BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan teknologi, kebutuhan akan bahan-bahan kimia
semakinbesar sehingga pembangunan industri kimia perlu lebih diprioritaskan.
Industri kimiamerupakan salah satu industri vital dan strategis, untuk itu hampir
setiap negara di dunia, takterkecuali Indonesia banyak memberikan perhatian pada
pengembangan industri kimia,mengingat industri ini banyak mempunyai keterkaitan
dengan pengembangan industri lainnya.
Salah satu bahan kimia yang banyak digunakan adalah gas sintesis. Bahan kimia
inidapat diproduksi dari gas alam sebagai produk kimia dasar. Gas sintesis secara
langsung dapatdigunakan sebagai bahan baku pembuatan methanol, ammonia,
aldehid, dan lain sebagainya.Proyeksi kebutuhan ammonia dalam negeri semakin
meningkat seiring denganpeningkatan industri-industri yang menggunakannya. Oleh
karena itu, maka pendirian pabrikgas sintesis sebagai bahan baku pembuatan
ammonia akan membawa dampak positif, hal inidisebabkan karena untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri di samping itu juga dapatmensuplai kebutuhan pasar ekspor
di berbagai negara.
I.2 Rumusan Masalah
1. Apa itu gas sintesa?
2. Bagaimana cara pembuatan gas sintesa?
3. Apa saja kegunaan gas sintesa?

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1

Gas Alam

Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan
bakarfosil berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana (CH4). Ia dapat
ditemukan di lading minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara.
Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global
ketikaterlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang
sumber energi yangberguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan
ozon, memproduksi karbondioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana
yang terlepas ke udara relatif hanyaberlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal
dari makhluk hidup kebanyakan berasal darirayap, ternak (mamalia) dan pertanian
(diperkirakan kadar emisinya sekitar 15, 75 dan 100juta ton.
Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air dapat
jugaterkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam jumlah
kecil. Komposisigas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya.
Campuran organosulfur danhidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor) utama
dari gas yang harus dipisahkan . Gasdengan jumlah pengotor sulfur yang signifikan
dinamakan sour gas dan sering disebut jugasebagai "acid gas (gas asam)".
Gas alam yang telah diproses dan akan dijual bersifat tidakberasa dan tidak
berbau. Akan tetapi, sebelum gas

tersebut didistribusikan ke pengguna

akhir,biasanya gas tersebut diberi bau dengan menambahkan thiol, agar dapat
terdeteksi bila terjadikebocoran gas. Gas alam yang telah diproses itu sendiri
sebenarnya tidak berbahaya, akantetapi gas alam tanpa proses dapat menyebabkan
tercekiknya pernafasan karena ia dapatmengurangi kandungan oksigen di udara pada
level yang dapat membahayakan.
Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar
danmenimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung
mudah tersebardi atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti
dalam rumah, konsentrasigas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak,
yang jika tersulut api, dapatmenyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan
bangunan (Tampubolon dan Hertina, 2011).
II.2

Gas Sintesis
Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu
proses, misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi

batubara. Gas sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate
material pada pembuatanammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya
yang digunakan dalam prosespembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa
senyawa kimia, yakni Hidrogen (H2)56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4)
7,1%, Uap air (H2O) 1,7%, Karbon monoksida(CO) 1,3% dan Karbon dioksida
(CO2) 0,4% (Subekti, 2005) dalam Sirait dan Erika (2005).Pembuatan gas sintesis
dapat juga berasal dari gas alam.

BAB III
DESKRIPSI PROSES
III.1

Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan
Baku
Gas Alam

Udara

Sifat fisis dan kimia

Komposisi

Wujud
: gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau
: tidak berbau
Total Sulfur : 6 ppm
Hg : 2,5 ppm
Densitas : 0,82 gr/cc
Flash Point : -187oC
Fire Point : 537oC

- CH4: 90,18 %mol

- C2H6: 1,6 %mol
- C3H8 : 0,91 %mol
- i-C4H10 : 0,45 %mol
- C5H12 : 0,15 %mol
- N2 : 3,6 %mol
- Ar : 0,11 %mol
- CO2 : 3 %mol

Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau

- O2 : 78,04 %mol
- N2 :20,99 %mol
- Ar :0,94%mol

Air

Produk
Hydrogen

CO

III.2

Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 oC
Humidity : 83%
Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Cl = 0,2 ppm
TDS = 35 ppm
Fe = 0,4 ppm

Sifat fisis
Fasa (P, T ruang) : Gas
Titik Didih pada 1 atm (oC) : -252,7
Titik leleh (oC) : -259,1
Volume kritis (cm3/mol) : 64,2
Densitas kritis (gr/ml) : 0,031
Panas Spesifik (g/moloK) : 19,7
Panas Laten Peleburan (kal/mol) : 28
Berat molekul : 2,016
Temperatur kritis (oC) : -239,9
Tekanan kritis (atm) : 13,03
Densitas (gr/ml) : 0,0352
Viskositas (cp) : 0,013
Kelarutan pada 80oC (ml) : 0,85

Fasa (P, T ruang) : Gas

Berat Molekul (Kg/kmol) : 28,01
Titik didih pada 1 atm (oC) : -192
Densitas kritis (lb/ft) : 18,79
Panas Laten Peleburan (Kal/mol) 200
Entalpi pembentukan standar

(Kj/mol) : -110,525
Panas Laten Penguapan (Kal/mol) :

1444
Kelarutan pada 20oC, 1 atm (ml) :

2,32
Tekanan kritis (atm) : 34,99
Titik leleh (C) : -207
Temperatur kritis (C) : -140,08
Volume kritis (cm3/mol) : 93,1

- CO2 :0,03%mol
- pH = 8,4
- Klorat = 16000-21000 ppm
- T = 31,5oC
- Hardness = 5 ppm sebagai CaCO3
- Sulfat = 2,15 ppm
- Ca = 800 ppm
Sifat kimia

Pembuatan Syn Gas

Langkah proses pada pembuatan syn gas adalah sebagai berikut :

1. Seksi Desulfurisasi : tahap pemurnian dan persiapan bahan baku

2. Seksi Reforming : tahap penyediaan gas sintesis (syn gas)
a. Proses Primary Reforming
b. Proses Secondary Reforming
3. Seksi konversi Shift CO : tahap pemurnian syn gas
a. Proses konversi Shift CO suhu tinggi (HTS)
b. Proses konversi Shift CO suhu rendah (LTS)
4. Seksi CO2Removal
(Team Start-Up PT. Pupuk Kaltim, 1988)
III.2.1

Seksi Desulfurisasi
Proses desulfurisasi bertujuan untuk mengubah sulfur organik yang
terkandung dalam gas alam menjadi sulfur anorganik serta menyerap sulfur
anorganik tersebut hingga jumlahnya kurang dari 0,1 ppm basis kering. Senyawa
sulfur yakni H2S, COS, dan RSH (Alkil-Merkaptan) dapat meracuni katalis pada
ammonia converter. Seksi desulfurisasi dilakukan dalam 2 buah vessel yang
disusun seri. Pada setiap vessel, di lapisan atas terdapat katalis Co-Mo (CobaltMolibdenum) yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik menjadi sulfur
anorganik dengan reaksi sebagai berikut :
RSH + H2
RH + H2S
COS + H2
CO + H2S
Di bawah katalis Co-Mo terdapat adsorben ZnO yang berfungsi untuk
menyerap sulfur anorganik dengan reaksi sebagai berikut :
ZnO + H2S

ZnS + H2O

Reaksi tersebut diatas bersifat endotermis. Gas proses keluar dari

desulfurizer pada tekanan 38,6 kg/cm2 dan suhu 390oC. Peralatan utama seksi
desulfurisasi adalah :
1. Natural gas Knock Out (KO) drum (1-S-101)
Fungsi : untuk memisahkan hidrokarbon berat yang terkandung dalam gas
proses.
2. Convection section pada Primary Reformer
Natural Gas Preheater (1-E-111)
Fungsi : untuk memanaskan gas proses sebelum masuk ke sulfur adsorber
dengan proses kondensat.

Seksi konveksi (1-E-104 A/B)

Fungsi : untuk memanaskan gas proses yang akan diumpankan ke unit

desulfuriser dengan flue gas.
3. Sulfur Adsorber (1-R-101 A/B)
Fungsi : menyerap sulfur anorganik yang terkandung dalam gas alam.
Sulfur organik yang terkandung dalam gas sebelumnya diubah lebih
dahulu menjadi sulfur anorganik dengan menggunakan hidrogenator dengan
cara menginjeksikan gas hidrogen.Katalis Co-Mo ditumpukan bagian atas
sebagai katalis hidrogenator, adsorben ZnO (HTZ-3) dibagian tengah sebagai
penyerap sulfur dan katalis CuO dibagian bawah (terdapat didesulfurizer B)
sebagai penyerap sulfur organik dan anorganik yang masih lolos. Data katalis
Co-Mo:
-

Temperatur operasi 225 450oC

Tidak boleh kontak dengan hidrokarbon tanpa adanya H2 pada temperatur
diatas 330oC karena akan menyebabkan terjadinya deposit karbon
Sifat-sifat adsorben ZnO antara lain:

a. Tidak bereaksi dengan O2 dan tidak bersifat pyrophoric (mudah terbakar)

b. Terhidrasi oleh H2O dengan reaksi sebagai berikut :
ZnS (s) + H2O (g)
ZnO (s) + H2S (g)
c. Bereaksi dengan H2S dan COS
d. Steam tidak boleh dimasukkan ke sulfur absorber karena ZnO akan terhidrasi
Gas alam untuk proses pada tekanan 42 kg/cm2G dimasukkan ke Process
Natural Gas KO Drum (1-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan hidrokarbon
berat yang terkandung dalam gas proses. KO Drum ini disebut juga sebagai
Battery Limit. Laju alir gas alam diatur oleh FR-117 pada rate 100 % sebesar
24.888 Nm3/jam.
Gas proses dipanaskan di NG Preheater (1-E-111) sehingga mencapai
suhu 80oC. Kemudian ditambahkan H2recycle sejumlah 5 % dari total gas untuk
selanjutnya dipanaskan sampai 120oC diseksi konveksi (1-E-104 B) dan 400oC
diseksi konveksi (1-E-104 A).
Gas proses keluar seksi konveksi (1-E-104 A) masuk ke sulfur adsorber
(1-R-101 A/B) untuk diserap kandungan sulfurnya. Tekanan keluaran desulfurizer
dikendalikan agar bernilai 38,6 kg/cm2G oleh PI-102. Jika tekanan keluaran
meningkat sampai melebihi nilai set point, pengendali akan mengatur dan

mengembalikan tekanan ke nilai set point dengan cara membuang sebagian gas
melalui vent ke atmosfer.

Gambar II.1Unit Desulfurizer

III.2.2

Seksi Reforming
Reforming merupakan proses untuk menghasilkan H2 dan N2 dengan cara
mereaksikan gas alam dengan steam di dalam unit Primary Reformer dan
Secondary Reformer. N2 diperoleh dari udara dengan cara mereaksikan H2 yang
terbentuk dengan O2 dari udara. Seksi reforming berlangsung dalam dua tahapan
yakni Primary Reformer dan Secondary Reformer. Peralatan utama seksi
reforming adalah :
1. Primary Reformer(1-H-101)
Fungsi

: tempat terjadinya reaksi reformasi menghasilkangasH2

Tipe

: TopsoeType

2. Secondary Reformer(1-R-102)
Fungsi

: menurunkan

kandungan

CH4

hingga

0,26%

dan untuk

memperoleh gas N2 untuk proses sintesisammoniak.

III.2.2.1

PrimaryReformer
Sebelum masuk Primary Reformer, gas alam proses dari desulfurizer

dicampur dengan steam lalu dipanasi dengan flue gas hingga temperatur
527C. Kebutuhan panas pada Primary Reformer disuplai dari pembakaran
fuel gas di burner yang berasal dari natural gas atau campuran natural gas
dengan purge/flash gas dari loop sintesis atau campuran natural gas dan fuel

off gas dari Hydrogen Recovery Unit (Unit 300). Process gas ini terlebih
dahulu dipanaskan

o
sampai temperatur 90 C pada preheater(1-E-101).

Panas hasil pembakaran dari burner ditransfer ke tube-tube katalis

secara radiasi dan secara konveksi oleh flue gas. Sedangkan sisa panasnya
dimanfaatkan sebagai flue gas untuk memanaskan gas proses dan steam di 1E-101, udara proses di 1-E-102 A/B, HP Steam Superheater di 1-E-103,
Natural Gas Proses di 1-E-104 A/B, HP BFW di 1-E-105 dan LP BFW di 1-E106, yang semuanya dilakukan secara konveksi di preheater coil. Flue gas
keluar dari radiant chamber di Primary Reformer pada temperatur sekitar
1.020C (1-TR-119 dan 1-TR-121). Flue gas dilepaskan ke atmosfer oleh dua
flue gas ID fan (1-K-101- A/B). Kedua flue gas fan ini berkapasitas masingmasing 70% dari total rate flue gas. Kegunaan ID Fan ini adalah untuk
menurunkan tekanan furnace sedikit dibawah atmosfer untuk mengarahkan
aliran flue gas. Monitor kesempurnaan pembakaran dapat dilihat dari excess
O2 di flue gas. Penghisapan di furnace reformer dikontrol oleh 1-PIC-104
yang mengoperasikan flue gasdamper. Primary Reformer merupakan
"Induced Draught box heater" yang berisi 168 tube katalis yang dibagi dalam
2 ruang yang terpisah (chamber), kedua ruang ini dilengkapi 384burner.
Gas

Proses

dari

Sulfur

Absorber

sebesar

27.300

3
Nm /jam

bercampur dengan MP Steam pada tekanan 38 kg/cm2G sebesar 82.500

kg/jam. Aliran steam ini diatur dengan rasio steam/carbon (S/C) = 3:1.
Kemudian campuran dipanaskan di Convection Section Primary Reformer (1E-101) sampai suhu 527C. Sebelum kemudian dimasukkan ke Primary
Reformer (1-H-101). Reaksi yang terjadi pada Primary Reformer adalah:
1. Reaksi hidrokarbon berat menjadi hidrokarbonringan
CnH m 2H2OCn1Hm23 H2CO2
2. Reaksi hidrokarbonringan
CH4 + 2 H2O
3. Shift Conversion
CO + H2O

CO2 + H2
CO2 + H2

H298 = 49,271 kkal/mol

H298 = -9,838 kkal/mol

Untuk meyakinkan bahwa penyalaan fuel gas sempurna, maka reformer

dioperasikan dengan udara excess (excess 5 %). Udara untuk pembakaran
diatur dari bukaan damper dan bukaan PAR (primary air register) dan SAR
(secondary air register) yang diatur secara manual. Gas proses (Process NG)
meninggalkan Primary Reformer (1-H-101) pada temperatur 811C, dan
2
tekanan 32 kg/cm G untuk kemudian menuju Secondary Reformer (1-R-102).
Kandungan hidrokarbon (metana) setelah keluar Primary Reformer (1-H-101)
ini 10,4 % mol (basis kering). Flue gas dikeluarkan ke atmosfir oleh dua flue
gas

fan

(1-K-101-

A/B).

Keduafluegasfaniniberkapasitasmasing-

masing70%daritotalratefluegas.Penghisapan di furnace reformer dikontrol

oleh 1-PIC-104 pada tekanan -10 mmH 2O yang mengoperasikan flue gas
damper. Controller ini dilengkapi dengan high dan low alarm 1-PIC-104 A/B/
PAH-104 0 mmH2O / PAL-104 -20 mmH2O). Selanjutnya high pressure
switch PSHH-108 juga dipasang yang akan mengakibatkan Primary Reformer
total trip (I-1) jika tekanan di dalam furnace naik melebihi set pointnya (+3
mmH2O).
III.2.2.2

Secondary Reformer(1-R-102)
Secondary Reformer berguna untuk menyempurnakan reaksi steam

reforming di Primary Reformer dan memasukkan udara sebagai sumber N2

pada pembuatan ammonia, dengan panas reaksi diambil dari reaksi oksidasi
H2 denganudara.SecondaryReformer(1-R-102)berisi26m

katalistypeRKS-

2berbasis NiO dengan tinggi bed 2,8m. Reaksi yang terjadi pada Secondary
Reformer adalah:
CH4 + 2 H2O
H2 +

1
2

O2

CO2 + 4 H2
H2O

H298 = 39,4 kkal/mol

H298 = -58,036 kkal/mol

Di dalam Secondary Reformer (1-R-102), adanya reaksi pembakaran

akan mengakibatkan temperatur yang tinggi di ruang kosong bagian atas.
Reaksi Reforming methan akan menurunkan temperatur sepanjang katalis.
Pada Secondary Reformer (1-R-102), sebagian gas H2 bereaksi dengan udara.

Sebelum bereaksi dengan H2 di Secondary Reformer (1-R-102), udara proses

terlebih dahulu dikompresi dengan Air Compressor (1-K-402) berpenggerak
2
2
o
turbin (steam 38 kg/cm ) sampai tekanan 33 kg/cm (temperatur 126 C)
kemudian dipanaskan di dalam Process Air Preheater (1-E-102 A/B) di seksi
Waste Heat Recovery dari Primary Reformer (1-H-101). Di 1-E-102 B, H2
dipanaskan sampai 300
sampai temperatur 550

C dan selanjutnya dipanaskan di 1-E-102 A

2
C (tekanan 32 kg/cm G). Reaksi antara H2 dan

udara ini berlangsung pada ruang kosong bagian atas dari Secondary
Reformer(1-R-102).

Reaksi pembakaran sebagian gas H2 ini akan mengakibatkan adanya

kenaikan temperatur, reaksi spontan. Dari ruang kosong ini gas melewati bed
katalis

Secondary

Reformer

(1-R-102),

dimana

reaksi

reforming

disempurnakan yang secara simultan akan mendinginkan gas proses.

o
Temperatur outlet dari Secondary Reformer (1-R-102) ini sekitar 1000 C
dengan

tekanan

31,5

2
kg/cm G

dengankandunganmethan0,26%mol(basiskering).Selainitujuga,gasoutlet dari
seksi reforming ini mengandung sekitar 14 % mol CO dan 8 % mol CO 2.
Outlet Secondary Reformer dimanfaatkan untuk membangkitkan HP steam.
Gas outlet dari Secondary Reformer didinginkan di No. 1 HP WHB (1-E-108)
o
sampai temperatur sekitar 530 C. Pendinginan gas dilanjutkan di HP Steam
o
Presuperheater (1-E-109) sampai temperatur 360 C. Setelah keluar dari seksi
reforming, Gas Proses selanjutnya masuk ke Seksi Pemurnian Gas (konversi
CO, CO2 removal, danMethanasi).
Gambar II.2Unit CatalyticReforming
III.2.2.3

SEKSI SHIFTCONVERTER

Untuk memurnikan gas sintesis H2 dan N2 maka kandungan CO dan

CO2 harus dihilangkan karena dapat pula menjadi racun bagi katalis di NH3
converter, sedangkan Ar dan CH4 dapat menjadi inert di reaksi konversi NH3.
Senyawa CO tidak dapat dipisahkan oleh larutan benfield yang digunakan
pada CO2 absorber. Oleh karena itu CO diubah terlebih dahulu menjadi CO 2
pada unit shift converter. Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah
sebagaiberikut :
CO + H2O

CO2 + H2

H = -9,775 kkal/mol

Reaksi shift merupakan reaksi eksotermis. Untuk mencapai konversi

yang tinggi, reaksi harus berlangsung pada temperatur yang rendah agar
kesetimbangan bergeser ke arah pembentukan CO2. Namun, pada temperatur
yang rendah kecepatan reaksi akan rendah. Oleh karena itu, berdasarkan
pertimbangan kinetis dan ekonomis maka reaksi shift dibagi menjadi 2 (dua)
tahap yaitu High Temperatur Shift Converter dan Low Temperatur
ShiftConverter.

Gambar II.3Grafik Reaksi ShiftConverter

III.2.2.4

High Temperature Shift(1-R-201)

Tahap pertama shift conversion dilakukan di HTS converter (1-R-201)

yang berfungsi mengubah gas CO menjadi CO 2 dan H2 pada temperatur

tinggi. HTS berisi katalis Kromium Oksida promoted Besi oksida dengan

3
jumlah 55 m . Reaksi yang terjadi pada reaktor ini berlangsung pada
temperatur tinggi dengan konversi rendah, tetapi kecepatan reaksinya tinggi.
o
o
Kondisi operasi temperatur 360 C 400 C, namun karena adanya reaksi
o
menyebabkan kenaikan temperatur sekitar 63 C. Temperatur outlet sekitar
o
463 C.
Setelah gas proses keluar HTS didinginkan hingga temperatur
o
210 C sebelum masuk ke seksi Low TemperaturShift. Gas outlet HTS
didinginkan di methanator trim heater (1-E-203), sebagai preheater HP BFW
(1-E-201), dan di 1-E-202.
III.2.2.5

Low Temperatur Shift(1-R-202)

o
Low Temperatur Shift beroperasi pada temperatur rendah 200 C untuk
mendapatkan konversi lebih tinggi tetapi kecepatan reaksi yang terjadi lebih
rendah.
Konverter LTS terdiri dari dua bagian, bagian atas berisi 6 m

katalisLSKdengan berbasis CuO, ZnO, dan Cr2O3 dengan tinggi bed 395 mm dan
3
69 m katalis berbasis CuO dan ZnO tipe LK-801 dan terdiri dari 2 bed dengan
tinggi bed 4.540 mm. tujuan dibuat dua bed pada bagian bawah LTS ini adalah
untuk memudahkan penggantianbed. Gas keluar LTS didinginkan pada feed BFW
preheater (1-E-209).

Gambar II.4Unit Shift Converter

III.2.2.6

SEKSI CO2REMOVAL
CO2 Removal adalah unit pemurnian gas sintesis yang berfungsi untuk

menyerap gas CO2 dalam gas proses sehingga gas sintesis (H2 dan N2) bebas
dari CO2. Selanjutnya gas CO2 dikirim ke unit pembuatan urea. Gas ini
diambil dengan cara diserap oleh larutan HPC (Hot PotassiumCarbonate).
Reaksi yang terjadi:
1.

Reaksiabsorbsi
K2CO3 + CO2 + H2O

2 KHCO3

2. Reaksi desorbsi
2 KHCO3
K2CO3 + CO2 + H2O
Peralatan utama yang digunakan dalam unit CO2 removaladalah:
1. Kolom Absorber (Split typeabsorber)
Tempat terjadinya penyerapan (absorbsi) CO2 oleh larutanpenyerap
2. Kolom Stripper (Single StageRegenerator)
Melepas kembali CO2 yang terserap oleh larutan di kolomabsorber.
3. PompaSirkulasi
Mensirkulasikan larutan dari kolom absorber ke kolomstripper.

4. Alat Penukar Panas (HE)

Di unit CO2 removal dijumpai tiga unit HEyakni
a. Reboiler
Memanaskan dan menjaga larutan di stripper tetap pada titik
didihnya. Panas didapatkan dari gas proses maupunsteam.
b. HeatExchanger
Mempertukarkan panas dalam larutan yang disirkulasikan,
misalnya larutan keluar stripper didinginkan oleh larutan yang
masukstripper.
c. Cooler
Mendinginkan larutan dengan media cooling water dari unitutilitas.
5. Separator
Memisahkan gas proses darikondensatnya.
6. FlashDrum
Melepaskan CO2 yang terserap oleh larutan dengan cara
flashing atau penurunantekanan.
Pada seksi absorbsi gas masuk absorber (1-C-301) melewati tumpukan
sloted ring M-MAK Ring yang tersusun dalam 3 bed. Bed paling atas
mempunyai tinggi 9.150 mm dengan diameter 2.290 mm dan berisi 37,7 m

M-PAK Ring dan 2 bed di bawah mempunyai tinggi masing-masing 9.150 mm

3
dan diameter 3.350 mm dan volumenya 161,3 m . Reaksi absorbsi, gas proses
mengalir dari bagian bawah ke atas berlawanan arah dengan aliran HPC. Di
unit Pabrik 3 ini, HPC terdiri dari:

K2CO3 29%. Sebagian terkonversi menjadi KHCO3 sebagai zat

pengabsorbsi

Diethanolamine (DEA) 2,9% sebagaiaktivator

KVO3 sebagai V2O5 7% berat sebagai penghambat korosi Di dalam

larutan, V2O5 akan bereaksi denganK2CO3

2 K2CO3 + V2O5 + 2 CO2 + 3 Fe + H2O

Fe3O4 akan menghambat korosiberikutnya.

Fe3O4 + 2 V2O4 + 4 KHCO3 + 2 H2

Ditambahkan juga anti foaming dari polygyeol (UCON). Foaming

dalam larutan yang akan menyebabkan terhalangnya penyerapan CO 2 oleh
larutan HPC serta meningkatkan pressure drop dalam kolompenyerap.
Sedangkan proses absorbsi terbagi dua tahap,yaitu:
o
1. Pada bagian atas dengan temperatur rendah 70 C agar diperoleh konversi
yangtinggi.
o
2. Pada bagian bawah dengan temperatur 115 C dengan kecepatan absorbsi
tinggi
Kecepatan reaksi dipertahankan tinggi dengan menggabungkan efek
dari temperatur tinggi dan aktivator. Larutan HPC yang kaya akan CO 2 (Rich
Solution) keluar dari bawah absorber dan gas sintesis dengan kandungan CO2
rendah keluar padaatas.
Menara stripper terdiri dari empat bed M-PAK Ring yang masingmasing bed memiliki tinggi 9.150 mm dengan diameter 3.960 mm. Rich
solution masuk ke stripper (1-C-302) sebagian melalui Hydraulic Turbin (1TX-301) sehingga tekanannya turun. Tekanan yang tinggi dari larutan
dipergunakan untuk memutar pompa melalui hydraulic turbine sehingga
menghemat listrik. Setelah melalui stripper, larutan HPC dialirkan ke Flash
Drum (1-V-301). Dengan penurunan tekanan pada flash drum, CO2 terlepas
dari larutan. 1-V-301 mempunyai 4 ruangan yang masing-masing ruangan di
vakumkan oleh ejektor (1- J-301/2/3/4) dengan memakai steam regenerasi
2
sebagai penggeraknya. Tekanan pada ruangan pertama 0,93 kg/cm yang lebih
rendah dari tekanan stripper dan tekanan ruangan ke empat merupakan ruangan
dengan tekanan

paling

2
rendah yaitu 0,46 kg/cm . Flashsteam dari tiap

ruangan dihisap oleh ejektor 1-J-301/2/3/4 dan dikembalikan ke bawah 1-C302 bersamaan dengan exhauststeam sebagai pemanas regenerasi.
yang

telah

diregenerasi

dan

Larutan

di flashkemudian dipompa dengan HPC

circulation Pump (1-P-301 A/B) ke 1-C-301 di mana sebagian didinginkan

hingga 70oC di HPC Cooler (1-E-303) dan dimasukkan ke bagian atas 1-C-301

sementara sebagian besar lainnya dimasukkan ke atas bed bagianbawah. Gas

CO2 yang dilepas dikirim ke unit urea.

Gambar II.5Unit CO2 Removal

LAMPIRAN