe/search?hl=es&gs_rn=11&gs_ri=psy-ab&cp

La materia prima utilizada para la produccin de ladrillos es fundamentalmente, la arcilla.


Este material est compuesto em escencia de slice, alumina, agua y cantidades variables de
xidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los xidos de calcio y los xidos de
magnesio. Las partculas de materiales son capaces de absorver higroscopicamente hasta un
70% en peso, de agua. Debido a la caracterstica de absorver la humedad, la arcilla, cuando
est hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando
esta seca, que presenta un aspecto barrooso.
Una vez seleccionado el material el proceso puede resumirse en:.
Maduracin.- Antes de incorporar la arcilla al ciclo de produccin, hay que someterla a
ciertos tratamientos de trituracin, homogenizacin y reposo en acopio, con la finalidad de
obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las caractersticas fsicas y qumicas
deseadas. El reposo a la interperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de
terrones y la disolucin de los ndulos para impedir las aglomeraciones de las partculas
arcillosas. La exposicin a la accin atmosfrica favorece adems la descomposicin de la
materia orgnica que puede estar presente y permite la purificacin qumica y biolgica del
material.

35

Fig. N 16: Molienda


Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Tratamiento Mecnico Previo.- Despus de la maduracin que se produce en la zona de


acopio, sigue una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la
materia prima.
Los tratamientos utilizados para un tratamiento puramente mecnico suelen ser:

Rompe Terrones
Eliminador de Pierdras
Desintegrador

Depsito de Materia Prima Procesada.- A la fase de pre-elaboracin, le sigue el depsito


de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza tanto
en apariencia como en caractersticas fisicas qumicas.
Humidificacin.- Antes de llegar a la opreacin de modelo, se saca la arcilla de los silos y
se lleva a un laminador refinador y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se
agrega agua para obtener la humedad precisa.
Moldeado.- Consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a travs de una boquilla al final de
la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se
quiere producir.

36

Fig. N 17: Formado


Fuente:http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

37

Fig. N 18 : Secado
Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Fig. N 19: Carguo


Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

Fig. N 20: Coccin


Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-

ladrillo.html

38

Fig. N 21: Despacho


Fuente: http://matostrujillohumberto.blogspot.com/2008/10/informe-del-ladrillo.html

EMPRESA: CELIMA TREBOL


PROCESO DE PRODUCCIN

39

Fig. N 22: Proceso Productivo de Revestimiento de Cermicos


Fuente:http://www.celima-trebol.com/es/empresa/nuestros-procesos/

1. El proceso se inicia con la seleccin de materias primas principalmente arcillas,


2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

feldespatos, arenas, etc.


La molienda y granulacin se realizan en las plantas de alata tecnologa y
eficiencia.
Conformacin del cuerpo prensado sobre el cual se aplican esmaltes.
Secado llevado a cabo en secadores horizontales con aire caliente.
Esmaltado y decorado, con equipos de ltima generacin que nos permiten obtener
diseos naturales.
Coccin en horno de rodillos a gas natural que garantiza obtener las mejores
propiedades del producto.
Seleccin con personal preparado y criterios basados en estndares internacionales.
Encajado y empaletado, totalmente automatizado.

40

Figura N 23: Esquema de una trituradora de piedra de ro.


Fuente: http://www.chancadoras.org/soluciones/Trituradora-de-Guijarro.html

LISTA DE SMBOLOS

SAG.- Semiautgenos

RPM.- Revoluciones por minuto

ASTM.-Conjunto de normas de la American Society for Tyesting and


Materiasl

41

NTP.- Norma Tcnica Peruana

INDECOPI.-Instituto Nacional de defensa de la competencia y la proteccin


de la propiedad intelectual

TMS/DAS.- Toneladas mtricas por da

GLOSARIO DE TRMINOS

DOLOMITA
Es un mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio [CaMg(CO3)2]. Se
produce una sustitucin por intercambio inico del calcio por magnesio en la roca
caliza (CaCO3).

GANGA

42

La ganga es el material que se descarta al extraer la mena de un yacimiento de


mineral, por carecer de valor econmico o ser demasiado costoso su
aprovechamiento

GRANULOMETRA
Se denomina granulometra, a la medicin y gradacin que se lleva a cabo de los
granos de una formacin sedimentaria, de los materiales sedimentarios, as como de
los suelos, con fines de anlisis.

FLOTACIN
Es un proceso fisicoqumico de tres fases (slido-lquido-gas) que tiene por objetivo
la separacin de especies minerales mediante la adhesin selectiva de partculas
minerales a burbujas de aire.

CONMINUCIN
Proceso que produce una reduccin de tamao de las partculas de mineral , mediante
trituracin y / molienda con el fin de Liberar las especies diseminadas, Facilitar el
manejo de los slidos y Obtener r un material de tamao apropiado y controlado

MOLINO SEMIAUTGENO
Es un Molino autgeno en su naturaleza, pero emplea bolas de molienda para ayudar
a su molienda como lo hace el molino de bolas, que en comparacin con este, se
caracteriza por lo extenso de su dimetro y por su corta longitud

ROTOR
El rotor es el componente que gira (rota) en una mquina elctrica, sea sta un motor
o un generador elctrico. Junto con su contraparte fija, el estator, forma el conjunto
fundamental para la transmisin de potencia en motores y mquinas elctricas en
general.
RELACIN DE FIGURAS
Pg.

Fig. N 01.

Chancadora de mandbula

Fig. N 02.

Chancadora de Cono

Fig. N 03.

Chancadora de Impacto

Fig. N 04.

Molino de Barras

10

43

Fig. N 05.

Molino de SAG

11

Fig. N 06.

Molino de Bolas

12

Fig. N 07.

Extraccin del Mineral

19

Fig. N 08.

Esquema de Chancado

20

Fig. N 09.

Molienda en Crudo

21

Fig. N 10.

Calcinacin

21

Fig. N 11.

Molienda de Cemento

22

Fig. N 12.

Ensacado y Despacho

23

Fig. N 13.

Ubicacin de la Minera Marsa en la Libertad

24

Fig. N 14.

Planta de Produccin en la Empresa Backus

27

Fig. N 15.

Ladrillo Rex

30

Fig. N 16.

Molienda

31

Fig. N 17.

Formado

32

Fig. N 18.

Secado

33

Fig. N 19.

Carguo

33

Fig. N 20.

Coccin

34

Fig. N 21.

Despacho

34

Fig. N 22.

Proceso Productivo de Revestimiento de Cermicos

35

Fig. N 23.

Esquema de una Trituradora de Piedra de Ro

36

RELACIN DE TABLAS
Pg.
Tabla N 01:

Especificaciones Tcnicas de la
Trituradora de Mandbula 5

Tabla N 02:

Capacidades de Chancadora Cnica


de 6000 Toneladas por Hora 7

Tabla N 03:

Peso Retenido por Granulometra del

44

Ladrillo despus del Chancado. 14


Tabla N 04:

Porcentaje por Anlisis


Granulomtrico.. 15

Tabla N 05:

Datos Obtenidos del Molino de Bolas


De Procesamiento de Cermicos 15

Tabla N 06:

Dimetro de las Esferas del Molino.. 15

Tabla N 07:

Dimetro de las Esferas Grandes del Molino 16

Tabla N 08:

Pesos de las Esferas Pequeas del Molino.. 16

Tabla N 09:

Tamao de Granos con Respecto al


Tiempo..16

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