Anda di halaman 1dari 83

TK-4090 KERJA PRAKTEK

EVALUASI KONSUMSI GAS ALAM SEBAGAI BAHAN BAKU DAN


ENERGI SPESIFIK PABRIK AMONIAK PT. PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN TUGAS KHUSUS

KERJA PRAKTEK DI
PT PETROKIMIA GRESIK
GRESIK JAWA TIMUR

Oleh :
Alzrin Aulyna (13012031)

Pembimbing :
Prof. Dr. Herri Susanto
Rully Eko Ardiyanto, S.T.

SEMESTER I 2015/2016
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
i

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK


DI DEP. PRODUKSI I
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode :01/06/2015 31/07/2015

Disusun oleh :
Alzrin Aulyna (NIM. 13012031)

Menyetujui ,
Manager Produksi I

Pembimbing

(RULLY EKO ARDIYANTO ,ST.)

Manager Pendidikan dan Pelatihan

(Dra. Chursiana Luthfa.)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas rahmat serta karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT Petrokimia Gresik pada periode 1 Juni-31
Juli 2015 dan menyelesaikan laporan khusus kerja praktek dengan baik.

Tujuan penyusunan laporan khusus ini adalah menentukan konsumsi energi dan bahan baku
spesifik produksi amoniak PT. Petrokimia Gresik secara aktual sehingga dapat dievaluasi
konsumsi energi dan bahan baku tersebut dan metode pengoptimalan konsumsi energi dan
bahan baku yang tepat. Pelaksanaan dan penyusunan laporan dalam kerja praktek ini tidak
lepas dari peran berbagai pihak sehingga penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1.

Dr. IGBN Makertihartha, selaku Koordinator Mata Kuliah TK 4090 Kerja Praktek ITB
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek di
PT. Petrokimia Gresik,

2.

Prof. Herri Susanto selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan arahan,
bimbingan, nasihat, kritik dan saran dalam pelaksanaan kerja praktek,

3.

Rully Eko Ardianto, S.T selaku pembimbing lapangan yang telah mengajarkan dan
membimbing penulis untuk memahami banyak hal selama pelaksanaan kerja praktek,

4.

PT. Petrokimia Gresik yang telah memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk
melaksanakan kerja praktek,

5.

Segenap karyawan PT. Petrokimia Gresik dan pihak-pihak lain terkait yang tidak dapat
disebutkan satu persatu oleh penulis.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan. Untuk itu, diharapkan
kritik dan saran yang membangun sehingga isi laporan ini dapat lebih baik. Penulis berharap
agar laporan umum kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membutuhkan.

Gresik, 2015

Tim Penyusun
ii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................

KATA PENGANTAR................................................................................................

ii

DAFTAR ISI

iii

.....................................................................................................

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................

DAFTAR TABEL .....................................................................................................

vi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................

1.1 Latar Belakang ......................................................................................

1.2 Permasalahan.........................................................................................

1.3 Tujuan ...................................................................................................

1.4 Ruang Lingkup ......................................................................................

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...............................................................................

2.1 Perkembangan Konsumsi Bahan Baku dan Energi Amonia di Dunia .....

2.2 Pabrik Amoniak di Indonesia .................................................................

2.3 Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Energi di Pabrik
Amoniak ................................................................................................

2.3.1 Gas Alam sebagai Bahan Baku ....................................................

11

2.3.2. Gas Alam sebagai Bahan Bakar (Energi) ......................................

11

2.3.2.1 Energi Steam .............................................................................

12

2.3.2.2 Energi Listrik ............................................................................

13

2.3.3.3 Bahan Bakar di Primary Reformer dan Superheater ..................

13

2.3.3.4 Energi Kredit ............................................................................

14

BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN .............................................................

19

3.1 Sumber Data ..........................................................................................

19

3.1.1 Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku ....................................

19

3.1.2 Konsumsi Gas Alam sebagai Energi .............................................

20

3.1.2.1 Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Bakar di Primary Reformer


dan Superheater .........................................................................

20

3.1.2.2 Konsumsi Gas Alam sebagai Energi Listrik ...............................

20

3.1.2.3 Konsumsi Gas Alam sebagai Energi Steam ................................

21

3.1.2.4 Konsumsi Energi Kredit .............................................................

22

3.2 Pengolahan Data ....................................................................................

23

iii

3.2.1 Gas Alam sebagai Bahan Baku .....................................................

23

3.2.2 Gas Alam sebagai Bahan Bakar ....................................................

23

3.2.2.1 Gas Alam sebagai Bahan Bakar di Primary Reformer dan


Superheater ..............................................................................

23

3.2.2.2 Gas Alam sebagai Bahan Bakar Pembangkitan Steam ..............

24

3.2.2.3 Gas Alam sebagai Energi Listrik ..............................................

24

3.2.2.4 Kredit Energi ...........................................................................

25

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .....................................................................

27

4.1 Perbandingan Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Energi
Pabrik Amoniak antara Perhitungan Aktual, Data Candal, dan Data
Performance test ....................................................................................

27

4.2 Analisis Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Bahan Bakar
Primary Reformer dan Superheater .......................................................

30

4.3 Analisis Konsumsi Steam ......................................................................

31

4.4 Analisis Konsumsi Energi Listrik ..........................................................

32

4.5 Analisis Kredit Energi ...........................................................................

33

4.6 Rekomendasi Metode Pengoptimalan Konsumsi energi dan bahan baku


Pabrik Amoniak PT. Petrokimia Gresik .................................................

40

4.6.1 Jangka Pendek ..............................................................................

40

4.6.2 Jangka Panjang .............................................................................

41

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .....................................................................

43

5.1 Kesimpulan ...........................................................................................

43

5.2 Saran .....................................................................................................

44

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................

45

LAMPIRAN A DATA LITERATUR .........................................................................

46

LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN..............................................................

47

LAMPIRAN C HASIL ANTARA ..............................................................................

54

LAMPIRAN D DATA MENTAH ..............................................................................

68

iv

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1

Total produksi amoniak di dunia pada 2002-2012 (kiri) dan sepuluh


negara utama produsen amoniak di dunia (kanan) ..................................

Gambar 1.2

Konsumsi energi dan bahan baku Departemen Produksi I Petrokimia


Gresik Juli 2015 ....................................................................................

Gambar 2.1

Skema konsumsi energi dan bahan baku total pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik ..................................................................................

Gambar 2.3

Data perkembangan konsumsi energi dan bahan baku spesifik pabrik


amoniak di dunia ....................................................................................

Gambar 2.2

10

Skema unit utilitas yang memasok steam ke pabrik amoniak


Petrokimia Gresik ..................................................................................

12

Gambar 2.4

Batasan minimum nilai range dan approach sebuah cooling tower ........

15

Gambar 2.5

Skema cooling tower dengan tipe mechanical draft aliran counter


dan cross ................................................................................................

Gambar 4.1

Skema konsumsi energi dan bahan baku total pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik pada 6 hari pengamatan .............................................

Gambar B.1

15

29

Kurva hubungan konsumsi energi dan bahan baku terhadap


temperatur produk amoniak. ...................................................................

52

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1
Tabel 2.2
Tabel 2.3
Tabel 2.4
Tabel 2.5
Tabel 2.6
Tabel 2.7
Tabel 2.8
Tabel 4.1
Tabel 4.1

Tabel 4.2
Tabel 4.3
Tabel 4.4
Tabel 4.5
Tabel 4.6
Tabel 4.7
Tabel 4.8
Tabel 4.9
Tabel 4.10
Tabel 4.11
Tabel 4.12
Tabel A.1.1
Tabel C.1.1
Tabel C.1.2
Tabel C.2.1
Tabel C.2.2
Tabel C.2.3
Tabel C.2.4
Tabel C.3.1
Tabel C.3.2
Tabel C.3.3
Tabel C.3.4

Konsumsi energi dan bahan baku proses produksi amoniak


menggunakan konfigurasi teknologi steam reforming .................................
Produksi amoniak di PT. Pupuk Sridwijaya Palembang (PUSRI) ................
Produksi amoniak di PT. Pupuk Kujang Cikampek (PKC) ..........................
Produksi amoniak di PT. Pupuk Petrokimia Gresik (PKG) ..........................
Produksi amoniak di PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT) ..........................
Produksi amoniak di PT. Pupuk Iskandar Muda (PKT) ...............................
Karakteristik gas alam pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik ....................
Perbandingan berbagai parameter pada pabrik amoniak terhadap bahan
baku yang digunakan relatif terhadap gas alam ...........................................
Perbandingan konsumsi bahan baku dan energi spesifik produk
amoniak data aktual, Candal dan performance test 2 Juni 1994 ..................
Perbandingan konsumsi bahan baku dan energi spesifik produk
amoniak data aktual, Candal dan performance test 2 Juni 1994
(lanjutan) ....................................................................................................
Konsumsi gas alam sebagai energi di pabrik amoniak Petrokimia Gresik ....
Konsumsi bahan baku dan bahan bakar primary reformer dan
superheater pabrik amoniak ........................................................................
Konsumsi energi steam pabrik amoniak PKG (rinci) ...................................
Konsumsi energi listrik produksi amoniak 30 Juni 2015 PKG (rinci) ..........
Temperatur CW pada 6 titik pengambilan data dan performance test
1994 ...........................................................................................................
Komposisi purge gas dari unit 103 L dan 103 E ..........................................
Energi kredit pengaruh purge gas pabrik amoniak PKG ..............................
Energi kredit pengaruh unjuk kerja 115-C/130-C PKG ...............................
Energi kredit pengaruh unjuk kerja 109-C...................................................
Energi kredit akibat temperatur HP steam pada pabrik amoniak PKG .........
Energi kredit pangaruh temperatur rata-rata produk amoniak PKG .............
Data recommended velocity untuk aliran steam pada pipa ...........................
Hasil antara konsumsi gas alam sebagai bahan baku ...................................
Hasil antara konsumsi gas alam sebagai bahan bakar primary reformer
dan superheater ..........................................................................................
Hasil antara konsumsi energi steam dari boiler B-1102 ...............................
Hasil antara konsumsi energi steam dari WHB utilitas ................................
Hasil antara penentuan laju alir steam pada interkoneksi amoniak-urea .......
Hasil antara ekspor energi steam pada interkoneksi amoniak-urea...............
Hasil antara penentuan efisiensi GTG .........................................................
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 17 Juni 2015 ..............
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 21 Juni 2015 ..............
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 24 Juni 2015 ..............

7
8
8
8
9
9
10
11
28

29
31
31
33
34
35
36
37
37
38
39
40
47
55
55
56
56
57
57
57
58
58
59

vi

Tabel C.3.5
Tabel C.3.6
Tabel C.3.7
Tabel C.4.1
Tabel C.4.2
Tabel C.4.3
Tabel C.4.4
Tabel C.4.5
Tabel C.4.6
Tabel C.5.1
Tabel C.5.2
Tabel D.1.1
Tabel D.2.1
Tabel D.2.2
Tabel D.2.3
Tabel D.3.1
Tabel D.3.1
Tabel D.3.1
Tabel D.3.1
Tabel D.3.1
Tabel D.3.1
Tabel D.4.1
Tabel D.4.2
Tabel D.5.1
Tabel D.5.2

Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 26 Juni 2015 ..............
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 29 Juni 2015 ..............
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 30 Juni 2015 ..............
Hasil antara credit energy 17 Juni 2015 ......................................................
Hasil antara credit energy 21 Juni 2015 ......................................................
Hasil antara credit energy 24 Juni 2015 ......................................................
Hasil antara credit energy 26 Juni 2015 ......................................................
Hasil antara credit energy 29 Juni 2015 ......................................................
Hasil antara credit energy 30Juni 2015 .......................................................
Hasil antara penentuan efisiensi GTG secara desain ....................................
Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 2 Juni 1994 ................
Data mentah konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar
secondary reformer dan superheater ...........................................................
Data mentah konsumsi energi dan bahan baku aktual steam dari boiler
B-1102 .......................................................................................................
Data mentah konsumsi energi dan bahan baku aktual steam dari WHB .......
Data mentah bukaan valve HC1204 pada interkoneksi amoniak-urea ..........
Data mentah konsumsi energi dan bahan baku listrik aktual ........................
Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 1) ..............................
Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 2) ..............................
Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 3) ..............................
Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 4) ..............................
Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 5) ..............................
Data mentah credit energy produksi amoniak 17, 21, dan 24 Juni 2015 .......
Data mentah credit energy produksi amoniak 26, 29, dan 30 Juni 2015 .......
Data mentah konsumsi energi dan bahan baku produksi amoniak
berdasarkan Candal ....................................................................................
Data mentah konsumsi energi dan bahan baku produksi amoniak
berdasarkan Performance test 2 Juni 1994 ..................................................

59
60
60
61
62
63
64
65
66
67
67
68
68
68
69
69
70
71
72
73
74
75
75
76
76

vii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Amoniak merupakan produk bahan kimia dasar dengan tonnase produksi tertinggi ke-2 di
dunia setelah asam sulfat. Total produksi amoniak di dunia pada tahun 2012 adalah
166.584.000 ton dengan kecenderungan pertumbuhan produksi sebesar 2,3% per tahun dari
tahun 2002. Dari total produksi amoniak di dunia, sebanyak 140.000.000 ton digunakan pada
pabrik pupuk terutama pada pembuatan urea yang mencapai 46% atau setara dengan
81.000.000 ton. Hal ini menyebabkan amoniak terutama diproduksi oleh pabrik pupuk.
Kapasitas produksi dan negara utama produsen amoniak ditunjukkan oleh Gambar 1.1.

Gambar 1.1 Total produksi amoniak di dunia pada 2002-2012 (kiri) dan sepuluh negara
utama produsen amoniak di dunia (kanan).
(sumber : Yara Fertilizer Industry Handbook , Februari 2014)

Di Indonesia, kapasitas produksi amoniak sekitar 5.100.000 ton yang diproduksi oleh 5
perusahaan anggota PIHC (Pupuk Indonesia Holding Company). Akselerasi industrialisasi
termasuk industri pupuk sesuai dengan amanah Perpres 28 Tahun 2008 tentang Kebijakan
Industri Nasional berdampak pada peningkatan kapasitas produksi amoniak di Indonesia. Hal
ini ditunjukkan oleh pembangunan pabrik amoniak baru di Petrokimia Gresik dan Pupuk
Kalimantan Timur. Pada industri pupuk, pabrik amoniak merupakan salah satu pabrik dengan
konsumsi energi yang tinggi.

PT. Petrokimia Gresik yang merupakan salah satu anggota PIHC dan termasuk perusahaan
pupuk terlengkap di Indonesia, mengonsumsi energi yang tinggi per tahunnya. Konsumsi
energi tertinggi terutama pada pabrik amoniak. Terkait dengan konsumsi energi di Indonesia,
penggunaan sumber energi yang melebihi 6 ribu TOE (Ton Oil Equivalent) per tahun
mewajibkan Perusahaan melakukan konservasi energi sesuai Peraturan Pemerintah yaitu PP
Nomor 70 Tahun 2009 pasal 12 ayat 3. Seiring bertambahnya kapasitas produksi amoniak
kedepannya, pabrik amoniak Petrokimia Gresik pun wajib melakukan manajemen energi
sehingga dapat dilakukan penghematan energi.

Untuk mengetahui potensi penghematan energi dari pabrik amoniak tersebut, perlu dilakukan
evaluasi terhadap konsumsi pabrik amoniak melalui perhitungan secara aktual konsumsi
energi pabrik amoniak. Perhitungan ini mencakup energi gas alam untuk listrik, steam, dan
bahan bakar di primary reformer dan superheater. Selain itu, perlu dilakukan pula
perhitungan energi kredit sehingga dapat diperoleh konsumsi energi pabrik amoniak pada
kondisi normal. Melalui evaluasi perhitungan konsumsi energi ini, maka dapat ditinjau
penggunaan masing-masing energi dan dapat dilakukan optimalisasi penggunaan energi
pabrik amoniak di PT. Petrokimia Gresik.

1.2. Permasalahan

Energi sering digunakan sebagai suatu parameter tingkat keberhasilan dan keandalan proses
sehingga menjadi salah satu aspek penting dalam suatu proses produksi, begitupun pada
produksi amoniak. Pada Petrokimia Gresik, pabrik amoniak merupakan pabrik yang
mengonsumsi energi yang tinggi pada Departemen Produksi I seperti ditunjukkan oleh
Gambar 1.2.

Amoniak

16%
37%

11%

Urea
ZA-I

12%

ZA-III

24%

Utilitas

Gambar 1.2. Konsumsi Energi Departemen Produksi I Petrokimia Gresik Juli 2015

Definisi konsumsi energi yang ditunjukkan pada Gambar 1.2 adalah konsumsi gas alam
sebagai bahan baku dan bahan bakar. Konsumsi gas alam sebagai bahan baku digunakan
untuk memproduksi amoniak sedangkan konsumsi gas alam sebagai bahan bakar digunakan
untuk menghasilkan energi listrik sebagai penggerak motor, energi steam sebagai penggerak
turbin, dan energi untuk bahan bakar di primary reformer, superheater dan start-up burner.
Penggunaan definisi tersebut cukup luas digunakan pada pabrik pupuk di Indonesia padahal
terdapat kekeliruan yaitu konsumsi gas alam sebagai bahan baku seharusnya tidak termasuk
konsumsi energi.

Pada pabrik amoniak, perhitungan konsumsi gas alam sebagai energi biasanya didasarkan
pada perkiraan saja seperti penentuan daya motor melalui nameplate spesifikasi motor. Hal
ini menyebabkan data konsumsi energi menjadi kurang akurat sehingga diperlukan
perhitungan konsumsi energi pabrik amoniak secara aktual. Selain itu, salah satu aspek yang
harus diperhatikan pada perhitungan konsumsi energi adalah pengaruh energi kredit. Dengan
mempertimbangkan pengaruh energi kredit, akan diperoleh konsumsi energi pabrik amoniak
aktual pada keadaan normal. Selain itu, perhitungan energi kredit pun dilakukan untuk
mengevaluasi jaminan lisensor saat didirikannya pabrik amoniak tersebut. Melalui
perhitungan konsumsi energi pabrik amoniak secara aktual ini, dapat diperoleh dan dianalisis
kegiatan-kegiatan yang dapat dilakukan untuk mengoptimalkan konsumsi energi pabrik
amoniak Petrokimia Gresik.

1.3. Tujuan

Tujuan dari penugasan khusus terkait konsumsi energi pabrik amoniak Departemen Produksi
I Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.
1.

Menentukan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik secara aktual

2.

Membandingkan perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik
amoniak secara aktual dengan data bagian Candal (Perencanaan dan Pengendalian) dan
performance test PT. Petrokimia Gresik.

3.

Menentukan metode-metode pengoptimalan penggunaan energi pabrik amoniak


Petrokimia Gresik

1.4. Ruang Lingkup

Ruang lingkup dari tugas khusus ini meliputi hal-hal sebagai berikut.
1.

Perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik secara aktual dilakukan pada 6 hari dibulan Juni 2015 yaitu pada
tanggal 17 Juni 2015, 21 Juni 2015, 24 Juni 2015, 26 Juni 2015, 29 Juni 2015, dan 30
Juni 2015.

2.

Hasil perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak
secara aktual dibandingkan dengan data konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan
energi pabrik amoniak bagian Candal (Perencanaan dan Pengendalian) pada hari yang
sama dan data pada performance test 1994 (dari 1 Juni 1994 hingga 5 Juni 1994).

3.

Perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak
dilakukan pada saat kondisi operasi normal, yaitu dengan pompa Benfield digerakkan
oleh JAHT(hidraulik) dan JCM700 (motor).

4.

Perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi berupa energi listrik,
energi steam, bahan bakar di primary reformer, superheater, dan start-up burner serta
energi kredit dilakukan dengan menggunakan metode perhitungan yang ada pada
referensi yang disesuaikan dengan kondisi pabrik.

5.

Data aliran dan data pendukung dalam perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan
baku dan energi pabrik amoniak secara aktual diperoleh dari process flow diagram yang
berada pada DCS amoniak dan utilitas, log sheet, serta equipment list.

6.

Penentuan rekomendasi metode optimalisasi penggunaan energi pabrik amoniak


diperoleh melalui studi pustaka yang sesuai dengan proses produksi amoniak di PT.
Petrokimia Gresik.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Perkembangan Konsumsi Bahan Baku dan Energi Amoniak di Dunia

Konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak di dunia tidak lepas dari
teknologi

pemrosesan yang terus berkembang untuk mencapai suatu hasil proses yang

semakin baik. Peningkatan efisiensi penggunaan energi pada produksi amoniak telah
dilakukan hingga lebih dari 30 tahun terakhir. Saat ini, beberapa pabrik amoniak telah
dilengkapi dengan teknologi-teknologi maju dan akan terus berkembang mengarah pada
peningkatan unjuk kerja proses yang lebih baik melalui penurunan konsumsi bahan baku dan
ebergi spesifik amoniak.. Sebagai salah satu contoh, pabrik amoniak saat ini telah mampu
mengonsumsi energi lebih rendah 30% per ton amoniak dibandingkan pabrik amoniak yang
dikonstruksi 40 tahun lalu. Gambar 2.1 berikut menunjukkan data perkembangan konsumsi
bahan baku spesifik pabrik amoniak di dunia ang ditampilkan dalam satuan energi.

Gambar 2.1. Data perkembangan konsumsi bahan baku spesifik pabrik amoniak di dunia
(sumber : Global efficiency, benchmark IFA 2012)

Berdasarkan Gambar 2.1, dapat dilihat bahwa konsumsi bahan baku spesifik amoniak terus
berkurang seiring perkembangan teknologi dan menuju suatu nilai tertentu yang disebut nilai
energi minimum. Secara termodinamika, kebutuhan gas alam sebagai bahan baku untuk

menghasilkan 1 mol NH3 sebesar 0,44 mol CH4 atau setara dengan 20,75 GJ/ton NH3 (basis
LHV CH4 = 50,1 MJ/kg).

Peningkatan efisiensi energi yang digunakan pada pabrik amoniak tidak lepas dari
perkembangan proses-proses produksi amoniak. Secara umum, terdapat dua proses produksi
amoniak berdasarkan bahan bakunya yaitu steam reforming dan partial oxidation process.
Steam reforming menggunakan bahan baku berupa gas alam atau light carbon lainnya seperti
nafta sedangkan partial oxidation menggunakan bahan baku berupa batubara atau fraksi berat
karbon lainnya. Tipe dari bahan baku yang digunakan memiliki peranan yang signifikan
dalam konsumsi energi dan bahan baku pabrik amoniak. Secara global, sekitar 72% produksi
amoniak menggunakan proses steam reforming disebabkan oleh rendahnya konsumsi energi
dan bahan baku dan juga emisi CO2 dibandingkan dengan proses partial oxidation.
Pada pabrik amoniak, proses steam reforming menghasilkan surplus energi yang cukup tinggi
yaitu berasal dari proses primary reforming, secondary reforming, shift conversion, dan
sintesis amoniak. Panas yang dihasilkan ini biasanya digunakan untuk memproduksi steam
bertekanan tinggi (HP steam) yang digunakan pada turbin untuk menggerakkan pompa,
kompresor dan fan. Secara umum, pabrik amoniak modern menggunakan seluruh HP steam
yang dihasilkan pabrik pada steam turbin untuk menjalankan synthesis gas compressor,
sehingga pabrik amoniak tidak perlu lagi mengimpor energi untuk menggerakkan peralatan
pendukung pabrik.

Saat ini, pabrik amoniak dengan proses steam reforming menggunakan gas alam antara 28
hingga 35,5 GJ/ton amoniak, dengan rincian 20-22 GJ/ton digunakan sebagai bahan baku, 7,2
9,0 GJ/ton dikonsumsi sebagai bahan bakar di primary reformer, dan 0,5-4,2 GJ/ton
digunakan pada auxiliary boilers dan lain-lain. Proses steam reforming pada pabrik amoniak
juga mengalami pembaharuan-pembaharuan teknologi. Saat ini, telah terdapat berbagai
macam teknologi produksi amoniak yang telah dikembangkan oleh beberapa lisensor seperti
Kellog,

Topsoe,

Uhde,

Casale,

dan lain-lain.

Beberapa

konfigurasi

baru

yang

diimplementasikan yaitu penggunaan panas secondary reformer untuk primary reformer


(heat exchange autothermal reforming) hingga terdapat teknologi yang tidak menggunakan
secondary reformer. Setiap konfigurasi proses memiliki konsumsi energi dan bahan baku
yang berbeda-beda. Tabel 2.1 menunjukkan konsumsi energi dan bahan baku pada berbagai
konfigurasi teknologi terbaru proses produksi amoniak berbasis steam reforming di dunia.
6

Tabel 2.1. Konsumsi energi dan bahan baku proses produksi amoniak menggunakan
konfigurasi teknologi steam reforming
Nama proses
Penggunaan energi (GJ/t NH3)
Advanced conventional primary reforming
Kellog Low-Energy Ammonia Process
27.9 (27.01)
Haldor Topsoe Process
27.9
Uhde Process
28.0 (27.0)
LEAD Process
29.3
Exxon Chemical Process
29.0
Fluor Process
32.0
Lummus Process
29.6 33.5
Processes with reduced primary refiner firing
Braun Purifier Process
28.0 (27.0)
ICI AMV Process
28.5
Foster Wheeler AM2 Process
29.3
Humphreys & Glasgow BYAS Process
28.7
Jacobs Plus Ammonia Technology
28.8 (26.8)
Montedison Low-Pressure Process
28.1
Kelloggs LEAP Process
<28.0
Processes without a primary reformer
ICI LCA Process
29.3
Kellog Brown and Root (KBR) KAAPplus Process
27.2
Chiyoda Process
N/A
Processes without a secondary reformer
KTI PARC Process
29.3 31.8
Linde LAC Process
28.5 (29.32)
Humphreys & Glaslow MDF Process
32.82
(Sumber : Industrial Efficiency Technology Database- Ullmanns, 2011)
1

. Energy use when steam is exported


. Energy use when CO2 is recovered

2.2. Pabrik Amoniak di Indonesia

Kebutuhan amoniak di Indonesia diproduksi oleh 5 anak perusahaan PT. Pupuk Indonesia
yang tergabung dalam PIHC (Pupuk Indonesia Holding Company) yaitu PT. Petrokimia
Gresik (PKG), PT. Pupuk Kujang (PKC), PT. Pupuk Kaltim (PKT), PT. Pupuk Iskandar
Muda (PIM), dan PT. Pupuk Sriwidjaya Palembang. Berdasarkan data dari PT. Pupuk
Indonesia, kapasitas produksi amoniak existing di Indonesia pada tahun 2013 sekitar
5.236.500 ton. Selain itu, teknologi proses produksi amoniak juga beraneka ragam yaitu
Kellog, ICI, Topsoe dan Lurgi. Kapasitas produksi existing, teknologi, serta konsumsi energi

dan bahan baku pada masing-masing anak produsen amoniak di Indonesia ditunjukkan oleh
Tabel 2.2 hingga Tabel 2.6.
Tabel 2.2 Produksi amoniak di PT. Pupuk Sridwijaya Palembang (PUSRI)
Dekripsi

Unit

Kapasitas
produksi
Tahun Beroperasi
Teknologi

P-II

PT. Pupuk Sriwidjaya Palembang


P-III
P-IV
P-IB

Ton/Tahun

262.000

396.000

396.000

445.500

Tahun

1974

Teknologi

Kellog

1976
Kellog +
ICI

1977
Kellog +
ICI

1994
Kellog +
ICI

Total
1.499.500

(Sumber : http://pupuk-indonesia.com/ )

Rerata konsumsi bahan baku dan energi spesifik pabrik amoniak di PT. PUSRI ini adalah
39,45 MMBTU/ton NH3 (data laporan tahun 2013 PT.PUSRI). Pembangunan pabrik baru
berupa P-IIB sebagai pengganti pabrik II sedang dilakukan dengan teknologi KBR Purifier
berkapasitas produksi amoniak 660.000 ton/tahun dengan konsumsi bahan baku dan energi
sebesar 31,49 MMBTU/ton NH3.
Tabel 2.3 Produksi amoniak di PT. Pupuk Kujang Cikampek (PKC)
PT. Pupuk Kujang Cikampek
K-1A
K-1B
Total
Kapasitas produksi Ton/Tahun 330.000 330.000 660.000
Tahun Beroperasi
Tahun
1979
2006
Teknologi
Teknologi
Kellog
Kellog
Dekripsi

Unit

(Sumber : http://pupuk-indonesia.com/ )

Konsumsi bahan baku dan energi pabrik K-1A ini adalah 46,58 MMBTU/ton NH3 sedangkan
pabrik K-1B adalah 33,81 MMBTU/ton NH3 (data laporan tahun 2013 PT. PKC). Disebabkan
ketidakefisienan pabrik K-1A, maka pabrik ini akan diganti dengan pabrik K-1C
berkapasitas produksi 2000 MTPD dengan konsumsi bahan baku dan energi 32 MMBTU/ton
NH3.
Tabel 2.4 Produksi amoniak di PT. Pupuk Petrokimia Gresik (PKG)
PT. Petrokimia Gresik
Dekripsi
Unit
Total
Kapasitas produksi Ton/Tahun
445.000
Tahun Beroperasi
Tahun
1994
Teknologi
Teknologi
Kellog
(Sumber : http://pupuk-indonesia.com/ )

Konsumsi bahan baku dan energi pabrik amoniak di PKG ini sekitar 36,4 MMBTU/ton NH3
(data Candal Juni 2015). PKG sedang membangun pabrik amoniak baru untuk memenuhi
kebutuhan amoniak yang selama ini pemenuhannya melalui impor amoniak.
Tabel 2.5 Produksi amoniak di PT. Pupuk Kalimantan Timur (PKT)
PT. Pupuk Kalimantan Timur
Dekripsi
Unit
K-I
K-II
K-III
K-IV
Total
Kapasitas produksi Ton/Tahun 595.000 595.000 330.000 330.000 1.850.000
Tahun Beroperasi
Tahun
1984
1984
1989
2002
Teknologi
Teknologi
Lurgi
Kellog
Topsoe
Topsoe
(Sumber : http://pupuk-indonesia.com/ )

Konsumsi bahan baku dan energi pada pabrik amoniak di PKT bervariasi tergantung pada
proses yang digunakan. Secara keseluruhan, konsumsi bahan baku dan energi PKT dari ke-4
pabrik adalah 37,55 MMBTU/ ton NH3 (data 2012). Saat ini, PT. Kaltim sedang melakukan
pembangunan pabrik Kaltim V dengan kapasitas pabrik amoniak 2500 MTPD dan konsumsi
bahan baku dan energi sebesar 32 MMBTU/ton NH3.
Tabel 2.6 Produksi amoniak di PT. Pupuk Iskandar Muda (PKT)
PT. Pupuk Kujang Cikampek
Dekripsi
Unit
PIM-I
PIM-II
Total
Kapasitas produksi Ton/Tahun 386.000 396.000 782.000
Tahun Beroperasi
Tahun
1994
1974
Teknologi
Teknologi
Kellog
Kellog
(Sumber : http://pupuk-indonesia.com/ )

Konsumsi bahan baku dan energi pabrik amoniak PIM I adalah 41 MMBTU/ton NH3
sedangkan pabrik PIM II adalah 34 MMBTU/ton NH3 (data laporan tahunan PIM 2013).

2.3

Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Energi di Pabrik Amoniak

Konsumsi energi pada pabrik amoniak dengan proses steam reforming terdiri dari energi
listrik, energi steam, energi bahan bakar di primary reformer dan superheater. Konsumsi
energi tersebut juga dipengaruhi oleh faktor-faktor internal yang berada pada proses produksi
yang disebut sebagai energi kredit. Pada steam reforming, bahan baku yang digunakan adalah
gas alam. Hal ini menunjukkan bahwa pada produksi amoniak, gas alam dikonsumsi sebagai
bahan baku dan energi. Gas alam digunakan sebagai bahan baku untuk menghasilan H2. Gas
alam sebagai energi digunakan sebagai bahan bakar untuk menghasilkan listrik di GTG,

steam di boiler, dan api di primary reformer dan superheater. Konsumsi gas alam sebagai
bahan baku dan energi pada pabrik amoniak ditunjukkan oleh gambar 2.2.

Bahan baku

Pompa

NH3

Kompresor

A%
C%

Gas Turbine Generator


(Efisiensi 22%)

Listrik
Fan

Exhausted gas
D%

Waste Heat Boiler


B-2221

E%

Boiler B-1102
(Efisiensi 80%)

F%

Primary reformer

Bahan bakar
B%

Gas Alam

Blower

MP Steam

G%

Superheater

HP Steam

Gambar 2.2 Skema konsumsi energi dan bahan baku total pabrik amoniak PT. Petrokimia
Gresik
Tabel 2.7 menunjukkan karakteristik gas alam yang digunakan di pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik.

Tabel 2.7 Karakteristik gas alam pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik
No.
Parameter
Nilai
1.
Komposisi Gas Alam (% mol)
N2
0,363
CH4
98,687
CO2
0,336
C2H4
0,338
C3H8
0,124
i-C4H10
0,037
n- C4H10
0,013
i- C5H12
0,016
n- C5H12
0,069
+
C6
0,017
3
2.
High Heating Value ( BTU/ft )
1014,06
3.
Lower Heating Value (Kcal/Kg)
11748,7
(Sumber : Bagian Laboratorium Pabrik I Petrokimia Gresik)

10

Pada pembahasan selanjutnya akan dibahas mengenai konsumsi gas alam sebagai bahan baku
dan bahan bakar (energi) secara umum dan secara khusus pada pabrik amoniak Petrokimia
Gresik.

2.3.1. Gas Alam sebagai Bahan Baku

Bahan utama untuk proses pembuatan amoniak adalah N2 dan H2. Kebutuhan H2 ini dapat
diperoleh dari berbagai sumber, tergantung pada proses pembuatan amoniak yang akan
digunakan. Perbandingan beberapa jenis sumber bahan baku H 2 pada proses produksi
amoniak ditunjukkan oleh Tabel 2.8.
Tabel 2.8 Perbandingan berbagai parameter pada pabrik amoniak terhadap bahan baku yang
digunakan (relatif terhadap gas alam)
Natural gas Heavy oil Coal
Konsumsi energi
1
1,3
1,7
Biaya investasi
1
1,4
2,4
Biaya produksi
1
1,2
1,7
(Sumber : http://www.ceps.eu/system/files/Ammonia.pdf )
Pada proses steam reforming, bahan baku yang digunakan umumnya adalah gas alam.
Beberapa kelebihan gas alam dibandingkan bahan baku lainnya adalah tingginya kandungan
CH4 yang dimiliki sehingga menghasilkan lebih banyak H2 dibandingkan bahan baku lainnya
pada massa yang sama. Selain itu, pada Tabel 2.8 dapat dilihat bahwa konsumsi energi, biaya
investasi dan biaya produksi menggunakan gas alam lebih rendah dibandingkan bahan baku
lainnya. Penggunaan gas alam sebagai bahan baku memiliki persentase yang lebih besar
dibandingkan penggunaan gas alam sebagai bahan bakar/energi yaitu sekitar 75%.

2.3.2. Gas Alam sebagai Bahan Bakar (Energi)

Pada proses produksi amoniak, selain digunakan sebagai bahan baku, gas alam ini biasanya
juga digunakan sebagai bahan bakar/energi. Gas alam sebagai energi digunakan untuk
menghasilkan listrik di gas turbine generator (GTG), steam di boiler, panas/api di primary
reformer dan superheater. Selain itu, pengaruh dari energi kredit pun perlu diperhitungkan
terhadap total konsumsi energi produksi amoniak. Persentasi gas alam yang digunakan
sebagai bahan bakar terhadap seuruh gas alam yang digunakan pada produksi amoniak adalah
sekitar 25%. Penjelasan mengenai berbagai jenis konsumsi energi dijelaskan sebagai berikut.

11

2.3.2. 1. Energi Steam

Steam merupakan bagian penting dan tidak terpisahkan dari teknologi produksi amoniak
berbasiskan steam reforming. Steam merupakan salah satu bahan baku pada proses produksi
amoniak. Steam diperlukan untuk menghasilkan syn gas melalui pereaksiannya dengan gas
alam. Selain itu, steam diperlukan sebagai penyuplai energi untuk menjalankan berbagai
mesin pabrik seperti pompa, kompresor, dan fan. Dalam penyediaan energi, steam
memberikan suatu cara pemindahan sejumlah energi yang terkendali dari suatu pusat
pembangkit steam sehingga dihasilkan energi yang efisien dan ekonomis sampai pada titik
penggunaannya. Pusat pembangkit steam didalam suatu pabrik biasanya berupa boiler dan
waste heat boiler (WHB). Selain itu, beberapa proses produksi amoniak juga menghaslkan
panas yang digunakan untuk membangkitkan steam seperti secondary reformer. Gambar 2.3
berikut menunjukkan skema unit utilitas yang memasok steam ke pabrik amoniak Petrokimia
Gresik.
P = 65 kg/cm2
F = 71 T/jam

Vent
PC 22220

WHB Utilitas
B-2221

GT 101

173C

WHB Secondary
Ref. NH3

PCA 1015

Vent

HPS 123Kg/cm2

101 JT

Cond
S/D MGS 6477

PCA 702

PC 703
MPS 22 Kg/cm2

103 JT

UREA

Vent
HC 1042

Cond

NH3

Vent
HC 610

Cond

MPS 42 Kg/
cm2
PCA
1016

ZA I
Turbine

PCA 1014

Vent
PCA 1017
To D 1105

B-1102
Vent

UBB

P = 44 kg/cm2
F = 105 T/jam

Gambar 2.3 Skema unit utilitas yang memasok steam ke pabrik amoniak Petrokimia Gresik
Pada pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik, kebutuhan steam diperoleh dari unit utilitas.
Pembangkitan steam yang digunakan pada pabrik amoniak ini disuplai dari boiler B1102
dengan bahan bakar gas alam dan WHB B-2221 dari gas buangan unit gas turbin generator
(GTG). Seperti pabrik amoniak pada umumnya, panas yang dihasilkan unit secondary
12

reformer dari pabrik amoniak ini digunakan sebagai pembangkit steam. Steam yang
dibangkitkan ini adalah berjenis high pressure (HP steam) dengan tekanan 120 kg/cm2. HP
steam ini selanjutnya digunakan untuk turbin dan medium pressure steam.

2.3.2.2 Energi Listrik

Salah satu jenis energi primer yang dibutuhkan dalam pabrik amoniak adalah energi listrik.
Energi listrik digunakan untuk menjalankan mesin-mesin listrik pabrik amoniak dan unit
pendukung (utilitas) amoniak seperti pompa motor,

fan, dan blower pada tekanan dan

temperatur yang tinggi. Pentingnya kontinuitas suplai energi listrik menyebabkan beberapa
pabrik memiliki unit pembangkit energi listrik. Keandalan kapasitas pembangkit listrik ini
sangat penting yaitu persesuaian antara kapasitas pembangkit yang terpasang terhadap
kebutuhan beban sehingga pasokan energi diharuskan selalu tersedia untuk melayani beban.
Terdapat berbagai jenis pembangkit listrik tergantung pada bahan bakarnya. Saat ini, terdapat
5 jenis bahan bakar utama pembangktan tenaga listrik skala besar, yaitu minyak, gas,
batubara, hidro dan nuklir serta beberapa pembangkit dengan energi terbarukan berupa
biomassa dan geotermal.

Energi listrik yang digunakan pada pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik berasal dari unit
pembangkit listrik berbahan bakar gas alam. Unit pembangkit ini adalah gas turbine
generator (GTG) dengan kapasitas terpasang 33 MW. Suplai bahan bakar dari pembangkit
ini diperoleh dari Pulau Kangean melalui pipa gas milik PT Pertamina. Gas yang dibutuhkan
adalah 7,5 MMSCFD pada load 22 MW. GTG Pabrik I dilengkapi dengan sistem bahan bakar
pengganti, sehingga ketika terjadi gangguan pada pasokan gas maka digunakan bahan bakar
kedua sebagai penggantinya yaitu solar.

2.3.2.3 Bahan Bakar di Primary Reformer dan Superheater

Gas alam juga digunakan untuk menyuplai panas di primary reformer dan superheater. Gas
alam dan steam masuk melalui pipa-pipa berisi katalis dan bereaksi menghasilkan gas
sintesis. Reaksi yang terjadi pada primary reformer adalah sebagai berikut.

CH4 + H2O <===> CO + 3 H2

H = 49,3 kkal/mol

(2.1)

CO

H = -9,8 kkal/mol

(2.2)

+ H2O <===> CO2 +

H2

13

Melalui kedua reaksi diatas, secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat endotermis
sehingga memerlukan panas yang diperoleh melalui pembakaran gas alam di dalam tungku
yang menghasilkan temperatur sekitar 950-1000 0C.

Pembakaran gas alam untuk superheater digunakan untuk memanaskan uap lanjut pada
superheater pipe sehingga menghasilkan uap yang superheated dan memenuhi persyaratan
untuk menggerakkan turbin uap.

2.3.2.4 Energi Kredit

Energi kredit pada produksi amoniak adalah energi yang diterima oleh pabrik amoniak
sebagai pengaruh dari faktor-faktor internal dalam pabrik amoniak tersebut. Energi kredit
dapat bersifat negatif ataupun positif terhadap konsumsi energi total produksi amoniak
tergantung pada hasil dari faktor-faktor internal yang terjadi. Pada saat pembangunan proses
produksi suatu pabrik, lisensor akan memberikan nilai batas tertentu terhadap energi kredit
dari teknologi produksi tersebut sehingga perhitungan energi kredit tidak terlalu sering
dilakukan. Selain itu, besarnya energi kredit ini relatif kecil dibandingkan energi-energi
primer lainnya. Namun, dengan memperhitungkan pengaruh energi kredit, dapat diperoleh
konsumsi energi aktual suatu teknologi proses pada keadaan normal sehingga dapat
dibandingkan keefisienan antar teknologi produksi dengan lebih akurat. Perhitungan kredit
energi ini juga dibutuhkan untuk mengevaluasi jaminan lisensor teknologi yang digunakan.
Selain itu, melalui pengevaluasian energi kredit dapat dilakukan perbaikan-perbaikan ataupun
modifikasi untuk meningkatkan unjuk kerja proses produksi amoniak secara keseluruhan.
Beberapa jenis faktor-faktor internal yang diperhitungkan sebagai kredit energi adalah
sebagai berikut.

1.

Temperatur Cooling Water (CW) ke Pabrik Amoniak

Cooling water (CW) dihasilkan pada cooling tower (CT) dengan cara mengontakkannya
dengan udara dan menguapkan sebagian air sehingga mendinginkan air umpan masuk CT.
Performa dari suatu CT biasanya diekspresikan dalam approach dan range. Approach adalah
selisih antara temperatur CW yang dihasilkan CT dengan udara sekitar sedangkan range

14

adalah selisih antara temperatur air umpan CT dan temperatur CW yang dihasilkan. Gambar
2.4 menunjukkan batasan minimum nilai range dan approach CT.

Gambar 2.4 Batasan minimum nilai range dan approach sebuah cooling tower
(sumber : Z. K. Morvay, D. D. Gvozdenac. Applied Industrial Energy and Environmental Management. 2011.
John Wiley and Son)

Pada industri petrokimia, jenis CT yang biasanya digunakan adalah mechanical draft dengan
arah aliran counter (berlawanan) ataupun cross (bersilangan). Gambar skema dari CT dengan
aliran counter dan cross ditunjukkan oleh gambar 2.5 berikut.

Gambar 2.5 Skema cooling tower dengan tipe mechanical draft aliran counter dan cross
(sumber : Z. K. Morvay, D. D. Gvozdenac. Applied Industrial Energy and Environmental Management. 2011.
John Wiley and Son)

Pada konsumsi energi di pabrik amoniak, temperatur CW yang masuk ke pabrik amoniak
mempengaruhi konsumsi daya listrik pompa CW. Saat temperatur CW lebih rendah
dibandingkan desain, jumlah CW yang harus dialirkan oleh pompa menjadi lebih rendah juga

15

sehingga memperkecil jumlah konsumsi energi listrik. Kondisi tersebut memberikan kredit
energi yang positif terhadap konsumsi energi total pabrik amoniak.

2.

Energi Purge Gas

Pada pabrik amoniak, purge gas adalah gas yang dibuang ke lingkungan dengan tujuan
mencegah akumulasi gas inert pada syn loop. Gas inert pada pabrik amonia berupa Ar, N2,
dan CH4. Aliran purge gas ini pada awalnya mengandung Ar, N2, CH4, H2, dan sedikit NH3.
Kandungan H2 dan NH3 yang terdapat pada aliran biasanya diserap kembali. Purge gas ini
dapat dimanfaatkan juga sebagai bahan bakar untuk memasok kebutuhan panas di primary
reformer. Adanya purge gas dalam produksi amoniak menunjukkan terdapatnya energi yang
terbawa purge gas sehingga akan mempengaruhi konsumsi energi pabrik amoniak.

3.

Performa Kompresor

Kompresor adalah peralatan mekanik yang digunakan untuk memberikan energi pada fluida
gas/udara agar dapat mengalir dari satu tempat ke tempat lain secara kontinu atau untuk
menaikkan tekanan. Penambahan energi tersebut dapat tejadi karena adanya gerakan mekanik
sehingga kompresor mengubah energi mekanik (kerja) ke dalam energi tekanan (potensial)
dan panas yang tidak berguna.

Salah satu hal yang mempengaruhi kinerja dari suatu kompresor adalah temperatur aliran
masuk gas. Kompresor menghasilkan panas pada operasinya yang kontinyu. Panas ini
dilepaskan ke kamar/ruang kompresor sehingga memanaskan udara masuk.

Hal ini

mengakibatkan rendahnya efisiensi volumetrik dan pemakaian daya menjadi lebih besar
sehingga, sebelum masuk kompresor, aliran gas masuk didinginkan terlebih dahulu. Hal ini
dimaksudkan karena saat temperatur rendah maka rapat massa gas akan naik (pada kapasitas
aliran yang sama) sehingga laju aliran massa akan meningkat pada laju volumetrik yang
tetap yang menyebabkan daya yang dibutuhkan kompresor untuk mengalirkan gas yang sama
menjadi lebih rendah. Perbedaan temperatur aliran masukan ini akan berpengaruh pada
jumlah total energi yang dikonsumsi. Temperatur aliran masuk yang rendah akan
meningkatkan efisiensi energi kompresor. Hal ini pun berlaku pada pabrik amoniak yang
mencakup banyak kompresor seperti pada kompresi gas sintesis.

16

4.

Kandungan CO2

Gas CO2 adalah salah satu produk samping dari proses steam reforming. Keberadaan CO2 ini
harus dihilangkan karena merupakan racun bagi katalis Fe2O5 dalam konverter amoniak. Pada
pabrik pupuk, CO2 yang dihasilkan oleh pabrik amoniak ini digunakan untuk bahan baku
pabrik urea. Salah satu metode yang umum digunakan pada penghilangan gas CO2 di pabrik
amoniak adalah melalui absorbsi dengan absorben tertentu seperti larutan Benfield.

Proses penghilangan CO2 dengan metode tersebut dilakukan dalam 2 tahapan yaitu absorbsi
gas CO2 dan pelepasan gas CO2 untuk regenerasi larutan Benfield di stripper. Proses absorbsi
dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan proses stripping dilakukan
pada tekanan rendah dan temperatur tinggi sehingga sebelum dilakukan daur ulang, larutan
Benfield didinginkan terlebih dahulu. Hal ini menunjukkan bahwa performa unit pendingin
sebelum absorber cukup berpengaruh terhadap performa penghilangan gas CO2.

Selain dengan absorbsi, penghilangan kandungan CO2 pun dilakukan lebih lanjut pada
metanator. Hal ini disebabkan kadar CO2 maksimum pada sintesis amoniak adalah 10 ppm.
Pada metanator, dibutuhkan gas H2 untuk mengubah CO2 menjadi CH4. Hal ini menunjukkan
kadar CO2 yang tinggi pada aliran masukan metanator akan menyebabkan konsumsi gas H2
yang tinggi pula sehingga akan mengurangi gas H2 yang akan bereaksi membentuk NH3.
Berkurangnya gas H2 menyebabkan konversi kesetimbangan bergeser ke kanan sehingga
produk amoniak yang terbentuk lebih sedikit.

5.

Temperatur Produk Amoniak

Terdapat beberapa produk amoniak yang dihasilkan oleh suatu pabrik amoniak yaitu hot
product dan cold product. Temperatur dari cold product sekitar -330C sedangkan hot product
300C. Temperatur dari total produk amoniak ini berpengaruh pada konsumsi energi amoniak.
Hal ini terjadi karena konsumsi energi yang cukup besar diperlukan untuk mengkondensasi
amoniak yang terbentuk hingga memenuhi spesifikasi produk tertentu. Jika produk amoniak
dapat disuplai dalam bentuk gas, konsumsi energi menjadi lebih relatif lebih kecil
dibandingkan jika produk amoniak harus disuplai dalam keadaan liquid pada -330C.

17

6.

Temperatur HP Steam

High pressure steam adalah steam yang dihasilkan melalui pemanfaatan panas aliran
keluaran secondary reformer. Tekanan HPS adalah sekitar 120 kg/cm2. HPS ini selanjutnya
akan digunakan pada turbin dan juga diubah menjadi MP steam (42,2 kg/cm2) untuk
kebutuhan mesin-mesin pabrik amoniak. MP steam selanjutnya pun akan digunakan pada
turbin. Untuk menjaga steam tidak mengalami kondensasi saat pemanfaatannya, maka
temperatur HP steam diatur pada nilai tertentu. Semakin rendah temperatur HPS maka
kebutuhan HPS akan semakin banyak untuk beban yang sama begitupun sebaliknya. Hal ini
menunjukkan bahwa perbedaan temperatur HPS berdampak pada konsumsi energi pabrik
amoniak.

7.

Rasio S/C

Rasio steam to carbon (S/C) adalah perbandingan jumlah steam yang dipasok ke dalam
proses primary reforming terhadap karbon yang berada pada gas alam. Literatur
menyarankan penggunaan rasio S/C yang tinggi untuk mencegah masalah mekanikal selama
proses keberjalanan pabrik. Rasio S/C yang tinggi menjadi lebih efektif karena beberapa
faktor yaitu akan mengonversi CH4 pada keadaan setimbang sehingga methane slip menjadi
lebih sedikit. Selain itu, rasio S/C yang tinggi pun akan menghambat pembentukan karbon di
reformer. Salah satu kelemahan dari pemakaian rasio S/C yang tinggi adalah konsumsi steam
menjadi lebih besar karena adanya kelebhan steam yang tidak bereaksi. Melalui rasio S/C
yang rendah, konsumsi energi memang menjadi lebih kecil tetapi akan meningkatkan
methane slip dan deposit karbon di reformer yang akan menyebabkan local overheating. Hal
ini menyebabkan perlu dilakukannya optimasi pada rasio S/C.

Berdasarkan data literatur, rasio S/C yang optimum adalah sekitar 3. Pada S/C sebesar 4,
kebutuhan energi cukup besar perbedaannya dengan rasio S/C sebesar 3 sehingga kenaikan
total biaya menjadi lebih besar dibandingkan performa yang dihasilkan. Pada rasio 2,5 jumlah
methane slip cukup besar sehingga tidak direkomendasikan. Pada pabrik amoniak, perbedaan
rasio S/C dengan S/C desain akan berpengaruh terhadap total konsumsi energi secara
keseluruhan.

18

BAB III
METODOLOGI PENYELESAIAN

3.1. Sumber Data

Data-data yang dibutuhkan dalam perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan
energi pada pabrik amoniak berupa data komponen dalam suatu aliran, komposisi, tekanan,
temperatur, dan laju alir. Seluruh data tersebut diperoleh dari bagian distributed control
system (DCS) amoniak serta utilitas Departemen Produksi I. Sebelum proses pengambilan
data, penentuan titik pengambilan data diperoleh dari piping and instrumentation diagram
(P&ID). Selain itu terdapat pula data nilai kalor gas alam yang diperoleh dari bagian
Laboratorium Produksi I.

Data spesifikasi berbagai alat yang digunakan pada perhitungan konsumsi gas alam sebagai
bahan baku dan energi diperoleh dari equipment list yang bagian Dokumen dan Teknologi
Informasi (Doktekin) serta dari bagian listrik Departemen Pemeliharaan I. Sebagai data
pembanding perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak
secara aktual, digunakan data bagian Perencanaan dan Pengendalian Produksi I (Candal) dan
data desain pabrik ( performance test) yang diperoleh dari bagian Departemen Proses dan
Pengelolaan Energi (PPE). Berbagai data yang digunakan pada setiap bagian perhitungan
konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi dijelaskan sebagai berikut.

3.1.1. Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku

Gas alam digunakan sebagai bahan baku pada pabrik amoniak Petrokimia Gresik. Data-data
yang dibutuhkan untuk konsumsi gas alam sebagai bahan baku adalah sebagai berikut.
-

Nilai GHV (Gross Heating Value) dari gas alam, diperoleh dari Laboratorium Produksi I

Data laju alir gas alam total sebagai bahan bakar diperoleh dari aliran FI1028B bagian
amoniak

Data laju alir gas alam sebagai bahan baku diperoleh dari selisih antara aliran FI1042B
(laju alir masuk total gas alam) dan aliran FI1028B (laju alir gas alam untuk primary
reformer dan superheater)

19

Kapasitas produksi amoniak pada saat titik pengambilan data, diperoleh dari aliran
FI1058D bagian amoniak

3.1.2. Konsumsi Gas Alam sebagai Energi

Gas alam digunakan sebagai bahan bakar di Petrokimia Gresik yang meliputi bahan bakar di
primary reformer dan superheater, pembangkitan steam di boiler dan WHB, dan penghasil
listrik di GTG. Berikut ini adalah penjelasan sumber data dari masing-masing konsumsi gas
alam untuk kebutuhan energi tersebut.

3.1.2.1 Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Bakar di Primary Reformer dan Superheater
Gas alam digunakan sebagai bahan bakar pada primary reformer dan superheater pabrik
amoniak Petrokimia Gresik. Data-data yang dibutuhkan untuk konsumsi gas alam sebagai
bahan bakar tersebut adalah sebagai berikut.
-

Nilai GHV (Gross Heating Value) dari gas alam, diperoleh dari Laboratorium Produksi I

Data laju alir gas alam sebagai bahan bakar di primary reformer dan superheater
diperoleh dari aliran FI1028B

Kapasitas produksi amoniak pada saat titik pengambilan data, diperoleh dari aliran
FI1058D bagian amoniak

3.1.2.2 Konsumsi Gas Alam sebagai Energi Listrik


Energi listrik yang dibutuhkan oleh pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik diperoleh dari unit
gas turbine generator (GTG) bagian utilitas. Energi listrik ini mencakup penyediaan daya
motor-motor untuk pompa-pompa dalam menyokong pemenuhan kebutuhan steam dari B1102, CW dari T-2211A dan T-1201A, air demineralisasi dari DP-I dan DP-II, soft water dari
produk LSU, instrument air dari C-2231 ABD, dan power untuk unit amoniak. Data-data
yang dibutuhkan untuk konsumsi energi dan bahan baku listrik adalah sebagai berikut.
-

Daya masing-masing motor listrik yang sedang beroperasi, baik pada pabrik amoniak
ataupun utilitas pendukung pabrik amoniak serta lamanya waktu operasi. Daftar motormotor listrik yang sedang beroperasi pada saat pengambilan data diperoleh dari bagian
DCS amoniak dan DCS utilitas. Daya aktual masing-masing motor diperoleh dari
substation. Terdapat 3 substation yang mencakup daya motor-motor tersebut yaitu SS-0,

20

SS-2, dan SS-4. Selain itu, pengambilan rekapan data beberapa daya motor dapat
dilakukan melalui DCS utilitas. Untuk motor-motor berkapasitas kecil yang tidak
memiliki alat ukur, daya yang digunakan adalah daya desain motor (dari bagian listrik di
Departemen Pemeliharaan).
-

Load dari GTG, diperoleh dari DCS Utilitas

Laju alir gas alam yang dibutuhkan GTG, diperoleh dari DCS Utilitas

Nilai GHV (Gross Heating Value) dari gas alam, diperoleh dari Laboratorium Produksi I

Kapasitas produksi amoniak pada saat titik pengambilan data, diperoleh dari aliran
FI1058D bagian amoniak

3.1.2.3 Konsumsi Gas Alam sebagai Energi Steam

Steam untuk pabrik amoniak diperoleh dari boiler B-1102 dan WHB pada bagian utilitas.
Data-data yang dibutuhkan untuk konsumsi energi dan bahan baku steam adalah sebagai
berikut.
-

Nilai GHV (Gross Heating Value) dari gas alam, diperoleh dari Laboratorium Produksi I

Laju alir gas alam yang digunakan sebagai bahan bakar pada boiler B-1102, diperoleh
dari data harian DCS Utilitas

Laju alir gas alam yang digunakan untuk tambahan bahan bakar pada WHB utilitas,
diperoleh dari data harian DCS Utilitas

Laju alir steam yang diproduksi unit boiler B1102 bagian utilitas dengan menggunakan
data laju alir boiler feed water (BFW) total FIC600, laju alir BFW ke desuperheater
FIQR616, dan blowdown (sebanyak 3% dari laju alir BFW yang masuk boiler B1102),
diperoleh dari DCS utilitas

Laju alir steam yang diproduksi oleh WHB utilitas, diperoleh dari data harian DCS
Utilitas

Laju alir steam yang dikonsumsi pabrik amoniak dari boiler B1102, diperoleh dari data
aliran FI1092 dari DCS amoniak

Laju alir steam yang dikonsumsi pabrik amoniak dari WHB utilitas, diperoleh dari data
aliran FI1091B dari DCS amoniak

Bukaan valve HC1402 interkoneksi steam dari pabrik amoniak ke urea, dapat diperoleh
dari DCS amoniak maupun DCS Utilitas

Kapasitas produksi amoniak pada saat titik pengambilan data, diperoleh dari aliran
FI1058D bagian amoniak
21

3.1.2.4 Konsumsi Energi Kredit

Terdapat beberapa jenis energi yang termasuk dalam energi kredit pada pabrik amoniak.
Data-data yang dibutuhkan untuk credit energy adalah sebagai berikut.
a.

Temperatur CW
- Temperatur CW ke pabrik amoniak (TI1817), diperoleh dari DCS amoniak
- Temperatur CW ke pabrik amoniak desain, diperoleh dari bagian PPE

b.

Purge gas
- Laju alir purge gas dari 103 L (hydrogen recovery unit), dengan data aliran FI1075
di DCS amoniak
- Komposisi aliran purge gas dari 103 L, diperoleh dari data desain pabrik
- Laju alir purge gas dari 103 E LP scrubber, diperoleh dari data desain pabrik (tidak
dilengkapi FI)
- Komposisi aliran purge gas dari 103 E, diperoleh dari data desain pabrik

c.

Unjuk Kerja 150-C/130-C


- Temperatur aliran keluaran 115 C (cooling sebelum memasuki kompresor syn gas
tahap 1)
- Temperatur aliran keluaran 130 C (cooling sebelum memasuki kompresor syn gas
tahap 2)

d.

Unjuk Kerja 109-C


- Jumlah CO2 yang keluar dari KO drum 102-F2, diperoleh dari laporan analisa harian
PPE
- Jumlah CO2 yang keluar dari KO drum 102-F2 desain, diperoleh dari data desain
dari PPE

e.

Kondisi HP Steam
- Temperatur HP steam, diperoleh dari TI1553 bagian DCS amoniak
- Temperatur HP steam desain, diperoleh dari data desain di PPE

f.

Temperatur Produk NH3


- Temperatur warm product, diperoleh melalui data TIC1796 di DCS amoniak
- Laju alir warm product, diperoleh melalui data FQI1060 di DCS amoniak
- Temperatur cold product, diperoleh melalui data TIC1796 di DCS amoniak
- Laju alir cold product, diperoleh melalui data FQI1060 di DCS amoniak
- Kurva hubungan antara energi terhadap temperatur produk amoniak, diperoleh
dengan ekstrapolasi data performance test
22

g.

Rasio S/C
- Rasio S/C aktual yang diperoleh dari data FFY1201 di DCS amoniak

3.2. Pengolahan Data

Data-data aktual dan desain yang telah dikumpulkan kemudian diolah sehingga diperoleh
konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik.
Data diperoleh pada 6 titik percobaan yaitu pada 17 Juni 2015, 21 Juni 2015, 24 Juni 2015,
26 Juni 2015, 29 Juni 2015, dan 30 Juni 2015. Beberapa asumsi dalam pengolahan data pun
dilakukan karena tidak tersedianya beberapa data yang dibutuhkan. Perhitungan dan asumsiasumsi yang dilakukan pada perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi
pabrik amoniak adalah sebagai berikut.

3.2.1 Gas Alam sebagai Bahan Baku

Penentuan energi gas alam yang digunakan sebagai bahan baku ditunjukkan oleh persamaan
3.1 berikut.

[ ] =

] [ ]

3 [ 3 ]

(3.1)

Nilai GHV gas alam diasumsikan sama pada bulan Juni karena nilai GHV dianalisis per
bulan di Laboratorium Produksi I.

3.2.2 Gas Alam sebagai Bahan Bakar

3.2.2.1 Gas Alam sebagai Bahan Bakar di Primary Reformer dan Superheater

Penentuan energi gas alam yang digunakan sebagai bahan bakar di primary reformer dan
superheater ditunjukkan pula oleh persamaan 3.1 yang digunakan pada penentuan energi gas
alam sebagai bahan baku.

23

3.2.2.2 Gas Alam sebagai Bahan Bakar Pembangkitan Steam

Penentuan energi steam diperoleh melalui pengolahan data pada boiler B1102, WHB, dan
interkoneksi pabrik amoniak dan pabrik urea. Penentuan energi steam yang digunakan baik
pada boiler B1102 maupun pada WHB ditunjukkan oleh persamaan 3.2 berikut.

3 [ ]

3 [ 3 ]

(3.2)

Berdasarkan persamaan 3.2 diatas, nilai laju produksi steam baik pada boiler B1102 maupun
WHB ditentukan melalui persamaan 3.3 berikut.

(3.3)

[ ]

Penentuan energi steam yang melewati interkoneksi antara pabrik amoniak dan urea
diperoleh dengan menggunakan recommended velocity dari bukaan valve HC1402 untuk
penentuan laju alir steam di pipa interkoneksi. Hal ini dilakukan karena tidak terdapat FI pada
pipa tersebut. Asumsi-asumsi yang digunakan pada penentuan recommended velocity ini
adalah kecepatan volumetrik dan densitas steam di dalam pipa interkoneksi dianggap
homogen. Nilai laju produksi steam pada pipa interkoneksi diperoleh dari persamaan 3.4
berikut.
. =

. .3
3

. .3
3

(3.4)

Selanjutnya, nilai energi steam yang melalui pipa interkoneksi ditunjukkan oleh persamaan
3.5 berikut.

[ ]

3 [ 3 ]

(3.5)

3.2.2.2 Gas Alam sebagai Bahan Bakar untuk Energi Listrik


Penentuan konsumsi energi listrik yang digunakan untuk memproduksi amoniak diperoleh
dengan menentukan jumlah energi listrik yang dibutuhkan oleh setiap motor dengan
ditunjukkan oleh persamaan 3.6 berikut.

24

3600 0,9447

1.000 .000

(3.6)

Energi listrik yang dikonsumsi oleh motor-motor tersebut diperoleh dari GTG yang berbahan
bakar gas alam. Energi yang terkandung dalam gas alam yang digunakan pada GTG
ditunjukkan oleh persamaan 3.7 sebagai berikut.

1000 24 3600

[ ] =

10 6 1055

(3.7)

Panas yang hilang pada GTG menjadi exhausted gas ditunjukkan oleh persamaan 3.8
sehingga efisien GTG diperoleh dari persamaan 3.9

(3.8)

(3.9)

Sehingga, konsumsi energi listrik total pabrik amoniak ditunjukkan oleh persamaan 3.10
berikut.

[ ]
.3 [ 3 ]

(3.10)

3.2.2.3 Energi Kredit

Penentuan konsumsi energi dan bahan baku pabrik amoniak yang termasuk pada energi kredit
adalah sebagai berikut.

a.

Temperatur cooling water (CW)

Setiap kenaikan temperatur CW yang masuk ke pabrik amoniak sebesar 30C dari desain,
maka diperlukan konsumsi energi dan bahan baku ekstra sebesar 0,089 Gcal/ ton NH3.
Temperatur CW desain adalah 320C.

Penentuan credit energy pada temperatur CW

ditunjukkan oleh persamaan 3.11 berikut.

Energi kredit [ ] =
3

0,089[ ]
3

(3.11)

25

b.

Purge gas

Penentuan energi kredit akibat adanya purge gas ditunjukkan oleh persamaan 3.12 sebagai
berikut.

Energi kredit [ ] =

] 24[ ]

(3.12)

.3 [ 3 ]

c.

] [

Unjuk Kerja 115-C/130-C

Penentuan energi kredit pengaruh dari unjuk kerja 150-C/130-C ditunjukkan oleh persamaan
3.13 sebagai berikut.

Energi kredit 115 130 [ ] =


3

d.

115 [ ] 130 [ ]
10 ,5 [ ]

0,011 [ ]
3

(3.13)

Unjuk Kerja 109-C

Penentuan kredit energi pengaruh dari unjuk kerja 180C ditunjukkan oleh persamaan 3.14
sebagai berikut. Jumlah CO2 desain keluaran KO drum adalah 600 ppm.
109

e.

2 600 [ ]
100 [ ]

0,0011

(3.14)

Kondisi HP Steam

Penentuan energi kredit pengaruh dari kondisi HP steam ditunjukkan oleh persamaan 3.15
sebagai berikut. Temperatur HP steam desain adalah 510 0C.

f.

510 [ ] [ ]
15 [ ]

0,011

(3.15)

Temperatur Produk NH3

Penentuan energi kredit pengaruh temperatur produk NH3 diperoleh dari kurva hubungan
konsumsi energi dan bahan baku amoniak terhadap temperatur rata-rata seluruh produk
amoniak.

g.

Rasio S/C

Penentuan energi kredit pengaruh dari rasio S/C ditunjukkan oleh persamaan 3.16 sebagai
berikut. Rasio S/C desain adalah 3,2.
/

/ 3,2
0,1

0,02

(3.16)

26

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Perbandingan Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Energi Pabrik
Amoniak antara Perhitungan Aktual, Data Candal, dan Data Performance test

Hasil perbandingan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pabrik amoniak pada
6 titik percobaan (17 Juni 2015, 21 Juni 2015, 24 Juni 2015, 26 Juni 2015, 29 Juni 2015, dan
30 Juni 2015) antara perhitungan aktual, data bagian Candal (Perencanaan dan
Pengendalian), dan data performance test (2 Juni 1994) ditunjukkan oleh tabel 4.1 sebagai
berikut.

Tabel 4.1 Perbandingan konsumsi bahan baku dan energi spesifik produk amoniak data
aktual, Candal dan performance test 2 Juni 1994
Tanggal

17 Juni
2015

21 Juni
2015

Perhitungan
Aktual
Konsumsi gas
alam

Konsumsi gas
alam

(MMBTU/ton NH3)

(MMBTU/ton NH3)

Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)

28,97

29,06

0,32

29,13

0,56

Konsumsi steam

4,88

5,13

5,10

2,64

45,91

Konsumsi listrik

2,37

2,10

11,23

1,79

24,44

Energi kredit

0,77

2,04

164,62

Konsumsi gas
alam

Data Candal
Galat
(%)

Performance test
2 Juni 1994
Konsumsi gas
Galat
alam
(%)

(MMBTU/ton NH3)

Total

35,44

36,29

2,38

31,52

11,07

Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)

29,28

29,23

0,17

29,13

0,53

Konsumsi steam

4,79

5,07

5,45

2,64

44,90

Konsumsi listrik

2,44

2,10

13,91

1,79

26,67

Energi kredit

0,87

2,04

135,27

Total

35,64

31,52

11,57

36,40

2,11

27

Tabel 4.1 Perbandingan konsumsi bahan baku dan energi spesifik produk amoniak data
aktual, Candal dan performance test 2 Juni 1994 (lanjutan)

Tanggal

24 Juni
2015

26 Juni
2015

29 Juni
2015

30 Juni
2015

Konsumsi gas
alam
Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)
Konsumsi steam
Konsumsi listrik
Energi kredit
Total
Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)
Konsumsi steam
Konsumsi listrik
Energi kredit
Total
Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)
Konsumsi steam
Konsumsi listrik
Energi kredit
Total
Gas alam
(bahan baku dan
bahan bakar di
primary
reformer dan
superheater)
Konsumsi steam
Konsumsi listrik
Energi kredit
Total

Perhitungan
Aktual
Konsumsi gas
alam

Konsumsi gas
alam

(MMBTU/ton NH3)

(MMBTU/ton NH3)

29,52

29,22

1,03

29,13

1,33

4,79
2,48
0,71
36,08

4,90
2,15

1,77
13,39

36,26

0,50

2,64
1,79
2,04
31,52

45,05
27,82
186,90
12,63

29,33

29,43

0,33

29,13

0,70

4,79
2,38
0,76
35,74

5,03
2,15

3,16
9,77

36,60

2,42

2,64
1,79
2,04
31,52

44,89
24,90
167,15
11,81

29,76

29,13

2,14

4,87
2,49
0,72
36,40

36,40

2,15

2,64
1,79
2,04
31,52

45,84
28,10
181,88
11,54

29,91

29,34

1,91

29,13

1,33

4,81
2,53
0,83
36,41

5,01
2,18

4,08
13,62

36,52

0,31

2,64
1,79
2,04
31,52

44,91
27,82
186,90
12,63

Data Candal
Galat
(%)

Performance test
2 Juni 1994
Konsumsi gas
Galat
alam
(%)

(MMBTU/ton NH3)

28

Berdasarkan Tabel 4.1, konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi rata-rata pabrik
amoniak secara aktual pada kondisi normal dengan 6 titik pengambilan data tersebut adalah
35,97 MMBTU/ton NH3. Data Candal menunjukkan konsumsi gas alam sebagai bahan baku
dan energi rata-rata pabrik amoniak yang lebih tinggi yaitu sekitar 36,41 MMBTU/ton NH3
sedangkan menurut data performance test 6 Juni 1994, konsumsi gas alam pabrik amoniak
adalah 31,52 MMBTU/ton NH3. Perbedaan nilai gas alam sebagai bahan baku dan energi ini
ditunjukkan oleh galat-galat pada setiap jenis konsumsi gas alam. Penentuan galat tersebut
didasarkan terhadap perhitungan aktual. Konsumsi gas alam baik sebagai bahan baku dan
energi ditunjukkan oleh Gambar 4.1 berikut.

Bahan baku

Pompa

NH3

Kompresor

69,7 %
5,81 %

Gas Turbine Generator


(Efisiensi 22%)

Listrik

Exhausted gas
0,56 %

Waste Heat Boiler


B-2221

11,45 %

Boiler B-1102
(Efisiensi 80%)

Bahan bakar
30,3 %

Gas Alam

Fan
Blower

MP Steam

10,86 %

Primary reformer

1,62 %

Superheater

HP Steam

Gambar 4.1. Skema konsumsi energi dan bahan baku total pabrik amoniak PT. Petrokimia
Gresik pada 6 hari pengamatan
Pada perbandingan perhitungan aktual dan data Candal, galat pada konsumsi energi listrik
sekitar 12,71%, energi steam sekitar 4,57%, dan gas alam sebagai bahan baku dan bahan
bakar di primary reformer dan superheater sekitar 0,49%. Galat tertinggi antara data Candal
terhadap aktual terdapat pada energi listrik. Tidak ada perhitungan kredit energi pada Candal.
Pada perbandingan perhitungan aktual dan data performance test pada 2 Juni 1994, galat
konsumsi energi listrik sekitar 26,90%, energi steam 45,23%, gas alam sebagai bahan baku
dan bahan bakar di primary reformer dan superheater sekitar 1,13%, dan energi kredit sekitar
171,16%. Galat konsumsi energi antara data performance test 2 Juni 1994 terhadap
perhitungan aktual cukup tinggi dengan galat konsumsi energi tertinggi adalah kredit energi.
Adanya galat-galat tersebut dapat disebabkan oleh beberapa faktor yang akan dijelaskan pada
subbab-subbab selanjutnya.

29

Penggunaan gas alam sebagai bahan bakar total (energi) ditunjukkan oleh Tabel 4.2 berikut.

Tabel 4.2. Konsumsi gas alam sebagai energi di pabrik amoniak Petrokimia Gresik
Konsumsi gas alam sebagai energi

Tanggal

(MMBTU/ton NH3)

17 Juni 2015

13,11

21 Juni 2015

13,36

24 Juni 2015

13,73

26 Juni 2015

13,41

29 Juni 2015

13,82

30 Juni 2015

13,77

4.2. Analisis Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Bahan Bakar Primary
Reformer dan Superheater

Konsumsi gas alam sebagai bahan baku merupakan konsumsi gas alam tertinggi pada pabrik
amoniak yaitu 69,7 %. Pada Petrokimia Gresik, konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan
bahan bakar di primary reformer dan superheater dibuat menjadi satu kesatuan sehingga
pembahasan ini pun mencakup konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar di
primary reformer dan superheater. Gas alam sebagai bahan baku digunakan untuk
memproduksi syn gas pada reformer. Konsumsi gas alam sebagai bahan baku sekitar 3 kali
lipat daripada konsumsi gas alam sebagai bahan bakar di primary reformer dan superheater
Hal ini dapat dilihat pada Tabel 4.3 dan contoh perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.

Tabel 4.3 Konsumsi bahan baku dan bahan bakar primary reformer dan superheater pabrik
amoniak
Tanggal

Energi Bahan Baku


(MMBTU/ton amoniak)

Energi Bahan Bakar


(MMBTU/ton amoniak)

17 Juni 2015
21 Juni 2015

22,33
22,28

6,64
7,00

24 Juni 2015

22,35

7,17

26 Juni 2015

22,33

7,00

29 Juni 2015

22,58

7,18

30 Juni 2015

22,64

7,27

30

Secara termodinamika, konsumsi bahan baku minimum pada pabrik amoniak dari
perhitungan

metana dan steam yang dibutuhkan dari reaksi kimia stoikiometri secara

keseluruhan adalah 0,44 mol metana untuk setiap mol produk amoniak (Klaus : 2011). Bila
menggunakan basis gross heating value (GHV), energi ini setara dengan 45,50 Gcal (21,83
MMBTU) per ton amoniak. Jika energi bahan baku PT. Petrokimia Gresik ini dibandingkan
dengan batas minimum konsumsi bahan baku bahan baku secara termodinamika, dapat
dianalisis energi bahan baku pada produksi amoniak telah baik dengan galat rata-rata sebesar
2,69% (<5%). Salah satu hal yang menyebabkan konsumsi energi dan bahan baku bahan
baku rendah ini adalah suplai gas pada PT. Petrokimia Gresik memiliki kandungan CH 4 yang
tinggi yaitu 98,687%.

Konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar di primary reformer dan
superheater antara perhitungan aktual, data Candal dan data performance test 2 Juni 1994
memberikan nilai galat yang cukup kecil yaitu <5%. Hal ini menunjukkan bahwa secara
statistika, tidak terdapat perbedaan yang cukup signifikan antara penentuan konsumsi bahan
baku dan bahan bakar primary reformer dan superheater. Perbedaan yang kecil antara data
aktual dan performance test 2 Juni 1994 menunjukkan bahwa performa produksi dalam
pengonsumsian bahan baku dan bahan bakar di primary reformer dan superheater masih
terpelihara dengan baik.

4.3. Analisis Konsumsi Energi Steam

Konsumsi energi steam di pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik digunakan sebagai bahan
baku dan juga penggerak turbin untuk menjalankan kompresor. Steam yang disuplai ke
pabrik amoniak sebagian besar berasal dari unit boiler B-1102 dan sebagian kecil dari WHB.
Selain itu terdapat pula ekspor steam dari pabrik amoniak ke pabrik urea pada jumlah
tertentu. Namun, pada pipa interkoneksi tersebut tidak terdapat FI sehingga laju alir
ditentukan melalui recommended velocity pada bukaan pipa HC1402. Nilai bukaan valve
HC1402 pada 6 titik pengambilan data memiliki nilai yang sama sehingga nilai ekspor energi
steam pada pipa interkoneksi tetap. Tabel 4.4 berikut menunjukkan konsumsi energi steam
pabrik amoniak secara lebih rinci dan contoh perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.

31

Tabel 4.4 Konsumsi energi steam pabrik amoniak PKG (rinci)


Tanggal

Konsumsi Steam (MMBTU/ ton NH3)


Boiler
WHB
Interkoneksi

17 Juni 2015

4,89

0,23

-0,26

21 Juni 2015

4,80
4,81
4,87
4,86
4,81

0,23
0,24
0,18
0,26
0,26

-0,26
-0,26
-0,26
-0,26
-0,26

24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

Galat antara data perhitungan aktual dan data Candal pada Tabel 4.1 (sekitar 4,57%)
disebabkan pada data Candal perhitungan yang dilakukan tidak terlalu terperinci. Pada data
Candal, konsumsi energi steam diasumsikan hanya disuplai dari boiler B1102 saja, suplai
energi steam dari WHB dan ekspor steam pada interkoneksi tidak diperhitungkan. Jika dilihat
pada Tabel 4.4, konsumsi energi dan bahan baku steam WHB memang hampir setara dengan
ekspor steam interkoneksi ke urea tetapi perbedaan yang kecil pun perlu diperhitungkan agar
diperoleh data konsumsi energi yang akurat.

Pada data konsumsi performance test 2 Juni 1994, galat konsumsi energi steam terhadap data
aktual cukup besar (sekitar 45,23%). Galat ini disebabkan pada pembentukan awal pabrik,
suplai steam hanya didesain berasal dari WHB utilitas saja, sedangkan keperluan steam untuk
mesin produksi disuplai dari WHB hasil secondary reformer.

4.4. Analisis Konsumsi Energi Listrik

Konsumsi energi listrik pada produksi amoniak digunakan pada motor-motor listrik baik pada
pabrik amoniak maupun unit-unit pendukung produksi amoniak. Unit-unit pendukung ini
terdiri dari motor-motor untuk menyuplai steam dari B1102, CW dari T-2211A dan T-1201,
air demin dari DP-I dan DP-II, soft water dari produk lime softening unit (LSU), dan udara
instrumen dari C-2231ABD. Spesifikasi dari masing-masing motor bervariasi pada 6KV dan
380 V. Tabel 4.5 menunjukkan konsumsi energi listrik pada produksi amoniak untuk setiap
bagian pada tanggal 30 Juni 2015.

32

Tabel 4.5 Konsumsi energi listrik produksi amoniak 30 Juni 2015 PKG (rinci)
Jenis Motor
Steam dari B1102
Cooling water dari T-2211 dan T1201 A
Air demin dari Demin plant I
Air demin Demin plant II
Soft water dari unit LSU
Udara Instrumen
Pabrik amoniak
MOV boiler
Total

Daya (kW)
855,22
5865,00
186,20
367,90
77,54
89,07
1603,00
222,00
9265,93

Lama
Operasi
24 jam
24 jam
24 jam
24 jam
24 jam
24 jam
24 jam
10 menit

Konsumsi energi
(MMBTU/ton
amoniak)
0,24
1,64
0,05
0,10
0,02
0,02
0,45
1,19 x 10-7
2,53

Melalui Tabel 4.4 diatas, dapat dilihat bahwa konsumsi energi dan bahan baku listrik terbesar
berada pada penyuplaian CW dari T-2211 dan T1201A. Hal ini disebabkan terdapatnya
motor dengan kapasitas yang besar yaitu 4 buah MP-2211 (satu buah stand by) 6KV dan 3
buah MP-1201 (satu buah stand by) 380 V. Selanjutnya adalah konsumsi listrik pada pabrik
amoniak. Konsumsi energi dan bahan baku listrik terbesar pada pabrik amoniak adalah motor
penggerak pompa larutan Benfield 107-JCM dengan kapasitas 6 KV.

Galat konsumsi energi listrik antara data perhitungan aktual dan data Candal pada tabel 4.1
(sekitar 12,71%) disebabkan pada data Candal perhitungan daya listrik menggunakan data
aktual saja pada motor-motor yang memiliki breaker sedangkan pada data aktual digunakan
beberapa data desain pada motor-motor yang tidak memiliki breaker. Galat konsumsi energi
listrik antara performance test 2 Juni 1994 terhadap data aktual saat ini dapat terjadi akibat
efisiensi GTG pada saat performance test adalah sekitar 27% sedangkan saat ini efisiensi
GTG dalam menghasilkan listrik sekitar 21%. Selain itu, pompa JCM 700 tidak beroperasi
saat performance test serta adanya penambahan ataupun pengurangan motor-motor yang
digunakan pada produksi amoniak memengaruhi konsumsi energi dan bahan baku listrik
produksi amoniak.

4.5. Analisis Energi Kredit

Energi kredit pada produksi amoniak adalah energi yang diterima oleh pabrik amoniak
sebagai perngaruh dari faktor-faktor internal dalam pabrik amoniak tersebut. Melalui
perhitungan energi kredit dalam konsumsi energi pabrik amoniak, dapat diketahui konsumsi

33

energi pabrik amoniak total pada keadaan normal serta mengevaluasi jaminan lisensor
terhadap teknologi produksi amoniak yang digunakan. Energi kredit ini dapat bersifat negatif
ataupun positif terhadap konsumsi energi total tergantung pada unjuk kerja yang diberikan.
Energi kredit pada perhitungan aktual dan data performance test 2 Juni 1994 memberikan
galat tertinggi diantara berbagai konsumsi energi (171,46%). Galat ini disebabkan karena
performa beberapa faktor internal yang tergolong energi kredit telah mengalami beberapa
modifikasi sejak performance test 1994. Beberapa jenis energi kredit tersebut akan dianalisis
sebagai berikut.

a.

Temperatur cooling water (CW)

Temperatur CW yang masuk ke pabrik amoniak berpengaruh pada konsumsi energi listrik
yaitu untuk pompa CW. Temperatur desain CW pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik
adalah 320C dan setiap kenaikan temperatur 30C, konsumsi energi dan bahan baku pabrik
amoniak bertambah sekitar 0,089 Gcal/ ton NH 3. Tabel 4.6 berikut menunjukkan energi
kredit pengaruh temperatur CW pada 6 titik pengambilan data dan saat performance test 2
Juni 1994 dan contoh perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.
Tabel 4.6 Temperatur CW pada 6 titik pengambilan data dan performance test 1994
Tanggal
Temperatur CW (0C)
Energi kredit (Gcal/ton NH3)
2 Juni 1994
34,62
0,0777
17 Juni 2015
30,45
-0,0469
21 Juni 2015
31,61
-0,0117
24 Juni 2015
30,39
-0,0476
26 Juni 2015
30,82
-0,0351
29 Juni 2015
31,37
-0,0187
30 Juni 2015
30,88
-0,0332

Berdasarkan Tabel 4.5, dapat dilihat bahwa terjadi perubahan temperatur CW antara
performance test 2 Juni 1994 dengan temperatur CW saat ini. Pada performance test 2 Juni
1994, temperatur CW berada diatas temperatur desain 32 0C sedangkan saat ini temperatur
CW telah berada di bawah temperatur desain. Hal ini menunjukkan performa yang baik dari
cooling tower yang digunakan. Saat ini, terdapat dua jenis CT yang digunakan untuk
menyuplai CW ke pabrik amoniak yaiitu T-1201 A yang beraliran counter current dan T2211 A yang beraliran cross flow. Salah satu penyebab rendahnya temperatur CW adalah
kondisi T-1201 A yang baru diperbaiki sehingga memiliki unjuk kerja yang baik. Temperatur
CW yang lebih rendah dibandingkan data desain menyebabkan laju volumetrik CW menuju

34

pabrik amoniak menjadi lebih kecil sehingga konsumsi energi listrik pompa CW menjadi
lebih rendah. Hal ini menyebabkan energi kredit akibat temperatur CW saat ini berpengaruh
positif terhadap konsumsi energi dan bahan baku pabrik seperti ditunjukkan oleh tabel 4.5.

b.

Purge gas

Purge gas bertujuan untuk mencegah akumulasi gas-gas inert pada syn loop. Saat ini, pada
pabrik amoniak PT. Petrokimia Gresik, purge gas berasal dari dua buah sumber yaitu dari LP
ammonia scrubber 103 E dan dari hydrogen recovery unit (HRU) 103 L. Gas dari LP
ammonia scrubber 103 E ini berasal dari flash gas dari proses kondensat flash tank 150 F,
170 F, dan 190 F. Purge gas yang berasal dari unit 103 E langsung dibuang melalui vent
sehingga semakin banyak laju gas yang dihasilkan maka semakin banyak pula energi yang
terbuang. Purge gas yang berasal dari 103 L dihasilkan dari HRU. Pada HRU, gas H2 dan
NH3 diambil sehingga semakin banyak laju gas H2 yang dikeluarkan dari unit tersebut,
semakin banyak energi terbuang. Selain itu, banyaknya purge gas yang dikeluarkan pada
dasarnya akan mengurangi jumlah reaktan yang akan bereaksi pada reaktor amoniak.
Komposisi dari purge gas yang berasal dari 103 E dan 103 L ditunjukkan oleh Tabel 4.7
berikut.
Tabel 4.7 Komposisi purge gas dari unit 103 L dan 103 E
Sumber purge gas
103 L

103 E

Komponen Komposisi (%mol)


N2
48,78
H2
16,36
CH4
24,42
Ar
10,44
N2
16,12
H2
41,25
CH4
22,28
Ar
5,90
NH3
14,45

GHV (Kcal/kg)
2863,31

13584,54

Terdapat perbedaan energi kredit akibat purge gas saat performance test 1994 dan saat ini.
Pada saat performance test 1994, terdapat purge gas yang berasal dari CO2 stripper flash
drum tetapi saat ini alat tersebut sudah tidak digunakan lagi sehingga tidak terdapat lagi
purge gas dari CO2 stripper flash drum. Selain itu, saat ini pada LP ammonia scrubber 103 E,
amoniak yang terkandung pada aliran tidak diambil sehingga purge gas mengandung NH3.
Tabel 4.8 menunjukkan energi kredit terhadap konsumsi energi dan bahan baku total pabrik
amoniak akibat purge gas dan contoh perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.

35

Tabel 4.8 Energi kredit pengaruh purge gas pabrik amoniak PKG
Sumber Purge
gas
103 L (HRU)
LP NH3 scrubber
(103E)
CO2 stripper
flash drum
Total Konsumsi
Energi

Konsumsi Energi Kredit Pabrik Amoniak (MMBTU/ton NH3)


17 Juni
21 Juni
24 Juni
26 Juni
29 Juni
30 Juni
2 Juni
2015
2015
2015
2015
2015
2015
1994
0,8953
0,9097
0,8875
0,8983
0,8573
0,8211
1,0595
0,4140

0,4149

0,4141

0,4139

0,4187

0,4175

0,1500

0,0345

1,3093

1,3245

1,3017

1,3122

1,2761

1,2387

1,2441

Berdasarkan perhitungan pada Tabel 4.7, meskipun terdapat perbedaan sumber purge gas
tetapi karena pada LP NH3 scrubber tidak dilakukan pengambilan NH3, total credit energy
akibat purge gas memiliki hasil yang mirip antara data performance test 2 Juni 1994 dengan
data perhitungan aktual.

c.

Unjuk Kerja 115-C/130-C

Unit 115-C adalah unit CW yang berfungsi untuk menurunkan temperatur aliran gas sintesis
yang dilakukan sebelum memasuki syn gas compressor tahap 1 sedangkan 130-C adalah unit
CW yang berfungsi untuk menurunkan temperatur aliran gas sintesis setelah keluar syn gas
compressor tahap 1 untuk kemudian memasuki tahap 2. Semakin rendah temperatur aliran
gas yang memasuki kompresor, maka energi yang dibutuhkan akan semakin rendah. Hal ini
disebabkan pada temperatur rendah, massa jenis aliran fluida menjadi lebih besar sehingga
laju alir massa menjadi lebih besar untuk konsumsi energi yang sama. Unjuk kerja 115C/130-C merupakan salah satu pernyebab terdapatnya galat energi kredit antara data aktual
dan performance test 2 Juni 1994. Hal ini ditunjukkan oleh Tabel 4.9 berikut.
Tabel 4.9 Energi kredit pengaruh unjuk kerja 115-C/130-C PKG
Tanggal
2 Juni 1994
17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

T keluar 115C
(0C)
58,68
6,62
6,80
6,41
6,98
7,26
7,10

Tkeluar 130C
(0C)
46,6
46
46
45,5
46
47
47

Credit energy (MMBTU/ ton NH3)


0,0503
-0,1637
-0,1630
-0,1625
-0,1622
-0,1652
-0,1659

36

Pada Tabel 4.8 dapat dilihat bahwa energi kredit akibat unjuk kerja 115-C/130-C pada data
aktual memberikan kredit positif terhadap konsumsi total produksi amoniak sedangkan pada
data performance test 2 Juni 1994 memberikan kredit negatif. Hal ini disebabkan oleh
temperatur keluaran 115-C saat ini sangat berbeda dengan saat performance test. Perbedaan
ini disebabkan adanya pendinginan lebih lanjut yang dilakukan sebelum memasuki syngas
compressor tahap 1. Setelah pendinginan dengan CW pada 115-C, dilakukan pendinginan
lebih lanjut dengan amoniak di 115-C2. Temperatur yang jauh lebih rendah ini menunjukkan
unjuk kerja yang lebih baik daripada keadaan performance test sehingga memberikan energi
kredit positif terhadap konsumsi energi dan bahan baku total pabrik amoniak.

d.

Unjuk Kerja 109-C

Energi kredit akibat performa pada 109-C ditunjukkan oleh kadar CO2 yang keluar dari KO
drum menuju metanator. Penghilangan CO2 dilakukan dengan absorbsi menggunakan larutan
Benfield. Energi digunakan pada pompa-pompa yang digunakan untuk mengalirkan absorben
pada tahap absorbsi serta meregenerasi absorben di tahap stripper. Kadar CO2 keluar KO
drum desain pada pabrik amoniak Petrokimia Gresik adalah 600 ppm. Unit 109-C adalah unit
pendingin aliran daur ulang larutan Benfield dari stripper menuju absorber. Temperatur aliran
larutan Benfield yang rendah diinginkan untuk absorbsi CO2 di kolom absorbsi. Semakin
tinggi temperatur larutan Benfield, kemampuan absorbsi CO2 semakin rendah, sehingga
kandungan CO2 pada aliran keluar absorber menjadi lebih besar. Penghilangan sejumlah kecil
CO dan CO2 harus dilakukan karena dapat mengoksidasi katalis pada tahap sintesis amoniak
sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena itu, CO dan CO2 dikonversikan kembali menjadi
CH4 yang bersifat inert terhadap katalis di sintesis amoniak melalui proses methanasi di
dalam metanator (106 D) dengan reaksi yang ditunjukkan oleh persamaan 4.1 dan 4.2 sebagai
berikut.
CO + 3H2 CH4 + H2O

H = -206,11 kJ/mol

(4.1)

CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O

H = -164,9 kJ/mol

(4.2)

Hal ini menunjukkan ketika kandungan CO2 yang keluar dari tahap absorbsi semakin besar,
kebutuhan H2 untuk proses metanasi di metanator untuk menurunkan kadar CO dan CO2
hingga 10 ppm pun menjadi lebih besar sehingga H2 yang digunakan sebagai bahan baku
semakin kecil yang kemudian akan memengaruhi konversi pada reaksi sintesis amoniak.
Kredit energi akibat unjuk kerja 109-C ditunjukkan oleh Tabel 4.10 dan contoh perhitungan
dilampirkan pada Lampiran B.
37

Tabel 4.10 Energi kredit pengaruh unjuk kerja 109-C


Tanggal
2 Juni 1994
17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

CO2 keluar KO drum (ppm)


1266,6
1000
1100
1200
1000
1000
1500

Energi kredit (MMBTU/ton NH3)


0,0290
0,0175
0,0218
0,0262
0,0175
0,0175
0,0393

Berdasarkan Tabel 4.9, kandungan CO2 keluar KO drum aktual yang lebih tinggi daripada
desain menunjukkan performa yang lebih rendah dibandingkan desain sehingga memberikan
kredit energi yang negatif terhadap konsumsi energi pabrik amoniak. Nilai energi kredit
pengaruh unjuk kerja 109-C antara data Candal dan data aktual memberikan hasil yang mirip.

e.

Kondisi High Pressure Steam (HPS)

HPS yang diproduksi dari panas secondary reformer berguna sebagai pemasok steam untuk
kebutuhan konsumsi steam di pabrik amoniak. Steam ini digunakan pada turbin 103JT dan
105JT serta menghasilkan MP steam yang selanjutnya digunakan pada turbin-turbin dan
keperluan steam lainnya. Kondisi HP steam ini mempengaruhi konsumsi energi dan bahan
baku steam yang digunakan. Berdasarkan desain, temperatur HP steam ini adalah 5100C.
Semakin rendah temperatur HPS, semakin banyak konsumsi steam yang dibutuhkan untuk
kondisi beban yang sama, begitupun sebaliknya. Tabel 4.11 menunjukkan credit energy
akibat temperatur HP steam dan contoh perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.
Tabel 4.11 Energi kredit akibat temperatur HP steam pada pabrik amoniak PKG
Tanggal
Temperatur HP steam (0C) Energi kredit (MMBTU/ton NH3)
2 Juni 1994
502,16
0,0226
17 Juni 2015
516,46
-0,0188
21 Juni 2015
516,20
-0,0180
24 Juni 2015
515,67
-0,0165
26 Juni 2015
516,31
-0,0184
29 Juni 2015
516,03
-0,0175
30 Juni 2015
516,10
-0,0177

Melalui Tabel 4.10 dapat dilihat bahwa energi kredit pengaruh temperatur HPS aktual
memiliki perbedaaan yang cukup jauh terhadap performance test. Hal ini terjadi karena
temperatur HPS aktual saat ini lebih tinggi dibandingkan temperatur desain. Hal ini

38

menunjukkan performa yang lebih baik dibandingkan performance test sehingga memberikan
kredit energi yang positif pada konsumsi energi pabrik amoniak.

f.

Temperatur Produk NH3

Temperatur rata-rata produk total amoniak (cold product dan hot product) mempengaruhi
konsumsi energi pabrik amoniak. Hal ini terjadi karena dibutuhkan sejumlah energi yang
cukup besar pada kompresor yang digunakan dalam proses kondensasi amoniak. Tabel 4.11
menunjukkan energi kredit pengaruh temperatur rata-rata produk amoniak dan contoh
perhitungan dilampirkan pada Lampiran B.
Tabel 4.11 Energi kredit pengaruh temperatur rata-rata produk amoniak PKG

2 Juni 1994

Temperatur produk NH3 rata-rata (0C)


-28,88

17 Juni 2015

19,04

21 Juni 2015
24 Juni 2015

22,11
21,93

-0,3562

26 Juni 2015

21,92

-0,3524

29 Juni 2015

25,07

30 Juni 2015

23,81

-0,4193
-0,3920

Tanggal

Energi kredit (MMBTU/ton NH3)


0,2381
-0,2947
-0,3526

Salah satu penyebab galat yang besar antara data aktual energi kredit dengan data
performance test 2 Juni 1994 adalah energi kredit yang disebabkan oleh temperatur rata-rata
produk amoniak. Hal tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.12. Perbedaan ini disebabkan oleh
temperatur rata-rata produk amoniak saat ini yang lebih tinggi dibandingkan performance
test. Salah satu penyebab hal tersebut adalah saat ini kapasitas produksi hot product sudah
lebih banyak dibandingkan cold product. Hot product ini digunakan pada pabrik urea.
Semakin banyaknya hot product menunjukkan bahwa energi yang dibutuhkan untuk
mengkondensasi amoniak semakin berkurang sehingga konsumsi energi menjadi lebih kecil.
Pada tabel 4.11 terlihat bahwa temperatur rata-rata produk amoniak Petrokimia lebih tinggi
dibandingkan temperatur rata-rata desain sehingga memberikan energi kredit yang positif
terhadap konsumsi energi pabrik amoniak.

39

g.

Rasio S/C

Rasio S/C pada desain adalah 3,4. Semakin tinggi nilai S/C, maka steam yang dibutuhkan
semakin tinggi sehingga berpengaruh pada konsumsi energi pabrik amoniak. Nilai S/C yang
rendah pun sebenarnya dapat menjadi masalah yaitu methane slip, tetapi apabila performa
yang diberikan dapat dijaga dengan menurunkan rasio S/C maka konsumsi energi akan
menjadi lebih rendah. Nilai S/C yang lebih rendah dibandingkan nilai desain akan
memberikan kredit energi yang positif untuk konsumsi energi pabrik amoniak.

Pada pengamatan, rasio S/C pada 6 hari pengambilan data memiliki nilai yang sama yaitu
sebesar 3,33. Rasio S/C tersebut memberikan energi kredit yang positif sebesar 0,1056
MMBTU/ton NH3. Pada performance test 2 Juni 1994, energi kredit pengaruh rasio S/C
adalah 0,1587 MMBTU/ton NH3 dengan rasio 3,4. Nilai rasio S/C keadaan aktual yang lebih
rendah dengan performa yang sama menunjukkan bahwa keadaan saat ini lebih baik daripada
performance test 2 Juni 1994 jika ditinjau dari aspek konsumsi energi.

4.6. Rekomendasi Metode Pengoptimalan Konsumsi energi dan bahan baku Pabrik
Amoniak PT. Petrokimia Gresik

4.6.1. Jangka Pendek

Rekomendasi pengoptimalan konsumsi energi dan bahan baku produksi amoniak jangka
pendek bersifat tidak berbiaya dan tidak melibatkan perubahan proses. Rekomendasi yang
dapat diberikan sebagai upaya pengoptimalan konsumsi energi dan bahan baku produksi
amoniak jangka pendek adalah evaluasi efisiensi peralatan mesin pabrik secara rutin.

Alat-alat mesin pabrik seperti turbin, kompresor, pompa, fan, dan lain-lain beroperasi dengan
efisiensi tertentu. Peralatan dengan efisiensi rendah berdampak pada konsumsi energi yang
tinggi (boros). Pengevaluasian terhadap efisiensi mesin-mesin tersebut secara berkala dapat
memberikan gambaran kinerja operasi dari masing-masing peralatan sehingga dapat menjadi
pertimbangan untuk pemeliharan alat-alat tersebut, perbaikan ataupun penggantian dengan
alat baru sehingga efisiensi penggunaan mesin-mesin pabrik tetap tinggi. Salah satu
contohnya adalah performa cooling tower setelah mengalami perbaikan yaitu dapat
menurunkan temperatur cooling water yang masuk ke dalam pabrik amoniak sehingga
40

jumlah CW akan menurun yang berdampak pada menurunnya energi listrik yang dibutuhkan
oleh pompa CW.

4.6.2. Jangka Panjang

Beberapa rekomendasi sebagai upaya pengoptimalan konsumsi energi produksi amoniak


jangka panjang adalah sebagai berikut.

A.

Berbiaya sedang

Penggunaan insulasi tungku pembakaran reformer yang lebih baik

Pada peralatan pembangkit panas, sumber terbesar dari kehilangan panas adalah konveksi dan
radiasi energi dari sistem ke lingkungan. Kehilangan panas ini tergantung pada temperatur
luar dari peralatan pemanas dan dapat menyebabkan penurunan yang signifikan dalam
efisiensi proses pemanasan yang dilakukan. Bahan isolasi seperti batu bata dan bahan tahan
panas lainnya yang digunakan pada peralatan dan pipa sangat penting untuk meminimalkan
kehilangan panas. Kinerja dari bahan isolasi lama akan memburuk seiring berjalannya waktu
sehingga penting untuk melakukan survei rutin efisiensi isolasi sehingga dapat diambil
tindakan korektif.

Saat ini, perbaikan yang signifikan dalam efisiensi pemanasan proses dapat dicapai dengan
menggunakan bahan serat tahan api baru (refractory fiber) dengan daya penyimpan panas
serta konduktivitas termal yang rendah. Proses pengaplikasiannya meliputi pelapisan tungku,
pembuatan lapisan serat antara bahan isolasi standar dengan dinding tungku. Mengganti
bahan isolator standar dengan isolator serat tahan api vakum juga dapat meningkatkan
efisiensi pembangkitan panas.

Perbaikan katalis pada shift conversion (rasio S/C rendah)

Perbaikan katalis pada high temperature shift (HTS) dengan penambahan Cu dapat mencegah
terbentuknya produk samping metana dan hidrokarbon. Hal ini berdampak pada penggunaan
rasio S/C yang rendah pada proses reforming. Rendahnya penggunaan rasio S/C ini akan
mengurangi konsumsi energi tetapi dilain pihak juga tidak menimbulkan deposit karbon
41

karena perbaikan katalis yang dilakukan. Lalu, perbaikan katalis pada LTS dapat
menyebabkan pengoperasian reaksi pada temperatur lebih rendah sehingga menurunkan
produk samping yang tidak diinginkan berupa metanol.

B.

Berbiaya tinggi

Salah satu rekomendasi jangka panjang yang berbiaya tinggi adalah dengan menggunakan
metode purifikasi akhir menggunakan kriogenik (minimisasi gas inert) setelah unit
metanator. Tujuan utama dari purge gas adalah mencegah adanya akumulasi gas inert pada
aliran daur ulang di syn loop. Hal ini dilakukan karena akumulasi dari gas inert ini akan
menghambat konversi amoniak di reaktor. Proses steam reforming dengan metanasi sebagai
tahap terakhir purifikasi menghasilkan gas sintesis yang mengandung gas inert cukup besar.
Jika gas inert ini dapat dipisahkan dari aliran gas sintesis yang akan memasuki reaktor
amoniak, maka kebutuhan purging dapat diminimumkan. Selain itu, hal ini juga akan
meningkatkan konversi reaksi pembentukan amoniak dan mengurangi biaya operasi pada
proses syn loop. Tahap purifikasi akhir menggunakan kriogenik adalah salah satu cara
memisahkan gas inert dari aliran masuk gas sintesis ke reaktor. Unit ini dibuat setelah proses
metanasi. Selain itu, kriogenik adalah pemisahan yang dilakukan pada temperatur sangat
rendah, sehingga hal ini menguntungkan karena tidak diperlukan lagi pendinginan aliran saat
akan memasuki proses kompresi syngas.

42

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
Melalui perhitungan konsumsi energi dan bahan baku spesifik produksi amoniak di PT.
Petrokimia Gresik diperoleh kesimpulan sebagai berikut.
1.

Konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi produksi amoniak PT.Petrokimia
secara aktual pada 6 titik pengambilan data pada bulan Juni 2015 sekitar 35,97
MMBTU/ton NH3 dan berdasarkan data bagian Pengendalian dan Perencanaan (Candal)
sekitar 36,41 MMBTU/ton NH3 sedangkan berdasarkan data performance test 2 Juni
1994, konsumsi gas alam tersebut adalah 31,52 MMBTU/ton NH3.

2.

Konsumsi gas alam sebagai bahan baku pada 6 titik pengambilan data sebesar 22,39
MMBTU/ton NH3 dan konsumsi gas alam sebagai bahan bakar terdiri dari konsumsi
energi bahan bakar di primary reformer dan superheater sebesar 7,04 MMBTU/ton
NH3, steam sebesar 4,82 MMBTU/ton NH3, konsumsi energi listrik 2,44 MMBTU/ton
NH3, dan credit energy sebesar 0,78 MMBTU/ton NH3

3.

Perbandingan data Candal terhadap data aktual memberikan galat terbesar pada
konsumsi energi dan bahan baku listrik yaitu 12,71%, kemudian galat konsumsi energi
dan bahan baku steam sebesar 4,57 %, dan galat konsumsi bahan bakar dan bahan baku
sebesar 0,49 %.

4.

Perbandingan data performance test 2 Juni 1994 terhadap data aktual memberikan galat
terbesar pada credit energy yaitu 171,16%, lalu galat konsumsi energi dan bahan baku
steam yaitu 45,23%, galat konsumsi energi dan bahan baku listrik sebesar 45,23 %, dan
galat konsumsi bahan bakar dan bahan baku sebesar 1,13 %.

5.

Galat pada energi kredit disebabkan oleh perbedaan performa dan kondisi pabrik, yaitu
temperatur cooling water, energi terbawa purge gas, kondisi 115-C/130-C, temperatur
HP steam, temperatur produk amoniak.

6.

Rekomendasi yang diberikan untuk mengoptimalkan konsumsi energi dan bahan baku
produksi amoniak PT.Petrokimia Gresik mencakup jangka pendek berupa evaluasi
efisiensi peralatan mesin pabrik secara rutin, dan jangka panjang berupa penggunaan
insulasi tungku pembakaran reformer yang lebih baik, perbaikan katalis pada shift
conversion dan penggunaan kriogenik sebagai purifikasi tahap akhir.

43

5.2. Saran
Beberapa saran yang dapat diberikan mengenai evaluasi konsumsi energi dan bahan baku
produksi amoniak PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.
1.

Perlunya pengevaluasian flow indicator (FI) pada produksi steam total oleh boiler B1102
sehingga pengambilan data menjadi lebih akurat.

2.

Perlunya evaluasi kebutuhan steam untuk produksi amoniak yang disuplai dari boiler dan
WHB sehingga tidak perlu adanya interkoneksi dengan urea.

44

DAFTAR PUSTAKA

Apodaca, Lorl E. 2014. Nitrogen(Fixed)-Ammonia. U.S. Geological Survey, Mineral


Commodity Summaries. Tersedia pada http://minerals.usgs.gov/minerals/
pubs/commodity/nitrogen/mcs-2014-nitro.pdf (diakses pada 11 Juli 2015 pada
pukul 12.00).
Bhatia, A. 2012. Cooling Water Systems An Overview of Cooling Towers. PHDonline
Course M121 (4PHD)
Biro Perencanaan Kementerian Perindustrian Republik Indonesia. 2012 Perencanaan
Kebutuhan Energi Sektor Industri dalam Rangka Akselerasi Industrialisasi.
Kementerian Perindustrian RI.
Dybkjaer, Ib. 1984. Energy Consumption in Ammonia Production Influence of External
Conditions and Key Process Parameters. International Fertilizer Industry
Association.
Egenhofer, Christian dan Lorna Schrefler. 2014. Final Report : For A Study on Composition
and Drivers of Energy Prices and Costs In Energy Intensive Industries: The Case
Of The Chemical Industry Ammonia. Centre For European Policy Studies.
Industrial Efficiency Technology Database. 2015. Steam reforming. Tersedia pada
http://ietd.iipnetwork.org/
Morvay, Z.K dan D.D Gvozdenac. 2011.Applied Industrial Energy and Environmental
Management. John Wiley & Sons, Ltd.
Noelker, Klauss dkk. 2011. Low Energy Consumption Ammonia Production:Baseline Energy
Consumption, Options for Energy Optimization. Paper Conference Duesseldorf.
Strait, Megan, Glenda Allum, dan Nisha Gidwani. Synthesis Gas Reformers. Tersedia pada
http://www.owlnet.rice.edu/ (diakses pada 14 Juni 2015)
University of York, (2013), Essential Chemicals Online: Ammonia , tersedia pada http://
www.essentialchemicalindustry.org/chemicals/ammonia.html (diakses pada 21
Juli 2015 pukul 13.00)
Yara Fertilizer Industry Handbook.2014.

45

LAMPIRAN A
DATA LITERATUR

A.1 Data Literatur Recommended Velocity


Tabel A.1.1 Data recommended velocity untuk aliran steam pada pipa

Sumber : Engineering data, tersedia pada www.watsonmcdaniel.com, tanggal akses 2 Juli


2015

46

LAMPIRAN B
CONTOH PERHITUNGAN

Contoh perhitungan konsumsi energi dan bahan baku produksi amoniak yang akan digunakan
adalah data pada tanggal 29 Juni 2015 denga kapasitas produksi NH3 adalah 1356,41 ton.

B.1. Perhitungan konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar primary
reformer dan superheater

- Bahan Baku
GHV

=1018,95 BTU/scf

Laju alir gas alam

=30,06 MMSCFD

[
] []

[
]=
3
3 [ 3 ]

1018,95 30,06
1356,41

= 22,58
3
=

- Bahan Bakar
GHV

=1018,95 BTU/scf

Laju alir gas alam

=9,56 MMSCFD

[
] []

[
]=
3
3 [ 3 ]

1018,95 9,56
1356,41

= 7,18
3
=

Sehingga konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar primary reformer dan
superheater adalah penjumlahan konsumsi energi dan bahan baku keduanya yaitu 29,76
MMBTU/ ton NH3

47

B.2. Perhitungan konsumsi energi steam


Boiler
Kebutuhan bahan bakar

= 7,014 MMSCFD

GHV bahan bakar

= 1018,9470 BTU/scf

Laju alir BFW (FIC600) = 106,24 ton


Laju alir FIQR616

= 5,54 ton

Laju alir blowdown

= 3% BFW

Produksi steam total

= 0,97 x(Laju alir BFW FIC600- Laju alir FIQR616)


= 2344,0104 ton

[ ]


=

[ ]
7,014 1018,9470
2344,0104

= 3,0486

Kebutuhan steam ke amoniak


90,0484 ton/hari

3 [ ]

3 [ 3 ]
3,0486 90,0484 24

= 4,8574

1356 ,41

WHB
Kebutuhan bahan bakar

= 2,1902 MMSCFD

GHV bahan bakar

= 1018,9470 BTU/scf

Produksi steam total

= 1716,8 ton/hari

[ ]


=

[ ]
2,1902 1018,9470
1716,8

= 1,2999

Kebutuhan steam ke amoniak



=
=

11,2123 ton/hari

3 [ ]

3 [ 3 ]
1,2999 11,2123 24
1356 ,41

= 0,2578

48

Interkoneksi
= 42 kg/cm2

P aliran masuk

Kondisi steam superheated (Trata-rata steam = 325,17 0C)


Vrecommended literature

= 2500 -12000 ft/menit

Dipilih V

= 7250 ft/menit
= 2209,8 m/menit

Diameter pipa

Luas = ( 2 )2 = (

= 3 inch = 0,0762 m
0,0762 2
)
2

Bukaan valve HC-1402

= 0,0045 2
= 59%

= 1402 60
= 2209,8

0,0045 2 0,59 60

3
= 356,7434

= 15,05 kg/m3

Densitas steam

=
= 356,7434

15,05 3

= 5368,9895

= 5,3689

Kemudian, laju produksi steam ditentukan dari perhitungan proporsional boiler dan
WHB.
. =

. .3
3

. .3
3

3,05 2161,16

2161,16 + 269,09

1,30
269,09

2161,16 + 269,09
2,7396
=

Sehingga, energi steam yang diekspor melalui interkoneksi amoniak-urea adalah


sebagai berikut.

49

=
=

[ ]

3 [ 3 ]
2,7396 5,3689 24
1356 ,4058

= 0,2692

Sehingga konsumsi energi steam produksi amoniak adalah = konsumsi steam dari B1102 +
konsumsi steam dari WHB
energi steam ekspor ke urea
Konsumsi energi steam = 4,8574 + 0,2579 0,2692 = 4,8460 MMBTU/ton amoniak

B.3. Perhitungan konsumsi energi listrik


Penentuan efisien GTG
Laju alir gas alam GTG

= 8,061 MMSCFD

GHV gas alam

= 1018, 947 BTU/scf

Load GTG

= 21930 KW

106 1055

[ ] =

1000 24 3600

8,061 1018,947 106 1055

= 100294,9886
1000 24 3600

= 100294,9886 21930

= 78364,9886
Sehingga, efisiensi GTG menjadi sebagai berikut.

[ ]


100294,9886 78364,9886
=
= 21,86 %
100294,986

Penentuan konsumsi energi pada motor


Total daya aktual motor 24 jam = 9038,9320 KW
Total daya aktual motor 10 menit (MOV) = 222 KW

50

9038,9320 24 + 222 0,1667


3600 0,9448

106

= 737, 8403

[ ]
.3 [ 3 ]
737 ,8403

= 2,4878

0,2186 1356 ,41

B.4. Perhitungan energi kredit

B.4.1 Temperatur CW
Temperatur CW aktual

= 31,37

[
]=
0,089[
]
3
3
3
=

31,37 32

0,089 = 0,0187
= 0,0743
3
3
3

B.4.2 Purge gas


Purge gas dari 103 L

= 4264,34 kg/jam

GHV purge gas dari 103 L = 2863,3138 Kcal/kg


Purge gas dari 103 E

= 439 kg/jam

GHV purge gas dari 103 L = 13584,5392 Kcal/kg


24

.3 3
2863 ,3138 4264 ,34 24

= 0,3215 = 1,2761

1356 ,41

13584 ,5392 439 24

1356 ,41

B.4.3 Unjuk Kerja 115-C/130-C


Tkeluar 115-C = 7,26 0C
Tkeluar 130-C = 470C

115 130 [ ] =
3

115 130 =

7,26 47
10,5

115 [ ] 130 [ ]
10,5 [ ]

0,011 [ ]
3

0,011 = 0,0416 = 0,1652


3

51

B.4.4 Unjuk Kerja 109-C


Konsentrasi CO2 = 1000 ppm
180

180 =

2 600 [ ]

1000 600
100

100 [ ]

0,0011

0,0011 = 0,0044 = 0,0174


3

B.4.5 Kondisi HP Steam


Temperatur HP steam = 516,03 0C

510 [ ] [ ]
15 [ ]

510 516 ,03


15

0,011

0,011 = 0,0044

= 0,0175

B.4.6 Temperatur Produk NH3


Laju warm product

821,83 ton/hari

Temperatur warm product =

33,860C

Laju warm product

127,44 ton/hari

Temperatur warm product =


=

-31,58 0C


+
+


+
821 ,83 33,86 +(127 ,44 31,58)
(821 ,83+127 ,44)

= 25,070C

Credit energy ditentukan oleh kurva hubungan konsumsi energi dan bahan baku

Gcal/ ton NH3

terhadap temperatur produk dibawah ini.

0.07
0.06
0.05
0.04
0.03 y = -5 x 10-5 x2 - 0.003x + 0.001
0.02
R = 0.997
0.01
0
-40

-30

-20

-10

10

Temperatur produk rata-rata (C)

Gambar B.1 Kurva hubungan konsumsi energi dan bahan baku terhadap temperatur produk
amoniak

52

Diperoleh energi kredit sebesar -0,0897 Gcal/ ton NH3 atau setara dengan -0,3562
MMBTU/ton NH3

B.4.7 Rasio S/C


Rasion S/C aktual = 3,33
/

3,33 3,2

0,1

/ 3,2
0,1

0,02 = 0,0258

0,02

= 0,1024

Sehingga, total dari seluruh credit energy pada tanggal 29 Juni 2015 adalah 0,7222
MMBTU/ton NH3.

Konsumsi total energi produksi amoniak adalah sebagai berikut.


Konsumsi energi dan bahan baku total produksi amoniak = energi bahan baku dan bahan
bakar primary reformer dan
superheater + energi steam +
energi listrik credit energy
Konsumsi energi dan bahan baku total produksi amoniak = 29,7640 + 4,8725 + 2,4878
0,7222
= 36,40 MMBTU/ton NH3

53

LAMPIRAN C
HASIL ANTARA

C.1 Hasil Antara Konsumsi Aktual Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Bahan Bakar
Primary Reformer dan Superheater
Tabel C.1.1 Hasil antara konsumsi gas alam sebagai bahan baku

Tanggal

Jumlah Gas
Alam
(MMSCFD)

17-Jun-15

30,06

30628,5943

1371,87

22,32618

21-Jun-15

29,93

30501,0563

1369,00

22,27987

24-Jun-15

30,09

30655,8910

1371,42

22,35340

26-Jun-15

30,08

30651,6166

1372,41

22,33422

29-Jun-15

30,06

30629,5016

1356,41

22,58137

30-Jun-15

30,23

30798,3841

1360,34

22,64017

GHV
(BTU/scf)

1018,947

Energi Bahan Baku


(MMBTU/day)

Kapasitas
Produksi
(ton)

Energi Bahan Baku


(MMBtu/ton NH3)

Tabel C.1.2 Hasil antara konsumsi gas alam sebagai bahan bakar primary reformer dan
superheater

Tanggal

Jumlah Gas
Alam
(MMSCFD)

17-Jun-15

8,94

9107,9614

1371,87

6,6391

21-Jun-15

9,41

9585,0477

1369,00

7,0015

24-Jun-15

9,64

9827,3144

1371,42

7,1658

9603,6843

1372,41

6,9977

GHV
(BTU/scf)

1018,947

Energi Bahan Baku


(MMBTU/day)

Kapasitas
Produksi
(ton)

Energi Bahan Baku


(MMBtu/ton NH3)

26-Jun-15

9,43

29-Jun-15

9,56

9742,5120

1356,41

7,1826

30-Jun-15

9,70

9882,9734

1360,34

7,2651

54

C.2

Hasil Antara Konsumsi Aktual Energi Steam

Tabel C.2.1 Hasil antara konsumsi energi steam dari boiler B-1102

Tanggal

Jumlah
Bahan
Bakar
(MMSCFD)

Steam
yang
diproduksi
(ton/hari)

Laju Produksi
Steam
(MMBTU/
ton steam)

Kebutuhan
Steam
Amoniak
(ton steam)

Kapasitas
produksi
(ton)

Konsumsi
Steam
(MMBTU/
ton NH3)

17-Jun-15

7,2140

2434,6224

3,0192

2222,5107

1371,8689

4,8913

21-Jun-15

7,0113

2357,7984

3,0300

2170,0477

1368,9962

4,8030

24-Jun-15

7,0477

2354,0736

3,0505

2162,3701

1371,4193

4,8099

26-Jun-15

7,2067

2404,5912

3,0538

2189,4289

1372,4062

4,8718

29-Jun-15

7,0140

2344,2960

3,0486

2161,1604

1356,4058

4,8574

30-Jun-15

6,9600

2338,0104

3,0333

2156,5902

1360,3422

4,8088

Catatan : GHV bahan bakar adalah 1018,947 BTU/scf

Tabel C.2.2 Hasil antara konsumsi energi steam dari WHB utilitas

Tanggal

Jumlah
Bahan
Bakar
(MMSCFD)

Steam
yang
diproduksi
(ton/hari)

Laju Produksi
Steam
(MMBTU/
ton steam)

Kebutuhan
Steam
Amoniak
(ton steam)

Kapasitas
produksi
(ton)

Konsumsi
Steam
(MMBTU/
ton NH3)

17-Jun-15

2,0408

1715,2

1,2124

262,1495

1371,8689

0,2317

21-Jun-15

2,0687

1712,8

1,2307

257,4739

1368,9962

0,2315

24-Jun-15

2,1755

1708,8

1,2973

252,8188

1371,4193

0,2391

26-Jun-15

2,1442

1709,6

1,2780

195,0310

1372,4062

0,1816

29-Jun-15

2,1902

1716,8

1,2999

269,0946

1356,4058

0,2579

30-Jun-15

2,2453

1723,2

1,3277

268,3971

1360,3422

0,2620

Catatan : GHV bahan bakar adalah 1018,947 BTU/scf

55

Tabel C.2.3 Hasil antara penentuan laju alir steam pada interkoneksi amoniak-urea
Parameter

Nilai

Satuan

P aliran masuk

42

kg/cm2

Kondisi steam

Superheated

Vrecommended

2500 12000

ft/menit

7250

ft/menit

2209,8

m/menit

Vrata-rata
D pipa interkoneksi
Luas penampang pipa
Bukaan valve HC1402
laju alir volumetrik

In

0,0762

0,0046
59

m2
%

5,9457

m3/menit

356,7435

m3/jam

Densitas steam

15,05

kg/m3

Laju alir massa

5368,9895
5,3689

kg/jam
ton/jam

Tabel C.2.4 Hasil antara ekspor energi steam pada interkoneksi amoniak-urea

C.3

Laju Produksi Steam


Interkoneksi
(MMBTU/ton steam)

Laju ekspor steam


pada interkoneksi
(ton/jam)

Interkoneksi
(MMBTU/ton
NH3)

2,7251
2,7332

5,3690
5,3690

0,2560
0,2573

2,7562

5,3690

0,2590

2,8189

5,3690

0,2647

2,7396
2,7266

5,3690
5,3690

0,2603
0,2583

Hasil Antara Konsumsi Aktual Energi Listrik


Tabel C.3.1 Hasil antara penentuan efisiensi GTG
Parameter
Load (MW)
Laju Gas Alam
(MMSCFD)

17 Juni
2015
22,82

21 Juni
2015
22,60

24 Juni
2015
22,10

26 Juni
2015
22,82

29 Juni
2015
21,93

30 Juni
2015
21,58

8,07

8,22

8,18

8,13

8,06

8,08
1018,947

GHV (BTU/SCF)
Energi Gas Alam
(kJ/s)
Panas hilang
Exhausted Gas (kJ/s)

1018,947

1018,947

1018,947

1018,947

1018,947

100406,97

102273,27

101750,70

101141,04

100294,99 100543,83

77590,30

79676,60

79650,70

78324,38

78364,99

78963,83

Efisiensi GTG

0,23

0,22

0,22

0,23

0,22

0,21

56

Tabel C.3.2 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 17 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Konsumsi
energi dan
bahan baku
listrik total
(MMBTU)

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

861,72

24

74452608

70,3415

309,5445

0,2256

5859,00

24

506217600

478,2651

2104,6523

1,5342

186,20

24

16087680

15,1993

66,8862

0,0488

367,90

24

31786560

30,0314

132,1559

0,0963

77,54

24

6699456

6,3295

27,8537

0,0203

89,07

24

7695820,8

7,2709

31,9962

0,0233

1597,50

24

138024000

130,4025

573,8491

0,4183

0,17

37,0074
780963761,8

3,49 x 10-5
737,8403

1,59 x 10-4
3246,9380

1,1788 x 10-7
2,3668

222,00
Total

Tabel C.3.3 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 21 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

856,72

24

74020608

69,9333

316,5205

0,2312

5856,90

24

506036160

478,0937

2163,8680

1,5806

186,20

24

16087680

15,1993

68,7927

0,0503

367,90

24

31786560

30,0314

135,9229

0,0993

77,54

24

6699456

6,3295

28,6476

0,0209

89,07

24

7695820,8

7,2709

32,9082

0,0240

1604,50

24

138628800

130,9740

592,7925

0,4330

0,17

37,0074
780955121,8

3,49 x 10-5
737,8321

1,59 x 10-4
3339,4527

1,1788 x 10-7
2,4393

222,00
Total

57

Tabel C.3.4 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 24 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

858,22

24

74150208

70,0558

322,5440

0,2352

5873,00

24

507427200

479,4079

2207,2441

1,6095

186,20

24

16087680

15,1993

69,9794

0,0510

367,90

24

31786560

30,0314

138,2675

0,1008

77,54

24

6699456

6,3295

29,1418

0,0212

89,07

24

7695820,8

7,2709

33,4758

0,0244

1590,00

24

137376000

129,7903

597,5682

0,4357

0,17

37,0074
781222961,8

3,49 x 10-5
738,0852

1,59 x 10-4
3398,2209

1,1788 x 10-7
2,4779

222,00
Total

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Tabel C.3.5 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 26 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Cooling Water
MP-2211B
Cooling Water
MP-2211D
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

859,72

24

74279808

70,1782

311,0839

0,2267

4527,00

24

391132800

369,5351

1638,0643

1,1936

1312

14

66124800

62,4375

276,9307

0,2018

1332

10

4792000

45,3042

200,8230

0,1463

186,20

24

16087680

15,1993

67,3752

0,0491

367,90

24

31786560

30,0314

133,1221

0,0970

77,54

24

6699456

6,3295

28,0573

0,0204

89,07

24

7695820,8

7,2709

32,2301

0,0235

1605,50

24

138715200

131,0556

580,9393

0,4233

0,17

37,0074
780474161,8

3,49 x 10-5
737,3777

1,59 x 10-4
3268,6260

1,1788 x 10-7
2,3817

222,00
Total

58

Tabel C.3.6 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 29 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

857,22

24

74063808

69,9741

320,0207

0,2359

5876,00

24

507686400

479,6528

2193,6513

1,6172

186,20

24

16087680

15,1993

69,5129

0,0512

367,90

24

31786560

30,0314

137,3459

0,1013

77,54

24

6699456

6,3295

28,9475

0,0213

89,07

24

7695820,8

7,2709

33,2527

0,0245

1585,00

24

136944000

129,3822

591,7184

0,4362

0,17

37,0074
780963761,8

3,49 x 10-5
737,8403

1,59 x 10-4
3374,4496

1,1788 x 10-7
2,4878

222,00
Total

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Tabel C.3.7 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 30 Juni 2015

Jenis motor

Steam dari
B1102
Cooling water
Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

855,22

24

73891008

69,8109

325,2573

0,2391

5865,00

24

506736000

478,7549

2230,5769

1,6397

186,20

24

16087680

15,1993

70,8156

0,0521

367,90

24

31786560

30,0314

139,9197

0,1029

77,54

24

6699456

6,3295

29,4900

0,0217

89,07

24

7695820,8

7,2709

33,8759

0,0249

1603,00

24

138499200

130,8515

609,6530

0,4482

0,17

37,0074
781395761,8

3,49 x 10-5
738,2484

1,59 x 10-4
3439,5886

1,1788 x 10-7
2,5285

222,00
Total

59

C.4

Hasil Antara Credit energy Aktual

Tabel C.4.1 Hasil antara credit energy 17 Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4503,71

kg/jam

439

kg/jam

GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

scrubber (103E)

Temperatur CW

30,45

Temperatur desain CW

32,00

Energi tiap kenaikan 3 0C


Unjuk kerja

T keluar 115C

0,089

6,62

0
0

Unjuk kerja

Konsentrasi CO2

1000

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

516,46

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

829,33

Temp. warm product

30,97

Laju cold product

194,09

Temp. cold product

-31,92

Temperatur rata-rata

19,04

Rasio S/C aktual

3,33

Rasio S/C

Total

-0,0460

-0,1827

-0,0413

-0,1637

0,0044

0,0175

-0,0047

-0,0188

-0,0743

-0,2947

0,0258

0,1025

ton NH3

46,00

NH3

1,3093

Gcal/

T keluar 130 C

Temperatur produk

0,3299

150-C/130-C

steam

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C

MTPD
0

MTPD
C
C
-

0,7693

60

Tabel C.4.2 Hasil antara credit energy 21 Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4566,57

kg/jam

439

kg/jam

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

Unjuk kerja

scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Temperatur CW

31,61

Temperatur desain CW

32,00

Gcal/
Energi tiap kenaikan 3 0C

0,089

T keluar 115C

6,80

0
0

Konsentrasi CO2

1100

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

516,20

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

819,51

Temp. warm product

32,81

Laju cold product

162,43

-0,0411

-0,1630

0,0055

0,0218

-0,0045

-0,0180

-0,0898

-0,3562

0,0258

0,1025

C
C

MTPD
0

MTPD

Temp. cold product

-31,90

Temperatur rata-rata

22,11

Rasio S/C aktual

3,33
Total

-0,0463

Unjuk kerja

Rasio S/C

-0,0117

ton NH3

46,00

NH3

1,3245

T keluar 130 C

Temperatur produk

0,3338

150-C/130-C

steam

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C
-

0,8653

61

Tabel C.4.3 Hasil antara credit energy 24 Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4463,30

kg/jam

439

kg/jam

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

Unjuk kerja

scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Temperatur CW

30,39

Temperatur desain CW

32,00

Gcal/
Energi tiap kenaikan 3 0C

0,089

T keluar 115C

6,41

0
0

Konsentrasi CO2

1200

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

515,67

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

827,16

Temp. warm product

31,47

Laju cold product

146,67

-0,0410

-0,1625

0,0066

0,0262

-0,0042

-0,0165

-0,0889

-0,3526

0,0258

0,1024

C
C

MTPD
0

MTPD

Temp. cold product

-31,87

Temperatur rata-rata

21,93

Rasio S/C aktual

3,33
Total

-0,1891

Unjuk kerja

Rasio S/C

-0,0476

ton NH3

45,50

NH3

1,3017

T keluar 130 C

Temperatur produk

0,3280

150-C/130-C

steam

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C
-

0,7096

62

Tabel C.4.4 Hasil antara credit energy 26 Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4521,03

kg/jam

439

kg/jam

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

Unjuk kerja

scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Temperatur CW

30,82

Temperatur desain CW

32,00

Gcal/
Energi tiap kenaikan 3 0C

0,089

T keluar 115C

6,98

0
0

Konsentrasi CO2

1000

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

516,31

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

825,89

Temp. warm product

32,52

Laju cold product

163,04

-0,0409

-0,1622

0,0044

0,0175

-0,0046

-0,0184

-0,0888

-0,3524

0,0264

0,1048

C
C

MTPD
0

MTPD

Temp. cold product

-31,76

Temperatur rata-rata

21,92

Rasio S/C aktual

3,33
Total

-0,1395

Unjuk kerja

Rasio S/C

-0,0351

ton NH3

46,00

NH3

1,3122

T keluar 130 C

Temperatur produk

0,3307

150-C/130-C

steam

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C
-

0,7620

63

Tabel C.4.5 Hasil antara credit energy 29 Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4264,34

kg/jam

439

kg/jam

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

Unjuk kerja

scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Temperatur CW

31,37

Temperatur desain CW

32,00

Gcal/
Energi tiap kenaikan 3 0C

0,089

T keluar 115C

7,26

0
0

-0,0743

-0,0416

-0,1652

0,0044

0,0175

-0,0044

-0,0175

-0,1057

-0,4193

0,0265

0,1050

Unjuk kerja

Konsentrasi CO2

1000

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

516,03

steam

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

821,83

Temp. warm product

33,86

Laju cold product

127,44

C
C

MTPD
0

MTPD

Temp. cold product

-31,58

Temperatur rata-rata

25,07

Rasio S/C aktual

3,33
Total

-0,0187

ton NH3

47,00

Rasio S/C

1,2761

T keluar 130 C

NH3

0,3216

150-C/130-C

Temperatur produk

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C
-

0,7222

64

Tabel C.4.6 Hasil antara credit energy 30Juni 2015


Sumber credit
energy

Data
Parameter

Nilai

Satuan

Purge gas dari 103 L (HRU)

4096,13

kg/jam

439

kg/jam

Purge gas dari LP NH3


Purge gas Energy

Temperatur CW

Unjuk kerja

scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E

13584,54

kcal/kg

GHV Purge gas dari 103 L

2863,31

kcal/kg

Temperatur CW

30,88

Temperatur desain CW

32,00

Gcal/
Energi tiap kenaikan 3 0C

0,089

T keluar 115C

7,10

0
0

Konsentrasi CO2

1500

ppm

109-C

Kons. CO2 desain

600

ppm

Temperatur HP

Temp. HP steam

516,10

Temp. HP steam desain

510,00

Laju warm product

826,83

Temp. warm product

33,36

Laju cold product

142,67

-0,0418

-0,1659

0,0099

0,0393

-0,0045

-0,0177

-0,0988

-0,3920

0,0266

0,1056

C
C

MTPD
0

MTPD

Temp. cold product

-31,55

Temperatur rata-rata

23,81

Rasio S/C aktual

3,33
Total

-0,1317

Unjuk kerja

Rasio S/C

-0,0332

ton NH3

46,00

NH3

1,2387

T keluar 130 C

Temperatur produk

0,3121

150-C/130-C

steam

Credit energy
Gcal/
MMBTU/
ton NH3
ton NH3

C
C
-

0,8349

65

C.5

Hasil Antara Konsumsi Energi Listrik Performance test Produksi Amoniak

Tabel C.5.1 Hasil antara penentuan efisiensi GTG secara desain


Load (MW)

Parameter

Nilai
33,70

Laju Gas Alam (MMSCFD)

8,79

GHV (BTU/SCF)

1134,64

Energi Gas Alam (kJ/s)

121821,66

Panas hilang Exhausted Gas (kJ/s)

88121,66

Efisiensi GTG

0,28

Tabel C.5.2 Hasil antara konsumsi energi dan bahan baku listrik 2 Juni 1994
Konsumsi
energi dan
bahan
baku
listrik total
(MMBTU)

Konsumsi energi
dan bahan baku
listrik spesifik
(MMBTU/ ton
NH3)

Jenis motor

Daya
(kW)

Lama
Operasi
(Jam)

Energi (kJ)

Energi
Listrik
(MMBTU)

Steam dari
B1102

919,22

24

79420608

75,0351

271,2435

0,2008

Cooling water

6130,00

24

529632000

500,3866

1808,8406

1,3393

186,20

24

16087680

15,1993

54,9439

0,0407

367,90

24

31786560

30,0314

108,5599

0,0804

77,54

24

6699456

6,3295

22,8805

0,0169

89,07

24

7695820,8

7,2709

26,2834

0,0195

415,29

24

35881412,4

33,9001

122,5450

0,0907

222,00

0,17

37,0074

3,49 x 10-5

1,59 x 10-4

1,1788 x 10-7

707203574,2

668,1530

2415,2969

1,7884

Air demin
dari DP I
Air demin
(DP II)
Soft water
(LSU)
Udara
instrumen
Pabrik
amoniak
MOV boiler

Total

66

LAMPIRAN D
DATA MENTAH

D.1 Data Mentah Konsumsi Gas Alama sebagai Bahan Baku dan Bahan Bakar
Secondary Reformer dan Superheater
Tabel D.1.1 Data mentah konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan bahan bakar secondary
reformer dan superheater
Jumlah gas alam
sebagai bahan baku
(MMSCFD)
39,00
39,34
39,73
39,51
39,62
39,92

Tanggal
17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

Jumlah gas alam


sebagai bahan bakar
(MMSCFD)
8,94
9,41
9,64
9,43
9,56
9,70

GHV
(BTU/SCF)

Kapasitas
produksi (ton)

1018,947

1371,8689
1368,9962
1371,4193
1372,4062
1356,4058
1360,3422

D.2 Data Mentah Konsumsi Aktual Energi Steam


Tabel D.2.1 Data mentah konsumsi energi aktual steam dari boiler B-1102
Jumlah
bahan bakar
(MMSCFD)
7,2140
7,0113
7,0477
7,2067
7,0140
6,9600

Tanggal
17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

Laju BFW
FIC600
(ton/hari)
110,42
106,85
106,67
209,07
1066,24
105,95

Laju
FIQR616
(ton/hari)
5,84
5,57
5,55
5,78
5,54
5,52

Kebutuhan
steam amoniak
(ton steam/jam)
92,6046
90,4187
90,0988
91,2262
90,0484
89,8579

Kapasitas
produksi
(ton)
1371,8689
1368,9962
1371,4193
1372,4062
1356,4058
1360,3422

Tabel D.2.2 Data mentah konsumsi energi aktual steam dari WHB
Tanggal
17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

Jumlah bahan
bakar
(MMSCFD)
2,0408
2,0687
2,1755
2,1442
2,1902
2,2453

Jumlah produksi
steam (ton/hari)
71,47
71,37
71,20
71,23
71,53
71,80

Kebutuhan steam
amoniak (ton
steam/jam)
10,9229
10,7281
10,5341
8,1263
11,2123
11,1832

Kapasitas
produksi (ton)
1371,8689
1368,9962
1371,4193
1372,4062
1356,4058
1360,3422

67

Tabel D.2.3 Data mentah bukaan valve HC1204 pada interkoneksi amoniak-urea
Tanggal

Bukaan valve HC1402 (%)

17 Juni 2015
21 Juni 2015
24 Juni 2015
26 Juni 2015
29 Juni 2015
30 Juni 2015

59
59
59
59
59
59

D.3 Data Mentah Konsumsi Aktual Energi Listrik


Tabel D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual
Daya (KW)
Media

Alat
MC-11021
MP-1103 A
MP-1103 B
MP-1103 C
MP-1108 A
MP-1108 B
MP-1213 C

Steam
dari
B-1102

MP-1213 D
MP-11021 A
MP-11021 B
MP-11022 A
MP-11022 B
MP-11023 A
MP-11023 B
MM-11021
MM-11022
MM-11023
MV-610

Fungsi

17Jun-15

21Jun-15

24Jun-15

26Jun-15

29Jun-15

30Jun-15

FD Fan B-1102
BFW pump B-1102
BFW pump B-1102
BFW pump B-1102
Deaerator feed
pump
Deaerator feed
pump
Demin pump to
process
Demin pump to
process
Pompa Phosphate
Pompa Phosphate
Pompa Hydrazin
Pompa Hydrazin
Pompa Amine
Pompa Amine
Agitator tangki
Phosphate
Agitator tangki
Hydrazin
Agitator tangki
Amine
Motor Valve

309
280
240,5

309
277,5
238

309
279
238

309
279,5
239

309
279
237

309
277
237

Ket.
lama
operasi
(jam)
24
24
24
0
0

Stand by

0
30

30

30

30

30

30

Standby
0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

24
0

0,37
0,37
Standby
0,37
0,37
Standby
0,37
0,37
Standby

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

24

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

24

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

0,37

24

222

222

222

222

222

222

24

68

24
0
24
0
24
0

Tabel D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 1)


Daya (KW)
Media

Alat

Fungsi

MP-2211 A

Pompa CW ke
Amoniak

21Jun-15

1238,5 1244,5

24Jun-15

26Jun-15

29Jun-15

30
Jun-15

1242

1225,5

1247

1247

24

MP-2211 B

Pompa CW ke
Amoniak

1316

1307,5

stand
by

1312

stand
by

1312

0 (24,29
Juni
2015), 14
(26 Juni
2015), 24

MP-2211 C

Pompa CW ke
Amoniak

1319

1319,5

1315

1315

1315

1319

24

MP-2211 D

MC-2212 D
MC-2212 E
MC-2212 F
Cooling
water

17Jun-15

Ket.
Lama
operasi
(jam)

MC-2212 G
MC-2212 H
MC-2217 A
MC-2217 B
Pompa
Nalco
MP-1216 A
MP-1216 B
MP-1216 C
MC-1201 A
MC-1201 B
MC-1201 C
MC-1201 D

Pompa CW ke
Amoniak

Fan cooling tower


Amoniak
Fan cooling tower
Amoniak
Fan cooling tower
Amoniak
Fan cooling tower
Amoniak
Fan cooling tower
Amoniak
Pompa make up
CT Amoniak
Pompa make up
CT Amoniak
Pompa chemical
CT Amoniak
Pompa CW return
ke Amoniak
Pompa CW return
ke Amoniak
Pompa CW return
ke Amoniak
Fan cooling tower
return NH3
Fan cooling tower
return NH4
Fan cooling tower
return NH5
Fan cooling tower
return NH6

stand
by

stand
by

1327

1332

1327

Stand
by

0
(17,21,30
Juni
2015), 10
(26 Juni
2015), 24

148

148

148

148

148

148

24

148

148

148

148

148

148

24

148

148

148

148

148

148

24

148

148

148

148

148

148

24

148

148

148

148

148

148

24

55

55

55

55

55

55

24

55

55

55

55

55

55

24

stand by
237,5

238,5

239

238,5

239

238

24

280

278,9

280

280

280

280

24

258

258

260

258

258

259

24

90

90

90

90

90

90

24

90

90

90

90

90

90

24

90

90

90

90

90

90

24

90

90

90

90

90

90

24

69

Data D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 2)

17Jun-15

21Jun-15

24
Jun-15

26
Jun-15

29
Jun-15

30
Jun-15

Ket.
Lama
operasi
(jam)

22

22

22

22

22

22

24

Daya (KW)
Media

Alat

MP-1202 A
MP-1202 B
MP-1202 C
MP-1203 A
MP-1203 B
Air
demin
dari
Demin
Plant I

MP-1203 C
MP-1241 A
MP-1241 B
MP-1241 C
MC-1243
MP-1 A
MP-1 B
MP-2 A
MP-2 B
MP-2216 A
MP-2216 B
MP-2216 C

Air
demin
dari
Demin
Plant II

MP-2213 A
MP-2213 B
MP-2213 C
MP-2214 A
MP-2214 B
MP-2214 C

Fungsi
Pompa back wach
filt. DP-1
Pompa back wach
filt. DP-1
Pompa back wach
filt. DP-1
Pompa umpan soft
water DP-1
Pompa umpan soft
water DP-1
Pompa umpan soft
water DP-2
Pompa Degasifier
DP-1
Pompa Degasifier
DP-2
Pompa Degasifier
DP-3
Kompressor
Degasifier DP-1
Pompa Acid
Pompa Acid
Pompa Soda
Pompa Soda
Pompa umpan soft
water DP-II
Pompa umpan soft
water DP-II
Pompa umpan soft
water DP-II
Pompa demin ke
polizer
Pompa demin ke
polizer
Pompa demin ke
polizer
Pompa demin
water ke NH3
Pompa demin
water ke NH3
Pompa demin
water ke NH3

stand by

22

22

22

22

22

22

24

37

37

37

37

37

37

24

37,5

37,5

37,5

37,5

37,5

37,5

24

stand by

30

30

30

30

30

30

24

30

30

30

30

30

30

24

stand by

5,5

5,5

5,5

5,5

5,5

5,5

24

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1

1,1
1,1
stand by
1,1
1,1
stand by

1,1

1,1

24
0
24
0

30

30

30

30

30

30

24

30

30

30

30

30

30

24

stand by

75

75

75

75

75

75

24

75

75

75

75

75

75

24
0

stand by
0
start up
130

130

130

130

start up
130

130

70

24

Tabel D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 3)


Daya (KW)
Media

Alat

MP-2215 A
Air
demin
dari
Demin
Plant II

MP-2215 B
MP-2211 A
MP-2211 B
MP-1 C,D
MP-2 C,D
MP-2201 A
MP-2201 B
MP-2201 C
MP-2202 A
MP-2202 B
MP-2206 A
MP-2206 B

Soft
Water
dari
LSU

MP-2206 C
MC-2202 B
MC-2202 C
MP-2203 A
MP-2203 B
MP-2203 C
MM-2203
MM-2204
MP-2205 A
MP-2205 B
MP-2205 C
MM-2205

Fungsi
Pompa Degasifier
DP-II
Pompa Degasifier
DP-II
Kompressor
Degasifier DP-II
Kompressor
Degasifier DP-II
Pompa Acid
Pompa Soda
Pompa umpan
hard water
Pompa umpan
hard water
Pompa umpan
hard water
Pompa untuk back
wash filter
Pompa untuk back
wash filter
Pompa hasil
produk LSU
Pompa hasil
produk LSU
Pompa hasil
produk LSU
Kompressor untuk
back wash
Kompressor untuk
back wash
Pompa kapur
Pompa kapur
Pompa kapur
Agitator tangki poli
Agitator tangki poli
Pompa
polielektrolit
Pompa
polielektrolit
Pompa
polielektrolit
Agitator tangki
kapur

17Jun-15

21Jun-15

24Jun-15

26
Jun-15

29
Jun-15

30
Jun-15

22

22

22

22

22

22

stand by
1,5

1,5

1,5

1,5

Ket.
lama
operasi
(jam)
24
0

1,5

1,5

Standby

24
0

2,2
2,2

2,2
2,2

2,2
2,2

2,2
2,2

2,2
2,2

2,2
2,2

24
24

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

24

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

24

stand by
7,5

7,5

7,5

7,5

0
7,5

7,5

stand by

24
0

15

15

15

15

15

15

24

15

15

15

15

15

15

24

stand by

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

24

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

24

0,55
0,55

0,55
0,55

0,55
0,55

0,55
0,55

0,5

0,5

0,55
0,55
0,55
0,55
stand by
0,5
0,5
stand by

0,5

0,5

24
24
0
24
0

0,17

0,17

0,17

0,17

0,17

0,17

24

0,17

0,17

0,17

0,17

0,17

0,17

24

stand by
2,2

2,2

2,2

2,2

0
2,2

2,2

71

24

Tabel D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 4)


Daya (KW)
Media

Alat

MM-2206
Soft
water
dari LSU

MP-2207 A
MP-2207 B
MM-2207
MC-2231 A

Udara
proses

MC-2231 B
MC-2231 C
MC-2231 D
107-JCM
113-JM
114-JM
114-JAM
115-JM
115-JAM

Unit
operasi
pabrik
amoniak

116-JM
121-JM
124-JM
140-JM
140-JAM
141-JB
141-JAM
150-JM
150-JAM

Fungsi
Agitator tangki
kapur
Pompa kapur dari
tangki induk
Pompa kapur dari
tangki induk
Agitator tangki
kapur induk
Pompresor udara
instrumen
Pompresor udara
instrumen
Pompresor udara
instrumen
Pompresor udara
instrumen
Pompa larutan
Benfield
Pompa Amoniak
untuk PGRU
Pompa kondensat
Pompa kondensat
Pompa larutan
Benfield
Pompa larutan
Benfield
Pompa kondensat
stripper
Pompa proses
kondensat
Pompa amoniak ke
TK-801
Pompa aqua NH3
ke PGRU
Pompa aqua NH3
ke PGRU
Pompa aqua NH3
ke PGRU
Pompa aqua NH3
ke PGRU
Pompa kondensat
Pompa kondensat

Ket.
lama
operasi
(jam)

17Jun-15

21Jun-15

24Jun-15

26Jun-15

29Jun-15

30Jun-15

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

2,2

24

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

1,5

24

stand by
2,2

2,2

2,2

2,2

0
2,2

2,2

24
0

stand by
0
76,8

76,8

76,8

76,8

76,8

76,8

24

12,3

12,3

12,3

12,3

12,3

12,3

24

766,5

768

762

766,5

757

758

24

513,5
+
317,5

519
+
317,5

511
+
317

521
+
318

503
+
325

518
+
327

24

72

Tabel D.3.1 Data mentah konsumsi energi listrik aktual (lanjutan 5)

Media

Unit
operasi
pabrik
amoniak

Alat

Fungsi

102-JLJIM
102-JLJIAM
102-JLJ2M
102-JLJ2AM
102-JLJ3M
102-JLJ3AM
MOV-1001
MOV-1002
MOV-1005
MOV-1006
MOV-1008
MOV-1009
MOV-1010
MOV-1011
MOV-1013
MOV-1015
MOV-1016
MOV 1017
MOV-140
JM
MOV-140
JAM
MOV-141 JB
MOV-141
JAM
106-LJM
106-LJAM
107-LJM
107-LJAM
108-LJM

Pompa lube oil


Pompa lube oil
Pompa seal oil dan GO
Pompa seal oil dan GO
Pompa seal oil 103-J
Pompa seal oil 103-J
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve

108-LJ1M
108-LJAM
109-LJ1M
109-LJ2M
109-LJ3M
109-LJ1AM
109-LJ2AM
109-LJ3AM

Motor Valve

17
Juni
2015

21
Juni
2015

Daya (KW)
24
26
Juni Juni
2015 2015

513,5
+
317,5

519
+
317,5

511
+
317

521
+
318

29
Juni
2015

30
Juni
2015

503
+
325

518
+
327

Ket.
Lama
operasi
(jam)

24

Motor Valve
Motor Valve
Motor Valve
Pompa Hydrazin
Pompa Hydrazin
Pompa aqua amoniak
Pompa aqua amoniak
Pompa Phosphate
Agitator Pompa
Phosphate
Pompa Phosphate
Pompa anti foam
Pompa anti foam
Pompa anti foam
Pompa anti foam
Pompa anti foam
Pompa anti foam

73

D.4 Data Mentah Credit energy


Tabel D.4.1 Data mentah credit energy produksi amoniak 17, 21, dan 24 Juni 2015
Sumber credit energy

Purge gas Energy

Temperatur CW
Unjuk kerja 150-C/130-C
Unjuk kerja 109-C
Temperatur HP steam

Temperatur produk NH3

Rasio S/C

Parameter
Purge gas dari 103 L (HRU)
Purge gas dari LP NH3
scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E
GHV Purge gas dari 103 L
Temperatur CW
T keluar 115C
T keluar 130 C
Konsentrasi CO2
Temp. HP steam
Laju warm product
Temp. warm product
Laju cold product
Temp. cold product
Rasio S/C aktual

17 Juni
2015
4503,71

21 Juni
2015
4566,57

24 Juni
2015
4463,30

439

439

439

13584,54
2863,31
30,45
6,62
46,00

13584,54 13584,54
2863,31 2863,31
31,61
30,39
6,80
6,41
46,00
45,50

1000

1100

1200

516,46
829,33
30,97
194,09
-31,92

516,20
819,51
32,81
162,43
-31,90
3,33

515,67
827,16
31,47
146,67
-31,87
3,33

3,33

Satuan
kg/jam
kg/jam
kcal/kg
kcal/kg
0
C
0
C
0
C
ppm
0

C
MTPD
0
C
MTPD
0
C
-

Tabel D.4.2 Data mentah credit energy produksi amoniak 26, 29, dan 30 Juni 2015
Sumber credit energy

Purge gas Energy

Temperatur CW
Unjuk kerja 150-C/130-C
Unjuk kerja 109-C
Temperatur HP steam

Temperatur produk NH3

Rasio S/C

Parameter
Purge gas dari 103 L (HRU)
Purge gas dari LP NH3
scrubber (103E)
GHV Purge gas dari 103 E
GHV Purge gas dari 103 L
Temperatur CW
T keluar 115C
T keluar 130 C
Konsentrasi CO2
Temp. HP steam
Laju warm product
Temp. warm product
Laju cold product
Temp. cold product
Rasio S/C aktual

26 Juni
2015
4521,03

29 Juni
2015
4264,34

30 Juni
2015
4096,13

439

439

439

13584,54
2863,31
30,82
6,98
46,00

13584,54 13584,54
2863,31 2863,31
31,37
30,88
7,26
7,10
47,00
46,00

1000

1000

1500

516,31
825,89
32,52
163,04
-31,76
3,33

516,03
821,83
33,86
127,44
-31,58
3,33

516,10
826,83
33,36
142,67
-31,55
3,33

Satuan
kg/jam
kg/jam
kcal/kg
kcal/kg
0
C
0
C
0
C
ppm
0

C
MTPD
0
C
MTPD
0
C
-

74

D.5 Data Mentah Konsumsi Gas Alam sebagai Bahan Baku dan Energi berdasarkan
Candal dan Performance test 2 Juni 1994
Tabel D.5.1 Data mentah konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi pada produksi
amoniak berdasarkan Candal
Konsumsi energi dan bahan baku (MMBTU/ton amoniak)
Tanggal

Energi bahan baku dan

Energi

Energi steam

bahan bakar

listrik

17 Juni 2015

29,06

5,13

2,1

21 Juni 2015

29,23

5,07

2,1

24 Juni 2015

29,22

4,90

2,15

26 Juni 2015

29,43

5,03

2,15

30 Juni 2015

29,34

5,01

2,18

Tabel D.5.2 Data mentah konsumsi gas alam sebagai bahan baku dan energi berdasarkan
Performance test 2 Juni 1994
Parameter

Nilai

Satuan

7,301

Gcal/ton amoniak

Konsumsi energi steam

0,685

Gcal/ton amoniak

Daya motor listrik pabrik amoniak

7,39

KWH/ton amoniak

Load GTG

33,7

MW

Kebutuhan bahan bakar (MMSCFD)

10,375

NM3

Energi purge gas

0,288

Gcal/ton amoniak

Credit energy lainnya

0,186

Gcal/ton amoniak

Konsumsi gas alam sebagai bahan


baku dan bahan bakar primary
reformer dan superheater

75