Anda di halaman 1dari 30

1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di era globalisasi dan perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi, kebutuhan
semua orang terhadap kualitas produk sangatlah vital, khususnya dibidang produksi
permesinan atau produk engineering lainnya.
Proses pengelasan merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari pertumbuhan
peningkatan industri karena memegang peranan utama di dalam rekayasa dan reparasi
produksi logam. Hampir tidak mungkin pembangunan suatu pabrik atau infrastruktur lainnya
tanpa melibatkan unsur proses pengelasan.
Pada era perindustrian yang semakin maju ini teknik pengelasan telah banyak
dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang pada konstruksi bangunan baja,
konstruksi mesin, dan konstruksi lainnya. Hal tersebut disebabkan karena bangunan dan
mesin yang dibuat dengan teknik penyambungan menjadi ringan dan lebih sederhana dalam
proses pembuatanya. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam bidang konstruksi sangat
luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa saluran dan lain sebagainya.
Di samping itu proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk
mengisi lubang-lubang pada coran, membuat lapisan keras pada perkakas, mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus dan lain-lain. Pengelasan bukan tujuan utama dari konstruksi,
tetapi merupakan sarana untuk mencapai pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las
harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las yaitu kekuatan dari
sambungan dan memperhatikan sambungan yang akan dilas, sehingga hasil dari pengelasan
sesuai dengan yang diharapkan. Dalam memilih proses pengelasan harus dititik beratkan pada
proses yang paling sesuai untuk tiap-tiap sambungan las yang ada pada konstruksi. Dalam hal
ini dasarnya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan
penghematan energi sejauh mungkin.
Mutu dari hasil pengelasan di samping tergantung dari pengerjaan lasnya sendiri dan
juga sangat tergantung dari persiapan sebelum pelaksanaan pengelasan, karena pengelasan
adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi
panas. Pada penelitian ini pengelasan yang digunakan las listrik. Hal ini sangat erat
hubungannya dengan arus listrik, ketangguhan, cacat las, serta retak yang pada umumnya
mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan dari konstruksi yang dilas.
1

Untuk dapat mengetahui pengaruh hasil pengelasan las listrik (Arc Welding) dan
asitilin pada pelat baja terhadap uji kekerasan, struktur mikro dan uji tarik dari pengelasan
maka perlu dilakukan pengujian terhadap benda uji hasil dari pengelasan.

1.2 Maksud dan Tujuan Praktikum


a.
b.
c.
d.

Agar mahasiswa dapat memahami proses pengelasan.


Untuk melatih kemampuan mahasiswa dalam memahami proses pengelasan.
Agar mahasiswa dapat mengenal mesin las beserta proses kerjanya.
Agar mahasiswa mampu memahami dan mempraktikkan cara-cara penyambungan

dengan teknik las.


e. Mampu menganalisis hasil lasan secara teoritis sesuai dengan apa yang telah didapat
pada mata kuliah Laboratorium Mesin, khususnya dalam teknik pengelasan.
f. Agar mahasiswa dapat memahami aspek Keamanan, Kesehatan, dan Keselamatan
Kerja (K3) dalam praktikum pengelasan.

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Teori Dasar Las Busur Listrik


2

2.1.1 Pengertian SMAW (Shielded Metal Arc Welding).


Mengelas secara umum adalah suatu cara menyambung logam dengan menggunakan
panas, tenaga panas pada proses pengelasan diperlukan untuk memanaskan bahan lasan
sampai cair/leleh sehingga bahan las tersambung dengan atau tanpa kawat las sebagai bahan
pengisi. Pengelasan busur listrik adalah cara pengelasan menggunakan busur listrik atau
percikan bunga api listrik akibat hubungan singkat antara dua kutub listrik yang terionisasi
dengan udara melalui penghantar batang elektroda yang sekaligus dapat digunakan pula
sebagai bahan tambah atau bahan pengisi dalam pengelasan. Seperti yang terlihat dalam
gambar di bawah ini:[6]

Gambar 2.1 Las Busur Listrik[6]


Ada beberapa macam proses las busur listrik berdasarkan elektroda yang digunakannya,
antara lain:[6]
1. Las busur dengan elektroda karbon, misalnya:
a. Las busur dengan elektroda karbon tunggal

b. Las busur dengan elektroda karbon ganda


2. Las busur dengan elektroda logam, misalnya:
a. Las busur dengan elektroda berselaput
b. Las TIG (Tungsten Inert Gas)
c. Las GMAW (Gas Metal Arc Welding)
d. Las Submerged.
Laporan ini secara khusus membahas tentang las busur listik dengan elektroda
berselaput/terbungkus atau Shielded Metal Arc Welding (SMAW).
Proses las busur ini menggunakan elektroda berselaput sebagai bahan tambah, busur
listrik yang terjadi diantara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda
dan sebagian bahan dasar, selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan
menghasilkan gas yang melindungi ujung elektroda, kawah las, busur listrik dan daerah las
sekitar busur listrik terhadap pengaruh udara luar.[3]
3

Bungkus/selaput (coating electrode) yang berfungsi sebagai fluks akan terbakar pada
waktu proses berlangsung, dan gas yang terjadi akan melindungi proses terhadap pangaruh
udara luar. Cairan pembungkus akan terapung dan membeku pada permukaan las yang disebut
slag, yang kemudian dapat dibersihkan dengan mudah.[3]

Gambar 2.2 Las Busur Listrik Dengan Elektroda Berselaput[6]

2.1.2 Mesin Las Listrik


Persyaratan dari proses SMAW (Shield Metal Arc Welding) adalah persediaan yang
kontinyu pada electric current (arus listrik), dengan jumlah ampere dan voltage yang cukup
baik kestabilan api las (Arc) akan tetap terjaga.[6]
Dimana electric power yang diperoleh dari welding machine menurut jenis arus yang
dikeluarkannya terdapat 3 (tiga) jenis machine yaitu:[6]
a. Mesin dengan arus searah (DC)
Pada mesin arus searah (DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah sifat arus
bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC) yaitu generator, karena arus listrik yang dipakai
disini bukan berasal dari baterei, melainkan dari generator listrik.[6]

Gambar 2.3 Mesin Las Dengan Arus Searah[5]


b. Mesin dengan arus bolak balik (AC)
Mesin arus bolak balik tidak perlu dilengkapi dengan generator, tetapi cukup dengan
transformator. Karakteristik electric efficiency nya 80-85%.[6]

Gambar 2.4 Mesin Las Dengan Arus Bolak-balik[5]

c. Mesin dengan kombinasi arus yaitu searah dan bolak balik


Untuk mesin kombinasi AC dan DC dilengkapi dengan transformator dan rectifier,
dimana rectifier ini mempunyai fungsi untuk meratakan arus.[6]

Gambar 2.5 Mesin Las Kombinasi Arus Searah dan Bolak-balik[5]


2.1.3 Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan elektrode
yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama.
Misalnya elektrode 3 mm 6 mm, mempunyai tegangan 20 30 volt pada posisi datar, dan
tegangan ini akan dikurangi antara 2 5 volt pada posisi diatas kepala. Kestabilan tegangan
ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar melalui suara
selama pengelasan.[6]
Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya arus listrik pada
pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam
elektrode dan inti elektrode. Untuk pengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap
kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan
tambahan panas. Sedangkan untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ (Heat Affected
Zone) nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka untuk
menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan
yang besar. Pengelasan logam paduan, agar untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur
paduan sebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang
kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitik
maka penggunaan panas di usahakan sekecil mungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.[6]
Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektroda, inti elektroda,
geometri sambungan, ketelitian sambungan, agar dapat mengelas lebih cepat diperlukan arus
yang lebih tinggi.[1]

Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus
searah (DC) akan lebih stabil dibandingkan dengan arus bolak-balik (AC). Terdapat dua jenis
polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerja positif dan electrode negative. Polaritas
balik adalah sebaliknya. Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi
dengan cara penyemburan, maka polaritas ini mempunyai hasil pengelasan yang lebih dalam
dibanding dengan polaritas lurus.[6]
2.1.4 Teknik Pengelasan
Ada dua cara penyalaan busur las yaitu:
a. Cara goresan
Caranya yaitu dengan menggoreskan ujung elektroda pada permukaan benda kerja las,
kemudian elektroda diangkat sampai ada jarak sebesar diameter elektroda antara ujung
elektroda dan permukaan benda kerja sehingga terbentuk nyala busur yang stabil.[1]
b. Cara sentuhan
Caranya yaitu ujung elektroda disentuhkan ke permukaan benda kerja sehingga
menimbulkan busur las, kemudian diangkat sampai jarak sebesar diameter elektroda.[1]
Setelah terjadi penyalaan, maka selanjutnya dilakukan penarikan.Penarikan dilakukan
dengan menjaga kekonstanan lebar rigi las sebesar 2x diameter elektroda. Dengan sudut
elektroda terhadap sumbu mendatar adalah 70 - 80. Posisi pengelasan dalam las busur ada 4
yaitu:[2]

Dibawah Tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh
sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin di
usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 - 20 derajat terhadap

garis vertical kearah jalan elektroda dan 70 - 80 terhadap benda kerja.[1]


Tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke
bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang
mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda

sekitar 10 - 15 terhadap vertikal dan 70 - 85 terhadap benda kerja.[1]


Datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan
benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas
7

elektroda dibuat miring sekitar 5 - 10 terhadap garis vertical dan 70 80 kearah

benda kerja.[1]
Di atas kepala
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan
dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap.
Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan
kedudukan elektroda sekitar 5 20 terhadap garis vertikal dan 75 - 85 terhadap
benda kerja.[1]
- Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah
bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada keduasisi, tetapi
dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam
pelaksanaannya sangat mudah. Dapat di aplikasikan pada material pipa dengan jalan
pipa diputar.[1]

Gambar 2.6 Posisi Datar (1G)[6]


- Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak
dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa.[1]
Kesukaran pengelasan posisi horizontal adalah karena beratnya sendiri maka cairan las
akan selalu kebawah. Adapun posisi sudut elektrode pengelasan pipa 2G yaitu 90.
Panjang

busur

di

usahakan

sependek

mungkin

yaitu

(setengah)

kali

diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan


melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar
tidak terjadi cacat.[1]
8

Gambar 2.7 Pengelasan Horizontal[6]


- Pengelasan Vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan pada
plate dan elektrode vertikal. Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G
akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.[1]
- Posisis horizontal pipa (5G)
Pengelasan naik Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap
dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik,
maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5 8 - 11 dan 2.
Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan
dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3.[1]
Pengelasan turun biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak
serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan
lebih cepat dan lebih ekonomis.[1]
2.1.5 Macam Cacat Pada Daerah Lasan
a. Klasifikasi Retak Las[1]
Daerah lasan yang terjadi akibat proses pelumeran atau pencairan menurut
(Wiryosumarto

dan

Okumura,

2000)

dibagi

tiga

bagian

yaitu:

daerah

terpengaruh panas atau HAZ (Heat Affected Zone) yaitu logam yang bersebelahan
dengan logam las, logam las yaitu bagian dari logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan membeku dan logam induk yang tidak terpengaruhi yaitu bagian logam
dasar yang tidak terkena panas atau suhu pemanasan tidak menyebabkan perubahan
sifat dan struktur logam induk.[1]
9

10

Retak pada hasil pengelasan juga disebabkan oleh faktor-faktor perubahan


metalurgi setelah logam mengalami pemanasan. Selain itu juga retak pada
hasil pengelasan dipengaruhi oleh kondisi lingkungan, perencanaan, pemilihan bahan
dan proses pengelasan.[1]
Dua kelompok retak las adalah kelompok retak dingin dan kelompok
retak panas. Retak dingin adalah retak daerah las yang terjadi pada suhu dibawah suhu
transformasi martensit kurang lebih pada suhu 300C, sedangkan retak panas adalah
retak pada daerah las yang terjadi pada suhu diatas 500C.[1]
Retak dingin dapat terjadi tidak hanya pada daerah HAZ, tetapi juga pada
logam las. Retak dingin pada daerah terpengaruh panas adalah retak bawah manik las,
retak akar, dan retak kaki. Sedangkan retak dingin pada logam las biasanya adalah
retak memanjang dan retak melintang.[1]
Retak panas dibagi dalam dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan
pada HAZ (Heat Affected Zone) yang terjadi pada suhu antara 550C-700C dan retak
yang terjadi pada suhu diatas 900C yang terjadi pada saat pembekuan logam las.
Retak panas yang sering terjadi pada logam las karena pembekuan biasanya berbentuk
retak kawah dan retak memanjang. Pada pengelasan baja austenit retak panas biasanya
terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) dan logam las. Retak las
karena pembebasan tegangan pada umumnya terjadi pada kaki daerah HAZ (Heat
Affected Zone).[1]
Jenis retak las dan penyebabnya:[1]
1. Retak Dingin pada Daerah Pengaruh Panas (HAZ)
Retak dingin pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) biasanya terjadi beberapa
menit sampai dengan 48 jam sesudah pengelasan. Karena itu retak ini disebut juga
retak lambat. Penyebab retak ini adalah: Struktur dari daerah HAZ difusi hidrogen
didaerah las dan tegangan sisa.[1]
Struktur dari daerah HAZ (Heat Affeected Zone) ditentukan oleh komposisi
kimia logam induk dan kecepatan pendinginan daerah las. Retak dingin didaerah HAZ
(Heat Affected Zone) pada pengelasan baja biasanya terjadi pada daerah martensit.
Karena kadar unsur paduan yang mempertinggi sifat mampu keras baja diusahakan
serendah mungkin.[1]
2. Retak Lamel
Pada konstruksi kerangka yang besar seperti bangunan laut biasanya digunakan
pelat tebal sehingga pada daerah las terjadi tegangan yang besar. Karena tegangan ini
10

11

kadang terjadi retak bertumpuk yang menjalar sepanjang butiran bukan logam yang
ada didalam baja. Retak semacam ini disebut retak lamel. Butiran MnS atau MnSiO
dengan bentuk butiran kubus biasanya lebih peka terhadap retak lamel dari pada
butiran berbentuk bulat. Karena hal tersebut maka pada baja tahan retak kadar
belerang diusahakan serendah-rendahnya.[1]
3. Retak Lintang pada Logam Las
Retak dingin disamping terjadi pada daerah HAZ juga dapat terjadi pada logam
las. Retak ini terjadi dengan arah tegak lurus atau melintang terhadap garis las.
Retak lintang dapat terjadi pada pengelasan busur terendam atau pada busur listrik
dengan elektroda terbungkus dan juga pada pengelasan yang menggunakan logam las
dengan kekuatan lebih dari 75 kg/mm.[1]
Retak lintang sama halnya dengan retak dingin terjadi karena adanya hidrogen
difusi yang keluar dari fluks atau pembungkus elektroda. Pada permukaan manik las
hidrogen difusi yang dikandung dapat dilepaskan dengan mudah bila dibandingkan
dengan hydrogen yang ada dibagian dalam. Karena itu biasanya retak lintang terdapat
pada tengah-tengah tebal lasan tanpa menembus permukaan.[1]
Dengan demikian cara pencegahan retak lintang adalah dengan cara
menurunkan kadar hidrogen difusi, disamping pengeringan dan penyimpanan yang
baik dari bahan-bahan las agar tidak terkena uap air. Pemanasan mula dan pemanasan
lanjutan juga sangat membantu didalam pelepasan dan pembebasan hidrogen difusi.[1]
4. Retak pada Daerah Las Karena Proses Pembebasan Tegangan
Retak yang terjadi karena perlakuan - perlakuan panas sesudah pengelasan
adalah retak karena proses anil pembebasan tegangan yang biasanya dilakukan pada
suhu 500C sampai 700C. Tempat terjadinya retak anil ini adalah pada batas-batas
butir terutama butir kasar pada daerah pengaruh panas.[1]
Bila dilihat dari bahan maka baja dengan kekuatan 80 kg/mm dan baja paduan
rendah Cr-Mo-V adalah baja yang sangat peka terhadap retak karena pembebasan
tegangan. Pengaruh komposisi kimia pada kepekaan retak tersebut dapat diperkirakan
dengan menggunakan rumus sebagai berikut:[1]
Menurut Nakamura, Achiki dan Okabayashi:[1]
G = (Cr) + 3,3 (Mn) + 8,1(V) 2
Menurut Ito dan Nakanishi:
P = (Cr) + (Cu) + 2 (Mo) + 10(V) +7(Ne) + 5(Ti)
Dari kedua rumus tersebut bila G atau P mempunyai harga positif maka
terjadi keretakan. Bila baja mengandung karbon kurang dari 0,1% atau krom lebihdari
11

12

1,5% kepekaannya terhadap retak karena pembebasan tegangan menjadi rendah,


sehingga persamaan tersebut tidak berlaku. Hubungan antara P dengan retak yang
terjadi adalah semakin besar harga P semakin meningkat retak beas tegangannya. [1]
5. Retak Panas
Retak

panas

biasanya

terjadi

pada

waktu

logam

las

mendingin

setelah pembekuan selesai. Retak ini terjadi karena adanya tegangan yang timbul
karena penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu sedikit
dibawah suhu pembekuan. Dengan demikian retak ini akan terjadi pada batas butir
karena pada tempat tersebut terbentuk senyawa dengan titik cair rendah. Karena itu
unsur seperti Si, Ni, dan P akan mempertinggi kepekaan baja terhadap retak jenis ini.[1]
Untuk menghindari retak panas adalah dengan menurunkan kadar Sid an Ni
serendah mungkin dan menghilangkan kandungan S dan P. Untuk baja tahan karat
austenit cara menghindarinya adalah dengan mengusahakan agar S sampai10% dari
ferit terdapat dalam struktur austenit.[1]
b. Penembusan Kurang Baik[2]
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang
kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada
konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang
kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna.
Penyebab dari penembusan yang kurang iniantara lain:[1]

Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.


Arus Terlalu rendah
Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
Benda kerja terlalu kotor
Pesiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik
Busur las yang terlalu panjang

2.1.6 Perlengkapan Keselamatan Kerja


a. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata
dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun
mata, Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung
12

13

sampai jarak 16 meter. Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat
mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai
tergantung pada pelaksanaan pengelasan.[8]

Gambar 2.8 Helm Las[8]


b. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan
memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu di pakai sepasang
sarung tangan.[8]

Gambar 2.9 Sarung Tangan[8]

13

14

c. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak
ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.[8]

Gambar 2.10 Sepatu Las[8]


d. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik,
makagunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.[8]
Gambar 2.11 Masker las[8]

14

15

BAB III
JURNAL PRAKTIKUM

3.1. Maksud dan Tujuan


a)
b)
c)
d)

Mahasiswa dapat memahami cara menggunakan mesin las.


Mahasiswa dapat mengetahui cara kerja mesin las.
Mahasiswa dapat mengetahui prinsip kerja mesin las.
Mahasiswa dapat mengetahui perangkat keamanan, kesehatan, dan
keselamatan kerja dalam menggunakan mesin las.

3.2 Alat dan Bahan


a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)

Sarung Tangan
Masker
Sikat Kawat
Mesin Las
Penggaris
Elektroda
Palu
Kikir
Gergaji Besi
Meja las
Tang
Pelat Besi dengan ukuran:
Panjang
: 100 mm
Lebar
: 38 mm
Tebal
: 4 mm

3.3 Langkah Kerja


15

16

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Siapkan alat dan bahan.


Ukur besi, lalu potong.
Menghidupkan mesin las.
Letakkan benda kerja di atas meja praktikum las.
Pakai alat-alat pengaman (Sarung tangan dan masker las)
Melakukan proses pengelasan dengan dua buah logam (pelat) yang

disambungkan dengan ukuran yang sama.


7. Praktikum selesai, rapikan dan bersihkan tempat serta alat-alat praktikum.

16

17

3.4 Skema Hasil Kerja

3.5. Kesimpulan
Pengelasan dilakukan dengan menggunakan mesin las AC (berarus listrik
bolak-balik).
Pengelasan bertujuan untuk menyambungkan logam sejenis atau tidak
sejenis.
Mahasiswa dapat menemukan kesalahan dalam praktikum dan dapat
menemukan solusinya.
Setelah pengelasan, dilakukan uji kekuatan tempel.
Mahasiswa telah mengetahui pengguanaan alat K3 di dalam praktikum
mesin las.
17

18

BAB IV
PERTANYAAN DAN JAWABAN

4.1 Pertanyaan
1. Buatlah Sketsa lengkap dari:
- Arc Welding dan cara kerjanya.
- Gas Welding dan cara kerjanya.
2. Apa yang dimaksud dengan soldering, brazing, dan welding?
3. Tuliskan beberapa macam las yang saudara ketahui dan buat skemanya.
4. Buat sketsa:
- Beberapa jenis sambungan las.
- Beberapa cara pengelasan.
5. Apa pengaruh struktur dan kekuatan sambungan las?
6. Sebutkan 3 (tiga) macam penyambungan, gambarkan dan ceritakan keuntungan serta
kerugiannya.
7. Apa yang dimaksud dengan Straight Polarity dan Reverse Polarity dalam pengelasan?
8. Apa fungsi dari lapisan elektroda pada Arc Welding?
9. Apa yang menyebabkan porous pada pengelasan?
10. Sebutkan 3 (tiga) bagian cara penyetelan api pad alas oksiasetilen dan terangkan
kegunaan masing-masing.
11. Buatlah grafik antara:
18

19

Pengaruh sudut elektroda tehadap penembusan las.


Tinggi dan lebar timbunan las dengan kecepatan las.
Tinggi dan lebar timbunan la dengan tegangan.
Tinggi dan lebar timbunan las dengan kuat arus.

4.2 Jawaban
1.

Gambar 4.1 Sketsa Arcd Welding[6]


Cara kerja Arc Welding (Mesin Las Listrik):
Arc welding adalah jenis las yang menggunakan power supply (energi listrik)
untuk membuat busur listrik (loncatan arus listrik) antara elektroda dengan benda kerja
untuk mencairkan logam tersebut pada titik pengelasan. Elektroda arc welding terdiri
dari 2 bagian inti yang terbuat dari baja yang berfungsi sebagai filler dan bahan
pembungkus yang disebut fluks yang berfungsi untuk melindungi logam cair dari
udara disekitarnya dan menjaga busur listrik agar tetap stabil. Adapun untuk Energy
listrik yang digunakan pada arc welding ini dapat menggunakan arus searah (DC)
atau bolak-balik (AC). Proses pengelasan arc welding ini bisa dilakukan secara
manual, semi-otomatis, atau otomatis.[6] Adapun turunan dari arc welding ini adalah:[6]
o SMAW (Shielded Metal Arc Welding)
o Gas metal arc welding
o Las Listrik TIG (Tungsten inert Gas)

19

20

Gambar 4.2 Sketsa Gas Welding[4]


Cara kerja Gas Welding (Mesin Las Gas):
Gas Welding / Torch welding merupakan metode pengelasan populer lainnya
selain arc welding. Pada kehidupan sehari-hari sebenarnya kita sering mendengar
dari proses gas welding ini hanya namanya saja yang berbeda yaitu las karbit. Gas
welding adalah proses pengelasan yang dilaksanakan dengan mencampurkan dua
jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Gas yang
digunakan adalah campuran dari gas oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan
bakar (fuel gas) yaitu gas asetilen. Gas ini memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan gas bahan bakar lain seperti propane dan hydrogen. Kelebihan yang
dimiliki gas asetilen yaitu menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas
bahan bakar lainya, Gas asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium
Karbida (biasanya orang-orang menyebutnya karbit) dengan air. Jadi karbit ini
disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas asetilen. Untuk
melakukan gas welding ini diperlukan peralatan tabung gas oksigen, tabung gas
asetilen, katup tabung, regulator (pengatur tekanan gas), selang gas dan torch
(brander). Masing-masing gas oksigen dan gas asetilen ini keluar dari masingmasing tabung dengan tekanan tertentu kemudian mengalir menuju torch melalui
regulator dan selang gas. Setelah sampai di torch, masing-masing gas tersebut akan
tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nozel torch. Dengan bantuan pemantik
api, maka campuran gas yang keluar dari nozel ini akan membentuk nyala api.[1]

20

21

2. Soldering adalah Sebuah proses di mana logam yang sama atau berbeda yang
bergabung menggunakan paduan yang biasanya mencakup atau berbasis timah
dikombinasikan dengan timbal, perak, antimon, bismut dan indium. Brazing
adalah Sebuah proses di mana logam yang sama atau berbeda yang bergabung
menggunakan dengan paduan yang biasanya mencakup atau berbasis perak
dikombinasikan dengan nikel, tembaga, dan seng. Welding adalah sebuah proses
dimana logam serupa bergabung menggunakan sumber panas langsung untuk
mencairkan logam dasar dan logam pengisi / filler untuk membuat menjadi satu
bagian.[4]
3. -Las Busur atau las listrik[6]
Gambar 4.3 Las listrik[6]

- Las Argon[2]

Gambar 4.4 Las argon[4]

21

22

- Las Karbit[4]

Gambar 4.5 Las karbit[4]


4. *Jenis-jenis sambungan las:

Gambar 4.6 Sketsa Jenis-jenis Penyambungan Las[9]

*Cara-cara pengelasan:

22

23

Gambar 4.7 Cara-cara Pengelasan[9]

5. Pengaruh struktur dan kekuatan sambungan las itu akan berpengaruh pada benda
hasil kerja, yaitu pada kekuatan benda tersebut.

6. A. Pengelasan cair (Fusion)


Keuntungannya adalah Pengelasan cair ini tidak memerlukan waktu yang lama jika
memakai Mesin las DC.Kerugiannya adalah kita juga harus berhati hati ketika
melakukan pengelasan cair ini karena besi cairnya sangat berbahaya bagi tubuh.[1]
Gambar 4.8 Pengelasan cair (Fusion)[2]

B. Pengelasan Tekan (Pressure)

23

24

Gambar 4.9 Pengelasan Tekan[2]


Keuntungan dari metode pengelasan ini :
- Sederhana, peralatan portabel dan low cost.
- Bisa untuk berbagai jenis logam, posisi pengelasan dan elektroda
- Cocok untuk aplikasi luar ruangan.
Kerugian dari metode pengelasan ini :
- Proses diskontinyu karena keterbatasan panjang elektroda.
- Weld mungkin berisi sisa-sisa dari kerak
- Asap yang timbul membuat sulit kontrol selama proses pengelasan.
C. Pematrian (Brazing)
Keuntungan Dan kerugian :
- Keuntungan :
1.
Dapat menyambungkan logam maupun non logam.
2.
Dapat dilapisi untuk tujuan perlindungan.
3.
Mudah di adaptasi.
Kerugian :
1. Kekuatan sambungan kurang dan membutuhkan tenaga ahli.
7. Pengertian dari straight polatiry dan reverse polarity
DCSP (Direct Current Straight Polarity)
Apabila kabel elektroda dihubungkan kekutub negatif mesin, dan kabel masa
dihubungkan kekutub positif maka disebut hubungan polaritas lurus (DCSP). Pada
hubungan DCSP (Direct Current Straight Polarity), panas yang timbul, sepertiga
memanaskan elektroda dan dua pertiga memanaskan benda kerja. Berarti benda kerja
menerima

panas

DCRP

(Direct

lebih

banyak

Current

dari
Revers

elektroda.[1]
Polarity)

Apabila kabel elektroda dihubungkan ke kutub positif mesin, dan kabel masa
24

25

dihubungkan kekutub negative maka disebut hubungan polaritas terbaik (DCRP). Pada
hubungan DCRP, panas yang timbul, dua pertiga memanaskan elektroda dan sepertiga
memanaskan benda kerja. Berarti elektroda menerima panas yang lebih banyak dari
benda kerja.[1]
8. Fungsi lapiran elektroda pada arc welding:[3]
- Menyediakan Suatu perisai yang melindungi sekeliling busur api sehingga
-

oksigen dan nitrogen tidak memasuki logam las.


Membuat busur api stabil dan mudah dikontrol.
Mengisi setiap kekurangan yang disebabkan oleh oksidasi elemen-elemen

tertentu dari genangan las.


Menyediakan suatu terak pelindung untuk menurunkan kerapuhan akibat

pendinginan.
Membantu pengontrolan ukuran dan frekuensi tetesan logam cair.
Memungkinkan dipergunakannya posisi-posisi yang berbeda.

9. Penyebab porous pada pengelasan:


Mengelas dengan kondisi logam pengisi terkontaminasi dengan air, cat, lemak,
minyak, dan lem yang dapat menyebabkan terbentuknya dan melepaskan gas bila
terjadi pengelasan.[10]
Kampuh Las yang kotor oleh air, minyak, cat dan kotoran-kotoran yang lain yang
dapat menyebabkan terbentuknya gas bila terjadi pengelasan.[10]
10. A. Nyala Netral
Nayala Netral ini terjadi pada saat kita membuka gas oksigen dan
asetilen dengan perbandingan kira-kira 1 : 1. Nyala netral digunakan untuk
mengelas baja, besi cor, baja tahan karat dan tembaga.[11]
B. Nyala Karburasi
Nyala Karburasi terjadi apabila terdapat kelebihan asetilen dan pada
nyala akan dijumpai tiga daerah dimana antara kerucut nyala dan selubung luar
akan

terdapat

kerucut

antara

yang

berwarna

keputih-putihan.

Nyala Karburasi digunakan untuk pengelasan logam Monel, Nikel, berbagai


jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan nonferous.[11]
C. Nyala Oksidasi
Nyala oksidasi adalah apabila terdapat kelebihan gas oksigen. Nyalanya mirip
dengan nyala netral hanya kerucut nyala bagian dalam lebih pendek dan
25

26

selubung

luar

lebih

jelas

warnanya.

Nyala

oksidasi

digunakan

untuk pengelasan kuningan dan perunggu. [11]

11. A.

Gambar 4.10 Grafik Pengaruh Sudut Elektroda Terhadap Penembusan La


B.

Gambar 4.11 Grafik Antara Tinggi dan Lebar Timbunan Las Dengan Kecepatan Las
(Semakin Cepat Maka Relatif Semakin Kecil Lebar dan Tinggi Timbunan lasnya)

26

27

C.

Gambar 4.12 Grafik Antara Tinggi dan Lebar Timbunan Las Dengan Tegangan Listrik
(Voltase)

D.

Gambar 4.13 Grafik Antara Tinggi dan Lebar Timbunan Las Dengan Kuat Arus

27

28

BAB V
PENUTUP
Pada Bab ini kesimpulan yang diperoleh setelah melakukan pekerjaan tugas
ini serta saran-saran untuk perbaikan sistem dan hasil yang lebih baik lagi di masa
yang akan datang.
5.1 Kesimpulan
1. Mahasiswa dapat memahami proses pengelasan apabila telah melakukan
praktikum la situ sendiri.
2. Las listrik (arc welding) adalah alat yang termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber
panasnya.
3. Perlengkapan las terdiri dari pembangkit listrik (catu daya) berarus bolakbalik, pemegang elektroda, penjepit massa, alat-alat K3, dan lain sebagainya.
4. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam mengelas yaitu posisi pengelasan,
pemilihan elektroda, kecepatan pengelasan, pengaturan besar arus listrik, sudut
kemiringan elektroda dan kerenggangannya, bentuk sambungan dan Lintasan,
peralatan K3, dan lain sebagainya.
5.2 Saran-saran
Sebaiknya, efisiensi waktu lebih ditingkatkan agar dapat tercapai seluruh
tujuan dari praktikum mesin las dengan baik.
Lebih berhati-hati dan hindari sikap teledor saat melakukan praktikum
28

29

Terus mencari hal baru yang positif untuk praktikum berikutnya

DAFTAR PUSTAKA
1. Daryanto. 2012. Teknik Las. Bandung: Penerbit Alfabeta. (27/03/2016; pukul 16.18
WIB).
2. http://www.insinyoer.com/prinsip-kerja-mesin-las/ (27/03/2016; pukul 16.58 WIB).
3. https://ntrux.wordpress.com/2011/04/12/elektroda-las/ (27/03/2016; pukul 17.00
WIB).
4. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.co.id/2012/01/pengertian-mesin-las.html
(27/03/2016; pukul 17.15 WIB).
5. http://www.mesinunila.org/2015/03/macam-macam-mesin-las-listrik.html
(27/03/2016;pukul 17.22 WIB).
6. http://erwanoortkr.blogspot.co.id/2013/05/las-listrik.html (27/03/2016; pukul 22.42
WIB).
7. Ginandjar, Tri Mulyanto, Eddy Djatmiko. 2012. Jakarta: Penerbit Universitas
Pancasila (28/03/2016; pukul 07.17 WIB)
8. http://technopark.surakarta.go.id/id/component/k2/item/410-keselamatan-kerjapengelasan?tmpl=component&print=1 (29/03/2016; pukul 00.54 WIB).
9. http://teknikmesinmanufaktur.blogspot.com/2015/01/jenis-jenis-sambungan-padalas.html (29/03/2016; pukul 01.06 WIB).
10. https://eryhartoyo.wordpress.com/2013/04/22/penyebab-penyebab-porosity-padapengelasan/ (29/03/2016; pukul 01.11 WIB).
11. http://www.pengelasan.com/2014/06/macam-macam-nyala-api-oksigen-asetilen.html
(29/03/2016; pukul 01.14 WIB).

LAMPIRAN
29

30

30