Jenis Kemasan Steril

JENIS DAN MACAM BAHAN KEMASAN SERTA UJI KEBOCORANNYA

1.
2.
3.
4.

1.
2.
3.

1. Pengertian dan Fungsi Kemasan

Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, kemasan didefinisikan sebagai bungkus
pelindung barang dagangan. Dengan kata lain, kemasan adalah wadah atau tempat yang
terbuat dari timah, kayu, kertas, gelas, besi, plastik, selulosa transparan, kain, karton, atau
material lainnya, yang digunakan untuk penyampaian barang dari produsen ke
konsumen. Pengemasan merupakan sistemyang terkoordinasi untuk menyiapkan barang
menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya
wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan,
melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta
gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di samping itu pengemasan berfungsi untuk
menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industriagar mempunyai bentuk-bentuk
yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi. Dari segi promosi
wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu
bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya.
Fungsi kemasan adalah:
Melindungi produk terhadap pengaruh cuaca, sinar matahari, benturan, kotoran dan lain-lain
Menarik perhatian konsumen
Memudahkan distribusi, penyimpanan dan pemajangan (display)
Tempat penempelan label yang berisi informasi tentang nama produk, komposisi
bahan (ingridient), isi bersih, nama dan alamat produsen/importir, nomor pendaftaran, kode
produksi, tanggal kadaluwarsa, petunjuk penggunaan, informasi nilai gizi (nutrition fact),
tanda halal, serta klaim/pernyataan khusus.
Kemasan juga harus dirancang agar memenuhi beberapa persyaratan penting, yaitu:
Faktor ergonomi, meliputi kemudahan untuk dibawa, dibuka, dan dipegang
Faktor estetika, meliputi paduan warna, logo, ilustrasi, huruf dan tata letak tulisan
Faktor identitas agar tampil beda dengan produk lain dan mudah dikenali.

2. Jenis kemasan

Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat dibedakan

atas kemasan primer, sekunder dan tersier.
1. Kemasan primer adalah kemasan yang langsung bersentuhan dengan produk, sehingga bisa
saja terjadi migrasi komponen bahan kemasan ke produk yang berpengaruh terhadap kualitas
produk.
2. Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer, dengan tujuan untuk
lebih memberikan perlindungan kepada produk.
3. Kemasan tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan tujuan untuk
memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien. Kemasan tersier bisa berupa
kotak karton atau peti kayu.

Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan

aseptikdan non-aseptik.
1. Kemasan aseptik adalah kemasan yang dapat melindungi produk dari berbagai kontaminasi
lingkungan luar. Pengemasan jenis ini biasanya dipakai pada bahan pangan yang diproses
dengan teknik sterilisasi.
2. Kemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa simpan produk umumnya
relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula,
garam atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.

Berdasarkan bahannya, kemasan dapat dibedakan atas kemasan kertas, karton, plastik,
aluminium foil, logam, gelas dan Styrofoam. Masing-masing kemasan tersebut memiliki
keunggulan dan kelemahan, serta hanya cocok untuk jenis produk tertentu.

3.

4.

5.
6.

Wadah dan sumbatnya tidak boleh memengaruhi bahan yang disimpan di dalamnya
baik secara kimia maupun secara fisika, yang dapat mengakibatkan perubahan kekuatan,
mutu, atau kemurniaannya hingga tidak memenuhi persyaratan resmi.
Beberapa istilah wadah yaitu:
1.
Kemasan tahan dirusak, wadah suatu bahan steril yang dimaksudkan untuk
pengobatan mata atau telinga, kecuali yang disiapkan segera sebelum diserahkan atas dasar
resep, harus disegel sedemikian rupa hingga isinya tidak dapat digunakan tanpa merusak
segel.
2.
Wadah tidak tembus cahaya, harus dapat melindungi isi dari pengaruh cahaya, dibuat
dari bahan khusus yang mempunyai sifat menahan cahaya atau dengan melapisi wadah
tersebut. Wadah yang bening dan tidak berwarna atau wadah yang tembus cahaya dapat
dibuat tidak tembus cahaya dengan cara memberi pembungkus yang buram. Dalam hal ini
pada etiket harus disebutkan bahwa pembungkus buram diperlukan sampai isi dari wadah
habis karena diminum atau digunakan untuk keperluan lain.
Jika dalam monografi dinyatakan terlindung dari cahaya, dimaksudkan agar penyimpanan
dilakukan dalam wadah tidak tembus cahaya.
Wadah tertutup baik harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan padat dan
mencegah hilangnya isi selama penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan
pendistribusian.
Wadah tertutup rapat harus dapat melindungi isi terhadap masuknya bahan cair, bahan padat,
atau uap dan mencegah kehilangan, merekat, mencair atau menguapnya bahan selama
penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi dan harus dapat ditutup rapat
kembali. Wadah ini dapat diganti dengan wadah tertutup kedap untuk bahan dosis tunggal.
Wadah tertutup kedap harus dapat mencegah menembusnya udara atau gas selama
penanganan, pengangkutan, penyimpanan, dan distribusi.
Wadah satuan tunggal digunakan untuk produk obat yang dimasukkan untuk digunakan
sebagai dosis tunggal yang harus digunakan segera setelah dibuka. Wadah atau
pembungkusnya sebaiknya dirancang sedemikian rupa hingga dapat diketahui apabila wadah

tersebut pernah dibuka. Tiap wadah satuan tunggal harus diberi etiket yang menyebutkan
identitas, kadar atau kekuatan, nama produsen, nomor batch, dan tanggal kadaluwarsa.
7. Wadah dosis tunggal adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang hanya digunakan secara
parenteral. Contoh : ampul
8. Wadah dosis satuan adalah wadah satuan tunggal untuk bahan yang digunakan bukan secara
parenteral dalam dosis tunggal, tetapi langsung dari wadah.
9. Wadah satuan ganda adalah wadah yang memungkinkan isinya dapat diambil beberapa kali
tanpa mengakibatkan perubahan kekuatan, mutu, atau kemurnian sisa zat dalam wadah
tersebut. Contoh : obat tetes mata
10. Wadah dosis ganda adalah wadah satuan ganda untuk bahan yang digunakan hanya secara
parenteral. Contoh : vial
Dalam industri farmasi, kemasan yang dipilih harus cukup melindungi kelengkapan
suatu produk. Oleh karena itu seleksi kemasan dimulai dengan penentuan sifat fisika kimia
dari produk.
Bahan-bahan yang dipilih harus mempunyaikriteria sebagai berikut :
1. Harus cukup kuat untuk menjaga isi wadah dari kerusakan
2. Bahan yang digunakan untuk membuat wadah tidak bereaksi dengan isi wadah
3. Penutup wadah harus bisa mencegah isi:
Kehilangan yang tidak diinginkan dari kandungan isi wadah

Kontaminasi produk oleh kotoran yang masuk seperti mikroorganisme atau uap yang akan
mempengaruhi penampilan dan bau produk.
4. Untuk sediaan jenis tertentu harus dapat melindungi isi wadah dari cahaya
5. Bahan aktif atau komponen obat lainnya tidak boleh diadsorpsi oleh bahan pembuat wadah
dan penutupnya, wadah dan penutup harus mencegah terjadinya difusi melalui dinding wadah
serta wadah tidak boleh melepaskan partikel asing ke dalam isi wadah
6. Menunjukkan penampilan sediaan farmasi yang menarik.

2. Bahan Pengemas
2.1 Wadah Gelas
Gelas umumnya digunakan untuk kemasan dalam farmasi, karena memilikibeberapa
keuntungan. Kelebihan menggunakan gelas antara lain, inert, kedap udara, dibuat dari bahan
yang relatif murah, tidak mudah terbakar, bentuknya tetap, mudah diisi, mudah ditutup, dapat
dikemas menggunakan packaging line, mudah disterilisasi, mudah dibersihkan dan dapat
digunakan kembali.
Kekurangan gelas sebagai wadah untuk menyimpan sediaan semisolid dibandingkan
dengan logam dan plastik adalah lebih rapuh (mudah pecah) dan lebih berat untuk
pengiriman. Kemasan untuk konsumen yang terbuat dari gelas bukan merupakan wadah yang
paling higienis karena wadah akan sering dibuka berulang ulang oleh konsumen, dimana
tangannya tidak selalu bersih.
a. Komposisi gelas

Gelas terutama tersusun dari pasir, soda abu, batu kapur, dan cullet. Pasir adalah silica
yang hamper murni, soda abu adalah natriumkarbonat, dan batu kapur adalah kalsium
karbonat. Cullet adalah pecahan gelas yang dicampur dengan batch pembuatan dan berfungsi
sebagai bahan penyatu untuk seluruh campuran. Komposisi gelas bervariasi, dan biasanya
diatur untuk tujuan-tujuan tertentu. Kation-kation yang paling umum didapatkan dalam bahan
gelas farmasi adalah silicon, alumunium, boron, natrium, kalium, kalsium, magnesium, zin
dan barium. Satu-satunya anion yang paling penting adalah oksigen.
b. Pembuatan Gelas
Dalam produksi gelas ada empat dasar pembuatan, diantaranya : meniup, menarik,
menekan, dn menuang. Peniupanmenggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan
gelas kedalam ruang cetakan dari logam. Pada penarikan, cairan gelas ditarik melalui
gulungan atau cetakan yang member bentuk pada gelas yang lunak.
Dalam penekanan digunakan kekuatan mekanik untuk menekan caira gelas pada sisis
cetakan. Cara menuang menggunakan kekuatan grafitasi atau sentrifugasi yang menyebabkan
cairan erbentuk dalam ruang cetakan.
Gelas Berwarna-Perlindungan terhadap Cahaya
Wadah gelas untuk obat umumnya terdapat sebagai gelas jernih tidak berwarna atau
berwarna amber. Untuk tujuan dekoratif, warna-warna kusus seperti biru, hijau zamrud, dan
kunig opal dapat diperoleh dari pengusaha gelas. Hanya gelas berwarna amber dan merah
yang efektif untuk melindungi isi botol dari pengaruh cahaya matahari dengan menyaring
keluar sinar ultra violet yang berbahaya. Spesifikasi dalam USP untuk wadah tahan cahaya
harus memberikan perlindungan terhadap cahaya engan kekuatan 2900 samapai 4500
amstrong. Gelas amber memenuhi spesifikasi ini, tetapi oksida besi yang ditambahkan dapat
lepas dan masuk ke dalam obat.
Gelas untuk Obat
USP dan NF menguraikan tipe gelas dan memberikan pengujian gelas yang
diserbukkan dan pengaruh air terhadap gelas untuk mengevaluasi ketahanan kimiawi gelas.
Pengujian yang diserbukkan dilakukan terhadap butir-butir yang hancur dengan ukuran
tertentu, dan pegujian pengaruh air terhadap gelas hanya dikerjakan terhadap gelas tipe II
yang telah dipaparkan pada uap sulfur diosida.
Tipe I- Gelas Borosilikat
Pada gelas yang paling resisten ini, sebagian besar alkali dan kation tanah diganti
dengan boron dan alumunium serta zink. Penambahan boron kurang lebih 6 % untuk
membentuk gelas borosilikat tipe I mengurangi proses pelepasannya, sehinga hanya 0,5
bagian per sejuta yang terlarut dalam waktu satu tahun.
Tipe II- Gelas natrium Karbonat yang Diolah
Bila alat gelas disimpan beberapa bulan lamanya, terutama dalam atmosfer yang
lembab atau dengan variasi temperature yang ekstrem, pembasahan permukaan oleh uap air
yang terkondensasi mengakibatkan terlarutnya garam-garam dan gelas. Wadah tipe II dibuat
dari gelas natrium karbonat yang ada dalam prdagangan dan telah didealkalisasi atau diolah

sehingga alkali dipermukaannya hilang. Pengolahan dengan sulfur menetralkan alkali oksida
pada permukaan, sehingga menyebabkan gelas lebih tahan terhadap bahan kimia.
Tipe III- Gelas natrium Karbonat Biasa
Wadah-wadah tidak diolah dulu dan dibuat dari gelas natrium karbonat yang ada
dalam perdagangan dengan ketahanan terhadap bahan kimia yang sedang atau lebih dari
sedang.
Tipe IV- Gelas natrium Karbonat untuk Penggunaan Umum
Wadah-wadah terbuat dari natrium karbonat dipasok untuk produk non-parental yang
dimaksud untuk pemakaian topical atau oral.
Tabel 1. Tipe gelas USP, Batas uji dan petunjuk pemilihan

c.

Uji pada wadah gelas

1. Uji Transmisi cahaya

Alat:
Spektrofotometer dengan kepekaan dan ketelitian yang sesuai untuk
pengukuran jumlah cahaya yang ditransmisi oleh wadah sediaan farmasi yang
terbuat dari bahan gelas.
Penyiapan contoh:
Potong wadah kaca dengan gergaji melingkar yang dipasang dengan
roda abrasif basah, seperti suatu roda berlian. Wadah dari kaca tiup dipilih
bagian yang mewakili ketebalan rata-rata dinding dan potong secukupnya
hingga dapat sesuai untuk dipasang dalam spektrofotometer. Wadah gelas tadi
dicuci dan dikeringkan dengan hati-hati untuk menghindari adanya goresan pada

permukaan. Gelas contoh kemudian dibersihkan dengan kertas lensa dan

dipasang pegangan contoh dengan bantuan paku lilin.
Prosedur:
Potongan diletakkan dalam spektrofotometer denagn sumbu silindris
sejajar terhadap bidang celah dan lebih kurang di tengah celah. Jika diletakkan
dengan benar, sorotan cahaya normal terhadap permukaan potongan dan
kehilangan pantulan cahaya minimum. Ukur tranmitans potongan dibandingkan
dengan udara pada daerah spektrum yang diinginkan terus-menerus dengan alat
perekam atau pada interval lebih kurang 20 nm dengan alat manual pada daerah
panjang gelombang 290 nm450nm.
Batas:
Transmisi cahaya yang diukur tidak melewati batas yang tertera pada tabel 1,
untuk wadah sediaan parenterral. Transmisi cahaya wadah kaca atau gelas tipe
NP untuk sediaan oral atau topikal tidak lebih dari 10% pada setiap panjang
gelombang dalam rentang 290nm450nm.

Ukuran nominal
(dalam ml)

1
2
5
10
20
50

Presentase maksimum Transmisi Cahaya pada

panjang gelombang antara 290 dan 450 nm
Wadah segel-bakar

Wadah segel tutup rapat

50
45
40
35
30
15

25
20
15
13
12
10

Catatan setiap wadah dengan ukuran antara seperti yang tertera pada tabel di
atas menunjukkan transmisi tidak lebih dari wadah ukuran lebih besar seperti
yang terterapada tabel. Untuk wadah lebih dari 50 ml, gunakan batas untuk 50
ml.
2. Uji Tahan Bahan Kimia
Prinsip: Menetapkan daya tahan wadah kaca atau gelas baru (yang belum pernah
digunakan) terhadap air. Tingkat ketahanan ditentukan dari jumlah alkali yang
terlepas dari kaca karena pengaruh media pada kondisi ynag telah ditentukan.
Pengujian dilakukan di ruangan yang relatif bebas dari asap dan debu
berlebihan.
Tabel 3. Alat dan pereaksi untuk uji bahan kimia

1)

2)
3)
4)

Alat
Pereaksi
Otoklaf dengan suhu yang
1) Air kemurnian tinggi dengan
dipertahankan 121 2,0 dan mampu
konduktivitas 0,15m
menampung 12 wadah diatas permukaan 2) Larutan merah metil
air.
Lumpang dan alu yang terbuat dari
baja-diperkeras
Pengayak terbuat dari baja tahan karat
ukuran 20,3 cm yaitu nomor 20,40
dan 50
Labu erlenmeyer 250ml terbuat dari

5)
6)
7)
8)

kaca tahan lekang

Palu 900 g
Magnit permanen
Desikator
Alat volumetrik secukupnya

Prosedur :
Bahan uji ditambahkan 5 tetes indikator dn memerlukan tidak lebih dari
0,020ml natrium hidroksida 0,020 N LV untuk mengubah warna indikator dan ini
terjadi pada pH 5,6.
3. Uji Serbuk Kaca
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 6 atau lebih wadah, bilas dengan air murni, keringkan
dengan udar bersih dan kering. Hancurkan wadah hingga menjadi ukuran lebih
kurang 25mm. Lalu pecahan kaca dtumbuk dengan lumpang dan alu diteruskan
dengan pengayakan nomor 20 setelah itu nomor 40. Ulangi kembali
penghancuran dan pengayakan. Kemudian pecahan kaca diayak dengan ayakan
yang menggunakan penggoyang mekanis selama 5 menit. Pindahkan bagian
yang tertinggal pada ayakan nomor 50, yang bobotnya harus lebih dari 10 g ke
dalam wadah bertutup dan simpan dalam desikator hingga saat pengujian
Sebarkan contoh pada sehelai kertas kaca dan lewatkan magnit melalui
contoh tersebut untuk menghilangkan partikel besi yang terikut selama
pengahancuran. Masukkan contoh kedalam labu Erlenmeyer 250 ml terbuat dari
kaca tahan bahan kimia dan cuci 6 kali, tiap kali dengan dengan aseton.
Keringkan labu dan isi pada suhu 140 selam 20 menit, pindahkan butiran ke
dalam botol timbang dan dinginkan dalam desikator. Contoh uji digunakan dalam
waktu 48 jam setelah pengeringan.
Prosedur :
Timbang contoh uji, masukkan ke dalam labu erlenmeyer 250 ml yang
diekstraksi dengan air kemurnian tinggi dalam tangas air pada suhu 90 selama
tidak kurang dari 24 jam atau pada suhu 121 selama 1 jam. Tambahkan 50,0 ml
air kemurnian tinggi ke dalam labu dan ke dalam labu lain untuk blanko. Tutup
semua labu dengal gelas piala terbuat dari borosilikat yang sebelumnya telah
diperlakukan seperti ditetapkan denagn ukuran sedemikian hingga dasar gelas
piala menyentuh bagian tepi labu. Letakkan wadah dalam otoklaf dan tutup hatihati, biarkan lubang ventilassi terbuka. Panaskan hingga uap keluar dan
lanjutkan pemanasan selama 10 menit. Tutup lubang ventilasi dan atur suhu 121
. Pertahankan suhu pada 121 2 selam 30 menit dihitung saat suhu tercapai.
Kurangi panas hingga otoklaf mendingin dan mencapai tekanan atmosfer dalam
38 menit hingga 46 menit, jika perlu buka lubang ventilasi untuk mencegah
terjadinya hampa udara. Dinginkan segera labu dalam air mengalir,
enaptuangkan air dalam labu ke dalam bejana sesuai yang bersih dan cuci sisa
serbuk kaca 4 kali , tiap kali dengan 15 ml air kemurnian tinggi.
Tambahkan 5 tetes larutan merah metil dan titrasi segera dengan asam sulfat
0,020 N LV. Catat volume asam sulfat 0,020 N yang digunakan untuk
menetralkan ekstrak dari 10 g contoh uji, lakukan titrassi blanko. Volume tidak
lebih dari yang tertera pada tabel tipe kaca dan tabel uji untuk tipe gelas yang
diuji.
4. Uji Ketahanan terhadap Air pada Suhu 121
Penyiapan contoh:
Pilih secara acak 3 atau lebih wadah bilas 2 kali dengan air kemurnian tinggi.

Prosedur :
Isi setiap wadah dengan air kemurnian tinggi hingga 90% dari kapasitas
penuh dan lakukan prosedur seperti yang tertera pada uji serbuk kaca mulai
dengan Tutup semua labu.., kecuali waktu pemansan dengan otoklaf 60
menit bukan 30 menit dan diakhiri dengan untuk mencegah terjadinya hampa
udara. Kosongkan isi dari 1 atau lebih wadah ke dalam gelas ukur 100 ml. Jika
wadah lebih kecil, gabungkan isi dari beberapa wadah untuk memperoleh
voluyme 100 ml. Masukkan kumpulan contoh dalam labu erlenmeyer 250 ml
terbuat dari kaca tahan bahan kimia, tambahkan 5 tetes larutan metil merah,
titrasi dalam keadaan hangat dengan asam sulfat 0,020N LV. Selesaikan titrasi
dalam waktu 60 menit setelah otoklaf dibuka. Catat volume asam sulfat 0,020 N
yang digunakan , lakukan titrasi blanko dengan 100 ml air kemurnian tinggi pada
suhu yang sama dan dengan jumlah indikator yang sama. Volume tidak lebih dari
yang tertera pada tabel tipe kaca dan batas uji untuk tipe kaca yang diuji.
5. Uji Arsen
Arsen tidak lebih dari 0,1 bpj;gunakan sebagai larutam uji 35 ml air dari 1
wadah kaca tipe I, atau jika wadah lebih kecil , 35 ml dari kumpulan isi dari
beberapa wadah kaca tipe I, yang disiapkan sesuai prosedur seperti yang tertera
pada ketahanan terhadap Air pada suhu 121.

2.2 Logam
Setiap logam yang dapat dibentuk dalam keadaan dingin cocok untuk pembuatan tube
yang dapat dilipat, tetapi yang paling umum digunakan adalah timah (15%), aluminium
(60%), dan timbal (25%). Timah yang paling mahal, dan timbal yang paling murah. Karena
timah paling mudah dibentuk, maka tube-tube kecil seringkali dibuat dari timah yang lebih
murah, meskipun biaya logamnya lebih tinggi. Lembaran timbal yang diberi lapisan timah
memberikan penampilan dan resistensi tehadap oksidasi dari timah kemas dengan harga yang
lebih rendah.
Timah yang digunakan untuk maksud ini dicampur dengan kira-kira 0,5% tembaga
supaya kaku. Bila digunakan timbal, maka kira-kira 3% antimon ditambahkan untuk
menambah kekerasan. Aluminium mengeras jika dibuat tube, dan harus didinginkan
perlahan-lahan agar memberikan kelenturan yang diperlukan. Aluminium juga mengeras pada
pemakaian , kadang-kadang mengakibatkan tube menjadi bocor.
a. Timah
Wadah-wadah dari timah lebih disukai penggunaannya untuk makanan, obat, atau
produk apapun dimana pertimbangan kemurnian maha penting. Timah adalah yang paling
inert secara kimiawi diantara logam untuk pembuatan tube yang dapat dilipat. Timah
memberikan penampilan yang lebih baik dan dapat bercampur dengan berbagai produk.
b. Aluminium
Tube aluminium memberikan penghematan yang berarti dalam biaya pengangkutan
produk karena ringannya. Memberikan daya tarik seperti timah dengan biaya yang agak lebih
rendah.
c. Timbal
Timbal memberikan biaya yang paling rendah dari semua logam untuk pembuatan
tube, dan digunakan secara luas untuk produk bukan makanan seperti lem, tinta, cat dan
pelincir. Timbal tidak boleh digunakan sendirian untuk segala sesuatu yang ditelan, karena

bahaya keracunan timbal. Dengan penggunaan lapisan dalam, maka tube timbal digunakan
untuk produk seperti itu, misalnya pasta gigi dengan fluorida.
d. Pelapisan
Jika produk tidak dapat bercampur dengan logam, bagian dalamnya dapat disiram
dengan suatu formula semacam lilin atau dengan larutan resin, meskipun resin
ataulacquer biasanya disemprotkan keatasnya. Tube dengan larutan epoxy biayanya kira-kira
25% lebih besar daripada jika tube tersebut tidak diberi lapisan.
Lapisan yang menggunakan lilin paling sering digunakan pada produk yang
mengandung air di dalam tube timah, dan fenol, epoxy, serta vinil dipakai pada tube
aluminium, memberikan perlindungan yang lebih baik daripada lilin, tetapi dengan biaya
yang lebih tinggi. Lapisan fenol paling efektif bagi produk asam; epoxy memberikan
perlindungan yang lebih baik terhadap bahan-bahan alkali.

1.
2.

1.

2.

2.3 Wadah Plastik

Plastik dalam kemasan telah membuktikan kegunaannya disebabkan oleh beberapa
alasan, termasuk kemudahannya untuk dibentuk, mutunya yang tinggi, dan menunjang
kebebasan desainnya.
Plastik yang digunakan sebagai wadah untuk berbagai produk, baik sediaan farmasi
maupun produk lainnya, harus memiliki kriteria berikut:
Komponen produk yang bersentuhan langsung dengan bahan plastik tidak diadsorpsi secara
signifikan pada permukaan plastik tersebut dan tidak bermigrasi ke atau melalui plastik
Bahan plastik tidak melepaskan senyawa-senyawa dalam jumlah yang dapat mempengaruhi
stabilitas produk atau dapat menimbulkan risiko toksisitas
Terdapat dua jenis plastik yang digunakan dalam pengemasan sediaanparenteral, yaitu
:
Termoset, yaitu jenis plastik yang stabil pada pemanasan dan tidak dapat dilelehkan sehingga
tidak dapat dibentuk ulang. Plastik termoset digunakan untuk membuat penutup wadah gelas
atau logam.
Termoplastik, yaitu jenis plastik yang menjadi lunak jika dipanaskan dan akan mengeras jika
didinginkan. Dengan kata lain, termoplastik adalah jenis plastik yang dapat dibentuk ulang
dengan proses pemanasan. Polimer termoplastik digunakan dalam pembuatan berbagai jenis
wadah sediaan farmasi.
Beberapa keuntungan penggunaan plastik untuk kemasan adalah sebagai berikut :
Fleksibel dan tidak mudah rusak/pecah
Lebih ringan
Dapat disegel dengan pemanasan
Mudah dicetak menjadi berbagai bentuk
Murah
Di samping keuntungan-keuntungan di atas, penggunaan plastik untuk kemasan juga
memiliki berbagai kerugian, antara lain sebagai berikut :
Kurang inert dibandingkan gelas tipe I

 Beberapa plastik mengalami keretakan dan distorsi jika kontak dengan beberapa senyawa
kimia
Beberapa plastik sangat sensitif terhadap panas
Kurang impermeabel terhadap gas dan uapseperti gelas
Dapat memiliki muatan listrik yang akan menarik partikel
Zat tambahan pada plastik mudahdilepaskan ke produk yang dikemas
Senyawa-senyawa seperti zat aktif dan pengawet dari produk yang dikemas dapat tertarik
Wadah plastik untuk produk farmasi pada mulanya dibuat dari polimer-polimer
berikut ini: polietilen, polipropilen, polivinil klorida, polistiren (walau tidak terlalu banyak),
polimetil metrakilat, polietilen teretalat, politrifluoroetilen, amino formaldehide, dan
poliamida.
Komponen utama plastik sebelum membentuk polimer adalah monomer, yakni rantai yang paling
pendek. Polimer merupakan gabungan dari beberapa monomer yang akan membentuk rantai yang
sangat panjang. Bila rantai tersebut dikelompokkan bersama-sama dalam suatu pola acak,
menyerupai tumpukan jerami maka disebut amorp, jika teratur hampir sejajar disebut kristalin
dengan sifat yang lebih keras dan tegar. Bahan kemasan plastik dibuat dan disusun melalui proses yang
disebabkan polimerisasi dengan menggunakan bahan mentah monomer, yang tersusun
sambung-menyambung menjadi satu dalam bentuk polimer.

Tabel 4. Contoh plastik yang digunakan untuk wadah sediaan parenteral

Sterile plastic device
Plastic material
Container for blood products
Polyvinyl chloride
Disposable syringe
Polycarbonate, polyethylene, polypropylene
Irrigating solution container
Polyethylene, polyolefins, polypropylene
IV infusion fluid container
Polyvinyl chloride, polyester, polyolefins
Administration set
Acrylonitrile butadiene styrene
Nylone (spike)
Polyvinyl chloride (tube)
Polymethylmetachrylate (needle adapter)
Polypropylene (clamp)
Catheter
Teflon, polypropylene
Untuk wadah-wadah plastik pada umumnya, zat penambah terdiri atas antioksidan, zat
antistatik, warna, pengisi,pengubah-pengubah sifat benturan , pelincir, plasticizer, dan
stabilizer.
Bahan tambahan
a. Antioksidan
Polimer sering kali terurai dengan adanya panas, cahaya, ozon dan tekanan mekanik
yang menimbulkan udara yang terperangkap selama proses pembuatan dan penggunaan akhir.

Reaksi oksidasi dapat menghasilkan bentuk radikal bebas yang dikontribusikan secara
bergiliran untuk degradasi polimer yang menyebabkan plastik kehilangan fisik penting dan
sifat mekanik. Dengan adanya antioksidan di dalam formulasi plastik akan mengurangi
tingkat degradasi secara significant dan memperpanjang umur penggunaan wadah plastik
tersebut.

Ada dua tipe antioksidan, yaitu:

Antioksidan primer: merupakan ujung rantai radikal bebas. Pada dasarnya antioksidan
primer merupakan donor hydrogen yang dapat mengakhiri reaksi penggabungan radikal
bebas.Contoh: arilamin sekunder.
Antioksidan sekunder: dapat merusak peroksida dan hal ini menyebabkan eliminasi
pembentukan radikal bebas. Contoh: fosfat dan tioester.
Sering kali lebih dari satu antioksidan digunakan dalam suatu polimer untuk mendapatkan
efek yang sinergis dari kombinasi beberapa antioksidan.
b. Stabilizer
Berguna untuk mencegah degragasi polimer oleh panas dan cahaya. Selain itu juga
dapa berguna untuk memperpanjang umur polimer. Contoh: garam asam lemak, oksida
anorganik, organometalik.
c. Lubricant
Lubricant digunakan untuk memodifikasi karakteristik permukaan dari polimer yang
dicetak dan membantu proses pencetakan. Penambahan lubricantpada polimer secara umum
mengurangi viskositas dari polimer tersebut, yakni menyenyebabkan polimer lebih mudah
mengalir selam rposes pencetakan.Lubricant juga memodifikasi permukaan polimer yang
dibuat agar polimer tersebut tidak melekat pada mesin pencetak.Lubricant yang paling
banyak dipakai adalalah asam lemak, logam stearat, lemak paraffin, silicon, fatty alcohol,
fatty esters, fatty amides.
d. Plasticizer
Plasticizer digunkan untuk memperbaiki daya kerja dari polimer, fleksibilitas,
ekstensibilitas, daya banting, dan kelenturan. Disamping itu penamabahan plasticizer dapat
mengurangi daya rentang polimer.Plasticizer yang sering dipakai adalah dialkil phtalat,
polimer dengan BM kecil.

e.

Filler (Bahan Pengisi)

Penambahan bahan pengisi pada polimer memperbaiki fleksibilitas, ketahanan
terhadap bantingan, stabilitas terhadap panas, dan mengurangi biaya pembuatan. Penambahan
bahan pengisi biasanya tidak mengurangi transparansi dari wadah plastik.
f. Colorant (Bahan Pewarna)
Bahan pewarna ditambahkan untuk memberikan warna pada plastik.
Beberapa jenis kemasan plastik :
a. Polietilen

Polietilen dengan kerapatan tinggi adalah bahan yang paling banyak digunakan untuk
wadah-wadah bagi industri farmasi. Kebanyakan pelarut tidak merusak polietilen, dan tidak
dipengaruhi oleh asam dan alkali kuat. Kekurang jernihan dan perembesan bau atsiri, rasa,
dan oksigen bertentangan dengan penggunaan polietilen sebagai pembuat wadah untuk
preparat farmasi tertentu. Meskipun ada masalah-masalah ini, polietilen dengan semua
variasinya memberikan perlindungan yang paling sempurna pada seumlah produk dengan
biaya yang paling rendah.
Kerapatan polietilen yang berkisar antara 0,91 sampai 0,96 secara langsung
menentukan empat sifat dasar fisik dari wadah yang dicetak dengan cara meniup: (1)
kekakuan, (2) tranmisi lembab-uap, (3) retak karena tekanan, dan (4) kejernihan atau sifat
tembus cahaya. Jika kerapatan bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku, mempunyai
distorsi dan titik leleh yang lebih tinggi, menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap,
serta menjadi kurang resisten terhadap kejernihan atau sifat tembus cahaya. Jika kerapatan
bertambah, maka bahan menjadi lebih kaku, mempunyai distorsi dan titik leleh yang lebih
tinggi, menjadi kurang permeable terhadap tekanan dan uap, serta menjadi kurang resisten
terhadapetakan terhadap tekanan. Karena umumnya polimer-polimer ini mudah terpengaruh
degradasi karena oksidasi selama proses pembuatan dan pemaparan selanjutnya perlu
ditambah sedikit antioksidan. Penambahan zat antistatik sering dilakukan untuk
meningkatkan mutu polietilen pada pembuatan botol, tujuannya adalah untuk mengurangi
akumulasi debu yang terbawa oleh udara pada permukaan selama penanganan, pengisian dan
penyimpanan. Biasanya polietilen glikol atau amida asam lemak rantai panjang, dengan
konsentrasi 0,1 sampai 0,2% utuk polietilen dengan kerapatan tinggi.
b.

c.

Polipropilen
Polipropilen belakangan ini menjadi populer karena mempinyai banyak sifat yang
lebih baik dari polietilen, dengan satu kekurangan besar yang dapat dikurangi atau
dihilangkan. Polypropylene memiliki daya rentang yang tinggi yang mampu menahan
tekanan. Daya rentang yang tinggi, dalam hubungannya dengan titik leleh yang tinggi pula
yaitu 165C, sangat penting untuk manufaktur LVP karena wadah yang dibuat dari
polypropylene memiliki kemapuan untuk menahan temperatur tinggi pada proses sterilisasi
tanpa terurai. Polimer ini memiliki resistensi yang baik hampir terhadap semua jenis bahan
kimia, termasuk asam kuat, alkali kuat, dan kebanyakan bahan organik.
Polipropilen merupakan rintangan yang paling baik bagi gas atau uap.
Resisitensi terhadap perembesan setara atau sedikit lebih baik dari pada polietilen dengan
kerapatan tinggi atau polietilen linier (rantai lurus) dan lebih unggul dari polietilen dengan
kerapatn rendah atau polietilen bercabang. Salah satu kekurangan terbesar dari polipropilen
adalah mudah pecah pada temperatur rendah. Dalam keadaan murni, agak mudah pecah pada
0F dan harus dicampur dengan polietilen atau bahan lain untuk memberikan resistensi
terhadap benturan yang diperlukan pada pengemasan. Kelemahan yang dimiliki
polypropylene adalah rapuh pada temperatur kamar.
Copolymer

Kopolimer dari ethylene dan propylene telah banyak digunakan sebagai wadah
sediaan LVP. Dalam kenyataannya, polypropylene dan kopolimer dari etilen-propilen
merupakan polyolefins yang paling banyak digunakan sebagai wadah LVP.
Dengan pepaduan sedikit fraksi etilen sebagai kompleks polimer dengan propilen,
sejumlah sifat yang diinginkan dapat diperoleh. Penggabungan etilen mengurangi kekakuan
atau kekerasan dari propilen, memperbaiki pengolahan, dan sedikit mengurangi titik leleh
dari propilen. Titik lelehnya berkisar antara 145 dan 150C. Hal ini membuat kopolimer ethyl
propylene (EP) cocok untuk digunakan pada sterilisasi uap.
d.
Polivinil Klorida
Botol-botol polivinil klorida yang jernih dan kaku mengatasi kekurangan dari
polietilen. Dalam keadaan normal polivinil klorida tampak sejernih kristal dan kaku, tetapi
mempunyai resistensi yang buruk terhadap benturan. Dapat dibuat lunak dengan bahan
plastisator. Berbagai stabilisator, antioksidan, pelincir atau zat pewarna dapat ditambahkan.
Tidak boleh dipanaskan berlebihan karena akan mulai terurai pada temperatur 280F, dan
hasil penguraiannya sangat merusak. Polivinil klorida dapat menjadi kuning bila dibiarkan
terkena panas atau sinar ultra violet, kecuali jika ditambahkan suatu stabilisator oleh pemasok
resmi. Dalam formula senyawa PVC dengan bahan-bahan stabilisator kalsium zink, semua
bahan digunakan dengan konsentrasi dibawah konsentrasi maksimal. Polivinil klorida adalah
penghalang yang sangat baik terhadap minyak , alkohol yang mudah dan yang tidak
menguap, dan pelarut-pelarut hidrokarbon. Polivinil klorida yang kaku adalah penghalang
yang cukup baik bagi lembab dan gas secara umum, tetapi plastisator mengurangi sifat-sifat
ini. Polivinil klorida tidak dipengaruhi asam atau alkali, kecuali beberapa asam yang dapat
mengoksidasi. Resistensi terhadap benturan buruk, terutama pada temperatur rendah. PVC
dapat juga digunakan sebagai pelapis permukaan botol-botol gelas. Hal ini dilakukan dengan
mencelupkan botol kedalam plastisol PVC dan menghasilkan pelapis tahan hancur yang
melapisi botol gelas.
Sifat-sifat dari PVC antara lain adalah sebagai berikut:
Rusak pada pemanasan yang berlebihan mulai 280C
Barier yang sangat baik terhadap minyak menguap, alkohol dan pelarut petrolatum.
Menahan odors dan flavors.
Barier yang baik terhadap oksigen, tidak dipengaruhi oleh asam, basa kecuali beberapa asam
oksidator.
Memiliki kerapatan yang lebih tinggi (1,161,35 g/cm3) dibandingkan dengan polimer lain
seperti polyethylene (0,920,96 g/cm3) dan polypropylene (0,90 g/cm3).
Tabel 5. Formulasi komponen PVC
Component
Level (phr)a
PVC resin
100
Plastikizer
30 40
Stabilizer
0,25 - 7
a

phr = parts per hundred parts of resin by weight

Gambar 1. Contoh PVC

e.

Polistiren
Polistiren serba guna adalah plastik yang kaku dan sejernih kristal. Polistiren telah
digunakan oleh ahli farmasi selama bertahun-tahun sebagai wadah untuk bentuk sediaan
padat, karena relatif murah. Dewasa ini, polistiren tidak dipakai untuk produk cairan. Plastik
ini mempunyai transmisi uap yang tinggi dan permabilitas oksigen yag tinggi. Polistiren
resisten terhadap asam, kecuali asam yang mengoksidasi dengan kuat terhadap alkali. Mudah
dirusak oleh bahan kimia yang menyebabkan retak dan pecah, sehingga umumnya digunakan
untuk mengemas produk yang kering saja. Untuk memperbaiki kekuatan terhadap benturan
dan kerapuhan polistiren dikombinasikan dengan berbagai konsentrasi karet dan senyawa
akrilik.

Gambar 2. Contoh Polystyrene: a. Serological Disposable, b. Centrifuge Tubes

f.

Nilon (Polimida)
Nilon dibuat dari asam bermartabat dua dikombinasi dengan diamina. Karena ada
banyak asam bermartabat dua dan banyak amina yang berbeda, maka terdapat banyak ragam
nilon tipe asam dan amina yang dinyatakan oleh nomor pengenal jadi nilon 6/10 mempunyai
enam atom karbon dalam amina dan sepuluh dalam asamnya. Nilon dan bahan-bahan
poliamida yang sama dapat dibuat menjadi wadah-wadah dengan dinding tipis. Nilon dapat
diautoklaf dan sangat kuat serta agak sulit dihancurkan dengan cara-cara mekanik. Tidak
merupakan bahan penghalang yang baik terhadap uap, tapi bila sifat ini diperlukan, lapisan
nilon dapat ilaminasi pada polietilen atau pada berbagai bahan lainnya.

Gambar 3. Contoh GE Nylon (RS) Sterile Syringe Filters

g.

Polikarbonat
Polikarbonat dapat dibuat menjadi wadah yang jernih transparan. Bahan yang relatif
mahal ini mempunyaai banyak keuntungan salah satunya adalah dapat disterilkan berulang
kali. Wadahnya keras sama seperti gelas, dan telah dipikirkan kemungkinannya sebagai
pengganti vial dan alat penyuntik dari gelas. Plastik ini dikenal karena stabilitas dimensional,
kekuatan benturan yang tinggi, resisten terhadap peregangan, sedikit meyerap air, transparan,
serta resisten terhadap panas dan api. Polikarbonat resisten terhadap asam encer, oksidator
atau reduktor garam, minyak, lemak, dan hidrokarbon alifatik,. Dapat dirusak oleh alkali,
amina, keton, ester, hidrokarbon aromatik, dan beberapa alkohol.resin polikarbonat harganya
mahal, sehingga digunakan untuk wadah-wadah yang istimewa.

Gambar 4. Contoh Polycarbonate

h.

Akrilik Multipolimer (Nitril Polimer)

Polimer-polimer ini mewakili akrilonitril atau metakrilonitril atau metakrilonitril
monomer. Sifat-sifat uniknya sebagai penghilang gas yang kuat, resistensi yang baik terhadap
bahan kimia, kekuatan yang sangat baik, serta keamanan pembuangannya dengan membakar
hangus membuatnya menjadi wadah yang efektif untuk produk yang sulit dikemas dalam
polimer lainnya. Penggunaan nitril polimer untuk makanan dan kemasan farmasi diatur
menurut standar FDA. Standar keamanan saat ini kurang dari 11 bagian per sejuta residu
monomer akrilonitril, dengan perubahan yang dapat diterima kurang dari 0,3 per sejuta untuk
semua makanan.

Gambar 5. Contoh Nitrile Polymers

i.

j.

Polietilen Tereftalat (PET)

Polietilen tereftalat, umunya disebutkan PET adalah polimer hasil kondensasi yang
dibentuk khas dari reaksi asam tereftalat atau dimetiltereftalat dengan etilen glikol dengan
adanya katalisator. Perkembangan botol-botol PET berorientasi yang bersumbu dua
mempunyai pengaruh lebih besar pada pembotolan minuman yang mengandung CO,
dihitung dari besarnya perkiraan pemakaian resin selama setahun sebesar kurang-lebih 350
juta pound. Kekuatan benturanya dan sebagai penghalang gas serta aroma yang baik
membuatnya menarik untuk digunakan dalam kosmetik dan cairan pencuci mulut, maupun
untuk produk lainnya di mana kekuatan, kekerasan, dan penghalang merupakan pertimbangan
yang penting.

Gambar 6. Contoh Polyethylene Terephtalate (PET)

Plastik-plastik Lainnya
Resin koekstrusi digunakan untuk membuat botol dan blitser yang dibentuk dengan
pemanasan dengan sifat-sifat penghalang yang sebelumnya tidak dapat dicapai dengan resin
tunggal, campuran resin, atau kopolimer. Suatu koekstrusi seperti polipropilen etilen-vinylalkohol/polipropilen mempersiapkan penghalang lembab dan polipropilen yang menyatu
dengan penghalang gas yang membesar dari etil-venyl-alkohol. Resin yang terkoektrusi
menyediakan pilihan kemasan untuk produk yang sebelumnya hanya dikemas dengan gelas.
Plastik dengan sifat penghalang yang kuat dapat bersaing dengan wadah gelas dan logam
dapat diperoleh melalui pembuatan baru yang dikembangkn oleh Du Pont Co.Tekologi ini
meliputi penyebaran nilon dalam resin poliolefin sedemikian rupa, sehingga matriks polimer

akhir akan mengandung sussunan laminar keping-keping nilon yang unik, yang menyediakan
suatu seri dinding penghalang yang saling bertindihan.

1.
2.

3.

1.
a.

b.

c.

d.

e.

Evaluasi dan Uji Plastik

FDA telah memberikan batasan petunjuk masalah evaluasi dan uji bahan polimer.
Dengan penggunaan plastik sebagai bahan untuk wadah LVP, berikut ini dapat
dipertimbangkan kerangka dasar untuk melakukan pengujian:
Pemeriksaan, menurut prosedur USP XXI-NF XVI untuk uji biologi dan fisikokimia, jumlah
dan tipe senyawa yang potensial untuk leaching atau terlepas dari wadah plastik.
Pemeriksaan integritas atau stabilitas dengan uji terhadap efek kondisi penyimpanan, misal:
waktu, suhu, cahaya, kelembaban dan efek siklus sterilisasi terhadap sifat fisik, kimia dan
biologi dari wadah.
Melakukan uji lainnya dan menghasilkan data perkiraan untuk menjamin keamanan dari
wadah.
Berbeda dengan bahan plastik, penggunaan gelas sebagai wadah LVP telah diterima
sejak dulu kala karena kebijakan lebih dahulu dan penggunaan dalam waktu yang lama. Hal
ini bukan berarti bahwa gelas dapat digunakan pada aplikasi LVP tanpa deretan uji yang
umum. Walaupun keuntungan bahan gelas melebihi bahan plastik, penggunaan bahan plastik
didukung oleh spesifikasi USP XXI-NF XVI. Secara umum berbagai wadah atau komponen
yang kontak langsung dengan cairan LVP harus diveluasi dengan perhatian yang khusus.
Uji Fisika
Uji resin (Resin testing)
Berdasarkan penerimaan karet mentah, manufaktur farmasi mencatat banyaknya
jumlah dari karet mentah dan percaya tingkat spesifikasi penerimaan ditetapkan oleh
manufakture resin. Uji fisik yang dilakukan meliputi ukuran titik leleh dan ukuran endapan
spesifik.
Uji wadah (Package testing)
Uji fisika pada wadah yang berisi komplit merupakan cara yang paling banyak
dilakukan. Pengujian biasanya meliputi uji visual, seperti kejernihan, lapisan tambahan, uji
tetesan, dan uji kebocoran. Uji integritas fisik meliputi uji kebocoran wadah, kebocoran tutup
dan integritas, uji dimensional (ukuran), dan kerusakan label.
Pemeriksaan visual pada kejernihan dan lapisan tambahan
Standard untuk kejernihan wadah telah ditetapkan oleh manufaktur farmasi.
Kejernihan ini mengungkinkan untuk pemeriksaan.
Keretakan wadah atau Paneling
Wadah dapat menjadi rapuh karena sterilisasi atau proses manufaktur yang tidak
sesuai.Pemeriksaan visual dilakukan padawaktu yang sama dengan pemeriksaan kejernihan
produk. Paneling adalah peristiwa dimana wadah rata atau memipih pada salah satu sisi dari
botol.
Kebocoran wadah (Body leakage)
Uji integritas setelah produk diisikan ke dalam LVP, dapat dilakukan secara manual
maupun menggunakan instrumentasi elektronik, dilakukan untuk mengukur ketahanan yang

berkurang ketika melewati jembatan voltase. Cara ini medeteksi media cairan yang
meninggalkan wadah. LVP ditolak bila terjadi kebocoran pada wadah.
f. Kebocoran tutup dan Integritas (Closure leakage and integrity)
Sisi dari wadah biasanya disegel dengan menggunakan tutup karet untuk menutup
rongga udara. Tutup ini harus menjamin integritas dari wadah. Berdasarkan validasi siklus
sterilisasi untuk LVP khusus, bagian ini harus diperhatikan karena bila terjadi kebocoran,
maka akan berpengaruh pada sterilitas.
g. Pemeriksaan ukuran (Demensional testing)
Ukuran dan berat dari wadah harus diperiksa sebelum wadah diterima. Volume juga
harus diperiksa seperti pada integritas wadah.
h. Pelabelan (labeling)
Label harus dilihat untuk memeriksa kelengkapan dari label pada wadah, termasuk
expiration date, penjelasan mengenai komposisi. Jika label stampel panas dicetak pada wadah
atau botol maka harus dilakukan uji kebocoran dan integritas untuk menegaskan bahwa tidak
ada kerusakn pada wadah setelah pencetakan.
2. Uji Kimia
Uji kimia dari wadah LVP dan bahan polimer mentah itu sendiri dilakukan tergantung
pada polimer yang digunakan dan sifat yang dinginkan pada wadah. Umumnya, pemeriksan
kimia dari polimer yang digunakan pada wadah LVP dilakukan oleh supplier/pemasok
polimer.Pemeriksaan tersebut meliputi analisis berat molekul, sisa pijar, presentase logam
berat dan pemeriksaan bahan tambahan seperti stearat atau antioksidan.Pemeriksaan meliputi:
a. IR spectra.
Identifikasi polimer dengan menggunakan spektroskopi IR sudah biasa dilakukan.
Sampel disiapkan pada pellet KBr atau tekanan kuat hingga menjadi lapisan yang tipis.
Gugus seperti OH, C=O, dan CH dapat identifikasi berdasarkan pita serapan yang khas.
b. Uji logam berat
Kalsium (Ca) dan seng (Zn) merupakan logam yang sering diuji, biasanya dilakukan
dengan menggunakan AAS (Atomic Absorption Spectrum). Logam berat ini ditambahkan
pada formula polimer LVP sebagai stabilizer (logam oksida), mold releasing agent (zinc
stearat), pewarna, seperti kalsium karbonat.
c. Pengisi tambahan
Pengisi ini merupakan bahan khusus yang harganya murah dan berguna untuk
memperpanjang polimer dan mengurangi harga plastik. Pengisi memiliki efek menguatkan
dam mengurangi penyusutan pada cetakan serta meningkatkan koefisien panas. Pengisi yang
sering digunakan adalah kalsium karbonat dan talc. AAS dapat digunakan untuk mendeteksi
adanya kalsium dari kalsium karbonat dan analisis thermogravimetric dapat digunakan untuk
mengevaluasi jumlah talc yang diisikan pada polimer.
d. Plasticizer

Plasticizer seperti senyawa phtalat (DEHP, di-2-ethyl-hexylphtalate sering digunakan

pada wadah PVC) harus diperiksa untuk melihat apakah terjadi leaching dari wadah
parenteral ke larutan dengan akumulasi lebih lanjut di jaring tubuh dan organ pasien.
e. Antioksidan
Produk polyolefin mengandung antioksidan tertentu, seperti BHT(butylated
hydroxytoluene) dan DLPTDP (dilauril thiopropionate). Untuk mengekstraksi antioksidan ini
dapat digunkan kloroform sebagai pelarut. Saat ini, ketika bahan plastik digunakn untuk
wadah LVP, QC testing akan menghitung secara kuantitatif antioksidan yang lepas atau
migrasi dari wadah ke cairan LVP untuk memeriksa bahwa senyawa yang lepas masih di
bawah tingkat toksik.
3. Uji Biologi Plastik dan Polimer Lain
Uji ini terdiri dari dua tahap pengujian. Tahap pertama lakukan uji biologis secara
in-vitro sesuai prosedur seperti yang ertera pada Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro.
Bahan yang memerlukan uji in vitro tidak memerlukan uji lanjutan. Tidak ada kelas plastik
dinyatakan termasuk golongan ini. Bahan yang tidak memenuhi persyaratan uji in-vitro harus
diuji tahap kedua yang dilakukan denga uji in-vivo seperti Uji injeksi sistemik, Uji intrakutan, dan Uji implantasi sesuai dengan prosedur yang tertera pada Uji Reaktivitas secara
Biologi in-vivo.
a. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vitro
Uji berikut dirancang untuk menentukan reaktivitas biologik biakan sel mamalia
setelah kontak dengan plastik elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan
penderita secara langsung, atau dengan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang
penting adalah menyediakan luas permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jika luas permukaan
specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 0,1 g elastomer atau 0,2 g plastik atau bahan lain
untuk setiap mL cairan ekstraksi. Juga penting untuk berhati-hati dalam penyediaan bahanbahan tersebut untuk menghindari kontaminasi mikroba dan zat asing lain.
Prosedur
Penyiapan sampel untuk ekstrak. Lakukan prosedur seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas
secara Biologi in-vivo.
Penyiapan ekstrak. Lakukan penyiapan ekstrak seperti yang tertera pada Uji Reaktivitas
secara Biologi in-vivo, menggunakan larutan ijeksi Natrium Klorid (natrium klorida 0,9%)
atau media biakan sel mamalia bebas serum sebagai pelarut ekstraksi. (Catatan bila ekstraksi
dilakukan pada suhu 37C selama 24 jam, dalam inkubator, gunakan mdia biakan yang
ditambah serum. Kondisi ekstraksi tidak boleh menyebabkan perubahan fisik seperti fusi atau
pelelehan potongan kecuali sedikit pelengketan.
b. Uji Reaktivitas secara Biologi in-vivo.
Uji berikut dirancang untuk menentukan respon biologik hewan terhadap plastik
elastomer dan bahan polimer lain yang kontak dengan penderita secara langsung atau tidak
langsung, atau dengan penyuntikan ekstrak khusus yang dibuat dari bahan uji. Hal yang
penting yaitu menyediakan daerah permukaan spesifik untuk ekstraksi. Jila daerah
permukaan specimen tidak dapat ditentukan, gunakan 100 mg elastomer atau 200 mg plastik

atau bahan lain untuk tiap mL cairan ekstraksi. Jugauntuk berhati-hati dalam penyediaan
bahan-bahan yang akan disuntikkan atau diteteskan guna menghindari kontaminasi mikroba
dan zat asing lain.
2.4 Tutup Elastomerik (tutup karet)
Tutup karet digunakan dalam industri farmasi untuk membuat sumbat botol, berlapis
tutup, dan bagian atas dari suatu alat penetes. Sumbat karet utama digunakan untuk vial
takaran ganda dan alat suntik sekali pakai. Polimer karet yang paling umum digunakan adalah
karet alam, neoprene, dan butil. Jenis bahan tambahan yang umum didapat dalam tutup karet
adalah:
Karet
Bahan untuk vulkanisir
Akselerator
Bahan pengisi untuk memperpanjang
Bahan pengisi untuk memperkuat
Bahan pelunak
Antioksidan
Zat pigmen
Komponen-komponen tertentu, lilin
Komponen polimer utamanya adalah elastomer. Tutup elastomerik dapat berasal dari
bahan alam atau sintetis. Sifat tutup elastomerik tidak hanya bergantung pada bahan-bahan di
atas, tetapi juga pada prosedur pembuatan seperti pencampuran, penggilingan, bahan pengabu
yang digunakan, pencetakan dan pemasakan. Contoh sifat yang diinginkan dari elastomer
adalah kompresibilitas dan kemampuan untuk menutup kembali.
Faktor-faktor seperti prosedur pembersihan, media kental dan kondisi penyimpanan juga
mempengaruhi kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan khusus. Evaluasi terhadap
faktor demikian harus dilakukan uji khusus tambahan yang sesuai,untuk menentukan
kesesuaian tutup elastomerik untuk penggunaan yang diinginkan. Kriteria pemilihan tutup
elastomerik juga harus mencakup penelitian teliti terhadap semua bahan, untuk meyakinkan
bahwa tidak ada penambahan unsur yang dicurigai atau diketahui bersifat karsinogenik atau
bahan toksik lain.
Persyaratan kecocokannya sebagai materi tutup pada wadah sediaan injeksi adalah
bahwa karet menunjukkan elastisitas yang cukup dengan demikian menjamin wadah yang
kedap dan tahan terhadap pengaruh suhu.
Sifat-sifat tutup elastomerik yang baik :
a.
Permukaan harus licin dan tidak berlubang agar dapat dicuci bersih.
b.
Menutup rongga-rongga kecil pada permukaan, seperti leher bagian dalam vial atau
dinding-dinding bagian dalamsyringe hipodermik. Bahan lain seperti gelas, logam tak
memiliki kemampuan ini.
c.
Kekerasan dan elastisitasnya harus mencukupi sehingga ia dapat melewatkan jarum
suntik tanpa membuatnya menjadi tumpul.

Mudah ditembus oleh jarum syringe hipodermik dan menutup rapat kembali dengan
cepat setelah jarum ditarik.
e.
Pada masuknya jarum infeksi tidak ada partikel tutup elastomerik yang mencapai ke
dalam larutan injeksi.
f.
Tak mengalami perubahan sifat akibat proses sterilisasi
g.
Impermeabel terhadap udara dan lembab (untuk meghindari peruraian obat yang
sensitif terhadap air)
Karena komposisi sumbat karet sangat rumit dan proses pembuatannya sulit, maka
biasanya timbul persoalan-persoalan pada formula karet tertentu. Sumbat karet tidak boleh
mengabsorpsi bahan aktif, pengawet antibakteri dan bahan lainnya atau bahan karet tidak
boleh mengekstraksi larutan karena alasan berikut;
Dapat mengganggu analisis kimia bahan aktif.
Mempengaruhi toksisitas atau pirogenitas dari larutan injeksi.
Berinteraksi dengan pengawet dan menjadikannya inaktif, dan
Mempengaruhi stabilitas kimia dan fisika dari sediaan
Contoh penggunaan tutup elastomerik :
1.
Tutup vial
Tutup vial elastomer digunakan sebagai tutup primer vial parenteral dan merupakan
salah satu jenis bahan yang banyak digunakan sebagai tutup sediaan farmasi. Karet dapat
dibentuk menjadi tutup vial dalam berbagai bentuk dan ukuran, dari unit-dose sampai tutup
wadah bermuatan beberapa liter. Kedudukan tutup vial dijaga oleh lapisan segel logam
sampai ke leher vial.
d.

(1)
(2)
(3)
(4)

Tutup univial
Zat aktif yang tidak stabil dalam bentuk larutan berada dalam bentuk kering sampai
pada saat akan digunakan. Serbuk zat aktif berada pada bagian bawah vial sedangkan diluen
steril berada pada bagian atas. Dua bagian vial ini dibatasi oleh karet, yang akan bergeser
akibat adanya tekanan hidrostatik dari tekanan yang diberikan pada tutup univial. Saat karet
tergeser, akan terjadi proses pencampuran dan disolusi dari serbuk zat aktif pada
kompartemen bagian bawah.
2.

Gambar 7.Unvial
Sifat Kimia dan Fisika Elastomer secara Umum
Karet yang dikatakan sangat baik dalam hal resistensi terhadap transmisi gas atau uap
air memiliki sifat impermeabel terhadap gas (seperti O 2, N2, CO2) dan uap air. Karet ini baik
digunakan untuk tutup vial yang digunakan untuk kemasan obat serbuk atau yang bersifat
liofilik. Contohnya adalah karet butil.
Coring resistance adalah kemampuan untuk mempertahankan keutuhan akibat
penusukan oleh jarum suntik. Vial multidose,yang mengalami banyak penusukan selama
digunakan, akan lebih kuat ditutup dengan karet alami dibandingkan dengan silikon.
Compresion recovery adalah kemampuan untuk kembali ke bentuk semula setelah
mengalami kompresi selama periode tertentu dengan suhu tertentu. Karet alami akan lebih
baik digunakan sebagai piston syringe dari pada karet butil.
Shelf life adalah kemampuan untuk mempertahankan sifat-sifatnya setelah terpapar
oleh oksigen, ozon, cahaya, panas, dan kelembaban. Karet silikon dan fluoroelastomer
(jenuh) dapat mempertahankan sifat-sifatnya lebih lama dari pada karet alami tak jenuh.
Ketahanan terhadap pelarut (solvent resistance) merupakan sifat yang penting bagi
karet farmasetis karena karet seringkali bersinggungan dengan cairan. Kemampuan karet
untuk menahan lewatnya pelarut,swelling, ekstraksi dan degradasi pelarut merupakan
parameter yang sangat penting. Minyak nabati kompatibel dengan karet butil, tetapi tidak
demikian halnya dengan minyak mineral.
Resilience berhubungan dengancompression recovery. Bola yang terbuat dari karet
alami dapat dipantulkan sedangkan bola dari karet butil tidak dapat dipantulkan. Alat seperti
katup darah (blood valve) yang berhubungan dengan tube pengumpul darah (blood collection
tube) harus dapat bergerak maju dan mundur berkali-kali sejalan dengan panjang jarum untuk
membuka dan menutup aliran darah. Karet yang dipilih biasanya karet alami.
Ozon merupakan zat yang dapat mendegradasi karet.Ozon berada di atmosfer,
terutama di sekeliling lampu UV dan peralatan listrik. Karet alami memiliki ketahanan buruk
terhadap ozon, sehingga karet menjadi keras dan retak. Karet etilen- propilen-dien (EPDN)
cukup resisten terhadap ozon.
Ketahanan terhadap radiasi (radiation resistance) adalah kemampuan untuk
mencegah terjadinya perubahan sifat akibat terpajan sinar gamma. Sifat ini menjadi penting
karena saat ini sering digunakan sterilisasi radiasi untuk sediaan farmasetik. Piston karet
syringe yang digunakan pada syringe plastik sekali pakai umumnya disterilkan melalui
radiasi.

Bahan-bahan dalam formulasi karet dapat diklasifikasikan menurut fungsinya dalam

formulasi, yaitu :
Elastomer atau polimer
Merupakan komponen dasar dalam formulasi karet. Sifat formula karet sangat bergantung
pada sifat elastomer
Vulcanizing agent
Merupakan senyawa kimia yang digunakan untuk mentautsilangkan (cross-link) rantai
elastomer sehingga terbentuk jaringan tiga dimensi sehingga terbentuk formulasi karet
dengan sifat fisika dan kimia yang diinginkan. Istilah vulcanizingdigunakan untuk
menunjukkan bahwa pada proses ini dibutuhkan panas. Karet yang divulcanizing dengan
sulfur membutuhkan senyawa kimia lain untuk menghasilkan proses vulkanisasi yang efisien,
sehingga karet tersebut tidak sebersih karet yang divulkanisir dengan resin, oksida logam
ataupun peroksida. Kini industri farmasi lebih sering menerapkan proses vulkanisasi yang
lebih bersih. Melalui vulkanisasi karet alami, artinya melalui penambahan vulcanizing
agent seperti sulfur atau pemanasan di bawah tekanan, karet memperoleh elastisitasnya,
kekompakan, dan daya tahannya terhadap pengaruh panas. Dari penambahan sulfur dapat
diperoleh karet lunak (5-10% sulfur) dan karet keras (30-50% sulfur).
Akselerator
Akselerator mengurangi waktu vulkanisasi dengan meningkatkan kecepatan vulkanisasi. Zat
ini bukan katalisator karena ia mengalami perubahan kimiawi dan seringkali juga bekerja
sebagai cross-linking agent.Vulkanisasi dengan sulfur harus disertai akselerator agar
menghasilkan derajat cross-linking yang efektif.
Aktivator
Aktivator berfungsi meningkatkan kecepatan reaksi cross-linking dengan cara bereaksi
dengan akselerator, menghasilkan senyawa yang lebih efisien. Aktivator yang umum
digunakan adalah zinc oksida dan asam stearat. Pada sistem vulkanisasi sulfur konvensional,
zinc oksida dan asam stearat digunakan sebagai koaktivator.
Antioksidan-antiozon
Antioksidan dan antiozon dikelompokkan sebagai antidegradasi. Antioksidan adalah senyawa
yang berfungsi melindungi terhadap oksigen, dan antiozon berfungsi melindungi dari ozon
yang bersifat lebih reaktif. Senyawa-senyawa ini digunakan untuk meningkatkan resistensi
elastomer tak jenuh terhadap usia. Elastomer jenuh, seperti silikon atau fluoroelastomer, tidak
membutuhkan antidegradasi.
Antidegradasi kimia, seperti fenol,melindungi karet dengan cara mengalami oksidasi untuk
menggantikan polimer. Antidegradasi fisika seperti lilin (wax), bekerja dengan membentuk
lapisan protektif pada permukaan karet. Lilin tersebut juga dapat berfungsi sebagai lubrikan
pada piston syringe.
Plasticizer- lubrikan
Senyawa ini digunakan dalam formulasi karet sebagai bahan pembantu dalam pembuatan
karet, sebagai pelunak pada karet yang telah divulkanisir atau sebagai pelicin tutup.
Contohnya yaitu parafin wax, minyak silikon, minyak parafin, minyak naftenat (Naphtenic
oil), ftalat, dan fosfat organik.

Pengisi
Karet adapt diformulasikan tanpa pengisi. Jika demikian maka hasilnya disebut karet gum
yang bersifat tembus pandang, misalnya untuk pembuatan dot bayi. Dalam pembuatan karet,
seringkali dilakukan modifikasi untuk meningkatkan kekerasan karet, karakteristik fisika,
resistensi terhadap abrasi atau menurunkan biaya produksi. Pengisi digunakan untuk
memenuhi tujuan-tujuan tersebut.

Pigmen
Pigmen biasanya berupa garam anorganik dan oksida, karbon hitam, atau pewarna organik,
yang digunakan untuk tujuan estetika atau fungsional. Dari segi estetika, pabrik farmasi
mungkin menginginkan tutup karet yang berwarna serasi dengan sefel alumunium atau label,
sehingga penampilan kemasan menjadi lebih menarik.

Uji Tutup Karet Elastomerik

1. Prosedur Uji Biologi
Ada dua tahap pengujian. Tahap pertama adalah uji reaktivitas secara biologi invitro. Bahan
yang yeng memenuhi syarat uji invitro, tidak perlu dilakukan uji tahap kedua. Bahan yang
tidak memenuhi syarat invitro lanjutkan dengan tahap kedua yaitu uji intrakutan yaitu uji
reaktivitas secara biologi invitro.
2. Prosedur Uji Fisikokimia
Uji berikut dimaksudkan untuk menetapkan sifat fisikokimia yang berhubungan dengan
ekstraksi tutup elastomeric. Karena uji berdasarkan pada ekstraksi elastomer, maka jumlah
luas permukaan dari contoh yang akan diekstraksi adalah penting. Dalam tiap pengujian
ditetapkan luas permukaan untuk diekstraksi pada suhu yang telah ditetapkan. Metode uji
direncanakan untuk mengetahui variasi utama yang diharakan.

a.
b.
c.
a.

b.
c.

Larutan pengekstraksi:
Air murni
Pembawa obat (bila digunakan)
Isopropanol
Peralatan
Otoklaf digunakan dapat mempertahankan suhu 121C 2C, yang dilengkapi dengan
thermometer, pengukur tekanan, dan rak yang sesuai untuk tempat wadah pengujian diatas
permukaan air.
Oven dapat mempertahankan suhu 105C 2C.
Alat Refluks, mempunyai kapasitas lebih kurang 500 ml.
Prosedur
Penyiapan contoh letakkan dalam wadah ekstraksi yang sesuai sejumlah tutup
elastomeric yang memberikan luas permukaan 100 cm2. Tambahkan 300 ml air murni
kedalam masing-masing wadah, tutup dengan gelas piala yang dibalik dan masukkan dalam
otoklaf pada suhu 121C 0,5C selama 30 menit. Enaptuangkan, menmggunakan penapis

baja tahan karat, sehingga tutup tertahan dalam wadah. Cuci dengan 100 ml air murni
goyangkan perlahan dan buang air cucian. Ulangi pencucian dengan air murni 100 ml.
lakukan prosedur yang sama untuk wadah blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi A) masukkan sejumlah contoh yang telah
dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100 cm2, kedalam wadah yang
sesuai, tambahkan 200 ml air murni. Tutup dengan gelas piala yang dibalik dan ekstraksi
dengan pemanasan dengan otoklaf pada suhu 121C selama 2 jam, biarkan selama waktu
yang secukupnya hingga cairan dalam wadah mencapai suhu ekstraksi. Biarkan otoklaf
mendingin dengan cepat dan dinginkan hingga suhu kamar. Lakukan prosedur yang sama
pada blangko.
Ekstrak (dengan larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C) masukkan
sejumlah contoh yang telah dipersiapkan pada penyiapan contoh, dengan luas permukaan 100
cm2, kedalam alat refluks yang sesuai berisi 200 ml larutan pengekstraksi B atau larutan
pengekstrak C, dan refluks selama 30 menit. Lakukan prosedur yang sama pada blangko.
Kekeruhan (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A, larutan
pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah masukkan sejumlah ekstrak
kedalam sel, jika perlu encerkan dengan pengekstraksi, dan ukur kekeruhannya dengan
nefelometer, terhadap baku tetap yang direproduksibel (baku nefelos). Kekeruhan adalah
perbedaan antara harga yang diperoleh untuk blangko dan contoh yang dinyatakan dalam unit
nefelos, sesuai skala numeric linier arbitrary, menunjukkan rentang kekaburan dari kejernihan
mutlak sampai daerah kekeruhan.
Zat mereduksi (ekstrak yang digunakandengan larutan pengekstraksi A). goyangkan
wadah pindahkan 50 ml ekstrak contoh kedalam wadah yang sesuai, dan titrasi dengan
iodium 0,01 N, menggunakan 3 ml kanji sebagai indicator. Lakukan penetapan blangko.
Perbedaan volume titran antara blangko dan contoh dinyatakan dalam ml iodium 0,01 N.
Logam berat (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A atau
larutan pengekstraksi B). masukkan 20 ml ekstrak blangko dan ekstrak contoh kedalam
tabung pembanding warna yang terpisah. Masukkan 2 ml, 6 ml dan 10 ml larutan baku
timbale kedalam tiga tabung pembanding warna yang berbeda, tambahkan 2 ml as.asetat 1 N
pada tiap tabung, dan tambahkan air hingga 25 ml. tambahkan 10 ml hydrogen sulfide yang
dibuat segar kedalam tiap-tiap tabung, campur diamkan 5 menit dan amati dari atas kebawah
diatas permukaan putih. Tetapkan jumlah logam berat dalam blanko dan dalam contoh.
Kandungan logam berat adalah perbedaan antara blangko dan contoh.
Perubahan pH ( Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi A
atau larutan pengekstraksi B). tambahkan kalium klorida secukupnya kedalam ekstrak A
hingga kadar 0,1%. Tetapkan pH dari contoh ekstrak A dan ekstrak B secara potensiometrik,
lakukan penetapan blangko ekstrak A dan Ekstrak B. perubahan pH adalah perbedaan pH
antara blangko dan contoh.
Bahan terekstraksi (Gunakan ekstrak yang disiapkan dengan larutan pengekstraksi
A, larutan pengekstraksi B atau larutan pengekstrak C). Goyangkan wadah, masukkan 100
ml balangko dan contoh kedalam cawan penguap yang telah dipisah dan telah ditara. uapkan
diatas tangas uap hingga kering atau dalam oven pada suhu 100, keringkan pada suhu 105

selama 1 jam, dinginkan kedalam desikator dan timbang. hitung bahan terekstraksi total,
dalam mg dengan rumus:
2(Wu-WB)
Wu adalah bobot residu dari contoh dalam mg
WB adalah bobot residu blangko dalam mg
2.5 Tutup Plastik
a. Resin Thermosetting
Resin plastik thermosetting jenis fenol banyak digunakan pada tutup yang beruliran.
Plastik thermosetting mula-mula menjadi lembek pada pemanasan dan kemudian pulih lalu
mengering pada keadaan akhir. Pembentukkan harus terjadi pada tahap pertama menjadi
lembek, karena sesudah waktu memulih sudah tidak ada pergerakkan lagi, meskipun
dipanaskan berulang dan disertai penekanan. Selama proses pencetakkan, thermoset
mengalami perubahan kimia permanen dan tidak seperti bahan-bahan termoplastis, bahanbahan ini tidak dapat diproses ulang. Karena bagian-bagian yang salah cetak harus
disingkirkan, maka bahan-bahanthermosetting biasanya diproses dengan cara pencetakkan
memakai tekanan. Proses pembuatannya relative lambat tetapi memungkinkan kontrol yang
baik dan memberi tanggapan yang cepat untuk mengubah temperatur dan aliran bahan.
1. Jenis fenol
Bahan jenis fenol menghasilkan mutu yang berbeda-beda, berwarna gelap biasanya
hitam atau coklat. Jenis fenol digunakan bila diperlukan plastic yang keras dan kukuh dan
bila warna gelap dapat diterima. Kekerasan, tahan panas, resistensi terhadap bahan kimia dan
kuat adalah sifat-sifat yang mudah terlihat dari jenis fenol. Pembatasan warna merupakan
penghalang utama, meskipun pemberian lapisan (coating) tersedia dengan harga yang murah.
Sebagai tutup, jenis fenol dapat menahan kekuatan tekanan dari mesin penutup botol, dan
menjadi segel yang erat dalam jangka waktu lama.
Jenis fenol resisten terhadap beberapa asam encer dan alkali, tetapi dapat rusak oleh
asam-asam, terutama yang bersifat oksidator. Asam organik dan asam yang mereduksi
biasanya tidak mempunyai pengaruh. Alkali kuat dapat menguraikan jenis fenol.
2. Jenis Urea
Resin thermosetting ini merupakan bahan yang keras dan jernih, yang dapat menerima
pewarnaan. Bahan ini lebih mahal daripada jenis fenol, tetapi sifat tahan panas dan sifat
lainnya dari jenis urea menjadikannya cocok untuk hal-hal yang khusus. Warna-warna yang
indah dapat diperoleh dari jenis urea, karena kejernihannya memberi kecerahandan intensitas
warna yang kuat. Plastik jenis urea tersedia dalam berbagai ragam warna dan merupakan
bahan yang keras, rapuh, tidak berbau, dan tidak mempunyai rasa. Karena merupakan
plastik thermosetting, maka jenis urea tahan terhadap temperature yang tinggi tanpa menjadi
lembek, tetapi menjadi hangus pada temperatur kira-kira 390F. Bahan ini dapat
mengabsorpsi air pada keadaan basah, tetapi absorpsi seperti itu tidak mempunyai efek serius
terhadap plastik.
Jenis urea tidak dipengaruhi oleh pelarut organik apapun, tetapi dirusak oleh alkali dan
asam kuat. Bahan ini memiliki resistensi yang baik terhadap semua jenis minyak dan lemak.

Meskipun jenis urea tahan terhadap temperatur tinggi, tetapi tidak dapat disterilkan dengan
uap.
b. Resin termoplastis
Sejak jenis ini diperkenalkan, maka termoplastik menjadi luas pemakaiannya pada
pabrik sebagai tutup wadah. Polistiren, polietilen, dan polipropilen adalah bahan-bahan yang
dipakai pada 90% atau lebih dari semua tutup yang termoplastis. Tiap bahan mempunyai
keuntungan tersendiri, dan resin utama yang dipakai tergantung pada sifat fisika dan kimia
yang diinginkan bagi penggunanya, serta pada produk tertentu yang akan dikemas.
2.6 Kotak Karton yang Disegel
Lembaran kertas karton yang dapat dilipat telah digunakan
sebagaikemasan
kedua
bagi
produk
bebas
selama
bertahun.tahun.
Kepopuleranjenis kemasan ini didasarkan pada pertimbangan fungsi dan
pemasarandengan timbulnya pemasaran besar-besaran dan obat bebas pada
bagianswalayan dan toko-toko besar, maka adanya rak dan tumpukan
produkmenjadi pertimbangan dominan dalam desain kemasan. Distribusi besarbesaran dan produk yang mudah pecah juga memerlukan kemasan
kedua untuk pecahnya produk selama distribusi. Keperluan menempel
label dalam banyak hal melampaui batas tempat yang disediakan bagi label
pada wadah pertama, dan akibatnya memerlukan tempat tambahan yang
tersediasebagai sisipan atau lajur dan karton. Semua pertimbangan ini
dilaksanakan dengan pemakaian karton yang dilipat ufltuk memuat
kemasan yang pertama. Penutupan kotak karton lipat dapat dilaksanakan
denganbeberapa cara. Metode yang paling lazim terlihat adalah dengan
menggunakan desain melipat ujung.Keadaan desain melipat ujung
memungkinkan ujung-ujung kotak karton dipasang dekat dengan menyatunya
sisi-sisi karton dariujung kotak yang terbuka, dengan belahan ditempatkan
pada lipatankotak atau tutup kotak. Keadaan desain ini, yang telah lazim
dikerjakandalam industri kotak karton karena fungsi dan kemampuannya bersatu
dengan mesin kemasan kecepatan tinggi, tidak lagi dianggap sebagaimekanisme
penutupan yang dapat diterima untuk obat bebas. Jikamemakai kotak karton
yang dilipat ujungnya, mereka harus diperbesardengan beberapa bentuk lain
darikemasan tahan gangguan seperti pembungkus tambahan dengan lapisan
tipis, menyegel dengan pita atau penyegel kotak karton dengan perekat. Kotak
karton yang disegelujungnya berbeda dengan yang ujungnya dilipat; dalam hal
ini lebih baik menggunakan desain ikat mengikat secara mekanis untuk menutup
kotak karton dengan ujung yang dilipat, bagian luar memakai perekat
atau dilelehkan dengan panas untuk menyegel kotak karton.

3. Uji Kebocoran

Pengujian keutuhan kemasan merupakan hal yang kritis. Hal ini karena berhubungan
dengan keamanan dan kualitas produk. Untuk keperluan tersebut dibutuhkan uji yang bersifat
non destruktif. Beberapa test yang sering digunakan ialah:
a. Test elektrolit, digunakan untuk mengetahui kerusakan yang berhubungan dengan kebocoran
kemasan, test ini menggunakan larutan elektrolit, bila terjadi kebocoran maka akan terjadi
arus listrik.
b. Test tekanan, digunakan untuk mendeteksi kebocoran dari kemasan, dalam test ini, gas
diinjeksikan ke dalam kemasan yang telah dicelup dalam air. Injeksi gas dilakukan dengan
pompa. Bila terjadi kebocoran maka terjadi gelembung dalam air.
c. Test mikrobiologi, digunakan untuk mendeteksi adanya kontaminasi dari mikroba dalam
kemasan. Test ini juga digunakan untuk menguji efektifitas sterilan yang digunakan.
Contoh Pengujian Kebocoran Pada Ampul
Ampul dimaksudkan sebagai wadah tersegel yang kedap udara untuk suatu dosis
tunggal obat, sehingga secara sempurna menghalangi tiap perubahan antara isi ampul yang
disegel dan lingkungannya. Adanya pori-pori kapiler atau retakan halus dapat menyebabkan
masuknya mikroorganisme atau kontaminan lain yang berbahaya ke dalam ampul, atau isinya
dapat bocor keluar dan merusak penampilan kemasan. Perubahan temperatur selama
penyimpanan dapat menyebabkan ekspansi dan kontraksi ampul dan isinya, sehingga
menonjolkan perubahan jika ada lubang.
Uji kebocoran dimaksudkan untuk mendeteksi ampul yang belum ditutup dengan
sempurna, sehingga ampul-ampul tersebut dapat dibuang. Ampul yang ditutup pada ujungnya
kelihatannya tidak begitu sempurna penutupannya dibandingkan dengan ampul yang ditutup
dengan segel tarik. Di samping itu, retak kecil bisa terjadi sekitar segel tersebut atau pada
dasar ampul sebagai hasil dari penanganan yang kurang sempurna.
Kebocoran biasanya dideteksi dengan menghasilkan suatu tekanan negatif dalam
ampul yang ditutup tidak sempurna, biasanya dalam ruang vakum, selagi ampul tersebut
dibenamkan dalam larutan yang diberi zat warna (biasanya 0,5 sampai 1,0% biru metilen).
Tekanan atmosfer berikutnya kemudian menyebabkan zat warna mempenetrasi ke dalam
lubang, dapat dilihat setelah bagian luar ampul dicuci untuk membersihkan zat
warnanya. Vakum (27 inci Hg atau lebih) harus dengan tajam dilepaskan setelah 30 menit.
Hanya setetes kecil zat warna bisa mempenetrasi ke lubang yang kecil.
Laporan pengkajian menunjukkan bahwa deteksi kebocoran lebih efektif bila ampul
dicelupkan dalam bak zat warna selama siklus pensterilan dengan autoklaf. Ini mempunyai
keuntungan tambahan membantu deteksi kebocoran dan sterilisasi dalam satu pelaksanaan.
Kapiler yang berdiameter 15 mikron atau lebih kecil bisa atau bisa tidak dideteksi dengan
cara uji ini.
Uji kebocoran tidak dilaksanakan untuk vial dan botol karena tutup karetnya tidak
kaku; tetapi botol seringkali disegel selagi suatu vakum ditarik, sehingga botol tetap kosong
(terevakuasi) selama waktu penyimpanan. Adanya vakum bisa dideteksi dengan
membenturkan dasar botol dengan keras dengan pangkal telapak tangan untuk menghasilkan
suara memukul air. Uji lainnya adalah dengan memakai pemeriksaan penguji percikan ke

luar botol tersebut, yang bergerak dari lapisan cairan ke dalam ruang udara. Penglepasan
percikan baru terjadi jika ruang udara dievakuasi (dikosongkan).

DAFTAR PUSTAKA

Departemen Kesehatan RI. Farmakope Indonesia edisi IV. Departemen Kesehatan Republik
Indonesia, Jakarta. 1995.
Lachman, Leon, Herbert A. Lieberman, Joseph L. Kanig. Teori dan Praktek Farmasi Industri
III, Penerjemah Siti Suyatmi. Penerbit Universitas Indonesia. Jakarta. 1994.
Voight, R. Buku Pelajaran Teknologi Farmasi. Terjemahan Soendani N.S. Gadjah Mada University
Press. 1995.
http://cybermed.cbn.net.id/cbprtl/cybermed/detail.aspx?x=Nutrition&y=cybershopping
%7C0%7C0%7C6%7C474