Anda di halaman 1dari 78

TK- 4090 KERJA PRAKTEK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA


CITEREUP JAWA BARAT

LAPORAN UMUM

Oleh:
Justlynn Ray (13011067)
Aditya Putra Pratama (13011085)

Pembimbing:
Dr. Hary Devianto
Afrian Suprobo, S.T.

SEMESTER I 2014/2015
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM

TK- 4090 KERJA PRAKTEK


Semester I 2014/2015

Aditya Putra Pratama (13011085)


Justlynn Ray (13011067)

Catatan/Komentar:

Tempat Kerja Praktek


Periode Kerja Praktek

: PT Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk., Citeureup, Bogor


: 2 Juni 2014 30 Juni 2014

Tempat Kerja Praktek


Periode Kerja Praktek

: PT Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk., Citeureup, Bogor


: 2 Juni 2014 30 Juni 2014

Telah diperiksa dan disetujui,


Pembimbing Lapangan

Dosen Pembimbing

Afrian Suprobo, S.T.


Process Engineer

Dr. Hary Devianto

Tanggal : _______________

Tanggal : _______________

ii

KATA PENGANTAR

Penulis telah merampungkan masa kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., plant
11, Citeureup, Bogor selama 4 minggu, tepatnya terhitung dari tanggal 2-30 Juni 2014, yang
dilanjutkan dengan penyelesaian laporan kerja praktek. Laporan ini disusun untuk memenuhi
syarat akademik mata kuliah TK 4090 Kerja Praktek.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada,
1. Dr. I.G.B.N. Makertiharta., selaku koordinator kerja praktek Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Bandung.
2. Pihak PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk., yang telah memberikan kesempatan
kepada penulis untuk menimba ilmu dan pengetahuan selama pelaksanaan kerja praktek.
3. Afrian Suprobo, S.T., selaku pembimbing lapangan penulis di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk., Citeureup, Bogor.
4. Dedy Dasuki, selaku Manager CHRD dan penghubung antara penulis dan PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk., Citeureup, Bogor.
5. Dr. Hary Devianto, selaku dosen pembimbing kerja praktek Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Bandung.
6. Seluruh kru, staf, dan karyawan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., Citeureup,
Bogor, atas segala bantuannya baik melalui informasi, data, dan lain sebagainya.
Penulis sangat mengharapkan masukan yang dapat mendukung penyempurnaan konten laporan
kerja praktek ini. Akhir kata, penulis menyampaikan permohonan maaf apabila ada tulisan yang
kurang berkenan di hati pembaca. Semoga adanya laporan ini dapat bermanfaat.

Bandung, Agustus 2014

Penulis

iii

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................................... ii


KATA PENGANTAR ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. vii
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK ....................................................................... viii
BAB I BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG ............................................................ 9
1.1 Bahan Baku Utama ......................................................................................................... 9
1.1.1 Tanah Liat (Sandy Clay) ........................................................................................ 9
1.1.2 Batu Kapur (Limestone) ........................................................................................ 9
1.2 Bahan Baku Korektif .................................................................................................... 10
1.2.1 Clay Corrective ................................................................................................... 11
1.2.2 Pyrite Cinder ....................................................................................................... 11
1.3 Bahan Baku Aditif ........................................................................................................ 12
1.4 Bahan Baku Tambahan ................................................................................................. 13
1.5 Penyediaan Bahan Baku ................................................................................................ 13
1.5.1 Penyediaan Batu Kapur ....................................................................................... 14
1.5.2 Penyediaan Tanah Liat ........................................................................................ 14
1.5.3 Penyediaan Pasir Besi, Trass, dan Gypsum .......................................................... 15
BAB II PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN PENGEMASAN PRODUK ........ 7
2.1 Produk Utama dan Samping ............................................................................................ 7
2.1.1 Ordinary Portland Cement (OPC) .......................................................................... 7
2.1.2 Portland Composite Cement (PCC) ....................................................................... 7
2.2 Pengemasan .................................................................................................................... 8
BAB IIIDESKRIPSI PROSES ............................................................................................... 10
3.1 Persiapan Bahan Baku................................................................................................... 10
3.2 Penggilingan Bahan Baku (Raw Material Grinding) ..................................................... 11
3.3 Pembakaran (Clinker Burning) ...................................................................................... 12
3.4 Penggilingan Semen(Finish Grinding) .......................................................................... 16
3.5 Pengemasan (Cement Packing) ..................................................................................... 18

iv

BAB IVPERALATAN UTAMA PROSES ............................................................................ 20


4.1 Vertical Roller Mill ....................................................................................................... 20
4.2 Rotary Kiln ................................................................................................................... 21
4.3 Grate Cooler ................................................................................................................. 23
4.4 Ball Mill ....................................................................................................................... 25
4.5 O-Sepa Separator .......................................................................................................... 27
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .......................................................... 30
5.1 Listrik ........................................................................................................................... 30
5.2 Bahan Bakar ................................................................................................................. 32
5.2.1 Batubara .............................................................................................................. 33
5.2.2 Diesel (solar) ....................................................................................................... 33
5.2.3 Industrial Diesel Oil (IDO).................................................................................. 33
5.2.4 Ban bekas ............................................................................................................ 34
5.2.5 Biomassa sekam padi .......................................................................................... 34
5.2.6 Serbuk gergaji ..................................................................................................... 35
5.3 Air ................................................................................................................................ 35
5.4 Unit penyedia Uap Air .................................................................................................. 38
5.5 Unit Penyedia Udara ..................................................................................................... 39
5.6 Pengemasan .................................................................................................................. 41
5.7 Pengolahan limbah ........................................................................................................ 43
5.7.1 Pengolahan Limbah padat .................................................................................... 43
5.7.2 Pengolahan Limbah Cair ..................................................................................... 44
5.7.3 Pengolahan Limbah gas ....................................................................................... 46
BAB VI LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI, DAN MANAJEMEN
PERUSAHAAN ...................................................................................................................... 48
6.1 Lokasi Pabrik ................................................................................................................ 48
6.2 Tata Letak Pabrik .......................................................................................................... 50
6.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................................... 52
6.4 Sistem Manajemen Perusahaan ..................................................................................... 54
BAB VII PROSPEK KARIER INSINYUR KIMIA DI PERUSHAAN ............................... 58
BAB VIII KESIMPULAN ...................................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................. 62
LAMPIRAN A SPESIFIKASI PERALATAN UTAMA ....................................................... 63
LAMPIRAN B PROCESS FLOW DIAGRAM ....................................................................... 68

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Standar komposisi tanah liat PT ITP Citeureup ........................................................... 9


Tabel 1.2 Standar sifat fisik tanah liat PT ITP Citeureup ............................................................. 9
Tabel 1.3 Standar komposisi batu kapur PT ITP Citereup ......................................................... 10
Tabel 1.4 Standar sifat fisik batu kapur PT ITP Citeureup ......................................................... 10
Tabel 1.5 Pengaruh iron modulus terhadap karakteristik clinker (Duda, 1976) .......................... 11
Tabel 1.6 Pengaruh lime saturation factor terhadap kualitas clinker (Duda, 1976) .................... 11
Tabel 1.7 Standar komposisi pyrite cinder PT ITP Citeureup .................................................... 12
Tabel 1.8 Standar sifat fisik pyrite cinder PT ITP Citeureup ..................................................... 12
Tabel 1.9 Jenis dan spesifikasi gipsum PT ITP Citeureup ......................................................... 12
Tabel 1.10Spesifikasi trass PT ITP Citeureup ........................................................................... 13
Tabel 2.1 Komponen dan komposisi ordinary portland cement (OPC)........................................ 7
Tabel 2.2 Komponen dan komposisi portland composite cement (PCC) ...................................... 8
Tabel 2.3 Parameter kualitas portland composite cement (PCC) ................................................. 8
Tabel 3.1 Fungsi komponen utama clinker (Peray dan Waddell, 1972) ..................................... 13
Tabel 3.2 Reaksi yang terjadi dalam proses pembakaran (Peray dan Waddell, 1972) ................ 14
Tabel 3.3 Reaksi yang terjadi dalam proses pembakaran (Peray dan Waddell, 1972) ................ 15
Tabel 5.1 Kapasitas pembangkit listrik PT ITP, Tbk. ................................................................ 30
Tabel 5.2 Spesifikasi IDO (sumber: situs resmi Pertamina) ....................................................... 33
Tabel 5.3 Komposisi kimia ban bekas untuk alternative fuel..................................................... 34
Tabel 5.4 Komposisi sekam padi (Grover, 1996) ...................................................................... 34
Tabel 5.5 Karakteristik air bersih (Departemen Quality Control, 2014)..................................... 36
Tabel 5.6 Karakteristik air Sungai Cileungsi (Departemen Quality Control, 2014).................... 36
Tabel 5.7 Syarat baku mutu air pendingin (Departemen Quality Control, 2014)........................ 37
Tabel 5.8 Kapasitas air PT ITP, Tbk. (sumber: data perusahaan) ............................................... 38
Tabel 5.9 Kapasitas air PT ITP, Tbk. (sumber: data perusahaan) ............................................... 38
Tabel 5.10 Rentang kapasitas dan tekanan kompresor (Bureau of Energy Efficiency, 2006) ...... 41
Tabel 5.11 Limbah cair hasil analisis laboratorium (sumber: data perusahaan) .......................... 44
Tabel 5.12 Baku mutu air hasil pengolahan limbah cair PT ITP, Tbk. ....................................... 46
Tabel 5.13 Baku mutu emisi untuk industri semen .................................................................... 47
Tabel 5.14 Jumlah limbah gas hasil clinkering Plant 11 PT ITP, Tbk........................................ 47

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Diagram blok proses penambangan batu kapur oleh PT ITP .................................. 14
Gambar 1.2 Diagram blok proses penambangan tanah liat oleh PT ITP Citeureup .................... 14
Gambar 3.1 Diagram blok proses utama produksi semen PT ITP Citeureup .............................. 10
Gambar 3.2 Diagram blok tahapan penggilingan bahan baku (raw material grinding) .............. 10
Gambar 3.3 Diagram blok tahapan pembakaran (clinker burning)............................................ 10
Gambar 3.4 Diagram blok proses penggilingan semen (finish grinding).................................... 16
Gambar 3.5 Diagram blok keseluruhan proses pembuatan semen .............................................. 19
Gambar 4.1 Sketsa penampang melintang Vertical Roller Mill Krupp Polysius ......................... 21
Gambar 4.2 Sketsa rotary kiln (Peray dan Waddell, 1972) ........................................................ 22
Gambar 4.3 Sketsa penampang melintang rotary kiln (Peray dan Waddell, 1972) ..................... 22
Gambar 4.4 Skema rangkaian rotary kiln dengan grate cooler(Peray dan Waddell, 1972) ........ 24
Gambar 4.5 Sketsa grate cooler (Peray dan Waddell, 1972)...................................................... 24
Gambar 4.6 Sketsa grate plate chain......................................................................................... 25
Gambar 4.7 Sketsa ball mill (Peray dan Waddell, 1972) ........................................................... 26
Gambar 4.8 Sketsa O-Sepa ....................................................................................................... 27
Gambar 4.9 Gaya yang bekerja pada material ........................................................................... 28
Gambar 5.1 Distribusi Tenaga Listrik PT ITP,Tbk. ................................................................... 31
Gambar 5.2 One line diagram listrik PT ITP, Tbk. ................................................................... 32
Gambar 5.3 One line diagram air PT ITP, Tbk. ........................................................................ 37
Gambar 5.4 Sketsa boiler (sumber: media internet) ................................................................... 39
Gambar 5.5 Jenis-jenis kompresor ............................................................................................ 40
Gambar 5.6 Process flow diagram pemrosesan udara tekan ...................................................... 41
Gambar 5.7Diagram blok pengolahan limbah padat PT ITP Tbk. .............................................. 44
Gambar 5.8Diagram blok pengolahan limbah cair PT ITP Tbk. ................................................ 46
Gambar 6.1 Letak plant site Citereup dalam peta Provinsi Jawa Barat ...................................... 48
Gambar 6.2 Lokasi sumber bahan baku terhadap plant site Citereup ......................................... 49
Gambar 6.3 Letak setiap plant di plant site Citereup PT ITP (sumber: perusahaan)................... 50
Gambar 6.4 Tata letak plant 11 ................................................................................................. 51
Gambar 6.5 Denah straight line layout pabrik semen (Deolalkar, 2009) .................................... 51
Gambar 6.6 Denah pabrik semen yang menyesuaikan ketersediaan lahan (Deolalkar, 2009) ..... 52
Gambar 6.7 Struktur tata kelola perusahaan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ................. 53
Gambar 6.8 Direksi utama PT ITP, Tbk. ................................................................................... 53
Gambar 6.9 Struktur techninal director PT ITP, Tbk. ............................................................... 56
Gambar 6.10 Stuktur organisasi plant 6 dan 11 PT ITP, Tbk. .................................................... 56

vii

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK

Nama Perusahaan
Lokasi
Status
Produk Perusahaan

: PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.


: Jl. Mayor Oking Raya, Citeureup, Bogor, Jawa Barat, 16810
: Perseroan Terbatas Terbuka yang berdiri pada tanggal 16 Januari 1985,
hasil gabungan enam perusahaan
: Semen dengan merek dagang tiga roda, yang berjenis Portland
Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC), Oil Well
Cement (OWC), White Cement (WC), White Mortar TR30, Ready-Mix
Concrete, dan Aggregates

Awal mula berdirinya Indocement berawal dari penggabungan enam perusahaan semen yang
saat itu memiliki delapan pabrik. Perusahaan pertama yang berdiri adalah PT Distinct Indonesia
Cement Enterprise (PT DICE) pada tahun 1973. Pada 4 Agustus 1975, pabrik tersebut mulai
beroperasi. Selanjutnya, berdiri perusahaan kedua pada tahun 1978, dengan nama PT Perkasa
Indonesia Cement Enterprise (PT PICE). Tahun 1981, berdiri PT Perkasa Indah Indonesia
Cement Enterprise (PT PIICE) yang khusus memproduksi semen putih. Selanjutnya, PT Perkasa
Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT PAUICE) berdiri pada tahun 1983. Tahun 1985,
PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PT PAMICE) berdiri. Pabrik-pabrik yang
didirikan oleh perusahaan-perusahaan tersebut semuanya berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa
Barat. Akhirnya, tanggal 16 Januari 1985 keenam perusahaan semen tersebut bergabung
membentuk PT Indocement Tunggal Prakarsa. Saat itu, PT DICE dan PT PICE telah memiliki
dua pabrik. Dengan demikian, saat berdiri, PT Indocement Tunggal Prakarsa telah memiliki
delapan pabrik.
Tanggal 5 Desember 1989, PT Indocement Tunggal Prakarsa mulai go public. Dengan demikian,
nama perusahaan menjadi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (PT ITP). Tahun 1991, PT ITP
mengakuisisi pabrik yang berada di Palimanan, Cirebon, dan menjadikannya pabrik kesembilan
milik PT ITP. Tahun 1996 dan 1997, pabrik baru selesai dibuat masing-masing di Palimanan dan
Citeureup. Tahun 1998, PT Indo Kodeco Cement diambilalih oleh PT ITP, sehingga pabrik yang
ada di Tarjun, Kalimantan Selatan, menjadi milik PT ITP. Akibat krisis moneter yang melanda
Indonesia saat itu, PT ITP pun kesulitan untuk membayar utang hasil pinjaman untuk mendirikan
pabrik baru. Bahkan, PT ITP sempat hampir dinyatakan bangkrut. Akan tetapi, pada tahun 2001,
HeidelbergCement Group, perusahaan semen Eropa yang berbasis di Jerman, membeli saham
mayoritas PT ITP melalui anak perusahaannya, Kimbridge Enterprise Pte. Ltd. Per tanggal 31
Desember 2012, saham mayoritas PT ITP dimiliki oleh Birchwood Omnia Limited, anak
perusahaan HeidelbergCement Group, yang berbasis di Inggris. Perusahaan tersebut memiliki 51
% kepemilikan. PT Mekar Perkasa memiliki 13,03 % kepemilikan, lalu 35,97 % saham dimiliki
oleh publik.
Visi dari PT ITP adalah pemain utama dalam bisnis semen domestik dan pemimpin pasar di
bidang usaha beton siap-pakai, agregat, dan pasir di Jawa. Misi PT ITP adalah kami
berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan berkualitas dengan harga
kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan. Moto dari PT ITP adalah
better shelter for a better life. Kantor pusat PT ITP terletak di Wisma Indocement lantai 8,
Jalan Jenderal Sudirman Kav. 70-71, Jakarta, 12910.

viii

9
1 BAB I
BAHAN BAKU DAN BAHAN PENDUKUNG

1.1

Bahan Baku Utama

Bahan baku utama untuk pembuatan semen adalah CaO, SiO 2, Al2O3 dan Fe2O3. Untuk itu
dibutuhkan bahan baku yang kaya akan mineral-mineral tersebut. Sumber bahan baku yang kaya
akan mineral-mineral tersebut adalah tanah liat dan batu kapur.

1.1.1 Tanah Liat (Sandy Clay)


Tanah liat merupakan bahan baku yang kaya akan oksida silika (SiO 2) dan oksida aluminat
(Al2O3). Selain kedua komponen tersebut pada tanah liat juga terdapat komponen lainya yaitu
Fe2O3, Al2O3 dan MgO dalam jumlah yang sedikit. PT ITP Plant Citeureup memperoleh sumber
tanah liat dari Gunung Hambalang. Sumber tanah liat ini berjarak sekitar 12 km dari plant.PT
ITP memiliki standar komposisi dan sifat fisik material untuk dapat dinyatakan layak proses.
Standar tersebut ditampilkan pada Tabel 1.1 dan 1.2.
Tabel 1.1 Standar komposisi tanah liat PT ITP Citeureup
(Departemen Quality Control, 2014)
Komponen Tanah Liat
Silika (SiO2)
Alumina (Al2O3)
Moisture content
Besi(III) oksida (Fe2O3)

%-berat
64,86
17,52
10,75
5,16

Komponen Tanah Liat


Alumina index
Kalsium oksida (CaO)
Magnesium oksida (MgO)
Sulfur trioksida (SO3)

%-berat
3,71
2,17
1,55
0,09

Tabel 1.2 Standar sifat fisik tanah liat PT ITP Citeureup


(Departemen Quality Control, 2014)
Sifat Fisik
Fasa
Warna
Bentuk
Bulk density
Specific gravity

Keterangan
Padat
Coklat kekuningan (kadang berwarna hitam)
Suspensi (sebelum penggilingan dan pengeringan)
Butiran halus (setelah penggilingan dan pengeringan)
1,1-2,6 ton/m3
2,3-2,8 gram/cm3

1.1.2 Batu Kapur (Limestone)


Batu kapur merupakan batuan sendimen yang kaya akan senywa kimia kalsium karbonat
(CaCO3). Kalsium karbonat merupakan sumber kalsium oksida (CaO) yang merupakan salah
satu bahan utama pembuatan semen. Sumber batu kapur pada PT ITP plant Citeureup berasal
dari Gunung Putri. Pada gunung putri tidak semua daerah memiliki kualitas limestone yang sama
terdapat daerah yang dikatakan high grade dan low grade limestone. Untuk menjaga kualitas
dari bahan baku maka limestone dengan berbagi jenis kualitas tersebut dicampur untuk

memenuhi spesifikasi komposisi batu kapur pada plant 6-11 di Citeureup. Tabel 1.3 dan 1.4
menampilkan standar komposisi dan sifat fisik batu kapur yang digunakan.
Tabel 1.3 Standar komposisi batu kapur PT ITP Citereup
(Departemen Quality Control, 2014)
Komponen Batu Kapur
Kalsium oksida (CaO)
Moisture content
Magnesium oksida (MgO)
Silika (SiO2)

%-berat
49,94
5,81
3,07
1,90

Komponen Batu Kapur


Alumina (Al2O3)
Sulfur trioksida (SO3)
Besi(III) oksida (Fe2O3)

%-berat
1,71
0,56
0,34

Tabel 1.4 Standar sifat fisik batu kapur PT ITP Citeureup


(Departemen Quality Control, 2014)
Sifat Fisik
Fasa
Warna
Bentuk
Kekerasan
Ukuran material

Bulk density
Specific gravity

1.2

Keterangan
Padat
Putih kekuningan
Bongkahan (sebelum penggilingan)
Butiran halus (setelah penggilingan)
1,8-5,0 skala mohrs
5-100 cm (sebelum penggilingan, tambang)
5-50 mm (setelah penggilingan, tambang)
0-20 mm (setelah penggilingan impact dryer, pabrik)
1,3-1,6 ton/m3
2,4-2,7 gram/cm3

Bahan Baku Korektif

Material korektif adalah material yang berguna untuk memperbaiki komposisi dari campuran
bahan baku sehingga mencapai standar komposisi yang di inginkan. Terdapat tiga parameter
korektif yang digunakan pada PT ITP untuk menjaga kualitas produk semen yang dihasilkan
yaitusilica modulus, iron modulus, dan lime saturation factor.
1. Silica modulus (SM)
2
=
2 3 + 2 3
Parameter ini merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida silika
dengan oksida alumina dan besi. Semakin besar SM maka proses pembakaran akan
semakin sulit karena titik leleh SiO 2 yang sangat tinggi (1700oC), dibandingkan komponen
lainya. Selain itu kandungan SM yang tinggi membuat pada proses pembakaran menjadi
berdebu (tingginya persentase dust return).Nilai SM pada PT ITP plant 6-11 harus dijaga
pada rentang 2,45- 2,65
2. Iron modulus (IM atau Al/Fe)
2 3
2 3
Iron modulus menyatakan perbandingan antara oksida alumia dengan oksida besi.Pengaruh
IM terhadap kualitas klinker dapat dilihat pada Tabel 1.5. Nilai IM pada PT ITP plant 6-11
dijaga pada rentang 1,60-1,80.
=

10

Tabel 1.5Pengaruh iron modulus terhadap karakteristik clinker (Duda, 1976)


IM Rendah (<1,5)
C3A akan turun dan C2S akan naik
Kadar alumina dalam semen akan rendah
Fasa cair memiliki viskositas rendah
Tahan terhadap sulfat tinggi
Kuat tekan awal rendah
Panas hidrasi rendah

IM tinggi (>2,5)
C3A, C3S dan C2S naik, C4AF turun
Sulit untuk dibakar
Fasa cair turun dan output kiln turun
Kuat tekan awal yang tinggi
Waktu pengiatan pendek
Panas hidrasi tinggi dan ketahanan terhadap
sulfat rendah

3. Lime Saturation Factor (LSF)


100
2,82 + 1,182 3 + 0,652 3
Lime saturation factor merupakan bilangan yang meyatakan perbandingan antara CaO
yang ada pada raw meal dengan CaO yang dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida
lain.Pengaruh LSF terhadap kualitas klinker dapat dilihat pada Tabel 1.6. Nilai SM pada
PT ITP plant 6-11 harus dijaga minimal 95.
=

Tabel 1.6Pengaruh lime saturation factor terhadap kualitas clinker (Duda, 1976)
LSF rendah (<90)
Tepung baku mudah dibakar
Kebutuhan panas rendah
Kadar free lime rendah
Kadar C3S turun dan kadar C2S naik
sehingga panas hidrasi semen cendrung
rendah

LSF tinggi (>90)


Tepung baku sulit dibakar
Kebutuhan panas tinggi
Kadar free lime tinggi
Kadar C3S naik sehingga kuat tekan awal
dan panas hidrasi semen naik.

Untuk mengontrol parameter-parameter tersebut maka bahan korektif yang digunakan adalah
clay corective dan pyrite cinder.

1.2.1 Clay Corrective


Bahan korektif ini digunakan untuk mengatur komposisi aluminat (Al2O3) yang dibutuhkan pada
pembentukan C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada reaksi sintering yang terjadi pada kiln. Dengan
menambahkan clay corrective maka nilai IM dan SM dapat dikontrol. Standar komposisi dari
clay corrective yang digunakan sama seperti pada sandy clay yang digunakan pada raw material.

1.2.2 Pyrite Cinder


Komponen ini memiliki komposisi utama Fe2O3, sehingga dapat digunakan untuk memperbaiki
nilai SM dan IM pada bahan baku. Standar komposisi dan sifat fisik dari pyrite cinder yang
digunakan oleh PT ITP plant 6-11 diperlihatkan pada Tabel 1.7 dan 1.8.

11

Tabel 1.7Standar komposisi pyrite cinder PT ITP Citeureup


(Departemen Quality Control, 2014)
Komponen Batu Kapur
Besi(III) oksida (Fe2O3)
Air (H2O)
Silika (SiO2
Alumina (Al2O3)
Mangan(III) Oksida
Magnesium oksida (MgO)

%-berat
65,12
14,98
9,03
7,33
1,52
1,25

Komponen Batu Kapur


Kalsium oksida (CaO)
Titanium oksida (TiO2)
Sulfur trioksida (SO3)
Kalium oksida (K2O)
Dinitrogen oksida (N2O)

%-berat
0,56
0,09
0,06
0,06
0,01

Tabel 1.8Standar sifat fisik pyrite cinder PT ITP Citeureup


(Departemen Quality Control, 2014)
Sifat Fisik
Fase
Warna
Spesifik gravity
Densitas
Ukuran material

1.3

Keterangan
Padat
Hitam
4,3
1,8 ton/m3
0 10 mm

Bahan Baku Aditif

Aditif yang digunakan untuk meningkatkan kualitas semen sesuai dengan yang diinginkan
adalah gipsum. Bahan aditif ini digunakan untuk mengatur kelembaban dan memperlambat
pengerasan semen (retarder). Senyawa aktif pada aktif yang memberi efek pengerasan semen
adalah CaSO4.H2O. Gipsum tidak akan berfungsi apabila terkena panas di atas 120 oC, oleh
karena itu penambahan gipsum tidak dilakukan pada kiln, dan unit pregrinding di unit
finishmill.Gipsum ditambahkan di belt conveyor saat klinker akan memasuki ball mill.Terdapat
beberapa jenis gipsum yang digunakan sesuai kebutuhan dan ketersediaan di pasaran. Spesifikasi
daribeberapa jenis gipsum yang digunakan pada finish mill untuk plant 6 dan 11 dituliskan dalam
Tabel 1.9.
Tabel 1.9Jenis dan spesifikasi gipsum PT ITP Citeureup
(Departemen Quality Control, 2014)
Natural Gypsum
sulfur trioxide (SO3)
Combined water
CaSO4.2H2O
Insoluble Residu
Moisture Content
Chemical Gypsum (Granulated)
Sulfur trioxide (SO3)
Combined water
CaSO4.2H2O
Insoluble Residu
Phosphourus pentoxide (P2O5) total
phosphourus pentoxide (P2O5) water
soluble
Moisture Content

Unit
%
%
%
%
%
Unit
%
%
%
%
%

Target
42 min
19 min
91 min
2.5 max
3 max
Target
42 min
19 min
91 min
2.5 max
0.5 max

Penalty
88-91
3.0-10
Penalty
88-91
-

Reject
<88
>10
Reject
<88
-

%
%

0.08 max
9 max

9.0-12

>12

12

Tabel 1.9 Jenis dan spesifikasi gipsum PT ITP Citeureup (lanjutan)


(Departemen Quality Control, 2014)
ChemicalGypsum (Purified)
Sulfur trioxide (SO3)
Combined water
CaSO4.2H2O
Insoluble Residu
Phosphourus pentoxide (P2O5) total
Phosphourus pentoxide (P2O5) water
soluble
Moisture Content

1.4

Unit
%
%
%
%
%

Target
43.5 min
19.5 min
94 min
2.5 max
1 max

Penalty
91-94
-

Reject
<91
-

%
%

0.5 max
20 max

20-25

>25

Bahan Baku Tambahan

Bahan baku tambahan digunakan untuk mengurangi penggunaan clinkertanpa mengurangi


kualitas dan standar semen yang dihasilkan. Bahan baku tambahan yang digunakan pada plant 6
dan 11 adalah trass atau pozzoland.
Trass merupakan bahan baku yang ekonomis pada produksi semen. Trass diperoleh dari lahar
gunung berapi yang memiliki SiO2 aktif yang berikatan dengan freelimedan membentuk
CaO.SiO2 (kalsium silikat). Komposisi trass yang ditambahkan pada pembuatan semen PCC
adalah sekitar 10-11%. Bahan ini diperoleh dengan cara membeli bahan tersebut dari Sukabumi.
Bahan ini berbentuk padatan berwarna kecoklatan dengan kandungan utama pumiceous
dust.Spesifikai trass yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 1.10.
Tabel 1.10Spesifikasi trass PT ITP Citeureup
(Departemen Quality Control, 2014)
Trass (Feldspar)
Silicone dioxide (SiO2)
Alumunium Oxide (Al2O3)
Loss On Ignation (LOI)
Clay Content
Moisture Content
Dry season
Rainy Season
Strength Activity Index (7D)
(SiO2+Al2O3+Fe2O3)

1.5

Unit
%
%
%
%

Target
50-75
10.0-25
12 max
2 max

Penalty
-

Reject
>2

%
%
%
%

15 max
18 max
80 min
70 min

15-20
18-25
75-80
<70

>20
>25
<75
-

Penyediaan Bahan Baku

Bahan baku utama maupun pendukung (aditif , corrective ,dan trass) didapatkan dengan cara
penambangan dan membeli bahan tersebut dari distributor. PT ITP memiliki tambang batu
kapur sendiri di Gunung Putri dan tambang tanah liat di daerah Hambalang. Pasir besi, trass dan
gypsum dibeli dari supplier.
13

1.5.1 Penyediaan Batu Kapur


Batu kapur didapatkan dari penambangan di Gunung Putri. Pada daerah tersebut terdapat 4 buat
quarry. Batu kapur dari bebagai tempat tersebut (quarry) memiliki komposisi yang berbedabeda. Pengambilan bahan baku dari tempat tersebut disesuaikan dengan komposisi yang
dibituhkan.Proses penambangan batu kapur dibagi menjadi 7 tahap seperti pada Gambar 1.1.
Pembersihan
(cleaning)

Pengeboran
(drilling)
Pengiriman
(conveying)

Peledakan
(blasting)

Penghancuran
(crushing)

Pemuatan
(loading)
Pengangkutan
(hauling)

Gambar 1.1Diagram blok proses penambangan batu kapur oleh PT ITP


Pada tahap awal yang perlu dilakukan untuk penyediaan batukapur adalah mempersiapkan
quarry. Hal ini dilakukan dengan dengan pembersihn site dari batuan keras dengan bantuan alat
berat. Setelah lapisan batuan lain disingkirkan, maka dilakukan pengeboran untuk meletakan
bom dan memulai peledakan. Peledakan ini dilakukan untuk menghancurkan batuan kapur
sehingga dapat dimuat. Ukuran batuan setelah ledakan terkadang masih besar, pada PT
Indocement sendiri terdapat kualifikasi ukuran batuan kapur yang dapat dikirimkan ke
pabrik,yaitu 6 cm. Untuk itu perlu dilakukan penghancuran batu kapur tersebut dengan jaw
crusher atau hammer crusher. Selanjutnya batuan yang telah memenuhi spesifikasi dikirim ke
pabrik dengan belt conveyor

1.5.2 Penyediaan Tanah Liat


Tanah liat atau clay didapat dari pertambangan di daerah Hambalang. Penambangan tanah liat
terdiri dari 5 tahap seperti pada Gambar 1.2.
Pembongkaran kulit batuan
(loosening)
Pengiriman
(conveying)

Pemuatan
(loading)

Pengangkutan
(hauling)

Pengecilan ukuran
(size reduction)

Gambar 1.2Diagram blok proses penambangan tanah liat oleh PT ITP Citeureup
Seperti halnya penambangan batu kapur, lahan tambang perlu dibersihkan dari batuan lain
terlebih dahulu. Pengambilan tanah liat dialakuan dengan pengerukan dengan alat berat yang
dilanjutkan pengecilan ukuran yang sesuai spesifikasi plant di Indocement. Tanah liat tersebut
selanjutnya di angkut dengan belt conveyor.

14

1.5.3 PenyediaanPasir Besi, Trass,danGypsum


Pasir besi atau biasa dikenal dengan pyrite cinder, didapat dengan membeli langsung dari
supplier, yaitu PT Aneka Tambang yang berada di Cilacap. Untuk gypsum khusus diimpor dari
Taiwan, Jepang, dan Australia. Trass didapat dengan membeli tanah yang mengandung SiO2
aktif disekitar gunung berapi.

15

7
2 BAB II
PRODUK UTAMA, PRODUK SAMPING, DAN PENGEMASAN PRODUK

2.1

Produk Utama dan Samping

Produk semen yang dihasilkan oleh PT ITP Tbk. dijual dengan merk Tiga Roda yang
merupakan salah satu merk dagang terkemuka di Indonesia. Produk semen yang dihasilkan PT
ITP Tbk. memiliki banyak jenis diantaranya adalah Ordinary Portland Cement (OPC), Portland
Composite Cement (PCC), Oil Well Cement (OWC), White Cement dan White Mortar. Semen
dengan jenis Oil well cement(OWC), white cement dan white mortar adalah semen dengan tipe
khusus. White cement dan white mortar adalah semen yang digunakan khusus untuk dekorasi
dan perekatan keramik. Warna putih yang dimiliki semen akan mengurangi biaya dalam
pengecatan. Oil well cement (OWC) adalah semen yang khusus digunakan untuk kepentingan
penambangan minyak dan gas di darat maupun di laut.Pada plant 6 dan 11 PT ITP memproduksi
2 jenis semen, yaitu Ordinary Portland Cement (OPC) dan Portland Composite Cement (PCC) .

2.1.1 Ordinary Portland Cement (OPC)


Ordinary Portland Cement (OPC) adalah jenis semen yang paling banyak ditemui di pasaran,
semen ini memiliki lima tipe standar akan tetapi PT ITP Tbk. hanya memproduksi OPC tipe I, II
dan V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan,
seperti konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan jalan. OPC Tipe II dan V memberikan
perlindungan tambahan terhadap kandungan sulfat di air dan tanah. Komposisi dari semen ini
adalah clinker dan gipsum sebagai bahan aditif. Tabel 2.1 menunjukkan komposisi OPC.
Tabel 2.1Komponen dan komposisi ordinary portland cement (OPC)
(Departemen Quality Control, 2014)
Senyawa
Kalsium oksida (CaO)
Silika (SiO2)
Alumina (Al2O3)
Besi(III) oksida (Fe2O3)
Magnesium oksida (MgO)
Gipsum

%-berat
61-64
18-20
4-5
2-3
2-3
3-4

2.1.2 Portland Composite Cement (PCC)


Portland Composite Cement (PCC) merupakan produk terbaru yang medapatkan tanggapan
positif dari masyarakat dan telah memberikan kontribusi penjualan yang sangat besar untuk
penjualan domestik dan saat ini merupakan produk utama dari perusahaan. Perbedaan utama
antara PCC dan OPC pada komposisi bahan baku dan aditif yang digunakan. PCC menggunakan
trass sebanyak 10-11% dan limestone sebanyak 11-12% sebagai bahan aditif. Keunggulan dari
produk ini adalah dapat dilakukannya minimasi penggunaan klinker tanpa menurunkan kualitas
semen, hal ini mengingat proses produksi klinker cukup memakan banyak biaya. Tabel 2.2
menunjukkan kandungan senyawa dalam PCC dan Tabel 2.3 menunjukkan parameter komposisi
PCC.
7

Tabel 2.2Komponen dan komposisi portland composite cement (PCC)


(Departemen Quality Control, 2014)
Senyawa
Kalsium oksida (CaO)
Silika (SiO2)
Alumina (Al2O3)
Besi(III) oksida (Fe2O3)
Magnesium oksida (MgO)

%-berat
52-59
20-25
5-8
2-4
3-5

Tabel 2.3Parameter kualitas portland composite cement (PCC)


(Departemen Quality Control, 2014)
Parameter
Blaine (kehalusan)
Residu (ayakan 90 mesh)
SO3
Freelime
Trassaditif
Limestone aditif
Gypsum aditif
Klinker rasio

Nilai
>3900cm2/gr
<14%
1,55-1,85%
<1,2%
9-13 %
10-14 %
2-3 %
75-80 %

Pada penggunaanya, PCC digunakan untuk bangunan yang memiliki kuat tekan yang sama
dengan semen portland jenis 1. Akan tetapi, PCC memiliki panas hidrasi lebih rendah sehingga
pada saat pengerjaan akan lebih mudah untuk menghasilkan beton/plester yang lebih rapat dan
halus. Akan tetapi, PCC tidak dapat digunakan pada lingkungan asam karena dapat mengubah
mineral-mineral yang terdapat pada semen menjadi senyawa yang larut dalam air.

2.2

Pengemasan

Semen yang dihasilkan dikemas dalam kantong-kantong yang diproduksi sendiri dengan kertas
khusus. Jenis kertas yang digunakan addalah kertas regular kraft dan extensible kraft. Ukuran
semen yang dihasilkan adalah paper bag 40 kg dan 50 kg serta ukuran big bag yang memiliki
berat 1 ton. Selain dalam kemasan paper bag dan big bagterdapat pula semen yang dijual secara
partaian dengan menggunakan truk semen dengan kapasitas 30-35 ton dan dalam bentuk
concrete yang telah dicampur dengan air dan krikil atau lebih dikenal dengan ready mixed
concrete dengan kapasitas 20 ton. Gambar 2.1 dan 2.2 merupakan bentuk kemasan kantong
semen 50 kg.
Agar bentuk kantong menjadi tetap digunakan lem pada bagian tepi kertas sehingga dapat
direkatkan. Lem dibuat dari tepung kanji dan air dengan perbandingan 1:10, lalu dimasak pada
temperatur 60oC. Campuran tersebut ditambahkan tawas dan polyvinyl asetat sebagai pengawet.
Untuk menjahit kantong semen digunakan benang berjenis polyester fibre dan benang
polypropylene multifilament. Tinta yang digunakan unuk memberi warna pada logo kantong
semen merupakan tinta callier dan camantika. Filter cord yang digunakan untuk menutup lubang
jahitan dan bantalan benang merupakan polyarnida rope. Biasanya, kantung semen yang dijahit
diperuntukkan bagi semen yang akan didistribusikan keluar Pulau Jawa.
8

Gambar 2.1Ordinary Portland Cement (OPC)


(sumber: media internet)

Gambar 2.2 Portland Composite Cement (PCC)


(sumber: media internet)

10
3 BAB III
DESKRIPSI PROSES

Semen diproduksi dengan menggunakan proses pembakaran (heat treatment/pyroprocessing).


Bahan baku dicampur, diolah, kemudian dibakar dalam rotary kiln membentuk clinker. Clinker
yang telah ditambah dengan aditif dihaluskan menjadi bubuk semen yang siap dijual ke
konsumen. Berdasarkan kondisi umpan sewaktu memasuki rotary kiln, jenis proses pembuatan
semen dibedakan menjadi proses basah (wet process) dan proses kering (dry process). Pada
proses basah, bahan baku yang berupa bongkahan atau butiran padat dihaluskan menjadi
slurrydan dipompakan masuk ke dalam rotary kiln yang sangat panjang. Pada proses kering,
bahan baku diolah menjadi serbuk halus dan sebelum memasuki rotary kiln, biasanya material
telah dipanaskan terlebih dahulu di dalam preheater, sehingga rotary kiln untuk proses kering
lebih pendek ukurannya dibandingkan dengan rotary kiln proses basah. Seluruh proses produksi
semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan proses kering.
Terdapat 5 tahapan dalam proses produksi semen, yaitu persiapan bahan baku, penggilingan
bahan baku, pembakaran, penggilingan semen, dan pengemasan produk. Diagram blok tahapan
proses ini ditunjukkan pada Gambar 3.1. Semua tahapan proses berlangsung secara kontinu.

bahan baku

Persiapan Bahan Baku

produk

Penggilingan Bahan
Baku

Pembakaran

Pengemasan

Penggilingan Semen

Gambar 3.1 Diagram blok proses utama produksi semen PT ITP Citeureup

3.1

Persiapan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan untuk memroduksi semen adalah limestone, tanah liat (clay), sandy
clay, dan besi (iron ore). Setelah diambil dari pertambangan, bahan baku ini ditransportasikan ke
dalam pabrik dengan menggunakan belt conveyor. Gudang (storage) tempat penyimpanan bahan
baku untuk P-11 ada dua jenis, yaitu circular dan longitudinal. Gudang circular digunakan untuk
menyimpan limestone sedangkan gudang longitudinal digunakan untuk menyimpan sandy clay,
dan bahan korektif. Bahan korektif ini digunakan untuk memperbaiki kualitas bahan baku.
Bahan korektif yang digunakan adalah bijih besi untuk memperbaiki kandungan besi, serta tanah
liat untuk memperbaiki kandungan silika dalam bahan baku.
Gudang circular memiliki penampang berbentuk lingkaran dan bentuk seperti kubah atau
setengah bola. Dari conveyor, material dimasukkan (loading) ke dalam gudang dengan
menggunakan stacker. Material akan tertimbun seperti gunung. Untuk mengambil material,
digunakan reclaimer. Reclaimer ini dilengkapi dengan harrow untuk menggaruk turun material
dari timbunan dan dimasukkan ke dalam central chute. Harrow dapat diatur kecepatan dan
kemiringannya (slope). Reclaimer dan stacker ini merupakan satu kesatuan alat yang dapat

11
bekerja secara bersamaan. Alat ini bentuknya lurus memanjang dari pusat hingga tepi circular
dan ujung bagian stackerdiposisikan berporos pada pusat circular. Alat ini berputar pada
porosnya mengikuti rel yang terpasang disepanjang tepi circular. Gudang circular memiliki
kapasitas yang lebih besar dibandingkan dengan gudang longitudinal untuk luas area yang sama.
Dengan desain stacker dan reclaimer yang menyatu, gudang circular lebih cocok untuk
menyimpan satu jenis bahan baku. Oleh karena itu, gudang circular pada P-11 digunakan untuk
menyimpan bahan baku yang paling banyak, yaitu limestone. Stacker dikendalikan secara
manual oleh operator sedangkan reclaimer sudah dapat dikendalikan secara otomatis.
Karena kebutuhan limestone sangat besar, gangguan dalam transportasinya menuju raw mill
dapat mengakibatkan rawmill berhenti beroperasi. Maka untuk mencegah hal yang demikian,
dibuatlah emergency hopper. Emergency hopper ini terletak di sebelah centralchute dan tertutup
oleh tumpukan batu kapur. Pada saat reclaimer mengalami masalah sehingga tidak dapat mengisi
batu kapur ke dalam central chute, maka emergency hopper ini dibuka agar feeding ke dalam
raw mill tetap terjaga.
Gudang longitudinal memiliki penampang berbentuk persegi panjang dan bentuk seperti bak
penampung. Dari conveyor, material dimasukkan ke dalam gudang dengan menggunakan
stacker. Stacker ini bergerak dari kiri ke kanan dan kanan ke kiri mengikuti rel yang terpasang di
tepi bak penampung. Pergerakan stacker ini dikendalikan secara otomatis melalui sensor
ketinggian. Apabila tumpukkan material sudah mencapai suatu ketinggian tertentu, maka
stackerakan bergeser. Sama seperti yang terdapat pada gudang circular, material dari gudang
longitudinal diambil dengan menggunakan reclaimer dan ditransportasikan melalui
beltconveyor. Pergerakan reclaimer sama seperti pergerakan stacker dan kedua alat ini berada
dalam satu rel. Gudang longitudinal pada P-11 memiliki dua bak penampungan, satu untuk
sandy clay, dan satu lagi untuk bahan korektif.

3.2

Penggilingan Bahan Baku (Raw Material Grinding)

Pada bagianpenggilingan bahan baku, semua bahan baku yang ada ditimbang, dicampur, dan
dihaluskan hingga ukuran tertentu. Bahan baku yang telah dihaluskan dan siap dimasukkan ke
dalam kiln disebut sebagai raw meal. Tahapan proses pada bagian ini digambarkan dengan
diagram blok pada Gambar 3.2.Setelah proses pembuatan raw mealselesai, raw meal disimpan di
dalam homogenizing silo.
Masing-masing material dari gudang ditransportasikan menuju hopper pada bagian raw mill
dengan menggunakan belt conveyor. Sebelum dimasukkan ke dalam raw mill, material dari
hopper dipindahkan ke apron kemudian ke weighing feeder. Fungsi apron adalah untuk
membuat aliran material lebih stabil (karena material dalam kondisi basah, jika tidak ada apron,
material akan agak menggumpal dan sulit ditransportasikan). Weighing feeder berfungsi sebagai
penimbang bahan baku. Bentuk weighingfeeder ini mirip dengan belt conveyor, namun terdapat
sensor berat di bagian bawah belt.
Hasil timbangan pada weighing feeder dibaca pada control room dan dipantau oleh bagian QC
(quality control) untuk memastikan agar bahan baku yang masuk ke raw millsesuai dengan
komposisi yang diinginkan. Kualitas bahan baku yang tersedia tidak selalu sama. Hasil analisis
terhadap kualitas bahan baku akan digunakan oleh bagian QC untuk menentukan jumlah bahan
baku yang diperlukan untuk menjaga kualitas produk. Apabila bahan baku harus diperbanyak
atau dikurangi, maka bagian QC akan berkoordinasi dengan bagian control untuk mengubah laju
alir bahan baku.

10

Limestone 534,99 ton/jam

Dari gudang
penyimpanan
bahan baku

Sandy Clay 67,42 ton/jam


Sand 13,73 ton/jam

Umpan
624,27 ton/jam

PENCAMPURAN
(mixing)

85,7%-b LS
10,8%-b SC
2,2%-b sand
1,3%-b iron

Iron Ore 8,12 ton/jam

Gas panas
PENGERINGAN (drying),
PENGGILINGAN (grinding),
PEMISAHAN (separating)

Raw Meal
90%-b dari umpan
atau
105,02%-b dari LS

SEPARATING (EP)

Gas panas

Raw Meal
561,84 ton/jam
90%-b dari umpan
atau
105,02%-b dari LS

Dust return

(max. 60 mg/m3)

Gambar 3.2 Diagram blok tahapan penggilingan bahan baku (raw material grinding)

udara
248,27 ton/jam
batubara
27 ton/jam

Pembakaran
batubara

gas
panas

Dari raw
meal silo

Raw Meal
514,6 ton/jam
Moisture 1,75%-b

KALSINASI
T = 800oC

udara
191,76 ton/jam
batubara
20,2 ton/jam

menuju dust
setling chamber

Pembakaran
batubara
udara
(panas)

gas panas 668,59 ton/jam


Dust Return 30,34 ton/jam
(6%-b dari
basis kering
raw meal)

Kiln Feed
322,39 ton/jam

CLINKERING
T = 800-1450oC

PENDINGINAN
T = 200-300oC

gas panas
223,42 ton/jam

Gambar 3.3 Diagram blok tahapan pembakaran (clinker burning)

udara
(dingin)

Clinker
310,93 ton/jam
60,42%-b dari raw meal
atau 49,81%-b dari umpan
atau 58,12%-b dari LS

menuju
clinker silo

Menuju
raw meal silo

Setelah melalui weighing feeder masing-masing, semua material ditransportasikan dalam satu
belt conveyor dan dibawa melewati magnetic separator,metal detector, two way chute, dan
rotary feeder. Magnetic separator akan menarik semua material pengotor yang memiliki sifat
magnetik sedangkan metaldetector akan mendeteksi ada tidaknya logam dalam aliran material.
Pengotor ini dapat berasal dari pertambangan ataupun sepanjang jalur transportasi yang terbuka.
Hasil deteksi metal detector akan memberikan sinyal pada two way chute untuk mengubah arah
aliran, menuju ke raw mill apabila tidak ada logam yang terdeteksi ke pembuangan apabila
terdeteksi. Tepat sebelum memasuki raw mill, material masuk ke rotary feeder. Selain untuk
mengumpankan material, rotary feeder juga untuk berfungsi untuk mencegah keluarnya gas
panas dari raw mill dan masuknya udara dari luar. Casing(cangkang) rotary feeder kontak
dengan gas panas dari dalam raw mill sehingga mengurangi kemungkinan menempelnya
material pada dinding rotary feeder.
Dalam raw mill terjadi tiga proses, yaitu pengeringan (drying), penghalusan (grinding), dan
pemisahan (separating). Material yang diumpankan ke dalam raw mill masih dalam kondisi
mengandung sekitar l%-b air. Pengeringan material ini menggunakan gas panas keluaran kiln
yang dihisap oleh SP (suspension preheater) fan. Temperatur gas panas yang dibutuhkan raw
mill adalah sekitar 250C. Material digilling hingga halus dengan menggunakan dua buah
hydraulic roller. Material keluaran raw mill yang telah halus disebut sebagai raw meal. Kendali
mutu pada bagian ini terletak pada ukuran raw meal yang dihasilkan. Ukuran raw meal yang
dihasilkan harus memenuhi parameter yang ada, yakni residu maksimal 17% untuk ukuran 90
m dan 2,5% untuk 200 m.
Raw meal akan terangkat ke atas bersama gas panas akibat adanya hisapan dari fan sedangkan
material yang masih besar akan terpental ke luar table dan menuju bagian bawah dari raw mill.
Material kasar ini masuk ke dalam bucket elevator untuk diumpankan kembali ke dalam raw
mill. Raw meal kemudian masuk ke dalam EP (electrostatic precipitator). Prinsip kerja EP
adalah memberi muatan pada debu yang terbawa dalam aliran gas sehingga debu tertarik ke
collecting plate. Karena berhubungan dengan resistansi yang dihasilkan, maka temperatur EP
harus dijaga pada suatu angka tertentu untuk menghasilkan performa yang optimal. Temperatur
EP pada P-11 dijaga pada temperatur sekitar 120C. Keluaran EP masuk ke dalam hopper,
kemudian melewati rotary feeder berukuran kecil dan ditransportasikan menggunakan belt
conveyor.
Raw meal keluaran EP dapat ditransportasikan dengan menggunakan screw conveyor dan air
slide. Pada kondisi normal, alat yang digunakan untuk mengisi raw meal siloadalahair slide. Air
slide berbentuk kotak yang sangat panjang. Di dalamnya terdapat canvas yang dibagian
bawahnya diberi tiupan udara. Akibat kemiringan dan adanya tiupan udara dari bawah, raw meal
dapat mengalir. Screw conveyor umumnya hanya digunakan untuk mentransportasikan dust
return yang terbawa oleh gas panas dari kiln. Namun apabila sedang terjadi gangguan pada air
slide, screw conveyor dapat digunakan sebagai pengganti sementara. Material yang dibawa oleh
screw conveyor tidak masuk ke dalam silo, melainkan masuk ke dalam dustbin dan dan langsung
ke silo discharge.
Raw meal dari air slidedilalukan pada two way chute dan masuk dalam bucket elevator. Terdapat
dua bucket elevator, K391 dan K431, untuk mentransportasikan raw meal ke dalam silo atau
langsung ke kiln feed. Masing-masing bucket dapat mentransportasikan raw meal ke silo dan ke
kiln feed, hanya untuk berjaga-jaga apabila terjadi gangguan pada salah satu alat. Raw meal yang
dari air slide pada kondisi normal akan masuk ke dalam bucket K391 untuk dimasukkan ke
dalam silo. Raw meal yang dari screw conveyor akan masuk ke dalam dustbin untuk menampung
material dan kemudian dicampurkan dengan silo discharge melalui screw conveyor, masuk ke

12
dalam bucket elevator K431 dan langsung diumpankan ke dalam kiln.Di P-11 terdapat dua buah
raw meal silo berukuran sama dengan kapasitas masing-masing 6500 ton. Raw meal silo
terkadang disebut juga sebagai homogenizing silo karena paga bagian bawah silo terdapat
mixing/homogenizing chamber. Untuk mengeluarkan raw meal dari silo menuju ke mixing
chamber, terdapat delapan buah (4 pasang) gate di sekeliling silo. Dua gate yang berseberangan
(sepasang) terbuka bersamaan untuk menjaga keseimbangan stok dalam silo. Ke-empat pasang
gate ini membuka secara bergantian dan teratur. Dari gate, material masuk ke dalam air slide
dan masuk ke mixing chamber. Keluaran dari mixing chamber (silo discharge) ditransportasikan
menuju kiln feed dengan menggunakan bucket elevator.
Gas panas yang digunakan untuk pengeringan dalam raw mill berasal dari SP (suspension
preheater) ILC (inline calcinizer) dan SLC (separate line calcinizer). Gas panas dari kedua
sumber ini ditarik menggunakan fan. Ada sebagian material (dust return) yang terbawa oleh gas
panas ini sehingga gas dimasukkan terlebih dahulu ke dust settling chamber. Dust settling
chamber ini adalah cyclone yang berfungsi untuk mengumpulkan debu yang terbawa dalam
aliran gas. Debu yang terbawa ini memiliki nilai LSF yang tinggi sehingga tidak dimasukkan ke
dalam raw meal silo, melainkan dimasukkan ke dalam dustbin. Setelah melalui dust settling
chamber, gas panas kemudian masuk ke dalam GCT (gas conditioning tower). GCT berfungsi
menurunkan temperatur gas panas dengan cara mengontakkan gas dengan air yang dikabutkan
(spray water). Dalam GCT terdapat 18 buah nozzle. Apabila raw mill sedang beroperasi, maka
nozzle yang dinyalakan hanya 3 buah saja. Namun apabila raw mill dimatikan, gas panas
langsung dialirkan ke dalam EP, maka semua nozzle dinyalakan agar temperatur gas panas turun
hingga sekitar120C (temperatur operasi EP). Karena gas panas yang masuk dalam GCT belum
sepenuhnya bersih (masih mengandung debu) dan dikontakkan dengan air spray, sebagian debu
yang terbawa dalam gas panas menjadi agak basah. Debu ini diambil dan dilewatkan melalui two
way chute. Apabila terlalu basah, material akan dimasukkan ke penampungan. Apabila dapat
langsung digunakan, material dimasukkan ke dalam screw conveyor yang mentransportasikan
material keluaran EP menuju ke dustbin. Pada awal operasi pabrik, kiln belum berjalan karena
tidak ada umpan sehingga tidak ada gas panas yang dihasilkan. Maka yang gas panas untuk raw
mill dan EP dibangkitkan dengan menggunakan HGG (hot gas generator). Setelah pabrik
beroperasi seluruhnya, HGG ini tidak digunakan lagi. Semua gas panas hasil proses produksi
dibuang melalui chimney(cerobong asap). Chimney raw mill memiliki ketinggian sekitar 90
meter. Sebelum dibuang ke lingkungan, gas harus dipastikan telah memenuhi baku mutu emisi
gas buang ke udara sekitar.

3.3

Pembakaran (Clinker Burning)

Pada tahapan ini terjadi proses utama produksi semen, yakni pembakaran raw meal membentuk
clinker. Diagram blok proses pada tahapan ini ditunjukkan pada Gambar 3.3. Sebelum memasuki
rotary kiln, umpan terlebih dahulu dipanaskan. Raw meal dimasukkan ke dalam SP (suspension
preheater). Pada P-11 terdapat dua line SP, yaitu ILC (inline calciner) yang terhubung secara
langsung dengan kiln dan SLC (separate line calciner) yang terhubung dengan kiln melalui pipa.
Masing-masing line terdiri dari 4 tahapan dengan 5 cyclone. Pada kedua line, material masuk
dari cyclone 1, ke cyclone 2, hingga cyclone 4. Setelah cyclone 4, pada ILC, material masuk ke
calciner K451PR1 sedangkan pada SLC material masuk ke calciner K452PR1. Pada ILC,
keluaran calciner akan masuk ke cyclone 5, kemudian sebagian material langsung dimasukkan
ke kiln, sebagian lagi dikalsinasi lebih lanjut dalam calciner SLC. Keluaran calciner SLC masuk
ke cyclone 5, kemudian dimasukkan ke dalam kiln. ILC menggunakan gas panas berasal dari
kiln, pembakaran batu bara, dan sebagian udara tersier (keluaran grate cooler) sedangkan SLC
menggunakan hasil pembakaran batu bara dan udara tersier saja.

13

Kalsinasi dalam SP bertujuan untuk mengefisiensikan proses yang terjadi dalam kiln. Persamaan
reaksi kalsinasi yang terjadi adalah :
CaCO3 CaO + CO2
Namun kalsinasi yang terjadi tidak mencapai 100%. Kalsinasi pada ILC dan SLC mencapai
95%. Apabila seluruh raw meal terkalsinasi pada calciner, maka CaO yang terbentuk akan
bereaksi dengan Al2O3, Fe2O3, dan SiO2 membentuk clinker. Clinker bersifat lengket dan dapat
mengakibatkan penyumbatan dalam calciner.
Raw meal yang telah terkalsinasi sebagian kemudian dimasukkan ke dalam rotary kiln. Rotary
kiln adalah jantung pabrik semen yang mana di dalamnya terjadi pembakaran raw meal. Raw
meal yang telah terbakar disebut sebagai clinker. Clinker terdiri dari empat komponen utama.
Tabel 3.1 menunjukkan keempat komponen utama clinker beserta dengan fungsinya dalam
semen.
Clinker semenportland pada umumnya mengandung 52-62% C3S dan sekitar 22% C2S. Jumlah
C3A adalah sekitar 6-8%. Semen yang memiliki kandungan C3 A lebih tinggi lebih tahan
terhadap serangan asam sulfat daripada yang kandungan C3 A-nya lebih rendah. Jumlah C4AF
sekitar 8.8%. Umumnya semen yang berwarna terang lebih disukai daripada semen yang
berwarna terlalu gelap. Oleh karena itu, kandungan C4 AF tidak boleh terlalu tinggi. Dalam
pembuatan semen putih, komponen C4AF tidak terdapat dalam semen.
Tabel 3.1 Fungsi komponen utama clinker (Peray dan Waddell, 1972)
Komponen
Tricalcium Silicate
(C3S)

Dicalcium
(C2S)

Silicate

Tricalcium
Aluminate (C3A)
Tetracalcium
Aluminoferrite
(C4AF)

Rumus Kimia
3CaO.SiO2

2CaO.2SiO2

3CaO.Al2O3

4CaO.Al2O3.Fe2
O3

Fungsi
Menentukan kuat tekan awal (early strength) dalam
pembentukan mortar dan campuran beton (concrete).
Semakin tinggi kandungan C3S, semakin cepat semen
mengeras.
Memberikan kekuatan penyokong pada semen dan
menentukan kuat tekan akhir. Semakin tinggi
kandungan C2S, semakin kuat beton yang terbentuk.
Memberikan sifat pada adukan semen. Semakin tinggi
kandungan C3A, semakin tinggi plastisitas adukan
semen.
Berperan sebagai fluks dalam clinker dan memberikan
warna abu-abu pada semen. Semakin tinggi
kandungan C4AF, semakin pekat warna abu pada
semen.

Banyak faktor yang dapat mempengaruhi kualitas clinker, diantaranya adalah komposisi bahan
baku, energi pembakaran, dan waktu tinggal material dalam kiln. Burnability adalah suatu
ukuran relatif mudah atau sulitnya raw meal dikonversi menjadi clinker, sebuah indikasi yang
digunakan untuk menghitung jumlah bahan bakar yang dibutuhkan untuk membakar rawmeal
dan menghasilkan clinker dengan kualitas yang baik. Apabila dikatakan sulit, maka dibutuhkan
bahan bakar lebih untuk menjalankan pembakaran. Beberapa parameter yang didapatkan dari
perhitungan komposisi umpan (kiln feed) yang dapat digunakan untuk mengetahui burnability
adalah:

14

Silica Ratio (S/R)


S R=

SiO2
Al2 O3 + Fe2 O3

Semakin besar nilai S/R, maka semakin sulit membakar clinker. Alumina dan besi oksida
merupakan komponen bahan baku yang mengatur komposisi kalsium dan silika dalam
clinker.

Alumina-Iron Ratio (Al/Fe)


Al Fe =

Al2 O3
Fe2 O3

Semakin besar nilai Al/Fe, semakin sulit pembakaran dilakukan. Jumlah komponen besi
dalam umpan memengaruhi kecepatan reaksi antara lime dan silika. Semakin tinggi jumlah
besi dalam umpan, semakin mudah reaksi pembakaran berlangsung.

Lime Saturation Factor (LSF)


LSF =

100 CaO
2.8 SiO2 + 1.1 Al2 O3 + 0.7 Fe2 O3

Semakin tinggi nilai LSF, semakin sulit pembakaran dilakukan.

Burn Ability Index (BI)


BI =

C3 S
C4 AF + C3 A

BI dihitung berdasarkan komposisi komponen clinker yang diperkirakan terbentuk dari


komposisi umpan yang diketahui. Angka ini menyatakan bahwa semakin tinggi indeks
(semakin besar kandungan C3S dan semakin kecil kandungan C4 AF dan C3 A), semakin sulit
pembakaran dilakukan.
Dalam menentukan kemudahan pembakaran dan jumlah bahan bakar yang dibutuhkan, keempat
parameter ini tidak dapat dilihat secara parsial. Menggunakan satu parameter sebagai indikasi
dapat mengakibatkan kesalahan menginterpretasikan data. Oleh karena semua parameter ini
berhubungan dengan kualitas clinker yang dihasilkan, maka bagian kontrol harus selalu
berkomunikasi dengan quality control untuk mengawasi dan mengatur laju masuk umpan dalam
kiln. Sedikit saja perubahan komposisi umpan akan mengakibatkan perubahan kualitas clinker
yang dihasilkan.Proses pembentukkan clinker berlangsung disepanjang kiln. Reaksi yang terjadi
dalam kiln beserta temperatur operasi reaksi dituliskan dalam Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Reaksi yang terjadi dalam proses pembakaran (Peray dan Waddell, 1972)
Temperatur (C)
>500
>805

Reaksi
Penguapan seluruh komponen air dalam campuran
Kalsinasi
CaCO3 CaO + CO2

15
Tabel 3.3 Reaksi yang terjadi dalam proses pembakaran (Peray dan Waddell, 1972)
(lanjutan)
Temperatur (C)
800-900

Reaksi
Pembentukan C2S
2 CaO + SiO2 2 CaO. SiO2

1095-1205

Pembentukan C3A
3 CaO + Al2 O3 3 CaO. Al2 O3
Pembentukan C4AF
4 CaO + Al2 O3 + Fe2 O3 3 CaO. Al2 O3 . CaO. Fe2 O3

1260-1455

Pembentukan C3S
CaO + 2 CaO. SiO2 3 CaO. SiO2

Berdasarkan reaksi yang terjadi, bagian dalam kiln dapat dibagi menjadi empat zona. Empat zona
ini tidak dapat diketahui posisi tepatnya di dalam kiln, hanya dapat diperkirakan. Pembagian
zona ini dilakukan untuk memudahkan pemahaman reaksi yang terjadi dalam kiln. Keempat zona
tersebut adalah:
1. Kalsinasi (calcining zone)
Karena proses dalam kiln ini adalah dry process, maka kalsinasi langsung terjadi sewaktu
umpan memasuki kiln. Pada zona ini, sebagian material yang belum terkalsinasi akan
terkalsinasi seluruhnya membentuk oksida CaO dan MgO serta melepaskan gas karbon
dioksida. Gas karbon dioksida yang terbentuk terbawa aliran gas panas yang dihisap oleh SP
fan. Reaksi kalsinasi berlangsung tuntas sebelum material memasuki burningzone.
2. Transisi (transition zone)
Zona transisi merupakan zona maya antara zona kalsinasi dan zona pembakaran. Pada zona
ini seluruh umpan harus sudah terkalsinasi dan reaksi pembakaran mulai berlangsung.
Perubahan fasa dari padatan menjadi lelehan mulai terjadi.
3. Pembakaran (burning zone)
Proses pembakaran merupakan proses utama pembentukan clinker (clinkerizing). Temperatur
pada zona ini merupakan temperatur tertinggi dalam kiln, yakni 1450C. Umpan meleleh
seluruhnya pada bagian ini dan bereaksi membentuk komponen-komponen clinker.
Komponen utama, yaitu C3S, mulai terbentuk pada temperatur 1260C. Seiring
bertambahnya temperatur, semakin banyak C3S yang terbentuk. Pada temperatur di atas
1450C, tidak ada lagi CaO dalam bentuk bebas.
4. Pendinginan (cooling zone)
Zona pendinginan merupakan zona terakhir sebelum bagian ouletkiln. Pada bagian ini,
temperatur kembali turun menjadi sekitar 1450-1240C. Setelah keluar dari zona
pembakaran, clinker yang tadinya berupa lelehan mulai memadat hingga akhirnya keluar dari
kiln dalam bentuk butiran padat. Jenis pendinginan, slow cooling atau rapid cooling,yang
terjadi pada zona ini tergantung pada besar/kecil dan panjang/pendek-nya lidah api yang
berasal dari burner. Temperatur ini memungkinkan komponen C3S terdekomposisi lagi
menjadi komponen C2S dan hal ini tidak diinginkan. Oleh karena itu, jenis pendinginan yang
diinginkan adalah rapid cooling. Semakin lama clinker berada dalam zona pendinginan,
semakin besar potensi terurainya C3S sehingga zona pendinginan dibuat sependek mungkin
dengan mengatur api dari burner. Temperatur keluaran kiln adalah sekitar 1100C.

16

Clinker yang keluar dari kiln langsung memasuki grate cooler. Pada bagian ini terjadi
pendinginan cepat pada clinker dengan menggunakan hembusan udara dingin dari bagian bawah
grate. Fungsi grate cooler selain mendinginkan clinker adalah menyediakan gas panas (hasil
perpindahan panas antara clinker dan udara dingin) untuk kiln dan SP. Pada bagian tengah grate
cooler di P-11, terdapat roller crusher untuk menghaluskan clinker. Setelah keluar dari grate
cooler, clinker ditransportasikan menuju clinker silo.
P-11 memiliki dua buah clinker silo, silo A dan silo B. Masing-masing silo memiliki dua buah
apron untuk mentransportasikan clinker ke bagian finish grinding. Dari total empat buah apron
clinker, hanya satu yang dijalankan pada satu waktu. Keempat apron ini digunakan bergantian
tergantung stok clinker dalam silo. Dari apronclinker 1, 2, 3, dan 4, selanjutnya clinker
dipindahkan ke apron 5. Kemudian clinker masuk ke bucket elevator dan dimasukkan ke dalam
clinker hopper pada bagian finish grinding.

3.4

Penggilingan Semen(Finish Grinding)

Tahapan proses penggilingan semen merupakan tahapan penyempurnaan produk dengan


menambahkan aditif dan menghaluskan campuran semen. Gambar 3.4 merupakan diagram blok
proses yang terjadi pada tahap ini. Pada P-11, bagian finish grinding memiliki 2 buah mill, mill A
dan mill B. Mulai dari hopper hingga ball mill, semua bagian memiliki 2 buah peralatan, A dan
B. Material dari storage masuk ke hopper. Terdapat 4 buah hopper untuk masing-masing bagian,
untuk clinker, gipsum slag, dan limestone.
Slag atau
Trass
9-21%-b

dari
clinker
silo

Clinker

PRE-GRINDING

Gipsum
4-5%-b

Limestone
17-18%-b

PENCAMPURAN

PENGGILINGAN

Bubuk
semen

menuju
cement
silo

Gambar 3.4Diagram blok proses penggilingan semen (finish grinding)


Gipsum, slag, dan limestoneyang digunakan sebagai aditif pembuatan semen ditrasnportasikan
dari pertambangan dengan menggunakan belt conveyor dan dimasukkan ke storage
menggunakan dump truck. Storage (longitudinal) untuk menampung material finish grinding
berbeda dengan storage untuk raw mill. Dari storage, material diambil dengan menggunakan
reclaimer dan ditrasportasikan menuju hopperfinish grinding dengan menggunakan belt
conveyor.
Ketiga material ini, gipsum, slag, dan limestone terletak pada satu storage dengan satu stacker
dan satu reclaimer. Material ini diambil dan dimasukkan ke dalam hopper finish grinding secara
bergantian (tidak serentak) karena kebutuhan ketiga material tambahan ini hanya sedikit bila
dibandingkan dengan clinker. Jumlah slag yang ditambahkan sekitar 9-13%-b untuk PPC dan
maksimum 21%-b untuk OPC dibandingkan terhadap jumlah clinker. Gypsum yang ditambahkan
berkisar antara 4-5%-b sedangkan limestone 17-18%-b.

17
Clinker, limestone, dan slag ditransportasikan menggunakan conveyor dan ditimbang
menggunakan weighing feeder. Ketiga material ini dimasukkan ke dalam CKP (Cicibu Kawasaki
Pregrinding). CKP memiliki table dengan tiga buah hydraulicroller. Fungsi CKP adalah untuk
meringankan beban di ball mill. Material yang jatuh dari table akibat perputarannya jatuh dan
masuk ke dalam bucket elevator dan dibawa menuju fluidized separator.Pada fluidized
separator, udara ditiupkan dari bawah. Material yang halus akan terbawa naik dan dimasukkan
ke dalam ball mill sedangkan material kasar jatuh dan di-tailing kembali ke dalam CKP.
Material halus keluaran CKP dimasukkan ke dalam ball mill bersama gipsum. Gipsum tidak
dimasukkan ke dalam CKP karena kondisi operasi di CKP akan membuat gipsum kehilangan
fungsinya (gugus hidrat pada gipsum akan lepas pada temperatur di atas 120C). Ball mill
memiliki dua buah chamber, chamber 1 untuk menghancurkan dan chamber 2 untuk
menghaluskan. Perbedaan kedua chamber ini terletak pada ukuran bola baja yang digunakan dan
jenis liner yang terpasang dalam chamber. Semakin halus material yang diproses, ukuran bola
baja yang digunakan semakin kecil. Ukuran bola baja di chamber 1 lebih besar daripada yang
berada dalam chamber 2. Liner pada chamber 1 adalah liftingliner yang berfungsi untuk
mengangkat bola baja. Liner pada chamber 2 adalah classifiying liner yang berfungsi untuk
mengklasifikasikan bola baja sesuai dengan ukurannya, dari kecil ke besar, sehingga material
tergiling secara maksimal.
Keluaran dari ball mill masuk ke dalam OSEPA (separator) melalui bucketelevator dan air slide.
Dalam OSEPA terdapat baling-baling yang diputar oleh motor. Putaran baling-baling ini akan
mengakibatkan material halus terbawa oleh udara dan masuk ke dalam bag filter dengan bantuan
tarikkan dust fan sedangkan material kasar akan jatuh ke bawah dan diumpankan kembali ke
dalam ball mill. Semakin cepat putaran motor, semakin halus pula semen yang diperoleh dalam
pemisahan ini. Namun dengan demikian, semakin sedikit perolehannya karena tailing juga
semakin banyak.
Dalam bag filter, debu diambil dari aliran dengan bantuan hisapan udara. Aliran material
dilewatkan ke dalam bag filter. Dengan adanya kain filter, hanya udara yang berhasil lolos ke
bagian dalam kantong sedangkan debu tertahan di bagian luar. Material ini akan terus
menumpuk hingga terjadi coating. Saat terjadi coating, material dirontokkan atau dilepaskan dari
filter dengan ditembak/dilucuti. Material debu kemudian ditransportasikan ke dalam cement silo
dengan menggunakan air slide dan bucket elevator. Semen yang telah halus dimasukkan ke
dalam cement silo. Terdapat tiga cement silo, silo A dan B untuk produk PCC, sedangkan silo C
untuk produk OPC.
Fungsi bag filter dan EP adalah sama, yakni untuk memisahkan debu dari aliran gas sehingga
gas yang dibuang bersih (memenuhi baku mutu emisi udara). Proses pemisahan pada EP adalah
dengan memberi muatan negatif pada material sehingga sewaktu dilewatkan, material menempel
pada collecting plate yang bermuatan positif, sedangkan gas lolos. Pada bag filter, material pada
aliran gas akan tertahan pada bagian luar kantong filter sedangkan gas masuk ke dalam kantong.
Pada bagian finish grinding di P-6, digunakan EP sedangkan di P-11 digunakan bag filter.
Pertimbangan dalam memilih kedua alat ini adalah efisiensi, keekonomisan, dan kemudahan
dalam perawatan (maintenance). Dari segi efisiensi, EP lebih baik daripada bag filter. Selain itu,
EP juga relatif lebih mudah dirawat. Pada bagfilter rawan terjadi penyumbatan. Namun EP
memerlukan energi (listrik) yang besar daripada bag filter untuk memberikan muatan pada
partikel. Jadi pemilihan kedua alat ini tergantung pada kebijakan perusahaan. EP pada bagian
raw mill P-11 sedang direncanakan untuk diganti dengan bag filter.

18
Mill pada bagian finish grinding sering di-maintenance sehingga mill A dan mill B dipakai
secara bergantian. Ada kalanya kedua mill digunakan secara bersamaan. Ketika keduanya
dijalankan, produk OPC dan PCC dapat diproduksi secara bersamaan. Namun apabila satu mill
tidak dioperasikan, maka produk PCC dan OPC diproduksi secara bergantian.
3.5

Pengemasan (Cement Packing)

Pada bagian pengemasan, bubuk semen dari cement silo ditransportasikan dengan menggunakan
airslide ke distributedgate untuk dikemas dalam kantong semen maupun dimasukkan ke dalam
truk semen curah. Semen dikemas dalam kantong berukuran 40 kg dan 50 kg, serta big pack
dengan ukuran 1 ton. Sebelum memasuki distibuted gate, semen dilewatkan ke vibratingscreen.
Fungsi vibrating screen adalah untuk memisahkan semen yang menggumpal dan kotoran
(apabila ada) dari semen yang akan dikemas (on spec).
Sistem pengisian kantong semen dengan rotary packer adalah otomatis. Semen akan dimasukkan
ke dalam kantong apabila switch pengisian tersentuh oleh kantong semen. Pengisian berlangsung
hingga berat semen dalam kantong mencapai yang diinginkan (diukur dengan menggunakan
weighing feeder). Semen yang tertumpah keluar dari kantong semen akan diangkut kembali ke
vibrating screen dengan menggunakan screw conveyor dan bucketr elevator.

udara
248,27 ton/jam
batubara
27 ton/jam

gas panas 668,59 ton/jam

Dari gudang
penyimpanan
bahan baku

Sandy Clay 67,42 ton/jam


Sand 13,73 ton/jam
Iron ataue 8,12 ton/jam

PENCAMPURAN
(mixing)

umpan
624,27 ton/jam
85,7%-b LS
10,8%-b SC
2,2%-b sand
1,3%-b iron

gas panas
PENGERINGAN (drying),
PENGGILINGAN (grinding),
PEMISAHAN (separating)

Raw Meal
90%-b dari umpan
atau
105,02%-b dari LS

PEMISAHAN (EP)

Raw Meal
561,84 ton/jam
90%-b dari umpan
atau
105,02%-b dari LS

raw meal silo


(akumulasi)

batubara
20,2 ton/jam

Pembakaran
batubara

gas panas 668,59 ton/jam

DUST COLLECTING
gas
panas

Dust Return
30,34 ton/jam

Limestone 534,99 ton/jam

Pembakaran
batubara

udara
191,76 ton/jam

Raw Meal
514,6 ton/jam
Moisture 1,75%-b

KALSINASI
T = 800oC

Dust Return 30,34 ton/jam


(6%-b dari basis kering
raw meal)

Kiln feed
322,39 ton/jam

gas
panas

CLINKERING
T = 800-1450oC

gas panas 668,59 ton/jam


Dust (max, 60 mg/m3)
gas panas
223,42 ton/jam

Menuju
chimney

Gipsum
4-5%-b

udara
(panas)

Limestone
17-18%-b

Slag atau Trass


9-21%-b

menuju
cement
silo

Bubuk semen

PENGGILINGAN

PENCAMPURAN

PRE-GRINDING

Clinker

clinker silo
(akumulasi)

Clinker
310,93 ton/jam
60,42%-b dari RM
atau 49,81%-b dari umpan
atau 58,12%-b dari LS

PENDINGINAN
T = 200-300oC

udara
(dingin)

Gambar 3.5 Diagram blok keseluruhan proses pembuatan semen

4 BAB IV
PERALATAN UTAMA PROSES

Dalam proses pembuatan semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk., peralatan utama
proses yang digunakan adalah vertical roller mill pada bagian raw material grinding, rotary kiln
pada bagian clinker burning, sertagrate cooler,ball mill, dan OSEPApada bagian finish
grinding.Dengan keempat alat ini, proses produksi semen dapat berjalan. Namun untuk mengatur
serta meningkatkan kualitas semen yang dihasilkan, dibutuhkan peralatan-peralatan lainnya
untuk mendukung proses produksi.

4.1

Vertical Roller Mill

Vertical roller mill (VRM) adalah peralatan proses yang berfungsi untuk menghaluskan material
bahan baku kasar sehingga didapatkan bubuk raw mealdengan ukuran yang diinginkan.Prinsip
penghalusan material adalah gaya mekanik akibat tumbukan antara material dengan roller.Roller
jacket adalah high chromeresisting dan dilapisi lagi dengan material keramik agar tahan
tumbukan.Umpan VRM adalah limestone, sandyclay, clay, dan iron ore yang berasal dari
storage dengan ukuran 0-80 mm. Keluaran VRM berupa raw meal disimpan di dalam raw meal
silo.Parameter kualitas yang digunakan pada pemroses ini adalah residu mesh ukuran 90 m dan
200 m. Pada Plant-11, jumlah residu yang diperbolehkan adalah 17% untuk ukuran 90 m dan
2,5% untuk ukuran 200 m.
VRM yang digunakan pada seksi raw material grinding ini merupakan teknologi dari Krupp
Polysius dengan kapasitas maksimal 600 ton/jam. Di dalam VRM terjadi tiga proses, yaitu
pengeringan (drying), penggilingan (grinding), dan pemisahan (separating). Gambar 4.1
merupakan sketsa penampang melintang VRM.Pada Gambar 4.1 dapat dilihat bahwa umpan
masuk ke dalam VRM dan jatuh ke bagian tengah table yang berputar. Dua buah roller berada di
atas table pada bagian tepinya. Jarak antara roller dengan table hanya beberapa centimeter. Saat
table berputar, material yang jatuh ke bagian tengah tableakan bergeser ke arah luar akibat gaya
sentrifugal. Saat roller mengenai material ini, penyangga hidrolik akan bekerja menarik roller
mendekati table dan menggilas/menghancurkan material.
Proses pengeringan terjadi dengan sewaktu material kontak langsung (direct contact)dengan gas
panas yang dimasukkan dari bagian bawah VRM dan ditarik keluar pada bagian atasnya. Gas
panas yang digunakan merupakan gas hasil pembakaran di kiln.Temperatur gas panas yang
masuk ke dalam VRM dikendalikan sekitar 250C dan temperatur keluarannya sekitar 116C.
Proses pengeringan ini ditujukan untuk mengurangi kadar air dalam umpan hingga 0,5-1%-b.
Karena gas panas keluaran VRM akan dimasukkan ke dalam electrostatic precipitator (EP),
maka temperatur gas panas keluaran ini merupakan parameter yang harus dijaga agar tidak
melebihi 120C.
Pada proses penggilingan, umpan yang berukuran terlalu besar dan tidak tergilas oleh rollerakan
terpental keluar dari table dan jatuh ke bagian bawah VRM. Material kasar ini akan keluar dan
diangkut dengan bucket elevator untuk dimasukkan kembali sebagai umpan VRM.Pengembalian
material kasar ini disebut sebagai external tailing karena material keluar dari VRM. Karena ada
tarikan gas panas dari bawah ke atas, material yang telah tergiling menjadi cukup halus dan
ringan terbawa naik bersama aliran gas panas dan masuk ke dalam separator.

20

21

Gambar 4.1Sketsa penampang melintang Vertical Roller Mill Krupp Polysius


(sumber: situs resmi Krupp Polysius)
Separator pada VRM ini adalah siklon.Proses separasi menggunakan prinsip massa jenis. Aliran
material bersama gas panas masuk ke dalam siklon dan berputar spiral menuju ke bagian atas
siklon.Material yang lebih besar dan lebih berat tidak dapat berputar hingga ke bagian atas
melainkan jatuh kembali ke bawah.Material yang kurang halus(tidak memenuhi spesifikasi) ini
akan keluar dari bagian bawah siklon dan kembali ke table. Pengembalian material di bagian ini
disebut sebagai internal tailing.Setelah melalui siklon, aliran material bersama gas panas keluar
dari bagian atas VRM menuju unit selanjutnya.

4.2

Rotary Kiln

Rotary kiln merupakan jantung pabrik semen.Rotary kiln berupa tabung silinder baja yang sangat
panjang, dipasang dengan kemiringan tertentu, dan diputar secara kontinu pada kecepatan
tetap.Pada alat ini terjadi proses utama pembuatan semen, yakni pembakaran bahan baku yang
menghasilkan komponen utama semen. Prinsip pembakaran yang digunakan adalah pembakaran
(kontak) langsung dengan nyala api. Selain proses pembakaran, pada rotary kiln juga terjadi
proses pengeringan dan kalsinasi. Proses pengeringan berlangsung dengan terjadinya pertukaran
panas antara material dengan gas panas hasil pembakaran (countercurrent). Gambar 4.2
merupakan sketsa rotary kiln.
Kiln didesain sesuai dengan kapasitas produksi pabrik.Alat ini merupakan teknologi dari
F.L.Smitdh. Kapasitas kiln pada Plant-11 adalah 7500 ton/jam. Dengan kapasitas ini, kiln yang
dibutuhkan memiliki ukuran panjang 87 meter, diameter luar 5,8 meter, dan diameter dalam 5,5
meter. Pada bagian dalam, kiln dilapisi dengan bata tahan api seperti yang ditampilkan pada
Gambar 4.3.Bata tahan api ini berfungsi untuk menahan perpindahan panas secara radial dari
bagian dalam ke bagian luar kiln. Hal ini dibutuhkan untuk mencegah deformasi dinding kiln
yang terbuat dari baja.Kiln dipasang dengan sudut kemiringan sebesar 3,5 dan diputar oleh
motor listrik menghasilkan kecepatan kiln3,4 rpm. Kemiringan dan kecepatan rotasi kilnakan
menentukan waktu tinggal (serta waktu pembakaran) material dalam kiln.Semakin miring kiln,
semakin cepat material mengalir.Semakin cepat rotasi kiln, semakin kecil waktu tinggal material.

22
Kedua aspek ini juga menentukan daya yang diperlukan untuk memutar kiln serta beban panas
yang dibutuhkan agar pembakaran berlangsung dengan sempurna.Pemeliharaan utama yang
dibutuhkan alat ini adalah penggantian bata tahan api. Pemeliharaan dijadwalkan setiap 6 bulan
sekali sewaktu pabrik berhenti beroperasi (2 minggu).

Gambar 4.2 Sketsa rotary kiln(Peray dan Waddell, 1972)


bata tahan api

clinker

coating

Gambar 4.3 Sketsa penampang melintang rotary kiln(Peray dan Waddell, 1972)
Umpan memasuki kiln pada ujung kiln (bagian kiri Gambar 4.2). Akibat dorongan material serta
kemiringan dan perputaran kiln, material dapat mengalir di sepanjang kiln.Kiln dibagi menjadi
empat zona, yaitu pengeringan dan kalsinasi, transisi, pembakaran, dan pendinginan. Karena
pembagian atau batasan zona bersifat maya, zona transisi tidak digambarkan dalam Gambar
4.2.Umpan masuk kiln memiliki temperatur sekitar 800C dan sudah terkalsinasi sebagian pada
unit suspension preheater (SP).Apabila umpan masuk tidak dikalsinasi lebih dahulu di SP, maka
dibutuhkan kiln dengan ukuran yang lebih panjang.Semakin banyak material yang harus
dikalsinasi dalam kiln, semakin panjang kiln.Hal ini tentunya tidak efisien dalam penggunaan
energi maupun dalam penggunaan lahan.Mulai dari masukan hingga material terkalsinasi 100%,
temperatur material terus meningkat.
Zona transisi didefinisikan sebagai zona dimana seluruh umpan telah terkalsinasi 100% dan siap
untuk dibakar (burning/clinkerization).Zona pembakaran merupakan zona dengan temperatur
tertinggi.Temperatur maksimal yang dapat dicapai adalah 1450C.Seiring dengan meningkatnya
temperatur, terjadi reaksi pembentukan komponen-komponen clinker (tricalcium silicate,
dicalcium silicate, tricalcium aluminate, tetracalcium aluminoferrite). Dalam Gambar 4.2 dapat
dilihat bahwa zona pembakaran tidak terlalu panjang, dimulai dari 2-3 meter jauhnya dari ujung

23
lidah api, hingga lidah api (dari burner). Temperatur pembakaran ditentukan oleh
panjang/pendek dan besar/kecilnya lidah api yang dihasilkan oleh burner. Ukuran lidah api yang
dihasilkan diatur dengan mengubah-ubah tekanan udara (radial dan axial).
Gas panas hasil pembakaran mengalir berlawanan arah dengan aliran material.Dari zona
pembakaran, gas panas mengalir menuju zona kalsinasi dan digunakan untuk mengkalsinasi
material, kemudian menuju zona pengeringan untuk mengeringkan material.Gas panas yang
keluar dari kiln (bagian inlet umpan) masuk ke unit suspension preheater.
Setelah melalui zona pembakaran (zona terpanas), temperatur material mengalami penurunan
karena tidak ada lagi sumber panas.Zona sewaktu terjadi penurunan temperatur ini disebut
sebagai zona pendinginan.Zona ini dimulai dari sekitar 1 meter pangkal api (mulut burner)
hingga keluaran kiln. Material tidak boleh berada terlalu lama di zona cooling karena akan terjadi
reaksi balik komponen-komponen clinker yang telah terbentuk. Panjang/pendek zona cooling ini
juga ditentukan oleh lidah api yang dihasilkan. Clinker yang keluar dari kiln memiliki temperatur
sekitar 1100C dan langsung didinginkan secara cepat dalam grate cooler.
Aspek penting yang juga perlu diperhatikan dalam pengoperasian kiln adalah fenomena coating.
Coating material pada bata tahan api (Gambar 4.3) sengaja dibentuk untuk melindungi bata
tahan api. Pembentukan coating ini dipengaruhi oleh lidah api. Pada Gambar 4.3 A, api yang
dihasilkan oleh burner adalah cold flame (tidak terlalu panas) sehingga material cepat mengeras
dan akibatnya adalah terbentuk coating yang sangat tebal. Pada gambar B, api yang sihasilkan
cukup panas sehingga terbentuk coating yang diinginkan. Sedangkan pada gambar C, api terlalu
panas sehingga material meleleh dan sulit mengeras dan akibatnya adalah sulit membentuk
coating. Jadi, pengaturan api pada burner merupakan hal yang penting dilakukan untuk
mengoptimalkan operasi.
Pengendalian yang dilakukan pada rotary kiln adalah agar material mengalir secara lancar dan
tidak terjadi overheating pada salah satu bagian kiln.Parameter kualitas produk yang dipantau
adalah komposisi komponen clinker yang dihasilkan.Clinker semenportland pada umumnya
mengandung 52-62% C3S, C2S sekitar 22%, dan C3A sekitar 6-8%.

4.3

Grate Cooler

Grate cooler adalah alat yang digunakan untuk menurunkan temperatur clinker panas keluaran
kiln hingga mencapai temperatur tertentu yang dikehendaki. Pendinginginan clinker dilakukan
dengan menghembuskan udara dingin ke dalam grate cooler. Gambar 4.4 merupakan skema
rangkaian rotary kiln dengan grate cooler. Pada Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa clinker yang
telah terbentuk di kiln langsung jatuh dan didinginkan secara cepat (quenching) di grate cooler.
Sketsa grate cooler ditampilkan pada Gambar 4.5. Grate cooler yang digunakan pada Plant-11
memiliki 3 chamberdengan kapasitas total 7500 ton/jam dan dilengkapi dengan 1 buah roller
crusher diletakkan di antara chamber ke-2 dan ke-3.Udara dingin dipasok dari bagian bawah
grate oleh 28 buah fan.Udara panas hasil pertukaran panas antara udara dingin dengan clinker
panas digunakan sebagai utilitas unit lain, seperti kiln dan SP, namun ada juga sebagian yang
langsung dibuang.

24

kiln discharge

grate cooler
inlet
udara dingin
Gambar 4.4 Skema rangkaian rotary kiln dengangrate cooler(Peray dan Waddell, 1972)

roller crusher

chamber 1

chamber 2

chamber 3

Gambar 4.5 Sketsa grate cooler(Peray dan Waddell, 1972)


Clinker yang keluar dari kilnoutletjatuh ke grate plate. Clinker yang berukuran terlalu kecil dan
partikel debu akan lolos (jatuh) dari grate plate dan ditampung oleh hopper yang terletak di
bawah grate cooler.Udara dingin disemburkan dengan kuat melalui pelat-pelat tersebut
sehingga menimbulkan thermal shock atau penurunantemperatur secara tiba-tiba pada
clinker.Pertukaran panas ini disebut sebagai air quenching karena menggunakan udara sebagai
pendingin.Tujuan pendinginan dilakukan secara cepat adalah untuk menghindari terurainya
komponen tricalcium silicate (C3S) menjadi dicalcium silicate (C2S).
Temperatur clinker keluaran kiln adalah sekitar 1150C dan didinginkan hingga sekitar
100C.Udara yang digunakan untuk mendinginkan clinker adalah udara bertemperatur ruang
sekitar 25C.Temperatur clinker keluaran masing-masing chamber diukur dan diketahui sekitar
500C untuk chamber 1, sekitar 250C untuk chamber 2, dan sekitar 100C untuk chamber 3.
Karena konstruksi dan pergerakan grate plate, clinker bergerak (didorong) secara horizontal di
sepanjang grate cooler. Dalam grate cooler, grate plate dipasang seperti pada Gambar 4.6.
Rangkaian ini tersusun atas pelat stasioner (tetap) dan pelat gerak yang bergerak secara
horizontal (maju mundur) terus menerus.Pergerakan pelat gerak inilah yang mendorong clinker
berpindah ke pelat selanjutnya, terus menerus hingga clinker keluar dari grate cooler. Pada
Gambar 4.6, huruf b merupakan besarnya perpindahan pelat dalam sekali gerakan (maju atau

25
mundur).Clinker yang keluar dari grate cooler ditransportasikan menuju cement silo dengan
menggunakan belt conveyor.

stationer plate

moving plate

stationer plate

moving direction
Gambar 4.6 Sketsa grate plate chain

4.4

Ball Mill

Ball mill merupakan pemroses utama pada bagian finish grinding. Alat ini mencampur dan
menghaluskan clinker dan bahan adtitif berupa gipsum, limestone, trass/slag menjadi bubuk
semen yang siap dikemas. Prinsip penghalusan material pada ballmill adalah gaya mekanik dari
tumbukkan antara material dengan bola baja berbagai ukuran. Di dalam ball mill terdapat bola
baja dengan ukuran 20-90 mm. Konstruksi ball mill memungkinkan terjadinya penghalusan
bertahap hingga mendapatkan semen bubuk yang sangat halus.Terdapat dua buah ball mill pada
Plant-11.Kedua ball mill ini dapat digunakan pada waktu yang bersamaan, maupun saling
bergantian sewaktu dilakukan preventive maintenance pada salah satu alat.
Ball mill yang digunakan adalah teknologi dari Kawasaki dengan ukuran diameter shell 4,7 m,
panjang 14 m, dan kapasitas masing-masing unit 25500 ton. Ball mill berputar dengan kecepatan
15 rpm.Masing-masing unit memiliki dua buah chamber yang dibatasi oleh diafragma.Chamber
pertama adalah chamber dengan lifting liner yang menghasilkan efek untuk
menghancurkan/menumbuk sedangkan chamber kedua memiliki classifying liner yang
menghasilkan efek menggilas/menggerus material halus.Panjang chamber pertama adalah 4 m
sedangkan chamber kedua adalah 9 m.Chamber kedua berukuran lebih panjang dari chamber
pertama karena tujuan utama ball mill adalah menghaluskan material.Ukuran umpan tidak terlalu
besar sehingg tidak butuh penghancuran yang terlalu lama untuk menyeragamkan ukurannya
sebelum memasuki chamber 2 sehingga chamber 1 tidak perlu terlalu panjang.
Liner adalah elemen ball mill yang dipasang melapisi bagian dalam shell.Liner memiliki struktur
yang seperti bentuk bergigi yang berguna untuk mengangkat dan mengarahkan gerakan bola baja
dalam ball mill.Selain itu, liner juga berguna untuk melindungi shell dari hantaman bola
baja.Gambar 4.7 merupakan sketsa ball mill dengan dua buah chamber dan liner-nya masingmasing.Liftingliner mengangkat bola baja hingga pada ketinggian tertentu sampai bola kemudian
jatuh dan menumbuk material sedangkan classifying liner membawa bola tidak terlalu tinggi
sehingga bola bergulir kebawah melawan arah perputaran shell dan mengerus material.

26

Gambar 4.7 Sketsa ball mill(Peray dan Waddell, 1972)


Umpan yang memasuki chamber pertama berukuran maksimal 25 mm. Material ini dihancurkan
hingga lebih halus dengan bola baja berukuran 60, 70, 80, dan 90 mm yang berjumlah total 58
ton.Keluaran chamber pertama ini kemudian masuk ke chamber kedua untuk dihaluskan.Ukuran
material pada keluaran chamber kedua tentunya lebih halus daripada ukuran material saat
memasuki chamber kedua.Untuk mendapatkan hasil seperti ini, ukuran bola baja di bagian inlet
chamber kedua harus lebih besar daripada ukuran bola baja di bagian outlet-nya.Inilah fungsi
classifying liner.Classifying liner membuat bola baja dapat tersusun dengan rapi sesuai dengan
ukurannya.Bola baja di chamber kedua berukuran 10, 25, 30, 40, dan 50 mm dengan jumlah total
149 ton.Ukuran produk keluaran ball mill adalah dibawah 170 mesh.
Akibat tumbukkan antara material dengan bola baja serta gesekan akibat perputaran shell,
temperatur dalam ball mill meningkat.Temperatur operasi dalam ball mill harus dijaga agar tidak
melebihi 120C. Di atas temperatur tersebut, gipsum akan melepaskan gugus hidratnya sehingga
kehilangan fungsinya sebagai retarder (bahan untuk memperlambat proses pengeringan) dalam
campuran semen.

27
4.5

O-Sepa Separator

O-Sepa merupakan separator dari F.L.Smitdth.O-Sepa berfungsi untuk memisahkan antara


material yang on-spec dengan material off-spec secara ukuran (kehalusan). Prinsip pemisahan
yang terjadi dalam O-Sepa adalah berat jenis material dengan bantuan gaya sentripetal dan gaya
dorong atau gaya tekan. Sketsa O-Sepa ditunjukkan pada Gambar 4.8.O-Sepa memiliki kapasitas
525 ton/jam. Di dalam O-Sepa terdapat baling-baling yang diputar oleh motor dengan kecepatan
280 rpm.

Gambar 4.8 Sketsa O-Sepa


(sumber: media internet)
Material keluaran ball mill merupakan umpan O-Sepa. Umpan masuk ke O-Sepa melalui
material feed chute (Gambar 4.9) di bagian tengah O-Sepa. Umpan kemudian masuk ke bagian
tengah O-Sepa yang terdapat baling-baling berputar dengan kecepatan tinggi serta udara yang
ditarik masuk ke atas dari bagian pinggir O-Sepa (air inlet) seperti yang ditunjukkan oleh
Gambar 4.9.Dengan adanya perputaran baling-baling serta dorongan udara, material yang cukup
halus dapat tertarik bersama udara masuk ke bagian tengah O-Sepa dan keluar di bagian atas.
Material yang masih kasar akan jatuh ke bawah akibat gaya berat dan ditransportasikan kembali
menuju ball mill.

28

Gambar 4.9 Gaya yang bekerja pada material


(sumber: media internet)
Semakin cepat perputaran baling-baling, semakin halus produk yang didapatkan. Namun jika
demikian, maka semakin banyak pula material yang di-tailing atau dikembalikan ke ball
mill.Semakin halus, namun semakin sedikit produk yang dihasilkan.Oleh karena itu, kecepatan
putaran baling-baling merupakan faktor penting yang diperhatikan dalam pemroses ini.

5 BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Dalam produksi semen diperlukan bahan-bahan yang diperlukan untuk melakukan dan
mendukung kelancaran produksi selain bahan baku utama. Pada PT Indocement Tunggal
Prakarsa (ITP) terdapat beberapa unit utilitas yang berperan untuk menyuplai bahan-bahan
tersebut. Unit utiitas yang ada pada PT ITP adalah:
1. Unit Penyedia Listrik
2. Unit Penyediaan Air
3. Unit Penyedia Steam
4. Unit Penyedia Udara
5. Unit Penyedia Bahan bakar
6. Unit Packing
5.1

Listrik

Kebutuhan listrik di PT ITP, Tbk dipenuhi melalui unit penghasil listrik sendiri dan Perusahaan
listrik negara (PLN). Dalam penyediaan listrik sehari-hari 40% kebutuhan listrik dipenuhi dari
PLN. Listrik dengan tegangan 150 kV yang diambil dari gardu listrik PLN di daerah Cibinong
ditransmisikan sebesar 70 kV, 50 Hz dan diterima di gardu distribusi PT ITP, Citeureup. Pada
saat ini pabrik telah mengoperasikan dua power station yaitu power station I dan power station
II.
Power station I danIIbekerja secara pararel untuk saling menunjang selama 24 jam. Kebutuhan
listrik ini digunakan untuk kebutuhan penerangan gedung, pendinginan ruangan, pompa, fan,
penggerak alat proses, menyuplai peralatan bantu, dan lainya. distribusi tenaga listrik pada PT
ITP Citeurup diperlihatkan pada Gambar 5.1.Listrik yang dihasilkan oleh Station I dan II
menggunakan generator yang mengubah energi mekanis pada piston menjadi energi listrik.
Pengoperasianya dilakukan dari remote control yang terdapat di ruang sentral. Kapasitas listrik
PT ITP ,Tbk, Citeurup disajikan dalam Tabel 5.1.
Tabel 5.1 Kapasitas pembangkit listrik PT ITP, Tbk.
Tempat

Jenis
Pembangkit

Jumlah
Unit

Kapasitas
Unit
(MW)

Total
(MW)

Power I

Diesel

8.2

41

Power II

Diesel

19

171

Power II

Turbin uap

11.87

11.87

Power II

Turbin gas

21

42

Bahan Bakar
IDO,
LHV = 130000
btu/gal
IDO,
LHV = 130000
btu/gal
Batu bara,
NHV=5668-5996
kcal/kg
Gas bertekanan,
NHV = 1000 btu/ft3

Harga

Rp. 6.500/L

Rp. 6.500/L

Rp. 868,32/Kg
Rp. 102.152 per
MMBTU

30

31
Gardu Induk PLN Cibinong 150 kV

Gardu distribusi di PT ITP 70 kV, 50 Hz

Pemisah line 70 kV

Power supply section

Power station I 70 kV

Power station II 70 kV

Panel penerima di Lokal


Sub-station 6,6 kV

Sumber tenaga listrik


cadangan digunakan
apabila Power Station I
mengalami gangguan

380 V Untuk
mengopersikan Motormotor listrik yang
berdaya kecil

220 V untuk
penerangan

Gambar 5.1Distribusi Tenaga Listrik PT ITP,Tbk.


Jenis pembangkit listrik yang digunakan divisi Power Supply Section adalah sebagai berikut:
Diesel
Diesel dapat menghasilkan energi mekanik untuk memutar turbin dan menghasilkan listrik.
Cara kerja mesin adalah menggunakan panas kompresi untuk membakar bahan bakar yang
di injeksikan. Bahan bakar akan meledak dan akan menggerakan piston sehingga tejadi
suatu siklus di dalam silinder. Gerakan piston ini dikonversi untuk menggerakan generator.
Diesel digunakan menyediakan listrik untuk emergencygenerator. Alat ini digunakan untuk
start-up awal. Kondisi ini adalah pengoperasian awal beberapa alat proses seperti kiln,
rawmill, finishmill, dan alat penunjang lainya. Bahan bakar yang digunakan adalah Industry
Diesel Oil (IDO) yang berasal dari minyak bumi setelah melewati beberapa tahapan proses.
Kebutuhan bahan bakar (IDO) pada setiap pembangkit diesel adalah 400 liter/jam. Bahan
bakar ini disupplai dari Pertamina. Turbin berbahan bakar diesel ini hanya digunakan saat
emergency saja.

Turbin Uap
Prinsip kerja alat ini adalah dengan memanfaatkan energi yang tersimpan dalam steam
yang dihasilkan oleh boiler untuk menggerakan generator. Kapasitas air yang dapat
ditampung oleh turbin uap adalah 60 ton/jam. Air yang berasal dari watertreatment

32
dialirkan kedeaerator tank. Pada alat ini air dipanaskan hingga mencapai 105 oC sehingga
O2 teruapkan. Air yang bebas kandungan udara ini dialirkan menuju boiler untuk
dipanaskan lebih lanjut. Panas steam keluaran boiler adalah 360oC dan bertekanan 17 bar.
Steam selanjutnya dialirkan menuju generator. Pada bagian exhaust stream generator
terdapat pendinin (kondensor). Air yang telah dingin ini di daur ulang kembali menuju
deaerator tank.

Turbin Gas
Prinsip kerja alat ini adalah dengan memampatkan udara hingga bertekanan sangat tinggi
lalu dialirkan ke burner untuk dibakar sehingga menjadi gas panas yang bertekanan sangat
tinggi, energi dari gas inilah yang digunakan untuk memutar turbin pada gas turbin. Bahan
bakar yang digunakan adalah Compressed Natural Gas (CNG) dengan tekanan kurang
lebih 700 psi. Gas yang digunakan disuplai dari pertamina, akan tetapi gas yang diberikan
hanya bertekanan 200 psi. Sehingga gas tersebut harus di kompressi terlebih dahulu oleh
kompresor

Sumber kebutuhan listrik pada PT ITP Tbk, Citeureup untuk plant 1 sampai 9 ditunjukkan pada
Gambar 5.2.

Diesel

1.789.800 MWh/
Tahun

Turbin uap

99.708 MWh/
Tahun

Turbin gas

352.800 MWh/
Tahun

Gardu Plant
1-9

Pasokan PLN 504.000


MWh/Tahun

Proses : 541.352 MWh/tahun


Raw mill : 252.492 MWh/tahun
Kiln : 220.244 MWh/tahun
Coal : 48.542 MWh/tahun
Grinding : 326.448 MWh/tahun
Aditif : 20.328 MWh/tahun
Total : 2.737.308 MWh/tahun

Gambar 5.2One line diagram listrik PT ITP, Tbk.

5.2

Bahan Bakar

33
Bahan bakar diperlukan untuk pembakaran dibeberapa unit proses dan bahan bakar transportasi.
Alat-alat yang membutuhkan bahan bakar untuk pembakaran adalah kiln, turbin gas, dan
suspension preheater sedangkan bahan bakar transportsi untuk bahan bakar alat berat di dalam
plant ataupun di daerah pertambangan. Unit penyedia bahan bakar adalah supplydivision dan
jenis-jenis bahan bakar yang dibutuhkan adalah sebagai berikut.
5.2.1 Batubara
Batubara adalah bahan bakar yang digunakan pada proses pembakaran unit suspesionpreheater
dan rotary kiln. Untuk memenuhi kebutuhan batubara PT ITP membelinya dari PTBA Sumatra
Selatan dan mengadakan kontrak kerja dengan PT Krakatau steel yaitu terminal batubara yang
berada di Cigading seluas 18 Ha yang mana terminal tersebut dikelola oleh PT KICE.

5.2.2 Diesel (solar)


Bahan bakar ini digunakan untuk kendaraan operasional seperti bus transit karyawan dalam
pabrik dan juga alat berat serta alat proses. Bahan bakar ini langsung dibeli dari Pertamina.
Diesel dikirim kedalam pabrik menggunakan truk dan ditampung dalam tempat pengisian bahan
bakar.

5.2.3 Industrial Diesel Oil (IDO)


IDO digunakan untuk pembangkit listrik pada power station dan kegiatan start-up pabrik sebagai
bahan bakar suspension preheater dan rotary kiln. IDO berbeda dengan diesel pada umumnya,
IDO adalah bahan bakar yang digunakan pada mesin dengan RPM rendah sedangkan diesel
digunakan untuk mesin berputaran RPM tinggi. Bahan bakar ini dibeli langsung dari
pertamina.Spesifikasi IDO yang digunakan ditampilkan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2Spesifikasi IDO (sumber: situs resmi Pertamina)
No
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Karakteristik
Densitas pada 15 C
Viskositas Kinematik pada 40 C
Titik Nyala PMcc
Titik Tuang
Micro Carbon Residue
Kandungan Abu
Sedimen dengan ekstraksi
Kandungan Air
Angka setana
Kandungan Sulfur
Vanadium
Alumunium +silicon
Warna

Satuan
kg/m3
mm2/dt
C
C
%m/m
%m/m
%m/m
%v/v
%m/m
mg/kg
mg/kg
Class

Batas
Min
2,5
60
35
6

Max
900
11
18
0,5
0,02
0,02
0,25
1,5
100
25
-

Metode Uji
D 1298/4052
D445
D93
D 97
D4530
D482
D473
D95
D613
D1552/2652
AAS
D15184
D1500

34
5.2.4 Ban bekas
Untuk pemenuhan bahan bakar pada kiln dan suspension preheater, PT ITP,Tbk mencari bahan
bakar alternatif yang dapat digunakan. Ban bekas ini dicampur dengan beberapa bahan bakar
lainya sehingga memberikan kalor bakar yang mencukupi. Ban bekas ini di dapat dari
pengolahan sampah ban bekas. Pengembangan penggunaan bahan bakar alternatif ini
dikembangkan oleh Divisi Alternative Fuel and Raw Material (AFR).Nilai bakar rata-rata 1 ton
batubara setara dengan 0,76-0,95 ton ban bekas. Komposisi ban bekas dapat dilihat pada Tabel
5.3.

5.2.5 Biomassa sekam padi


Sekam padi merupakan hasil samping dari penggilingan padi dengan kandungan sekitar 20-25%
dari total berat padi (Jenikins, B.M., 1989). Nilai kalor bakar bahan bakar ini adalah 3300,45
kal/g dan dibawah serbuk gergaji 4063 kal/g. Komposisi dari bahan bakar alternatif ini
ditampilkan pada Tabel 5.4.
Batubara indonesia yang dijual pada industri adalah batubara berkualitas rendah dengan kalor
bakar rata-rata 5000-5500 kkcal/kg. Sekam padi dapat dijadikan bahan bakar alternatif untuk
bahan bakar, terutama pada kiln. Sekam padi memiliki kelebihan dan kekurangan untuk
dikembangkan menjdi bahan bakar alternatif, diantaranya adalah kandungan belerang pada
sekam padi sangatlah kecil apabila dibandingkan dengan batubara sehingga lebih ramah
lingkungan. Sebagian besar komposisi dari sekam padi adalah volatile matter sehingga
mengurangi nilai bakar dari bahan bakar ini. Konsentrasi ash pada sekam padi cukup tinggi
sehingga dapat berperan pula sebagai filler pada clinker. Kalor bakar antara sekam padi dan
batubara cukup jauh maka dari itu mengganti bahan bakar batubara menjadi sekam padi
terkadang menimbulkan fluktuasi panas pada pembakaran. Oleh karena itu sebaiknya
diaplikasikan teknologi briquetting.
Tabel 5.3Komposisi kimia ban bekas untuk alternative fuel
(Sumber: BASEL Convention, Technical Guidlines on the identification
and management of used tyres, December 1999)

Komposisi
Karet
Carbon black
Metal
Textile
Zinc Oxide
Sulphur
Additive

Jenis Kendaraan
Mobil penumpang
47 %
21,5 %
16,5 %
5,5 %
1%
1%
7,5 %

Truk
45 %
22 %
25 %
0%
2%
2%
5%

Tabel 5.4Komposisi sekam padi (Grover, 1996)


Analisa
Analisa Proksimat
fixed carbon
Volatile matter

kadungan (%)
19,9
60,6

35
ash
Analisa Ultimat
karbon
hidrogen
oksigen
nitrogen
sulfur
moisture content
ash

19,5
38,1
4,7
29,3
1,5
0,1
8,9
17,4

Tujuan briquetting ini adalah meningkatkan nilai kalor per satuan massa (densitas energi) dari
bahan bakar. Briquetting dapat diaplikasikan pada batubara murni atau dengan campuran
batubara-biomassa. Biomassa dapat dicampurkan hingga 75% berat dengan batubara membentuk
briquetting (Tsietsi J, et al, 2013). Teknologi briquetting ini juga dapat mengurangi kandungan
sulfur dari campuran batubara-biomassa dengan cara menambahan kalsium hidroksida. Senyawa
kapur ini tentu terdapat sangat melimpah di PT ITP mengingat batukapur merupakan salah satu
bahan baku utama pembuatan semen. Penambahan agen desulfurisasi (batu kapur) dengan rasio
Ca/S 1,2-2 dapat mengurangi 60-80% kandungan sulfur pada briquet.
Briquetting dilangsungkan pada tekanantinggi (1-3 ton/cm2) untuk memastikan batubara
menempel dengan baik. Hal tersebut menebabkan tidak ada pemisahan antara batubara dan
biomassa pada saat pembakaran. Proses pengeringan dapat memanfaatkan panas sisa dari Roller
Mill sebesar 116 oC. Panas pada proses briquetting dapat di supply dari pembakaran sebagian
hasil briket.

5.2.6 Serbuk gergaji


Sama halnya dengan pengolahan biomassa sekam padi, serbuk gergaji dapat dibuat menjadi
briket. Panas hasil proses briquetting dari biomassa ini dapat dihitung dengan persaamaan yang
di bahas sebelumnya.

5.3

Air

Unit penyediaan air merupakan salah satu sub-sistem dalam organisasi PT ITP. Pada proses
pembuatan semen di PT ITP kebutuhan air tidaklah banyak karena proses yang dilakukan adalah
proses yang kering. Penggunaan air hanya dibutuhkan untuk pendinginan mesin, pemenuhan
kebutuhan umpan boiler untuk menghasilkan steam umpan steam turbin, pendinginan gas pada
GasConditioningTower (GCT) dan kebutuhan air untuk minum dan MCK di office dan plant.
Secara garis besar unit ini bertugas untuk:
1. Menjaga kelancaran produksi air bersih untuk proses dengan menjalankan instalasi
watertreatment.
2. Menjamin kelancaran cadangan dan distribusi air bersih dari unit produksi hingga
kepemakai.
3. Pengambilan, pengolahan dan pendistribusian air hingga ke pengguna.
4. Pemeriksaan kualitas air, baik air baku maupun air bersih secara periodik termasuk
limbah.
5. Merawat dan memperbaiki seluruh sistem water treatment dan jaringan distribusi dari
penampungan sampai ke pemakaian.

36

Air yang digunakan PT ITP Tbk, Citeureup, diambil dari beberapa sumber diantara lain:
1. Sumber air tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam yang terdapat di sekitar pabrik dengan
kapasitas produksi air rata-rata sebesar 200 liter/menit tiap sumurnya. Air kemudian
difilter melalui filter rock dan disaring dengan pipa penyaring. Air yang sudah tersaring
kemudian di alirkan ke bak penampung. Penggunaan air dari sumur tersebut digunakan
untuk kebutuhan perumahan, poliklinik dan air minum karyawan. Pusat Produksi Air
Minum (PPAM) karyawan terletak di Housing II. Tempat ini dirancang untuk
memproduksi air minum kemasan 20 liter, instalasi ini menggunakan proses perlakuan
peningkatan mutu fisik dan kimiawi sekaligus bakteriologis dengan media ozon sebagai
oksidan dan disinfektanya (ozonisasi). Karakteristik air bersih dapat dilihat pada Tabel
5.1.
2.

Sumber air permukaan


PT ITP, Tbk,. Citeureup, dilewati oleh sungai Cileungsi. Air sungai ini dimanfaatkan
pendinginan mesin, water spray pada TGC dan keperluan pembangkit listrik tenaga uap.
Karakteristik air sungai Cileungsi dan syarat baku mutu air pendinginan dapat dilihat
pada Tabel 5.5 dan 5.6.
Tabel 5.5Karakteristik air bersih (Departemen Quality Control, 2014)
Parameter
Warna
Bau
Rasa
pH
Kekeruhan
Zat organik
Kesadahan

Keterangan
Tidak berwarna
Tidak berbau
Tidak berasa
6,5 8,5
10 ppm
10 mg/lt
150-500

Parameter
Besi
Klorida
Sulfat
Nitrat
Timbal
Mangan

Keterangan
0,2 mg/lt
250 mg/lt
250 mg/lt
0,1 mg/lt
3 mg/lt
0,1 mg/lt

Tabel 5.6Karakteristik air Sungai Cileungsi (Departemen Quality Control, 2014)


Parameter
A. Fisika
Warna
Bau
Rasa
pH
Kekeruhan
Total padatan
B. Kimia
Air raksa
Alumunium
Besi
Kesadahan
Klorida
Natrium
Perak
Nitrat

Keterangan
Keruh
Amis
Asin
7-8,5
20 ppm
1200 mg/lt
0,002 mg/lt
0,3 mg/lt
0,4 mg/lt
600 mg/lt
300 mg/lt
400 mg/lt
0,05 mg/lt
10 mg/lt

37
Nitrit
Timbal
Seng

0,1 mg/lt
0,05 mg/lt
5 mg/lt

Tabel 5.7 Syarat baku mutu air pendingin (Departemen Quality Control, 2014)
Parameter
Temperatur
pH
Kekeruhan
Kesadahan
Total padatan
besi

Keterangan
Suhu udara
6,5 9
Max. 25 ppm
Max. 500 mg/lt
Max. 1500 mg/lt
Max. 1 mg/lt

Parameter
Klorida
Sulfat
Nitrat
CO2
Mangan
Magnesium

Keterangan
Max. 600 mg/lt
Max. 400 mg/lt
Max. 1 mg/lt
Max. 20 mg/lt
Max. 0,5 mg/lt
Max. 150 mg/lt

Untuk mencapai baku mutu air pendingin pada Tabel 5.7, maka air tersebut harus di proses
melalui instalasi water treatment. Sumber air dari sungai tidak dapat secara langsung digunakan
untuk keperluan proses. Air ini perlu ditreatment terlebih dahulu. Karakteristik umum air sungai
adalah terdapat kandungan partikel tersuspensi atau koloid. Oleh karena itu, unit pengolahan air
sungai paling tidak terdiri atas: koagulasi-koagulasi, sendimentasi, filtrasi dan disinfeksi. Pada
PT ITP ada dua tahap pengolahan yang dilakukan yaitu, primary water treatment dan secondary
water treatment.Primary water treatment diawali dengan proses screenin, yaitu pemisahan
kotoran yang berukuran besar dengan trash screen. Selanjutnya adalah proses sendimentasi
dengan penambahan koagulan alumunium (Al(SO4)3.18H2O) sehingga terbentuk flok dari
pertikel-partikel pengotor terdispersi. Pada proses ini juga ditambahkan natrium hipoklorit
(NaOCl) untuk membunuh bakteri. Proses selanjutnya adalah penyaringan dengan slow sand
filter. Untuk menghilangkan partikel yang tidak dapat diendapkan oleh alum maka digunakan
kuri flok dan juga ditambahkan bussan 77 untuk membunuh lumut sehingga tidak menyumbat
pipa.Secondary treatment, dilakukan dengan cara menambahkan aditif yang berguna untuk
menjaga kualitas air pendingin. Bahan aditif yang ditambahkan adalah klor, corrosion inhibitor,
dan scale inhibitor.Distribusi penggunaan air di PT ITP, Tbk diperlihatkan pada Gambar 5.3.

Sungai Cileungsi

Water treatment
kapasitas =18.20030.300 m3

Secondary water
treatment

Plant 1-11 (waterspay,


boiler,
pendinginan
mesin) 4000 m3/jam
Boiler
water
m3/jam

Sumber air tanah


132 m2/jam
Pusat produksi air
minum

Gambar 5.3One line diagram air PT ITP, Tbk.

feed
1200

Housing
25 m3/jam

38

Air dari water treatment selanjutnya didistribusikan bak-bak sirkulasi yang berfungsi sebagai
bak cadanagan dan berada pada masing-masing plant. Kapasitas dari bak-bak cadangan air dari
setiap plantdapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8 Kapasitas air PT ITP, Tbk. (sumber: data perusahaan)


Plant
P-1/2
P-3/4
Power P-1/2

Laju sirkulasi
(m3/jam)
600
560
100/engine

Daya tampung
maximum (m3)
2.500
10.000
300

Daya tampung
minimum (m3 )
1.500
6.000
180

Tabel 5.9 Kapasitas air PT ITP, Tbk. (sumber: data perusahaan)


Plant
Power P-3/4
P-5
P-6/11
P7/8
Total

5.4

Laju sirkulasi
(m3/jam)
100/engine
400
560
560
2.880

Daya tampung
maximum (m3)
300
2.500
15.000
15.000
45.600

Daya tampung
minimum (m3 )
180
1.600
9.000
9.000
27.460

Unit penyedia Uap Air

Uap air diperlukan sebagai umpan untuksteamturbinesebagai menghasilkan listrik.Air dari water
treatment akan dialirkan kedalam deaeratortank untuk menguapkan O2 yang terlatut dalam air
selanjutnya air tersebut diumpankan kedalam boiler. Di dalam boiler terdapat tiga tahap
pemanasan, yaitu tahap pemanasan awal, tahap evaporasi menguapkan air menjadi steam, dan
tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi superheatedsteam. Steam yang keluar dari
boiler diumpankan kedalam turbin uap untuk menghasilkan listrik. Exhaust steam dari turbin
ditampung dan dinginkan untuk direcyle kembali di dalam deaerator tank.
Steam dibuat menggunakan boiler. Steam drum adalah sebuah kontainer tertutup berisi air yang
dipanaskan oleh pembakaran sehingga menghasilkan steam (working fluid). Steam digunakan
untuk membangkitkan listrik pada satu turbin uap di power station IIpada PT ITP,Tbk. Terdapat
dua jenis boiler yang umum digunakan untuk membangkitkan steam: fire tube boilerdan water
tube boiler (Sebastian, 2002). Pada fire tube boiler, air di tempatkan pada tube-tube dan secara
langsung dikontakan dengan flue gas pembakaran sehingga air berubah menjadi steam.
Sedangkan pada water tube boiler, air disirkulasikan secara terus menerus melalui tube ke
combusting chamber. Gambar 5.2 merupakan ilustrasi untuk kedua jenis boler tersebut. Air yang
kembali ke chamber utama akan menjadi steam.Temperatur steam dikontrol dari laju bahan
bakar yang disuplai ke dalam boiler sedangkan tekanan dari steam diatur dengan control valve
pada keluaran boiler dan laju masukan air pada boiler.

39

(a) Fire tube boiler

(b) Water tube boiler

Gambar 5.4Sketsa boiler (sumber: media internet)

5.5

Unit Penyedia Udara

Udara yang digunakan oleh PT ITP, Tbk. Ada dua macam, yaitu udara tekan dan udara
bebas.Udara tekan digunakan untuk proses pneumatic seperti pembersihan debu pada peralatan,
menggunakan damper valve, pengadukan material di homogenizing silo, dan transportasi
material dengan air slide. Unit penyedia tekan dipenuhi dengan kompresor.PT ITP mengunakan
udara bebas untuk pemenuhan kebutuhan udara pada proses pembakaran di kiln dan suspension
preheater, pendinginan di grate cooler, dan pendinginan peralatan. Kebutuhan udara bebas
dipenuhi menggunakan fan.
Terdapat dua jenis kompresor utama untuk penyediaan udara bertekanan, yaitu positive
displacement compressor dan dynamic compressor. Cara kerja positive displacement compressor
adalah dengan mengurangi volum dari fluida gas sehingga meningkatkan tekanan fluida gas
tersebut. Sedangkan dynamic compressor adalah kompresor yang mengubah kecepatan fluida

40
menjadi tekanan. Jenis-jenis kompresor selengkapnya dapat dilihat pada bagan dalam Gambar
5.5 sedangkan rentang kerja untuk beberapa jenis kompresor dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Udara bertekanan untuk kebutuhan pneumatic, damper valve dan homogenizing silo adalah
sekitar 7-8 bar akan tetapi kapasitas yang relatif kecil. Untuk itu sebaiknya digunakan kompresor
berjenis reciprocating single step. Sedangkan untuk kebutuhan udara bertekanan pada air slide,
tekanan yang dibutuhkan tidaklah besar akan tetapi kapasitas udara yang dibutuhkan untuk
mengalirkan raw meal cukup besar, maka dari itu sebaiknya digunakan kompresor berjenis
recipocating.
Untuk sistem kompresi udara ini terdapat komponen-komponen utama yang dibutuhkan untuk
menunjang proses pre-treatment kompresi. Diagram alir pemrosesan udara tekan dapat dilihat
pada Gambar 5.6. Pemroses yang terdapat di dalamnya adalah sebagai berikut.
Intake air filter: mencegah debu masuk ke dalam kompresor.
Inter stage cooler: menurunkan temperatur dari udara masukan kompresor.
After cooler: menghilangkan moiseture dari udara dengan menurunkan temperatur.
Air dryer: sisa air dari after cooler dihilangkan dengan menggunakan absorbent.
Moisture drain traps : menghilangkan moisture pada compressed air.

Gambar 5.5 Jenis-jenis kompresor

41

Tabel 5.10 Rentang kapasitas dan tekanan kompresor (Bureau of Energy Efficiency, 2006)
Jenis kompresor
Roots blower compressor single stage
Reciprocating
- Single/two stage
-Multi stage
Screw
-Single stage
-Ttwo stage
Centrifugal

Kapasitas (m3/h)
min.
max.
100
30000

Tekanan (bar)
min.
max.
0,1
1

100
100

12000
12000

0,8
12

12
700

100
100
600

2400
2200
300000

0,8
0,8
0,1

13
24
450

DRY AIR

ADSORBER

REGENERATOR

AIR
Outlet
Regeneration Air

FILTER

AIR
COMPRESSOR

AFTER
COOLER

WATER
SEPARATOR

AIR DRYER & AFTER FILTER

Gambar 5.6Process flow diagram pemrosesan udara tekan

5.6

Pengemasan

Selain memproduksi semen PT ITP,Tbk. Memproduksi kantong semen sendiri. Divisi yang
megurusi tugas ini adalah Paper Bag Division (PDB).Untuk Plant yang berada di Citeureup
kantong semen yang dihasilkan adalah 150 juta kantong per tahun. Bahan baku yang digunakan
untuk membuat kantong semen adalah:
1. Kertas
Kertas yang digunakan pada untuk membuat kantong semen adalah jenis regular kraft dan
kertas extensible kraft (cuplak). Kertas cuplak memiliki daya regang yang lebih tinggi
dibandingkan yang reguler, sehingga tidak mudah sobek. Jenis kertas regular kraft dan
extensible craft yang digunakan adalah :

42
Regular kraft Eurocan, dari Kanada
Regular kraft canfor, dari Kanada
Regular kraft KKA, dari kertas kraft Aceh
Extensible kraft, dari Scandinavia
Extensible kraft KKA, dari kertas kraft Aceh
2. Lem
Lem digunakan unutk melekatkan bagian-bagian teoi kertas dan bagian atas serta bawah
pada pasted bag. Lem dibuat dengan mencampurkan tepung tapioka dan air serta
ditambahkan pengawet berupa tawas dari Poly Vinyl Acetat (PVA). Tapioka dan air
dicampurkan dengan perbandingan 1:3 selanjutnya dimasak sampai suhu 70 oC lalu di
tambahkan pengawet.
3. Benang dan Kapas
Benang digunakan untuk menjahit mulut kantong. Benang ini haruslah kuat maka dari itu
tidak digunakan benang biasa. Benang yang digunkan adalah Polyesterfibre dan
polypropilenemultifilament. Benang yang dipilih untuk semen portland berwarna putih
sedangkan benang semen putih berwarna merah.
4. Tinta
Tinta digunakan untuk mencetak logo semen dan mencetak tulisan pada kantong semen.
Warna dominan yang sering digunakan adalah warna merah dan biru. Jenis tinta yang
digunakan adalah tinta callier dari singapura, camantika dari jepang, dan DTC dari jakarta.
5. Filler Cord
Filler Cord digunakan untuk memperkuat jahitan kantong semen secara keseluruhan,
menutup lubang jahitan dan bantalan benang agar pada waktu pengisian tidak tumpah.
Jenis filler cord yang digunakan adalah polyarmida rope.
6. Tape
Tape digunakan untuk memperkuat jahitan kantong dan mengurangi tumpahan pada saat
pengisian.

7. Patch
Patch digunakan untuk melapisi kertas pada lubang katup kantong agar tidak merusak
lubang katup pada saat pengisian.
Kemasan kantong semen yang digunakan terdapata berbagai macam, diantaranya:
Kemasan kantong kertas
Jenis kemasan ini umumnya disebut Multi Wall Paper Bag. Kemasan ini disukai karena
kemasan bekasnya dapat di daur ulang. Bentuk kemasan ini dibagi 2, pertama kemasan
kantang katup yang dijahit (sewn bag). Kantong jenis ini dijahit pada kedua ujungnya dan
dilengkapi dengan katup yang dapat menutup sendiri setelah diisi semen. Kantong jenis ini
dipakai untuk mengemas semen kapasitas 40 dan 50 kg dengan kapasitas produksi rata-rata
40.000-50.000 kantong perhari. Kertas yang digunakan merupakan kertas dengan berat 80
gram. Jenis kantong yang kedua adalah kemasan kantong katup yang direkat (pasted bag).
Kantong jenis ini direkat pada kedua ujungnya dan dilengkapi dengan sebuah katup yang
dapat menutup sendiri setelah diisi semen. Pada saat ini untuk semen dengan kapasitas 50
kg, digunakan kantong semen pasted bagkaren kantong ini lebih kuat (tidak cepat rusak)

43

pada saat di packing. Akan tetapi sewn bag tetap di produksi walau jumlahnya tidak
sebanyak pasted bag. Pasted bag menggunakan kertas dengan berat 70 gram.
Kemasan Kantong PP woven
Kantong PP woven sangat baik untuk digunakan pada saat pengiriman jarak jauh yang
mengalami bongkar muatan berulang-ulang. Kemasan jenis ini tidak diproduksi oleh Paper
Bag Division melaikan dibeli dari PT Hagiara, Cikarang dan PT Polytama, Semarang.
Pemakaian kantong jenis ini masih sedikit hanya sekitar 1,7%.

Kemasan Kantong Big Bag


Kemasan jenis ini dianggap paling baik dan menguntungkan untuk mengangkut semen
curah dalam jumlah besar dan disebut sebagai flexibel container. Penggunaan Big bag
sebagai alternatif untuk pegiriman semen curah yang biasanya membutuhkan biaya yang
besar. Kemasan Big bag memiliki 2 ukuran yaitu 90x90x100 cm untuk kapasitas 1 ton dan
ukuran 90x90x130 untuk kapasitas 1,5 ton. Kantong semen big bag tidak diproduksi oleh
Paper Bag Division melaikan dibeli dari Gresik dan terbuat dari bahan polimer.

Tanpa kemasan (Bulk Cement)


Semen curah umumnya dipakai oleh konsumen yang memerlukan semen dalam jumlah
besar dan jangka waktu pemakaian relatif panjang serta memiliki sarana pembongkaran
dan penyimpanan semen.

5.7

Pengolahan limbah

Limbah pada pada PT ITP dikatagorikan menjadi tiga jenis, yaitu limbah padat, cair dan gas.
Limbah padat merupakan limbah dari pemerosesan bahan baku yang terbawa aliran udara selama
proses. Limbah padat pada industri semen berupa debu dari bahan baku dan klinker. Limbah cair
adalah berasal dari proses dan cairan yang berasal dari laboratorium. Limbah gas adalah hasil
dari pembakaran batubara. Gas-gas tersebut seperti CO, NOx, SOx dan lainnya.

5.7.1 Pengolahan Limbah padat


Debu merupakan limbah padat utama pada industri semen dan juga bahan baku dan produk yang
berharga pada industri semen. Debu akan dianggap limbah apabila keluar dari proses dan
teresebar kelingkungan. Untuk itu pengolahan debu dari proses industri semen sangatlah
diperlukan, selain untuk mengurangi limbah tetapi juga untuk efesiensi bahan baku dan
memaksimalkan produk. Debu hasil produksi semen pada PT ITP dikumpulkan dengan
electrostatic precipitator dan dust collector. Kedua alat ini menjadi muara dari aliran udara
panas dari kiln, sambungan unit transportasi (apron dan belt conveyor) dan segala aliran udara
yang masuk ke proses. Electrostatic precipitator merupakan alat pengumpul debu yang
menggunakan prinsip elekstrostatis. Alat ini memiliki dua elekroda yang bermuatan berlainan,
positif dan negatif. Aliran udara yang membawa partikel-partikel kecil masuk ke elektroda
negatif. Akibat melewati elektroda negatif, debu akan menjadi bermuatan negatif. Selanjutnya,
aliran udara akan melewati elektroda positif. Debu akan tertempel pada elektroda positif karena
debu tersebut telah bersifat negatif. Setelah debu terkumpul di elektroda positif, elektroda positif
akan dipukul (rapping) sehingga debu akan berjatuhan menuju hopper agar dikembalikan ke
silo.
Dust collector juga merupakan alat pengumpul debu yang digunakan oleh PT ITP. Alat ini
bekerja seperti saringan. Di dalam dust collector, terdapat bag filter yang berguna sebagai filter

44
debu. Aliran udara dilewatkan ke bag filter sehingga debu akan tertahan di bag filter. Di bag
filter, terdapat juga aliran udara bertekanan untuk mendorong debu yang tertahan untuk turun
dan masuk ke silo. Dalam pabrik, kedua alat tersebut tersebar di berbagai tempat yang
memungkinkan terjadinya aliran udara dan sambungan dari unit proses satu dan lainya.
Walaupun terdapat alat-alat tersebut kenyataanya masih terdapat banyak debu yang terbuang
kelingkungan. Jumlah debu yang terbuang keluar di PT ITP sekitar 15 mg/m3. Ambang batas
debu yang ditetapkan pemerintah adalah sebesar 80 mg/m3. Karena debu yang keluar dari proses
masih di bawah ambang batas, maka proses pengolahan limbah debu pada PT ITP sudah
tergolong sangat baik. Diagram blok pengolahan limbah padat PT ITP Tbk., Citeureup
ditampilkan pada Gambar 5.7.
Dust Collector

Electrostatic
Precipitator

Debu

Silo

Dust Collector

Gambar 5.7Diagram blok pengolahan limbah padat PT ITP Tbk.

5.7.2 Pengolahan Limbah Cair


Limbah cairan merupakan air yang digunakan pada pendinginan. Sedangkan limbah yang berasal
dari laboratorium yang mengandung merkuri diumpulkan dan diserahkan pada pihak ketiga,
yaitu PPLI. Limbah padat dan cair yang dihasilkan pada laboratorium dapat dilihat dari Tabel
5.11.
Tabel 5.11 Limbah cair hasil analisis laboratorium (sumber: data perusahaan)
Laboratorium Kimia
Analisa bahan Baku
1

Jenis Uji
Analisa Batu kapur
Prinsip
Tujuan

Analisa Tritimetri
Mengetahui kandungan MgO dan CaO

Bahan Limbah
Padat
Cair
Slurry Batu
kapur
HCL
HclO4
Trietanol
Amin
KOH
EDTA
Indikator
EBT

Analisa Tanah Liat


Prinsip
Tujuan

Pemanasan dan pendinginan


Mengetahui Kandungan K2O dan Na2O

Slurry Tanah
liat

HClO4
HF

45
3

Analisa Pasir Silika


Prinsip
Pemanasan dan pendinginan
Tujuan
Mengetahui Kadar SiO2

Pasir silika
Na2CO3

HCl

Tabel 5.11 Limbah cair hasil analisis laboratorium (sumber: data perusahaan) (lanjutan)
Laboratorium Kimia
Analisa bahan Baku
4

Jenis Uji
Analisa Pasir Besi
Prinsip
Mengetahui kandungan Fe2O3
Tujuan
Analisa Tritimetri

Analisa Gypsum
Prinsip
Analisa Gravimetri
Mengetahui kandungan air cristal pada
Tujuan
gypsum
Analisa CaO
Tujuan
Mengatahui kadar CaO gypsum
Prinsip

10

11

12

Analisa SO2
Prinsip
Tujuan

Bahan Limbah
Pasir besi

HCl
HNO3
PClO4
HClO4
K2Cr2O2
HgCl2
H2PO4

Gypsum

Gypsum

HCl
Trietanol
Amin
EDTA
KOH

Gypsum
BaSO4

BaCl3

Analisa Tritimetri

Analisa Filtrasi
Mengetahui kadar SO3 dalam gypsum
Analisa bahan setengah jadi

Analisa X-Ray
Mengeahui komposisi CaO, MgO, SiO2 ,
Tujuan
Al2O33 dan Fe2O3 pada Raw Meal
Prinsip
X-ray
Analisa Residu
Prinsip
Gravimetri
Tujuan
Mengetahui kadar residu Raw Meal
Analisa kadar air
Prinsip
Gravimetri
Tujuan
Mengetahui kadar air Raw Meal
Analisa Bahan jadi
Penetapan SO3
Prinsip
pengendapan
Tujuan
mengetahui kadar SO3 pada semen
Penetapan CaO dan MgO
Prinsip
Titrasi

Raw Meal

Residu
Raw Meal
Raw Meal

Semen

HCl
BaCl2

Semen

EDTA

Air

46
Tujuan

Mengetahui kadar MgO dan CaO

Trietanol Amin
Indikator EBT
dan KOH

Limbah cairan yang lainya diberikan ke divisi AFR (Alternative Fuel and Raw Material)untuk
diseparasi. Cairan dari hasil separasi akan dibuang ke lingkungan dan sludge akan dijadikan
bahan bakar atau bahan baku alternatif. Berikut diagram blok pengolahan limbah cair dan baku
mutu air hasil pengolahan PT ITP ditampilkan pada Gambar 5.8 dan Tabel 5.12.

Limbah Air

Water Treatment

Limbah cair
mengandung
mercuri

Limbah Cair

Air Pendingin

PPLI

Limbah cair hasil


lab

Sludge menjadi
bahan bakar

AFR

Cairan dibuang
ke lingkungan

Gambar 5.8Diagram blok pengolahan limbah cair PT ITP Tbk.


Tabel 5.12Baku mutu air hasil pengolahan limbah cair PT ITP, Tbk. (sumber: data perusahaan)

Parameter
Temperatur
pH
Kesadahan
Total padatan

Sifat Fisik
Hasil
pengolahan
< 30 oC
7
< 4.39 mg/L
< 0.2 mg/L

5.7.3 Pengolahan Limbah gas

Kadar
maksimum
Suhu udara
6,5 9
< 500 mg/L
< 1500 mg/L

Komponen
Besi
Klorida
Sulfat
CO2

Sifat Kimia
Hasil
pengolahan
< 0.20 mg/L
< 196.49 mg/L
< 4.42 mg/L
< 0.64 mg/L

Kadar
maksimum
< 1 mg/L
< 600 mg/L
< 400 mg/L
< 20 mg/L

47
Limbah gas merupakan hasil pembakaran bahan bakar seperti batubara. Gas limbah yang
dihasikan adalah CO, SOx, NOx dan juga gas panas hasil kalsinasi. Limbah-limbah tersebut dapat
dibuang ke lingkungan karena masih berada dibawah ambang batas. Jika limbah dibawah
ambang batas maka proses pembakaran akan dioptimasi dan emisi gas tersebut akan menurun.
Ambang batas yang diatur dalam Keputusan Mentri Negara Lingkungan Hidup No. 13 tahun
1995 untuk industri semen disajikan dalam Tabel 5.13.

Tabel 5.13Baku mutu emisi untuk industri semen


(Kepmen Lingkungan Hidup No. 13 Tahun 1995)
Parameter
Sulfur oksida (SOx)
Nitrogen oksida (NOx)
Debu (partikel)

Kadar maksimum (mg/m3)


800
1000
80

Buangan pabrik (mg/m3)


10
20
15

Bedasarkan perhitungan neraca massa yang dilakukan jumlah gas CO 2 yang dihasilkan Plant 11
PT ITP adalah 51 ton per jam (Tabel 5.14). Sejumlah besar gas ini dihasilkan dari reaksi
calsinasi CaCO3 menjadi CaO dan pembakaran bahan bakar batubara. Apabila gas ini tidak
diolah atau dimanfaatkan lebih lanjut gas ini dapat mengganggu lingkungan sebagai green house
gas. Karbon diokisida ini memiliki nilai jual yang cukup besar ketik dapat dimurnikan. Pasar
dari gas ini dibagi menjadi dua, food grade dan non food grade (technical grade). Pada food
grade konsentrasi CO2 yang di produksi haruslah dalam kemurnian yang tinggi dibandingkan
technical grade. Karbon dioksida dalam keadaan teknikal dibutuhkan pada industri otomotif
pada proses pengelasan gas metal arc welding dan juga pembuatankertas koran. Karbon dioksida
food grade dibutuhkan pada industri makanan seperti minuman bersoda dan dry ice untuk
pengeringan ataupun sebagai gas pengawet yang dapat menghambat pertumbuhan bakteri.
Dengan jumlah CO2 yang cukup besar dari proses yang dilakukan pada semua plant di kompleks
Citeureup, gas ini berpotensi untuk dikomersialisasi menjadi by-product yang cukup
menguntungkan. Terdapat beberapa teknologi yang dapat dipilih untuk pemerosesan CO 2
tersebut seperti absorbsi, catox, adsorbsi, drying, destilasi, dan pencairan.
Tabel 5.14 Jumlah limbah gas hasil clinkering Plant 11 PT ITP, Tbk.
(sumber: hasil perhitungan neraca massa)
Komponen
CO2
H2O
SO2
O2
N2
NO2

Massa (ton/jam)
51,11
17,37
0,05
0,81
136,18
0,68

6 BAB VI
LOKASI, TATA LETAK PABRIK, ORGANISASI, DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

6.1

Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi suatu industri dilakukan dengan mempertimbangkan berbagai aspek terkait
keberlangsungan kegiatan industri tersebut untuk jangka panjang. Beberapa aspek yang menjadi
bahan pertimbangan pemilihan lokasi pembangunan pabrik adalah jaraknya dengan lokasi
sumber bahan baku, akses transportasi logistik, sumber daya manusia (tenaga kerja) lokal, serta
potensi pemasaran di lingkungan sekitar pabrik. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki
12 plant produksi di 3 wilayah di Indonesia, yaitu 9 plant di plant site Citereup, Bogor, Jawa
Barat yang merupakan pabrik semen terpadu terbesar di dunia dengan luas total mencapai 200
Ha, 2 plant di plant site Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dan 1 plant berada di plant site Tarjun,
Kotabaru, Kalimantan Selatan. Plant11bertempat di plant site Citeureup. Letak geografis plant
site Citereup dalam peta Provinsi Jawa Barat ditunjukkan dalam Gambar 6.1.

Gambar 6.1Letak plant site Citereup dalam peta Provinsi Jawa Barat
(sumber: google maps)
Pemilihan Citeureup sebagai lokasi pabrik dengan 9 plant disebabkan Citereup merupakan lokasi
yang sangat strategis untuk pabrik semen. Beberapa pertimbangan yang dipilihnya lokasi ini
adalah sebagai berikut:
1. Dekat dengan sumber bahan baku
Bahan baku berupa limestone tersedia di Gunung Putri dan sandy clay melimpah di daerah
Hambalang. Gambar 6.2 menunjukkan lokasi pertambangan limestone dan sandy
48

49
clayterhadap lokasi plant site Citereup. Wilayah pertambangan Gunung Putri sangat luas,
namun untuk PT ITP, limestone ditambang di wilayah quarry D yang letaknya sekitar 6 km
dari plant siteCitereup. Lokasi penambangan sandy clay di Hambalang terletak sejauh 12
km dari plant site Citereup. Kedua lokasi bahan baku yang letaknya berdekatan ini menjadi
pertimbangan utama pemilihan Citereup sebagai lokasi pabrik terbesar PT ITP. Dengan
kedekatannya terhadap sumber bahan baku, biaya transportasi bahan baku pun dapat
diminimalkan. Transportasi limestone dan sandy clay ke plant site Citereup menggunakan
belt conveyor, jauh lebih menguntungkan dibandingkan dengan menggunakan truk. Selain
itu, ketersediaan bahan baku di daerah ini cukup untuk lebih dari 50 tahun ke depan
sehingga plant yang dibangun di lokasi ini dapat dipastikan dapat berjalan dan
menguntungkan untuk setidaknya dalam kurun waktu 50 tahun ini.

Gambar 6.2Lokasi sumber bahan baku terhadap plant site Citereup


(sumber: google earth)
2. Akses transportasi logistik luas
Lokasi Plant site Citereup relatif dekat dengan Ibu Kota Jakarta dan juga pelabuhan besar
seperti Pelabuhan Merak dan Pelabuhan Tanjung Priok. Hal ini merupakan salah satu nilai
yang menguntungkan bagi PT ITP karena selain aksesnya mudah (infrastruktur jalan raya
tersedia di wilayah dekat Ibu Kota), jarak yang dekat juga menghemat biaya transportasi
(bahan bakar). Aspek ini menjadi penting mengingat ada sebagian bahan baku yang
diimpor dan ada pula produk PT ITP yang diekspor dan didistribusikan ke seluruh wilayah
Indonesia. Untuk menjaga kelancaran proses produksi dan penjualan, aktivitas eksporimpor dan distribusi ini tidak boleh terganggu.
3. Tenaga kerja lokal tersedia
Kawasan industri dan kota-kota besar di Indonesia berpusat di Pulau Jawa. Bogor
merupakan salah satunya. Kota-kota lain seperti Jakarta, Depok, Tangerang, dan Bekasi
dapat dijangkau dengan infrastruktur yang memadai, salah satunya Tol Jagorawi. Kawasan
industri yang terintegrasi ini merupakan hal yang menguntungkan dalam mencari tenaga

50
kerja yang berkualitas. Selain itu, Pulau Jawa, terutama Jawa Barat, merupakan pulau
dengan kepadatan penduduk terbesar sehingga membuka lapangan pekerjaan di tempat ini
merupakan salah satu upaya dalam mengurangi permasalahan pengangguran di Indonesia.
4. Potensi pemasaran baik
Pembangunan di Indonesia belum merata di semua wilayah bagian. Pembangunan terbesar
terjadi di Ibu Kota Jakarta dan wilayah sekitarnya. Lokasi plant site Citereup ini
merupakan lokasi strategis untuk memasarkan semen dengan kapasitas besar untuk
keperluan pembangunan ini. Oleh karena itu, potensi pemasaran produk semen di daerah
ini sangat baik. Pembangunan di Ibu Kota akan terus meningkat dan seiring dengan
pertumbuhan pembangunan ini, semakin meningkat pula permintaan akan semen, dan
semakin menguntungkan bagi PT ITP.
Selain keempat aspek yang telah disebutkan, salah satu aspek pendukung yang memberi nilai
positif lokasi Citereup adalah adanya Sungai Cileungsi di belakang pabrik. Meskipun proses
produksi semen menggunakan sedikit air, namun plant site Citereup memiliki 9 plant, sehingga
total kebutuhan air sebagai utilitas pabrik dan kantor cukup banyak. Kebutuhan air ini dapat
dipenuhi oleh air dari Sungai Cileungsi sehingga PT ITP tidak perlu membeli air dengan mahal.
Selain itu, cadangan air tanah di lokasi ini juga cukup banyak sehingga ketersediaan air tidak
perlu dikhawatirkan.

6.2

Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik (plant layout) merupakan penempatan bangunan pabrik yang baik dan teratur.
Penempatan setiap unit diatur sedemikian rupa sehingga kegiatan kerja di pabrik berlangsung
dengan aman dan menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tata letak ini meliputi
peletakan unit-unit pemroses, tempat kerja karyawan (kantor), gudang penyimpanan bahan baku,
serta gudang penyimpanan produk. Letak setiap plant pada plant site Citereup dapat dilihat pada
Gambar 6.3.

Gambar 6.3Letak setiap plant di plant site Citereup PT ITP (sumber: perusahaan)

51
Tata letak ruang penyimpanan, sistem pemroses, dan material lainnya di PT ITP diatur
berdasarkan urutan departemen yang ada dalam pabrik. Hal ini dilakukan untuk meminimalkan
biaya transportasi material dan proses produksi. Tata letak sistem pemroses pada semua plant di
PT ITP telah mengikuti prinsip efisiensi dan efektivitas proses produksi semen. Gambar 6.4
merupakan tata letak plant 11. Sistem pemroses diletakkan berurutan mulai dari gudang
penyimpanan bahan baku, raw material grinding section, clinker burning section, finish grinding
section, dan packaging section.

Gambar 6.4Tata letak plant 11


Roller mill dan unit pembakaran seperti blending silo, coal grinding, preheater, kiln dan cooler
terletak disatu area yang saling berdekatan, hal ini dimaksudkan agar proses aliran material dari
alat-alat tersebut menjadi lebih mudah dan singkat. Selain itu proses produksi akan berlangsung
lebih cepat karena alat-alat tersebut saling terkait satu sama lainnya.Didekat unit penggilingan
bahan baku (roller mill) dan didekat cooler dipasang electrostatic presipitator sebagai alat
pemisah debu. Pada roller mill dan cooler, debu yang keluar bersama gas pada alat ini memiliki
suhu yang cukup tinggi dan hanya plectrostatic presipitator yang dapat bertahan pada suhu
tersebut.
Tata letak pabrik yang seperti ini mengikuti tata letak straight line layout (Deolalkar, 2009).
Gambar 6.5 menunjukkan straight line layout pabrik semen pada umumnya. Selain straight line,
apabila lahan yang tersedia terbatas dan tidak memungkinkan untuk membuat posisi pabrik
memanjang, ada juga model tata letak lain yang mengikuti lahan berbentuk kotak (square plot)
dan persegi panjang (long narrow plot) seperti pada Gambar 6.6.

Gambar 6.5 Denah straight line layout pabrik semen (Deolalkar, 2009)

52

Gambar 6.6 Denah pabrik semen yang menyesuaikan ketersediaan lahan (Deolalkar, 2009)

6.3

Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi dibutuhkan untuk menjalankan perusahaan agar lebih efesien, efektif, dan
optimal. Untuk itu perusahaan membagi sumber daya manusia yang dimilikinya kebagian-bagian
yang sesuai dengan kehlian masing-masing individu tersebut. Pembagian ini juga berfungsi
untuk memberikan gambaran yang jelas mengenai posisi, fungsi, wewenang, hak dan tanggung
jawab. Sistem tersebut tertuang dalam satu struktur organisasi suatu perusahaan.
Organisasi di PT ITP Tbk. disusun sebagaimana layaknya badan usaha yang bergerak dalam
bidang industri dan perdagangan yang membagi unit-unit organisasi secara fungsional, yang
sesuai dengan sistem yang dianjurkan dalam ISO (International Standard Organization).
Struktur tata kelola perusahaan merupakan struktur yang memperlihatkan kekuasaan dalam
pengambilan keputusan penting dalam perusahaan. Struktur tersebut diperlihatkan dalam
Gambar 6.5.
Kekuasaan tertinggi pada perusahaan ada pada Rapat Umum Pemegang Saham (PRPS). Dewan
Direksi menjalankan kegiatan operasional yang disepakati pada RUPS. Dewan Komisaris
bertugas mewakili pemegang saham untuk mengawasi kinerja direksi. Dewan Direksi
mengangkat Plant/Division Manager dan juga 2 orang General Manager Operation untuk
mengawasi jalannya pabrik. Susunan direksi dan struktur organisasi direktorat teknik PT

53
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ditampilkan pada bagian lampiran. Tabel 6.1 menampilkan
komposisi kepemilikan saham PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pada tahun 2013.

Rapat Umum Pemegang Saham

Komisaris
Komite Audit Independent
Direksi

Gambar 6.7Struktur tata kelola perusahaan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.


Untuk bagian direksi dan khususnya bagian teknik (technical director), struktur organisasi PT
ITP, Tbk. Dapat dilihat pada Gambar 6.8, 6.9, dan 6.10.

PRESIDENT
DIRECTOR
Vice President
Director
Heidelberg
Technical Center

Human Resource
Director

Finance Director

Commercial
Director

Technical
Director

Gambar 6.8 Direksi utama PT ITP, Tbk.


Presiden direktur membawahi 4 direksi utama yang terdapat di perusahaan, yaitu human
resource (sumber daya manusia), finance (keuangan), commercial (penjualan), dan technical
(pabrik). Yang akan dibahas lebih lanjut dalam tulisan ini adalah bagian technical yang
berhubungan dengan proses produksi pada pabrik. Sebagaimana yang terlihat pada Gambar 6.8,
technical director membawahkan unit-unit operasi berdasarkan lokasi pabrik PT ITP, Tbk.
Terdapat tiga lokasi utama, yaitu di Citeureup (Bogor, Jawa Barat), Cirebon (Jawa Barat), dan
Tarjun (Kalimantan Selatan). Pada Gambar 6.8, hanya digambarkan bagian unit Citereup saja
untuk mempersempit lingkup pembahasan.
Dalam satu lokasi pabrik terpadu di Citereup, divisi-divisi pendukung seperti mining, paper bag,
supply, HRD, dan CSR menjadi satu bagian yang dibawahi oleh Deputy General Manager
Opertion. Untuk plant 6 dan 11 sendiri, dibagi kembali menjadi tiga departemen utama, yaitu
produksi, mekanik, dan elektrik (Gambar 6.9). Unit produksi dibagi kembali menjadi 5 divisi
berdasarkan unit proses yang ditangani. Kelima divisi tersebut adalah:

54

1. CCP Section (Central Control Panel)


Divisi ini mengurusi segala sesuatu yang berkenaan dengan ruang kontrol utama (CCP) dan
komunikasinya dengan pihak lain seperti bagian quality assurance dan pihak produksi
yang berada di lapangan serta operator-operator alat.
2. Raw Mil Section
Divisi ini bertanggung jawab untuk mengoperasikan dan menjaga keberlangsungan proses
produksi pada bagian proses raw mill. Peralatan utama proses yang diperhatikan adalah
vertical roller mill. Semua peralatan pendukung lainnya pun harus selalu dikontrol dan
diperhatikan.
3. Burning Section
Sama seperti raw mill section, divisi ini juga bertanggung jawab atas semua proses yang
berada pada burningsection. Peralatan proses utama yang paling menjadi perhatian adalah
jantung pabrik semen, rotary kiln.
4. Finish Mill Section
Bagian ini bertanggung jawab atas keberjalanan proses pada bagian finish mill yang
memiliki alat utama berupa ball mill. Selain itu, stok ketersediaan semen dalam cement silo
pun harus selalu diperhatikan sebagai pengontrol laju produksi.
5. Packaging Section
Divisi ini bertanggung jawab untuk menjaga kelancaran proses pengemasan semen
sehingga siap dijual.
Sebagai pendukung keberjalanan proses produksi, departemen mekanik dan elektrik membantu
keberjalanan proses terutama yang berkaitan dengan peralatan dan utilitas listrik proses. Sarjana
Teknik Kimia pada umumnya akan ditempatkan pada departemen produksi.

6.4

Sistem Manajemen Perusahaan

Manajemen perusahaan yang baik dan sesuai dengan standar akan menunjang keberjalanan
aktivitas perusahaan dari hulu hingga hilir. Sistem manajemen yang sesuai standar berarti sistem
manajemen yang ada pada perusahaan dapat menjalankan aktivitas perusahaan dan mencapai
target yang ditetapkan. Banyak standar yang mengatur keberjalanan sistem manajemen yang ada
di dalam suatu perusahaan, di mana setiap standar tersebut berfokus pada satu bidang tertentu.
Indocement telah memperbarui seluruh sertifikasi sistem manajemen perusahaan yang berkaitan
dengan berbagai bidang dalam lingkup nasional maupun internasional, diantaranya:
1. ISO 9001:2008 mengenai sistem manajemen mutu
2. ISO 14001:2004 mengenai sistem manajemen lingkungan
3. OHSAS 18001:2007 mengenai sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja
4. SMK3 mengenai sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja
5. SMP mengenai sistem manajemen pengamanan
6. ISO 17025 mengenai pengelolaan laboratorium

55

56

TECHNICAL
DIRECTOR
Technical Director
Office

Operation Unit
Citeureup GM

Alternative Fuel &


Raw Material

Utility Division

Deputy GM
Operation
Mining

GM Office
Plant 1,2,5

Paper Bag
Tech. Service

General Engineering
Construction Division

Operation Unit
Cirebon GM

Plant 3-4

Supply
HR & GA
SS & CSR

Plant 6-11
Plant 7-8
Quality
Assurance

Gambar 6.9 Struktur techninal director PT ITP, Tbk.

Operation Unit
Citeureup GM
Plant 6-11
OFFICE
PRODUCTION
DEPT.

MECHANICAL
DEPT.

ELECTRICAL
DEPT.

CCP Operation

Planning & Eval

Planning & Eval

Raw Mill Section

Maintenance sect.

Instrument Maint.

Burning Section

Electrical Maint.

Finish Mill Sect.


Packaging Sect.

Gambar 6.10 Stuktur organisasi plant 6 dan 11 PT ITP, Tbk.

Operation Unit
Tarjun GM

57
Kebijakan perusahaan untuk memberikan komitmen pada pelanggan dan pihak ketiga adalah
untuk menaati pemenuhan standar sistem manajemen yang telah dibuat, menaati peraturan
perundangan yang berkaitan dengan sistem manajemen perusahaan, serta menjawab tuntutan
untuk memenuhi syarat kualitas yang diberikan pelanggan secara tidak langsung.Dengan
memiliki sertifikasi sistem manajemen, citra perusahaan menjadi lebih baik di mata pelanggan.
Hal tersebut juga telah mendorong dan memotivasi perusahaan untuk terus menciptakan sistem
kerja yang efektif dan efisien agar dapat selalu memenuhi standar sistem manajemen yang secara
dinamis terus berubah seiring waktu.

7 BAB VII
PROSPEK KARIER INSINYUR KIMIA DI PERUSHAAN

Semen merupakan material yang sangat penting untuk pembangunan infrastuktur dan sering
digunakan oleh masyarakat luas sehingga membuat industri ini menjadi strategis. Produksi
semen melibatkan proses reaksi-reaksi kimia pada kiln dan banyak terdapat perpindahan panas
yang terjadi pada proses.
Pada PT ITP Tbk., sarjana teknik kimia ditempatkan pada bagian produksi. Selain pada divisi
tersebut sarjana teknik kimia juga dapat ditempatkan pada divisi Quality Assurance and
Research Division (QARD), Alternative Fuel and Raw Material (AFR), bagian audit internal,
dan juga bagian safety. Untuk bagian yang tidak berhubungan tentang keilmuanya, seorang
sarjana teknik kimia juga ada yang ditempatkan pada Corporation Human Resource Division
(CHRD).
Ketika diterima bekerja di PT ITP Tbk, seorang sarjana dari berbagai jurusan akan mendapatkan
jabatan management treainee (MT). Pada saat dalam posisi ini para sarjana tersebut ditugaskan
untuk mempelajari sistem yang diberlakukan di PT ITP Tbk,. Pada awalnya MT akan
mendapatkan pelatihan di dalam kelas. Setelah mendapatkan ilmu di dalam kelas, MT akan
ditepatkan dilapangan untuk mempelajari segala sesuatu tentang lapangan. Pada akhir program
pemahaman mereka akan dievaluasi melalui promotion test. Tes ini berupa sidang mengenai
pelatihan yang didapat dan juga tes tertulis mengenai materi pelatihan tersebut. Seorang MT
harus mencapai nilai minimum pada kedua tes tersebut agar dapat di angkat menjadi karyawan.
Dari nilai kedua tes tersebut, para MT akan ditempatkan sesuai dengan bakat yang dimilikinya.
Oleh karena itu terdapat kemungkinan seorang sarjana teknik kimia bekerja tidak berhubungan
dengan keilmuanya karena di nilai lebih layak memasuki divisi lain selain produksi. Masa MT
ini adalah satu tahun.
Apabila seorang MT ditempatkan pada bagian produksi, maka mereka akan mendapatkan
jabatan sebagai proces engineer dan status mereka dinaikan menjadi karyawan. Jabatan ini
adalah jabatan fungsional bukan struktural, sehingga tidak tertulis pada struktur organisasi PT
ITP Tbk,. Pada saat ini tugas mereka adalah memberi saran terhadap keberjalanan pabrik, bukan
sebagai pengambil keputusan.untuk naik jabatan seorang enginer harus melakukan promotion
test apabila terdapat posisi yang lowong di atasnya.
Pada PT ITP Tbk, terdapat 6 golongan kepegawaian dari eselon 1 sampai eselon 6. Golongan
tertinggi adalah eselon 1 dan golongan terendah adalah eselon 6. Seorang MT yang baru masuk
PT ITP Tbk, berada pada eselon 4. Pada saat ini terdapat 758 orang pegawai yang menyandang
gelar sarjana. Dari jumlah itu, tidak semuanya lulusan sarjana, tetapi ada juga yang baru lulus
sarjana setelah bekerja. Jumlah pegawai yang berada pada eselon 3 dan 4 berjumlah 876 orang,
eselon 2 berjumlah 141 orang, dan eselon 1 berjumlah 52 orang. Sehingga peluang untuk naik
dari eselon 3 dan 4 terhadap eselon 2 adalah 16,09% dan dari eselon 2 terhadap eselon 1 adalah
36%. Untuk katagori umur, pegawai PT ITP Tbk paling banyak pada rentang usia 36-40
(20,1%), di ikuti rentang umur 41-45 tahun (22,1%) dan diatas 50 tahun (19,1%). Besarnya
peluang untuk dapat naik jabatan ditambah banyaknya pegawai yang akan pensiun (diatas 50
tahun), serta banyaknya pula pegawai yang sudah cukup tua (41-45 tahun) membuka peluang
karir yang cukup baik untuk bekerja pada perusahaan ini karena sebagian besar pegawai sudah
berumur. Dalam jangka kurang dari 5 tahun akan ada 19,1% pegawai yang pensiun. Kebanyakan
dari mereka adalah petinggi PT ITP sehingga dapat dikatakan bahwa PT ITP sedang
membutuhkan banyak fresh graduate untuk mengisi posisi yang akan ditinggalkan pergi dalam
58

59
lima tahun ke depan. Selain itu tidak semua eselon 3 dan 4 yang merupakan lulusan sarjana.
Kebanyakan dari mereka adalah lulusan SMA. Pegawai PT ITP 79,3 % merupakan lulusan
SLTA atau SLTP dan sarjana sebanyak 15,3%.
Berdasarkan tinjauan lowongan eselon diatas eselon 4, umur pegawai dan tingkat pendidikan
prospek kerja insinyur kimia di PT ITP cukup menjanjikan. Ditambah lagi fakta bahwa jumlah
karyawan yang akan pensiun 5 tahun ke atas kebanyakan adalah para petinggi dari PT ITP dan
sedang dibangunya plant P-14 di Citeureup dan juga pengembangan plant di Cirebon, jawa barat
dan Tarjun, Kalimantan selatan.

BAB VIII
KESIMPULAN

Kesimpulan yang didapatkan dari kegiatan kerja praktek adalah sebagai berikut:
1. Kerja praktek telah dilakukan selama satu bulan tertanggal 2-30 Juni 2014 di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk., plant site Citereup, Bogor, Jawa Barat
2. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan proses kering untuk memproduksi
semen dengan tahapan proses: (1) persiapan bahan baku, (2) penggilingan bahan baku,
(3) pembakaran, (4) penggilingan semen, (5) pengemasan.
3. Peralatan utama yang digunakan adalah vertical roller mill, rotary kiln, grate cooler, ball
mill, dan O-Sepa separator. Vertical roller mill berfungsi untuk menghaluskan material
bahan baku, rotary kiln yang merupakan jantung pabrik semen digunakan untuk
membakar bahan baku menjadi bahan setengah jadi berupa clinker, grate cooler
berfungsi untuk mendinginkan clinker, ball mill berfungsi untuk mencampurkan semen
dengan bahan aditif dan menghaluskannya, O-Sepa separator berfungsi untuk
memisahkan material yang on-spec dan off-spec berdasarkan ukurannya (kehalusan).

4. Proses dikendalikan pada unit pengendalian proses yang berkolaborasi dengan unit
jaminan mutu. Unit jaminan mutu melakukan pemantauan dan analisa terhadap bahan
baku yang terdiri dari raw material (limestone, sandyclay, dan korektif), bahan setengah
jadi yang berupa clinker, serta bahan jadi dan produk yang berupa semen. Sistem
pengendalian mutu ini dilakukan sepanjang proses produksi berjalan dengan cepat dan
akurat. Pengendalian yang lain adalah pengurangan polusi terutama polusi yang
disebabkan oleh debu hasil proses produksi dilakukan dengan pemasangan peralatan
penangkap debu seperti bag filter dan electrostatic precipitator di setiap lokasi yang
berpotensi menimbulkan polusi udara.
5. Pengolahan limbah yang dimiliki PT ITP Tbk., Citeureup, mencakup tiga aspek yaitu,
padat, cair, dan gas. Limbah padat yang dihasilkan berupa debu. Untuk menekan polusi
debu digunakan alat berupa electrostatic prescipitator dan dust collector. Penggunaan air
hanya sebagai pendingin pelumas sehingga limbah yang dihasilkan berupa air hangat. PT
ITP Tbk. memiliki water treatment untuk menjaga kemurnian air agar terbebas dari
senyawa yang tidak diinginkan sebelum dibuang ke sungai seperti oli yang terbawa.
Limbah gas yang dihasilkan berupa CO2, CO, SOx, NOx, dan O2. PT ITP Tbk. tidak
memiliki pengolahan limbah gas ini tetapi kadar polusi gas-gas tersebut dijaga agar tetap
berada di bawah kadar yang diperbolehkan oleh standar pemerintah.
6. Utilitas yang digunakan PT ITP Tbk., Citeureup, mencakup air, listrik, kantung semen,
bahan bakar, alat berat, serta fabrikasi dan perbaikan mesin. Sumber air PT ITP Tbk.,
Citeureup, berasal dari sumber air tanah, sungai, dan air hasil olahan water treatment.
Sekitar 40% kebutuhan listrik di PT ITP Tbk., Citeureup, masih memanfaatkan listrik
yang disuplai dari PLN. Sisanya, kebutuhan listrik PT ITP Tbk., Citeureup, disuplai dari
pembangkit listrik dari divisi Power upply Section yang memanfaatkan diesel, turbin uap,
dan turbin gas. Kemasan semen diproduksi sendiri oleh PT ITP Tbk. dengan bahan baku
berupa kertas, lem, benang, kapas, tinta logo, dan filter cord. Bahan bakar yang
digunakan PT ITP Tbk., Citeureup, mencakup batubara, solar, industrial diesel oil (IOD),
60

61
ban bekas, dan sekam padi. Bahan bakar tersebut digunakan untuk keperluan baik
pembakaran proses sampai kebutuhan utilitas.Kebutuhan alat berat disediakan oleh
Heavy Equipment Division (HED) yang terbagi atas 3 departemen yaitu, Mining heavy
eqiupment department (MHED), Production mobile equipment department (PMED), dan
Light medium equipment transportation and operation department (LMETOD). Unit
fabrikasi dan perbaikan mesin dikelola oleh Technical Service Division (TSD) yang
bertugas untuk mempersiapkan suku cadang mesin atau alat produksi dan melakukan
perbaikan alat yang rusak.

DAFTAR PUSTAKA

1. Anwarsyah, Teguh. Eliakim, Esron Fernando. 2013 LaporanUmumKerjaPraktek PT


Indocement Tunggal Prakarsa, Citereup-Jawa Barat. Bandung: Instiut Teknologi Bandung.
2. Bye, G. C. 1999. Portland Cement, second edition. Amerika Serikat: ASCE Press.
3. Deolalkar, S.P. 2009. Handbook for Designing Cement Plants. Dual Libra
4. Duda, Walter H. 1985.Cement Data BookVolume 1 International Process Engineering in The
Cement Industry, 3rd ed. Berlin: Bouverlag.
5. Grover, P.D. Mishra, S.K.. 1996. Biomass Briqueting: Technology and Practice. Thailand:
RWEDP Field Document no.46 Food and Agricultural Organization of the United Nations
Bangkok
6. Jenkins, B.M. 1989. Physical Properties of Biomass. New York: Gordon and Breach.Peray,
Kurt E., Waddell Joseph J. 1972. The Rotary Cement Kiln. New York: Chemical Publishing
Co., Inc.
7. J.L.M Tabares, L. Ortiz, E. Granda, F.P. Viar. 2000. Feasibility study of Energy use for
densificated lignocelluloses (briquettes)Fuel, Vol.79, pp.1229-123,.
8. Sbastian. 2002.Basics of Steam Generation. Helsinki of Technology Departement of
Mechanical Engineering.
9. Woodson, R. Dodge. 2012. Concrete Portable Handbook. Amerika Serikat: Elsevier Inc.
10. Artikel Polysius Roller Mills dari situs resmi Polysius
USA:http://www.polysiususa.com/cement/cementmanufacturing/grinding/lib/1593_gb_roller_mill_ 06. pdf(diakses tanggal 21 Juli 2014).

62

LAMPIRAN A
SPESIFIKASI PERALATAN UTAMA

A.1 Vertical Roller Mill (Krupp Polysius RM 66/29/555)


Tabel A.1 Spesifikasi vertical roller mill
Spesifikasi
Kapasitas
Daya
Roller
Jumlah
Diameter Roller
Table
Diameter
Diameter luar
Tinggi
Berat
Jumlah
Umpan
Ukuran
Kelembaban
Produk
Kualitas
Ukuran
Kelembaban
Roller Jacket
Material
Berat
Roller Pair
Berat
Roller Path
Material
Berat
Tipe Classifier
Tipe Silinder Hidraulik
Tipe Hand Pump
Tipe Hoisting Gear
Jumlah
Kebutuhan udara
Tekanan udara
Lifting Capacity
Lifting Height
Torsi sambungan baut

Satuan
Ton
kW

Jumlah
600
4.260
2
2.900

mm
mm
mm
mm
kg

6.850
7.040
2.500
206.500
8

mm
%

Max. 80
8,7

%residu
mm
%

12
90
0,5

kg

High Chrome Resisting


16.150

kg

108.650

kg

m3/min
bar
ton
m
Nm

Hard Casting
53.700
SEPOL
LDM 40/28 250 S2
FHP 17E
EH 75
2
11
6
2 75
9
2200/3800

Tabel A.1 Spesifikasi vertical roller mill (lanjutan)


Spesifikasi
Tipe Fan
Jumlah

Satuan

Jumlah
MXE 050 001 830 00
2

63

64
Kapasitas
Tekanan
Daya motor
Tegangan
Kecepatan putar
Tipe Mill Hydraulic
Tegangan
Tipe silinder
Jumlah
Daya Motor Pompa Hidrolik
Area Piston Efektif
Jumlah Piston Accumulator
Tekanan Max. Nominal
Unit Penggerak Utama
Tipe penggerak
Keluaran daya
Kecepatan penggerak
Gear ratio
Tipe kopling
Motor
Daya
Tegangan
Over running clutch
Ukuran
Aktuasi
Unit Penggerak Tambahan
Tipe gear
Daya penggerak
Kecepatan output
Gear ratio
Tipe kopling
Tipe motor
Daya
Tegangan
Kecepatan

m3
kPa
kW
V
RPM
V

kW
cm2
bar

kW
RPM

kW
V

18
4,65
3
380
2.900
AS 1000 Z 18,8/18,8 15 M 5615
380
RG 400/180 550 M 4071,2
4
18,8
1.002
4
170
KPAV 280
4.800
746
35,57
ELCO NSOHU 416
5.000
6.600
22
Pneumatik

kW
RPM

kW
V
RPM

RMS KB 45
140
15,6
63
ELCO NSOHU 222
M2 BA 315 ML
132
380
991

65
A. 2 Rotary Kiln (431 190 K461 KT1)
Tabel A.2 Spesifikasi rotary kiln
Spesifikasi
Panjang
Diameter Luar
Diameter Dalam
Kapasitas
Kemiringan Shell
Penumpu (hall)
Motor
Jenis
Tipe
Daya
Jumlah
Kecepatan putaran
Tipe kopling utama
Tipe kopling tambahan
Actualgear ratio
Input speed
Output speed
Lama pengoperasian
Arah rotasi motor

Satuan
m
m
m
ton

Jumlah
87
5,8
5,5
7.500
3,5
6
F.L. Smith
SDNL
750
2
3,4
RUPEX RWN 500
N EUPEX A 440
45,245
977
21,6
24
searah jarum jam

kW
RPM

RPM
RPM
jam

A.3 Grate Cooler (441 200 K471 CC1)


Tabel A.3 Spesifikasi grate cooler
Spesifikasi
Tipe
Jumlah
Daerah Pendinginan
Kapasitas
Jumlah Chamber (grate)
Daya
Jumlah Fan

Satuan
m2
ton/hari
kW

Jumlah
CFG system Grate Cooler
1
171
7.500
3
3 75
28

66
A.4Ball Mill (Kawasaki Centre Drive Ball Mill)
Tabel A.4 Spesifikasi ball mill
Spesifikasi
Jumlah Mesin
Kapasitas
Shell
Diameter internal
Panjang
Ketebalan
Kecepatan Mill
Compartment
Daya
Media Grinding
Kehalusan Produk
Max. Ukuran Umpan
Tube
Diameter Panjang
Jumlah
Grinding Path Length
Diameter Mill
Volume Chamber
Ball
Charge
Size
Chamber 1
Chamber 2

Satuan

Jumlah
2
25.500

ton
m
m
mm
RPM

4,7
14
50
15
2
4.800
365
170
25

kW
ton/unit
mesh
mm
m
m
m
m3

14,61
4
4/9
3,89 / 3,83
47,5 / 103,7

ton

58 / 149

mm
mm

60, 70, 80, 90


20, 25, 30, 40, 50

A.5 O-Sepa Separator (N11 14 K561 SR2)


Tabel A.5 Spesifikasi O-Sepa separator
Spesifikasi
Tipe
Kapasitas
Jumlah
Volume Udara
Kecepatan Rotor
Bulk Density
Rotor
Diameter
Arah rotasi
Berat

Satuan
ton/jam
m3/menit
RPM
ton/m3
mm
ton

Jumlah
O-SEPA N 4000
525
2
4.000
63 210
1,1
5.550
Kanan
30

67
Tabel A.5 Spesifikasi O-Sepa separator (lanjutan)
Spesifikasi
Motor
Kecepatan
Power
Kecepatan

Satuan
RPM
kW
RPM

Jumlah
242 1.450
273
280

LAMPIRAN B
PROCESS FLOW DIAGRAM

B.1
B.2
B.3
B.4
B.5
B.6
B.7
B.8
B.9
B.10
B.11
B.12

Limestone and additive preblending, storage, and transport


Raw material grinding, raw material sotrage and transport
Clinker burning
Clinker storage and transport
Gypsum and limestone crushing, fly ash receiving, storage and transport
Finish grinding
Cement storage
Cement packing
Bulk loading
Compressed air supply
Industrial water supply
Coal mill plant and dosing

68