BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Perkembangan

industri

di Indonesia

saat ini mengalami

peningkatan, terutama dibidang industri kimia. Salah satunya adalah

industri plastik. Industri plastik yang memproduksi botol susu,
botol/kemasan deterjen, kemasan margarin, pipa air, dan tempat sampah.
Membutuhkan polietilena sebagai bahan bakunya (Kirk & Othmer,
2006) .
Kebutuhan polietilena di Indonesia sangat tinggi. Menurut
Kemenperin pada tahun 2015 data konsumsi polietilena sebesar
1.398 Ribu Ton/Tahun dan data produksi sebesar 750 Ribu Ton/Tahun.
PT. Chandra Asri Petrochemical Center memproduksi polietilena
sebesar 300 Ribu Ton/Tahun, dan PT. Titan Petrokimia Nusantara
memproduksi sebesar 450 Ribu Ton/Tahun. Dari data tersebut dapat
dilihat bahwa kebutuhan polietilena di Indonesia belum terpenuhi,
sehingga pendirian pabrik polietilena baru merupakan salah satu cara
untuk memenuhi kebutuhan polietilena di Indonesia.

1.2

Kapasitas Produksi
Berdasarkan data konsumsi dan produksi pada tahun 2015 masih
terdapat kekurangan polietilena sebesar 648 Ribu Ton/Tahun. Dimana
pemasok polietilena di Indonesia rata-rata hanya sebesar 375 Ribu
Ton/Tahun. Sehingga dari data tersebut dapat dipilih kapasitas pabrik yang
akan dibagun sebesar 450 Ribu Ton/Tahun.

1.3

Pemilihan Lokasi
Tabel 1. Alternatif Lokasi Pembuatan Pabrik Polietilena Berdensitas
Tinggi

Catatan : Skor nilai 1-5 dimana: (1) Potensi bahan baku, (2)Tenaga kerja,
(3) Transportasi, (4) Utilitas
Tabel 2. Alternatif Lokasi Pembuatan Pabrik Polietilena Berdensitas
Tinggi

Berdasarkan tabel diatas lokasi yang dipilih adalah daerah Cilegon, karena
beberapa alasan yaitu:
1. Bahan Baku, ketersediaan bahan baku etilen yang dapat
dipenuhi dari PT. Chandra Asri yang terletak di Cilegon.
2. Tenaga Kerja, jumlah ketersediaan tenaga kerja didaerah ini
lebih rendah daripada Jakarta, namun ketersediaan bahan baku
dan faktor lain sangat mendukung.
3. Transportasi, dekatnya lokasi pabrik dengan pelabuhan serta
transportasi darat yang memadai.
4. Utilitas, lokasi yang dekat dengan Selat Sunda memudahkan
penyediaan sumber air yang dibutuhkan untuk system utilitas.
1.4

Informasi Umum Proses

Proses pembuatan polietilena menggunakan proses Philips dengan
katalis TiCl4 karena kondisi proses lebih mudah untuk dikontrol, konversi
yang bisa dihasilkan relative tinggi, tidak ada menghasilkan produk samping
lain. Kondisi proses pada temperatur 130oC dengan tekanan sebesar 15 atm
dengan fase dari gas menjadi padatan. Reaksi utamanya yaitu reaksi
polimerisasi yang menghasilkan produk polietilena seperti dibawah ini.
n(C2H4)(~C2H4- C2H4 ~)n

BAB II
URAIAN PROSES

.1

Bahan baku dan Produksi

Adapun spesifikasi bahan baku yang digunakan, katalis, bahan
penunjang, dan produk yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel 2.1 di
bawah ini :
Tabel 2.1 Spesifikasi Bahan baku, katalis, bahan penunjang dan produk

Parameter
Etilena
Rumus
Kimia

C2H4

Berat
Molekul
Fasa

28.05 g/mol
Gas

Titik Didh

-103.8C

Densitas

0.91 g/cm3

Nama Komponen
Hidroge
Monomer
n
Hexena

H2

84.16
g/mol
Cair

2 g/mol
Gas

53.86oC
0.668
g/cm3

-252,7oC
0.07
g/cm3

Ko-Katalis

Titanium
Polietilena
Tetrachloride
Al(C2H5)3
TiCl4
( CH2
CH2 )n
114.164839 189.7 g/mol
10.000
g/gmol
100.000
g/gmol
Cair
Padatan
Padatan
194oC
358oC
128137C
0.832
1.735 g/cm3
0.941
3
g/cm
g/cm3

Sumber: MSDS. 2016,& Pub chem. 2016

Tabel 2.2 spesifikasi sifat kimia bahan baku, katalis, bahan penunjang dan produk

Sifat
kimia

Etilena

Hexena

Nama komponen
Polietile
TiCl4
na

Al(C2H5)3

Hidrogen

korosif

Tidak

Korosif

Tidak

pada kulit

Menyebabka
n

Mengendap

kanker,mengg

dalam tubuh

beracu

anggu

jika terhirup,

pernapasan

mengganggu

dan

sistem

menyebabkan

pernapasan

keracunan

Korosif pada
Tidak

kulit dan dapat

Tidak

merusak mata

Mengendap
dalam tubuh
jika
terhirup,

Tidak

menggangg

mengganggu

mengganggu

sistem

sistem

pernapasan

pernapasan

u sistem
pernapasan

Target spesifikasi produk yang ingin dihasilkan mengikuti standar

pasar dari PT. Chandra Asri Petrochemical adalah sebagai berikut:

.2

Physical Properties

Test Method

Unit

Value

Densitas

ASTM D 1505

g/cm3

0.95

Melt Index(190 oC/2.16 Kg)

ASTM D 1238

g/10 min

0.05

Melt Index(190 oC /2.16 Kg)

ASTM D 1238

g/10 min

15

Flexural Modulus

ASTM D 790

Mpa

1100

Vicat Softening Temperatur

ASTM D 746

127

Brittleness Temperatur

ASTM D 746

<-70

ESCR(F50)

ASTM D 1693

Hrs

>500

Uraian Proses
2.2.1 Pengolahan awal
Pada

proses

pendahuluan tidak memerlukan

proses

pemurnian bahan baku karena kemurnian etilena sudah mencapai

99,9% dan sisanya adalah impuritis yang dapat diabaikan karena

kandungan didalam etilena seperti sulfur, H2O, O2, CO2, CO dan
C2H2 jumlahnya masih dibawah batas ketentuan. Untuk itu hanya
diperlukan alat pengubah tekanan untuk bahan baku etilena,
hexena, hydrogen, katalis dan kokatalis dari 14 bar menjadi 15 bar.
Selain itu juga dibutuhkan alat pengunah temperatur dari 40 oC
menjadi 130 oC. (Ulmanns. 2012)
2.2.2

Proses Inti/ Utama

Pada proses ini umpan yang berupa etilena dengan
kemurnian 99,9% dialirkan kedalam reaktor bersama dengan bahan
penunjang lain yaitu komonomer (hexena) yang berfungsi untuk
mengontrol

densitas

polietilena

yang

dihasilkan,

hydrogen

berfungsi untuk mengontrol metl indeks polietilena, katalis TiCl 4

membantu untuk mempercepat reaksi dan kokatalis Al(C2H5)3 yang
berfungsi untuk melarutkan katalis sebelum dicampurkan dalam
reaktor. Semua bahan direaksikan dalam reaktor dengan kondisi
operasi suhu 130oC pada tekanan 15 bar dengan konversi reaksi
sebesar 95%. Dimana terjadi reaksi pembentukan produk sebagai
berikut:
n(C2H4)(~C2H4- C2H4 ~)n

Dari proses reaksi tersebut, dihasilkan produk polietilen

yang masih berupa slurry sedangkan untuk sisa etilena dan H2 akan
dibuang ke udara. (Ulmanns. 2012)
2.2.3

Pemurnian Produk
Produk yang keluar dari reaktor masih berupa slurry pada
temperature 130 oC, slurry tersebut masih bahan-bahan sisa reaksi
yang terikut seperti H2,hexena, Etilena sisa, katalis dan Ko-katalis
sehingga perlu alat pemisah untuk memurnikan produk yang
dihasilkan. Setelah keluar reaktor slurry dialirkan ke dalam flash
tank yang berfungsi untuk memisahkan polietilena dari etilena sisa,
hexena serta H2, kemudian etilena sisa dipisahkan dari hexena dan
H2 menggunakan destilasi . Hasil destilasi etilena kemudian
direcycle dan hexena dan H2 dibuang di udara. Slurry yang keluar
dari dasar flash tank perlu dipurge dengan N2 panas untuk
menghilangkan katalis dan kokatalis yang masih terikut. Setelah itu
dilanjutkan ke tahap kristalisasi, tahap ini bertujuan untuk
mengubah fasa dari slurry menjadi padatan. Setelah produk
menjadi padatan, masih memerlukan alat size reduction untuk
mengecilkan ukuran kemudian digunakan alat screening untuk
menyeragamkan ukuran agar siap untuk dipasarkan. (Ulmanns.
2012)