Anda di halaman 1dari 19

Total Productive Maintenance (TPM)

Pengantar
Perawatan atau maintenance adalah merupakan salah satu fungsi utama usaha,
diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya
manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya
fungsi tersebut fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan
pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri.
Dari beberapa uraian dan definisi diatas, maka dapatlah dijelaskan bahwa
pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan
melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi
perawatan

untuk

memberikan

performasi

mengenai

fasilitas

industri.

Dalam

perkembangan Manajemen Perawatan tersebut, timbul suatu konsep ataupun metode


yang bertujuan menjaga optimasi produktifitas yang dikenal sebagai Total Productive
Maintenance (TPM).
TPM bisa diartikan sebagai ilmu perawatan terhadap mesin. Total Productive
Maintenance (TPM) adalah sebuah program perawatan yang termasuk didalamnya
definisi konsep terbaru untuk merawat peralatan dan perlengkapan. Tujuaan dari program
TPM adalah untuk menaikkan nilai produksi yang dimana pada saatyang bersamaan,
menaikkan moral para pekerja dan kepuasan pekerjaan. TPM membawa perawatan
kedalam focus sebagai kebutuhan dan bagian kepentingan utama dalam bisnis. Kemudian
tidak lama disetujui sebagai aktivitas non-profit. Seiring berjalannya waktu kemudian
dijadwalkan sebagai bagian dari perawatan harian dan dalam beberapa kasus, bagian
intergral dari proses manufaktur. Tujuannya adalah untuk mengontrol kedaan gawat
darurat dan perawatan yang tidak terjadwal menjadi minimum.
Sejarah TPM
TPM adalah konsep inovatif dari orang-orang Jepang. Asal mula dari TOM bisa
dilacak pada tahun 1951 dimana pemeliharaan pencegahan pertama kali diperkenalkan di
Jepang. Bagaimanapun juga konsep dari pemeliharaan pencegahan diambil dari Amerika
1

Serikat. Nippondenso adalah perusahaan pertama yang yang memperkenalkan penerapan


pemeliharaan pencegahan secara luas di 1960an. Pemeliharaan pencegahan adalah
konsep yang dimana, operator memproduksi barang menggunakan mesin dan grup
pemeliharaan didedikasikan dengan kerja pemeliharaan mesin, bagaimanpun dengan
automasi dari Nippondenso, pemeliharaan menjadi sebuah permasalahan ketika ada
banyak personel pemeliharaan yang dibutuhkan. Sehingga manjemen memutuskan
bahwa operator akan membawa pemeliharaan rutin dari peralatan.
Nippondenso, yang sudah siap untuk mengikuti pemeliharaan pencegahan, juga
menambahkan pemeliharaan Aotomasi yang dikerjakan oleh operator produksi. Kru
pemeliharaan beralih dalam modifikasi perlengakapan untuk improfisasi secara nyata.
Hal ini melaju kepada pemeliharaan pencegahaan. Modifikasi dilakukan untuk untuk bisa
berkoorperasi dalam perlengkapan yang baru. Pencegahan pemeliharaan bersama dengan
Maintanance Prevention melahirkan Produktif Maintanance.
Objek TPM
Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar.
Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai.
Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang,
menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja.
Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan
kegiatan ini.
Tujuan TPM
Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi
Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu productive.
Memperpanjang umur pakai.
Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan.
Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan
merawat.
Target Utama TPM
Zero product defect (tidak ada produk cacat)
Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada
mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)
Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja).

Pilar-Pilar TPM

Pilar 1: Kobetzu Kaizen (Focus Improvement)


1. 5S
TPM dimulai dengan 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika
tempat kerja terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja
membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah yang terlihat
adalah langkah pertama dari perbaikan.
3

a. SEIRI Urutkan dari:


Proses memilah dan mengatur barang-barang seperti, barangbarang penting yang sering digunakan, tidak berguna, atau barangbarang yang tidak perlu seperti yang sekarang. Item yang tidak
diinginkan dapat diselamatkan. Item penting harus disimpan untuk
digunakan di dekatnya dan item yang tidak digunakan dalam waktu
dekat, harus disimpan di beberapa tempat.Untuk langkah ini, nilai dari
item harus memutuskan berdasarkan utilitas dan tidak dikenakan
biaya . Sebagai hasil dari langkah ini, waktu pencarian berkurang.

b. Seiton Mengorganisir:
Konsep di sini adalah bahwa Setiap item memiliki tempat, dan
hanya satu tempat . Item harus ditempatkan kembali setelah
pemakaian di tempat yang sama. Untuk mengidentifikasi item dengan
mudah, pelat nama dan tag berwarna harus digunakan.Rak vertikal
dapat digunakan untuk tujuan ini, dan barang-barang berat menempati
posisi bawah di rak.
c. SEISO Bersinar tempat kerja:
Proses ini melibatkan kebersihkan tempat kerja bebas dari Gerinda,
lemak, minyak, limbah, memo dan lan-lain.
d. SEIKETSU Standardization:
4

Karyawan harus membahas bersama-sama dan memutuskan


standar untuk menjaga tempat kerja / Mesin / jalur rapi dan kebersihan.
Standar ini diterapkan untuk seluruh organisasi dan akan diuji dan
diperiksa secara acak.
e. SHITSUKE disiplin sendiri:
Mengingat 5S sebagai cara hidup dan membawa disiplin diri di
kalangan karyawan organisasi. Ini termasuk memakai lencana,
mengikuti prosedur kerja, ketepatan waktu, dedikasi untuk organisasi
dan lain-lain.
2. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan
fasilitas secara menyeluruh yang diperoleh dengan memperhitungkan
availability, performance efficiency, dan rate of quality product.
Availability adalah rasio dari lama waktu suatu mesin pada suatu pabrik
digunakan terhadap waktu yang ingin digunakan (waktu tersedia). Availability
merupakan ukuran sejauh mana mesin tersebut dapat berfungsi.
Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan
yang seharusnya pada periode tertentu atau dengan kata lain perbandingan
tingkat produksi actual dengan yang diharapkan.
Rate of quality product menunjukkan produk yang di terima per total
produk yang dihasilkan. Berdasarkan penghargaan yang pernah diberikan oleh
Japan Institute of Plant Maintenance sebagai promotor kunci TPM melalui
PM Price, kondisi ideal OEE yaitu sebagai berikut: (Seiichi Nakajima,
1988:27)
- Availability
> 90%
- Performance efficiency
> 95%
- Rate of quality product
> 99%
Sehingga OEE yang ideal adalah: 0.90 x 0.95 x 0.99 = 85%
OEE dapat didapatkan melalui persamaan berikut:
Overall Equipment Effectiveness = Availability (%) x Performance
Efficiency (%) x Rate of Quality
Product (%)
Untuk lebih jelasnya perhitungan OEE dapat dilihat pada gambar berikut:

Pilar 2: Jishu Hozen (Autonomous Maintenance)


Pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator untuk dapat mengurus
tugas pemeliharaan kecil, sehingga membebaskan orang-orang pemeliharaan
terampil untuk menghabiskan waktu pada lebih nilai tambah kegiatan dan
perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk pemeliharaan peralatan
mereka.
Kebijakan:
1. Operasi tanpa gangguan dari peralatan.
2. Operator fleksibel untuk mengoperasikan dan memelihara peralatan lainnya.
3. Menghilangkan cacat pada sumbernya melalui partisipasi karyawan aktif.
4. Pelaksanaan bertahap kegiatan Jishu Hozen.
Jishu Hozen Sasaran:
1. Mencegah terjadinya 1A / 1B karena Jishu Hozen.
2. Mengurangi konsumsi minyak sebesar 50%
3. Mengurangi waktu proses sebesar 50%
4. Meningkatkan penggunaan Jishu Hozen sebesar 50%
Langkah-langkah dalam Jishu Hozen:
1. Persiapan karyawan.
2. Pembersihan awal mesin.
3. Mengambil langkah-langkah counter
4. Perbaiki standar tentatif Jishu Hozen
5. Pemeriksaan umum
6. Inspeksi otonom
7. Standardisasi dan
8. Manajemen otonom.
7

Setiap langkah-langkah yang disebutkan di atas dibahas secara rinci di bawah


1. Melatih Karyawan :

Mendidik

karyawan

tentang

TPM,

Keuntungannya,

keuntungan JH dan Langkah-langkah di JH. Mendidik


karyawan tentang kelainan pada peralatan.
2. Pembersihan awal mesin

Pengawas dan teknisi harus mendiskusikan dan menetapkan


tanggal untuk mengimplementasikan step1

Mengatur semua barang yang dibutuhkan untuk membersihkan

Pada tanggal diatur, karyawan harus membersihkan peralatan


sepenuhnya dengan bantuan departemen pemeliharaan.

Debu, noda, minyak dan lemak harus dikeluarkan.

Berikut ini adalah hal-hal yang harus diperhatikan saat


membersihkan. Mereka adalah kebocoran minyak, kabel
longgar, nits melepas dan baut dan usang bagian.

Setelah masalah pembersihan dikategorikan dan sesuai tag. Tag


putih tempat di mana masalah dapat diselesaikan oleh operator.
Merah muda tag ditempatkan di mana bantuan departemen
pemeliharaan yang diperlukan.

Isi tag ditransfer ke register.

Membuat catatan dari daerah yang tidak dapat diakses.

Akhirnya menutup bagian yang terbuka dari mesin dan


menjalankan mesin.

3. Kontra Ukuran:

Daerah tidak dapat diakses harus dicapai dengan mudah.


Misalnya Jika ada banyak sekrup untuk membuka pintu fly
wheel, engsel pintu dapat digunakan. Alih-alih membuka pintu
untuk memeriksa mesin, lembaran akrilik dapat digunakan.

Untuk mencegah pekerjaan dari bagian mesin tindakan yang


diperlukan harus diambil.
8

Mesin bagian harus diubah untuk mencegah akumulasi kotoran


dan debu.

4. Standar Tentatif:

Jadwal Jishu Hozen harus dibuat dan diikuti secara ketat.

Jadwal harus dibuat mengenai pembersihan, pemeriksaan dan


pelumasan dan juga harus mencakup rincian seperti kapan, apa
dan bagaimana.

5. Pemeriksaan umum:

Karyawan dilatih dalam disiplin ilmu seperti Pneumatics,


listrik, hidrolik, pelumas dan pendingin, drive, baut, mur dan
Keselamatan.

Hal ini diperlukan untuk meningkatkan keterampilan teknis


karyawan dan menggunakan manual inspeksi benar.

Setelah mendapatkan pengetahuan baru ini karyawan harus


berbagi dengan orang lain.

Dengan mengakuisisi pengetahuan teknis baru ini, operator


kini menyadari bagian mesin.

6. Pemeriksaan otonom:

Metode baru pembersihan dan pelumas yang digunakan.

Setiap karyawan mempersiapkan grafik otonomnya / jadwal


sendiri dalam konsultasi dengan supervisor.

Bagian yang tidak pernah diberikan setiap masalah atau bagian


yang tidak perlu pemeriksaan setiap dihapus dari daftar
permanen berdasarkan pengalaman.

Termasuk kualitas yang baik bagian-bagian mesin. Ini


menghindari cacat karena buruknya Jishu Hozen.

Pemeriksaan yang dilakukan dalam pemeliharaan preventif


termasuk dalam Jishu Hozen.

Frekuensi pembersihan dan inspeksi berkurang berdasarkan


pengalaman.

7.

Standardisasi:
9

Upto batang sebelumnya hanya mesin / peralatan adalah


konsentrasi. Namun dalam langkah ini sekitar mesin diatur.
Item yang diperlukan harus diatur, sehingga tidak ada
pencarian dan waktu pencarian berkurang.

Lingkungan kerja yang dimodifikasi sedemikian rupa sehingga


tidak ada kesulitan dalam mendapatkan barang apapun.

Semua orang harus mengikuti instruksi kerja ketat.

Suku cadang yang diperlukan untuk peralatan direncanakan


dan diperoleh.

8. Manajemen otonom:

OEE dan OPE dan target TPM lainnya harus dicapai dengan
terus menerus meningkatkan melalui Kaizen.

PDCA (Plan, Do, Check dan Act) siklus harus dilaksanakan


untuk Kaizen.

Pilar 3: Kaizen
Mencapai dan mempertahankan nol kehilangan sehubungan dengan
berhenti kecil, pengukuran dan penyesuaian, cacat dan downtime dihindari. Hal
ini juga bertujuan untuk mencapai 30% pengurangan biaya produksi.

Menjamin mesin 100% siap untuk digunakan (reduce downtime & 100%

readiness)
Menjamin mesin 100% mendukung pencapaian mutu yang konsisten, jumlah

produk yang sesuai dan ketepatan waktu bagi jawal pengiriman ke pelanggan
Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan

pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan


Reduce maintenance & variable cost

Peralatan yang digunakan dalam Kaizen:


1. Analisis PM
2. Mengapa Mengapa analisis
10

3. Ringkasan kerugian
4. Kaizen mendaftar
5. Lembar ringkasan kaizen.
Tujuan dari TPM adalah memaksimalkan efektivitas peralatan. TPM
bertujuan memaksimalkan penggunaan mesin dan bukan hanya mesin
ketersediaan maksimalisasi. Sebagai salah satu pilar kegiatan TPM, Kaizen
mengejar peralatan yang efisien, operator dan material dan pemanfaatan energi,
yaitu ekstrem produktivitas dan bertujuan untuk mencapai efek yang cukup besar.
Kegiatan kaizen mencoba untuk benar-benar menghilangkan 16 kerugian besar.
16 kerugian besar dalam suatu organisasi:

Pilar 4: Planned Maintenance

11

Pilar ini bertujuan untuk menangani produk bebas cacat untuk kepuasan
pelanggan. Ini istirahat pemeliharaan ke dalam 4 keluarga atau kelompok yang
ditetapkan sebelumnya.
1. Preventive Maintenance
2. Breakdown Maintenance
3. Pemeliharaan korektif
4. Pencegahan pemeliharaan
Dengan Rencana Pemeliharaan kita berevolusi usaha kita dari reaktif ke
proaktif metode dan menggunakan staf pemeliharaan terlatih untuk membantu
melatih operator untuk lebih menjaga peralatan mereka.
Kebijakan:
1. Mencapai dan mempertahankan ketersediaan mesin
2. Biaya perawatan yang optimal.
3. Mengurangi suku cadang persediaan.
4. Meningkatkan keandalan dan maintainability mesin.
Target:
1. Nol kegagalan peralatan dan memecah.
2. Meningkatkan keandalan dan maintainability sebesar 50%
3. Mengurangi biaya pemeliharaan sebesar 20%
4. Menjamin ketersediaan suku cadang sepanjang waktu.
Enam langkah dalam pemeliharaan direncanakan:
1. Evaluasi Peralatan dan pengodean ulang status sekarang.
2. Kembalikan kerusakan dan meningkatkan kelemahan.
3. Membangun sistem informasi manajemen.
4. Siapkan sistem informasi berbasis waktu, pilih peralatan, suku cadang dan
anggota dan memetakan rencana.
12

5. Siapkan sistem pemeliharaan prediktif dengan memperkenalkan peralatan


teknik diagnostik dan
6. Evaluasi pemeliharaan direncanakan.
Pilar 5: Hinshitsu Hozen (Quality Maintenance)
Pilar ini ditujukan untuk pelanggan senang melalui kualitas tertinggi
melalui cacat manufaktur gratis. Fokus pada menghilangkan ketidaksesuaian
secara sistematis, seperti Perbaikan Terfokus. Kami mendapatkan pemahaman
tentang apa bagian dari peralatan mempengaruhi kualitas produk dan mulai
menghilangkan kekhawatiran kualitas saat, kemudian pindah ke masalah kualitas
potensial. Transisi dari reaktif ke proaktif (Quality Control untuk Quality
Assurance).
Kegiatan QM adalah untuk mengatur kondisi peralatan yang menghalangi
cacat kualitas, berdasarkan konsep dasar pemeliharaan peralatan yang sempurna
untuk menjaga kualitas produk yang sempurna. Kondisi diperiksa dan ukuran
dalam time series untuk sangat bahwa nilai-nilai ukuran berada dalam nilai
standar untuk mencegah cacat. Transisi dari nilai yang terukur ditonton untuk
memprediksi kemungkinan cacat yang terjadi dan mengambil langkah-langkah
counter sebelum tangan.
Kebijakan:
1. Kondisi bebas cacat dan kontrol peralatan.
2. Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas.
3. Fokus pencegahan cacat pada sumber
4. Fokus pada poka-yoke. (Bodoh bukti sistem)
5. In-line deteksi dan pemisahan cacat.
6. Pelaksanaan efektif jaminan kualitas operator.
Target:
1. Mencapai dan mempertahankan keluhan pelanggan nol
13

2. Mengurangi dalam proses cacat sebesar 50%


3. Mengurangi biaya kualitas sebesar 50%.
Persyaratan Data:
Cacat kualitas

diklasifikasikan sebagai cacat end customer dan di

rumah cacat. Untuk data pelanggan-end, kita harus mendapatkan data


1. Pelanggan garis akhir penolakan
2. Keluhan lapangan.
In-house, data termasuk data yang terkait dengan produk dan data yang
terkait dengan proses
Data yang berhubungan dengan produk:
1. Produk cacat yang bijaksana
2. Keparahan cacat dan kontribusinya mayor / minor
3. Lokasi cacat dengan mengacu pada tata letak
4. Besaran dan frekuensi kejadian tersebut pada setiap tahap pengukuran
5. Tren Kejadian di awal dan akhir setiap produksi / proses / perubahan. (Seperti
perubahan pola, sendok / tungku lapisan dll)
6. Tren terjadinya sehubungan dengan pemulihan kerusakan / modifikasi /
penggantian berkala komponen berkualitas.
Data yang terkait dengan proses:
1. Kondisi operasi bagi individu sub-proses yang berhubungan dengan laki-laki,
metode, material dan mesin.
2. Pengaturan standar / kondisi sub-proses
3. Catatan yang sebenarnya dari pengaturan / kondisi selama terjadinya cacat.
Diagram Quality Maintenance:

14

Pilar 6: Training
Hal ini bertujuan untuk memiliki karyawan direvitalisasi multi-terampil
yang semangat tinggi dan yang memiliki bersemangat untuk datang untuk bekerja
dan melakukan semua fungsi yang diperlukan secara efektif dan independen.
Pendidikan diberikan kepada operator untuk meningkatkan kemampuan mereka.
Hal ini tidak cukup tahu saja Know-How oleh mereka juga harus belajar Tahumengapa. Dengan pengalaman yang mereka peroleh, Know-How untuk
mengatasi masalah apa yang harus dilakukan. Ini mereka lakukan tanpa
mengetahui akar penyebab masalah dan mengapa mereka melakukannya. Oleh
karena itu menjadi perlu untuk melatih mereka pada tahu Tahu-mengapa.
Karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan. Tujuannya
adalah untuk menciptakan sebuah pabrik penuh ahli. Tahap yang berbeda dari
keterampilan:
Tahap 1:. Tidak tahu
Tahap 2:. Tahu teori tetapi tidak dapat melakukan
Tahap 3: Dapat melakukan tetapi tidak bisa mengajar
Tahap 4: Dapat melakukan dan juga mengajarkan.

15

Kebijakan:
1. Fokus pada peningkatan pengetahuan, keterampilan dan teknik.
2. Menciptakan lingkungan pelatihan untuk belajar mandiri berdasarkan
kebutuhan yang dirasakan.
3. Pelatihan Kurikulum / tools / penilaian dll konduktif untuk revitalisasi
karyawan
4. Pelatihan untuk menghilangkan kelelahan karyawan dan membuat pekerjaan
menyenangkan.
Target:
1. Mencapai dan mempertahankan downtime karena menginginkan pria nol pada
mesin kritis.
2. Mencapai dan mempertahankan nol kerugian akibat kurangnya pengetahuan /
keterampilan / teknik
3. Bertujuan untuk partisipasi 100% dalam skema saran.
Langkah-langkah dalam Mendidik dan melatih kegiatan:
1. Menetapkan kebijakan dan prioritas dan memeriksa status sekarang
pendidikan dan pelatihan.
2. Membangun sistem pelatihan untuk operasi dan pemeliharaan keterampilan
gradasi.
3. Melatih

karyawan

untuk

meningkatkan

operasi

keterampilan.
4. Persiapan kalender pelatihan.
5. Kick-off sistem untuk pelatihan.
6. Evaluasi kegiatan dan studi pendekatan di masa depan.
Pilar 7: Office TPM

16

dan

pemeliharaan

Kantor TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pilar lain dari
TPM (JH, KK, QM, PM). Kantor TPM harus diikuti untuk meningkatkan
produktivitas, efisiensi dalam fungsi administratif dan mengidentifikasi dan
menghilangkan kerugian. Ini termasuk proses dan prosedur terhadap peningkatan
otomatisasi kantor menganalisis. Kantor TPM alamat dua belas kerugian besar.
Mereka adalah
1. Loss Pengolahan
2. Kerugian biaya termasuk di daerah-daerah seperti pengadaan, rekening,
pemasaran, penjualan menyebabkan persediaan tinggi
3. Kehilangan komunikasi
4. Kerugian menganggur
5. Set-up loss
6. Kehilangan akurasi
7. Peralatan kantor breakdown
8. Jalur komunikasi saluran rusak, telepon dan fax
9. Waktu yang dihabiskan di pengambilan informasi
10. Non ketersediaan benar pada status saham online
11. Keluhan pelanggan karena logistik
12. Beban pada darurat kiriman / pembelian
Kobetsu Kaizen topik untuk Office TPM:

Pengurangan persediaan

Pengurangan lead time proses kritis

Kerugian gerak & ruang

Pengurangan waktu pengambilan.

Menyamakan beban kerja

Meningkatkan efisiensi kantor b y menghilangkan waktu rugi pengambilan


informasi, dengan mencapai nol kerusakan peralatan kantor seperti saluran
telepon dan fax.

17

Kantor TPM dan manfaatnya:


1. Keterlibatan semua orang di fungsi pendukung untuk fokus pada kinerja
tanaman yang lebih baik
2. Baik area kerja yang digunakan
3. Mengurangi pekerjaan berulang-ulang
4. Tingkat persediaan berkurang di seluruh bagian rantai pasokan
5. Mengurangi biaya administrasi
6. Mengurangi biaya tercatat persediaan
7. Pengurangan jumlah file
8. Pengurangan biaya overhead (meliputi biaya non-produksi / peralatan non
modal)
9. Produktivitas orang di fungsi pendukung
10. Pengurangan kerusakan peralatan kantor
11. Pengurangan keluhan pelanggan karena logistik
12. Pengurangan biaya karena darurat kiriman / pembelian
13. Tenaga kerja berkurang
14. Bersih dan menyenangkan lingkungan kerja.
PQCDSM di Kantor TPM:
P output produksi yang hilang akibat inginkan material, produktivitas tenaga
kerja, keluaran produksi yang hilang akibat inginkan alat.
Q Kesalahan dalam penyusunan cek, tagihan, faktur, penggajian, kembali
Pelanggan / garansi disebabkan BOPs, Penolakan / ulang dalam pekerjaan /
pekerjaan BOP, daerah ulang Office.
C Membeli biaya / unit yang diproduksi, biaya logistik masuk / keluar, Biaya
membawa persediaan, biaya komunikasi, biaya demurrage.
D Kerugian Logistik (Keterlambatan bongkar / muat)

18

Menunda pengiriman karena salah satu fungsi pendukung

Keterlambatan pembayaran kepada pemasok

Keterlambatan informasi

S Keselamatan dalam penanganan material / toko / logistik, Keselamatan data


lunak dan keras.
M Jumlah kaizens di daerah kantor.
Pilar 8: Safety, Health & Environment (SHE)
Target:
1. Zero accident,
2. Kerusakan kesehatan Nol
3. Nol kebakaran.
Dalam fokus daerah ini untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan
daerah sekitarnya yang tidak rusak oleh proses atau prosedur kami. Pilar ini akan
memainkan peran aktif dalam masing-masing pilar lainnya secara teratur.
Sebuah komite yang dibentuk untuk pilar ini yang terdiri dari perwakilan
dari petugas serta pekerja. Komite ini dipimpin oleh Senior Vice President
(Technical). Penting maksimal untuk keselamatan diberikan dalam pabrik.
Manajer (Keselamatan) adalah menjaga fungsi yang terkait dengan keselamatan.
Untuk menciptakan kesadaran di kalangan karyawan berbagai lomba seperti
slogan keselamatan, kuis, drama, poster, dll yang berhubungan dengan
keselamatan dapat diatur secara berkala.

19