Anda di halaman 1dari 19

2.1.

Proses Synthesis Ammonia

Proses sintesis amonia pertama kali dilakukan oleh Fritz Haber dan Carl Bosch pada tahun 1913
dengan reaksi sebagai berikut.

Bahan baku yang digunakan pada sintesis amonia menurut proses Haber-Bosch adalah kokas
batubara sebagai sumber hidrogen dan udara sebagai sumber nitrogen. Kokas dibakar dengan
udara sehingga menghasilkan panas. Kemudian steam ditambahkan ke dalam kokas yang
terbakar untuk memproduksi water gas yang mengandung CO2, CO, dan H2. Selanjutnya, hasil
pembakaran dicampur dengan udara sebagai sumber nitrogen. Pada tekanan 200 atm dan
temperatur 550oC, nitrogen dari udara dan hidrogen pada water gas bereaksi menjadi amonia.
Gas karbon monoksia yang terdapat didalam water gas direaksikan dengan steam untuk
menghasilkan H2 dan CO2. Sedangkan senyawa CO2, partikel debu, dan steam yang tidak
bereaksi dihilangkan melalui metode scrubbing. Hasil scrubbing kemudian dikompresi dan
proses scrubbing dilakukan sekali lagi dengan menggunakan larutan tembaga amonia untuk
menghilangkan kandungan CO yang tidak terkonversi.
Saat ini, reaksi Haber-Bosch telah berkembang menjadi reaksi yang umum digunakan pada
sintesis amonia skala industri dengan beberapa modifikasi. Perbandingan modifikasi proses
sintesis amonia berbahan baku N2 dan H2 yang telah dikembangkan sampai saat ini ditunjukkan
oleh Tabel 2.X.
Tabel 2.X. Perbandingan proses sintesis amonia.
Lisensor

P (atm)

Haber-Bosch

200

Temperatur
(oC)
550

Katalis

Konversi (%)

Sumber H2 dan N2

Gas alam, water


gas

500-650

Doubly
promoted iron
Doubly
promoted iron
Doubly
promoted iron
Doubly
promoted iron
Promoted iron

Modified Haber

250

550

Nitrogen
Engineering Corp.
Modifikasi NEC,
Kellog
Calude

200-300

500

300-350

500-525

900-1000

Lair Liquide
Du Pont

900-1000
1000

500
500

Promoted iron
Promoted iron

20
20-22

Gas alam, water


gas

24-32
40-85

Pencairan cokeoven gas dan udara


Gas alam

Casale
Fauser
Mont Cenis

600-610
220-240
100

500
500
400-425

Promoted iron
Promoted iron
Besi sianida

15-25
12-23
9-20

Bermacam-macam
Elektolisis
Elektrolisis, gas
alam

Pada bagian berikut akan diuraikan beberapa proses sintesi amonia yang umum digunakan pada
skala industri
a. Proses MW Kellog
Bahan baku yang digunakan pada proses MW Kellogg adalah hidrokarbon (gas alam atau
minyak), steam, dan udara. Skema proses pembuatan amonia berdasarkan proses MW
Kellogg ditampilkan pada Gambar 2.x.

Gambar 2.x. Skema proses sintensi amonia MW Kellogg.


Pertama, gas alam sebagai bahan baku dimurnikan dari pengotornya seperti penghilangan
kandungan sulfur pada unit desulfurizer. Kemudian hidrokarbon diubah menjadi gas sintesis
melalui reaksi steam reforming dalam primary reformer dengan menggunakan katalis nikel.
Reaksi steam reforming adalah pereaksian hidrokarbon dengan steam untuk menghasilkan
gas CO dan H2. Gas sintesis (H2) dan gas alam yang belum terkonversi kemudian
dimasukkan ke dalam secondary reforming untuk direaksikan dengan udara. Sehingga aliran

keluarannya mengandung banyak H2, CO, N2, dan sedikit CH4 dan CO2. Campuran gas
tersebut kemudian diumpankan ke unit CO shift converter untuk mengubah CO yang bersifat
racun terhadap katalis sintesis amonie menjadi CO2 yang dapat dihilangkan lebih mudah.
CO2 dalam campuran gas H2 dan N2 dipisahkan dengan menggunakan metode absorbsi dan
stripping dengan media larutan Benfield. Untuk menghilangkan sisa gas CO dan CO 2 yang
tidak terkonversi, aliran gas kemudian dimasukkan metanator dengan mengubahnya menjadi
gas CH4 yang bersifat inert terhadap katalis sintesis amonia. Campuran gas H2 dan N2 yang
tidak mengandung CO dan CO2 kemudian dikompresi dan diumpankan ke dalam reaktor
sintenis amonia sehingga gas umpan akan terkonversi menjad amonia (NH 3). Pemisahan
produk dengan pengotornya dilakukan melalui refrigerasi dengan media amonia yang telah
dingin.
b. Proses Brown & Root Braun
Proses Brown & Root Braun menggunakan bahan baku yang sama seperti proses MW Kellog
yaitu hidrokarbon dan udara. Skema sintesis amonia dengan menggunakan proses Brown &
Root Braun ditunjukkan pada Gambar 2.X.

Gambar 2.X. Skema sintesis amonia melalui proses Brown & Root Braun.
Proses awal sintesis amonia Brown & Root Braun sama seperi proses MW Kellogg yaitu
diawali dengan pemurnian gas alam, pembentukan gas sintesis melalui reaksi steam
reforming, pengubahan CO menjadi CO2 pada shift converter, dan pemisahan CO2 dengan
menggunakan larutan Benfield. Perbedaannya adalah gas keluaran methanator dibebaskan
dari air melalui proses pengeringan dan kemudian dikirim ke pemurni kriogenik untuk
mendapatkan gas sintesis murni dengan kandungan 75% H 2, 25% N2, dan water gas. Gas
sintesis murni kemudian diumpankan ke dalam reaktor sintesis amonia dan didinginkan
melalui refrigerasi menggunakan amonia yang telah dingin.
c. The Kellogg Advanced Ammonia Process (KAAP)

Proses KAAP merupakan pengembangan dari proses MW Kellogg. Perbedaan dari kedua
proses tersebut adalah katalis yang digunakan. Proses KAAP menggunakan katalis berbasis
besi sehingga memungkinkan proses sintesis amonia dilaksanakan pada kondisi operasi yang
lebih rendah dan rasio N2 terhadap H2 tidak mengikuti persamaan stoikiometrik. Gas umpan
N2 dan H2 yang telah dimurnikan dari CO dan CO2 dialirkan menuju ammonia converter
yang memiliki empat unggun dengan intercooling beraliran radial. Unitized chiller digunakan
untuk proses pendinginan tidak langsung amonia produk dengan metode refrigerasi mekanis.
d. Proses Haldor Topsoe

Proses sintesis amonia dengan proses Haldor Topsoe memiliki beberapa perbedaan dengan
proses sintesis amonia lainnya yaitu bahan baku yang digunakan dan beberapa proses dalam
melakukan sintesis amonia. Bahan baku yang digunakan pada proses Haldor Topsoe dapat
berupa hidrokarbon ringan hingga fraksi nafta berat. Skema proses sintesis amonia dengan
menggunakan proses Holder Topsoe dapat dilihat pada Gambar 2.x. Perbedaan lainnya
adalah proses penyiapan bahan baku. Proses pemurnian hidrokarbon seperti desulfurisasi
dilakukan setelah bahan baku dipanaskan terlebih dahulu dengan gas cerobong pembakaran
pada primary reformer. Perbedaan lainnya adalah pemanasan pada proses pembuatan gas
sintesis melalui reaksi steam reforming pada primary reformer dan secondary reformer
menggunakan katalis khusus dengan lisensi Topsoe.
Proses sintesis amonia selanjutnya sama seperti proses sintesis amonia yaitu konversi CO
menjadi CO2 melalui reaksi CO shift converter dan proses penghilangan kandungan CO2.
Penghilangan gas CO2 dilakukan melalui absorbsi dan stripping menggunakan absorben
MEA, MDEA, dan K2CO3 (larutan benfield). Gas umpan sintesis amonia yang telah dibersih
dari CO2 kemudian dikompresi hingga bertekanan 220 kg/cm2. Gas tersebut dikonversi
menjadi amonia pada synthesis loop dengan konverter aliran radial berlisensi Topsoe. Gas
amonia yang telah dihasilkan kemudian dikondensasi menjadi larutan amonia melalui
refrigerasi bertingkat.

Gambar 2.x. Skema proses Haldor Topsoe


e. Proses ICI AMV
Proses ICI AMV adalah proses yang digunakan untuk produksi amonia dengan bahan baku
hidrokarbon dengan lisensor ICI Katlco. Karakteristik dari proses ini adalah proses yang
sederhana, efisiensi energi yang baik, dan biaya modal yang relatif lebih rendah untuk pabrik
berkapasitas 1000 hingga 1750 ton/hari. Hal tersebut mungkin dilakukan karena penggunaan
beban primary reformer yang semakin kecil, kondisi operasi synthesis loop yang tidak terlalu
ekstrim, dan proses recovery hidrogen pada tekanan synthesis loop.
Perbedaan proses ini dibandingkan proses sintesis amonia lainnya adalah pengaliran gas alam
yang telah dibersihkan menuju saturator untuk mengontakkan gas alam umpan dengan
kondensat panas. Gas keluaran saturator kemudian dicampurkan dengan steam sehingga
diperoleh perbandingan karbon terhadap steam sebesar 3:1. Selanjutnya, campuran gas
umpan tersebut dialirkan menuju primary dan secondary reformer untuk memproduksi gas
sintesis dengan mereaksikannya dengan udara. Perbedaan lainnya adalah gas keluaran
konverter amonia didinginkan dan dipisahkan melalui 22 tahapan refrigerasi mekanis.

Sedangkan sisa senyawa inert dan N2 yang belum terkonversi disingkirkan melalui purging
menuju unit recovery H2.
3.1.2 Bahan Pendukung (Sintesis amonia)
Bahan pendukung yang digunakan pada proses sintesis amonia adalah larutan Benfield dan
katalis. Berikut adalah penjabaran bahan pendukung yang dibutuhkan PT. Petrokimia Gresik
dalam proses sintesis amonia.
a. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben pada unit CO2 removal yaitu unit penyingkiran
CO2 dari gas umpan sintesis amonia. Senyawa CO 2 harus disingkirkan dari gas umpan karena
bersifat racun bagi katalis sintesis amonia yaitu dapat mengoksidasi katalis dengan basis besi.
Komposisi larutan benfield yang digunakan oleh PT. Petrokimia ditunjukkan pada Tabel 3.x
Tabel 3.x. Komposisi dan Spesifikasi larutan Benfield yang digunakan oleh PT. Petrokimia
Gresik
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Parameter
K2CO3 (%-berat)
KHCO3 (%-berat)
DEA (%-berat)
KVO3 total (%-berat)
EQK2CO3 (%-berat)
FC (%-berat)
FC total (%-berat)
Fe terlarut (ppm)
FOAM height (cm)
Collapse time (detik)

Kuantitas
25 30
10,21
1,79
0,81
31,02
0,23
0,21
100,00
3,00
1,02

K2CO3 merupakan senyawa utama yang mengabsorbsi CO2 melalui reaksi yang ditunjukkan
pada persamaan XX. DEA (Diethanol Amine) dalam larutan benfield berfungsi sebagai
activator absorber. Selain itu, larutan benfield juga mengandung sedikit KNO 2 dan V2O5.
Larutan vanadium pentaoksida (V2O5) berfungsi sebagai penghambat korosi dengan
membentuk lapisan pelindung atau lapisan pasivasi pada dinding dalam absorber. Sedangkan
KNO2 berguna untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium dengan persamaan 3.X
sebagai berikut
V+4 + KNO2

V+5 + N2 + NO

(3.X)

Larutan benfield yang telah mengabsorb CO2 akan diregenerasi pada unit stripper sehingga
gas CO2 akan terpisah dari larutan benfield dan dapat digunakan sebagai bahan baku produsi
urea sedangkan larutan benfieldnya dapat digunakan kembali untuk proses absorbsi
selanjutnya.
b. Katalis
Katalis merupakan bahan pendukung yang berfungsi sebagai agen pemercepat reaksi dan
pengontrol kondisi operasi pada suatu reaksi kimia. Katalis digunakan pada beberapa unit di
pabrik amonia yaitu unit desulfurizer, reformer, metanator, HTSC (High Temperature Shift
Converter), LTSC (Low Temperature Shift Converter), dan reaktor sintesis amonia. Masingmasing unit tersebut menggunakan jenis katalis yang berbeda seperti yang ditunjukkan pada
Tabel 3.x.
Tabel 3.X. Penggunaan katalis untuk proses sintesis amonia di PT. Petrokimia Gresik
No.
1
2
3
4
5

Unit
Desulfurizer
Reformer, metanator
HTSC
LTSC
Reaktor sintesis ammonia

Jenis Katalis
Co-Mo/ZnO
NiO/Al2O3
Fe3O4/Cr2O3
Cu/ZnO
Fe/ Al2O3

6.1.3 Pupuk ZA
Pupuk ZA di PT. Petrokimia Gresik diproduksi pada dua pabrik yang berbeda yaitu di Pabrik dan
Pabrik III. Pabrik I memproduksi pupuk ZA I dan III dengan kapasitas produksi sebesar 610
MTPD yang dioperasikan sejak tahun 1972 dan 1986. Bahan baku yang digunakan dalam
produksi ZA I/III adalah amonia dari pabrik amonia dan asam sulfat yang diproduksi di Pabrik
III. Pupuk ZA merupakan pupuk padat yang tidak higroskopis dan mudah larut dalam air.
Spesifikasi produk pupuk ZA I/III ditunjukkan pada Tabel 3.X berdasarkan SNI 02-1760-2005.
Tabel 3.X. Spesifikasi Pupuk ZA I/III yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik
No.
1
2
3

Parameter
Nitrogen (minimal)
Belerang (minimal)
Asam bebas (maksimal)

Kuantitas (%)
20,8
23,8
0,1

Kadar air (maksimal)

1,0

Pupuk ZA dapat digunakan sebagai sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman,
sebagai pupuk dasarn dan susulan, bahan baku buatan herbisidan, lysine, dan HCl.
Keunggunalan pupuk ZA adalah dapat dicampur dengan pupuk lain, aman digunakan untuk
semua jenis tanaman, dapat meningkatkan produksi dan kualitas panen, menambah daya tahan
tanaman terhadap gangguan hama, penyakit, dan kekeringan serta dapat memperbaiki rasa dan
warna hasil panen.
6.2.1 CO2 Cair
CO2 cair dihasilkan oleh 2 unit produksi di Pabrik I PT. Petrokimia Gresik yaitu di CO 2 Plant I
dengan kapasitas produksi sebesar 30 MTPD dan CO 2 Plant II dengan kapasitas produksi sebesar
42 MTPD. Bahan baku yang digunakan oleh CO2 Plant I dan CO2 Plant II adalah gas karbon
dioksida yang dihasilkan oleh pabrik amonia. Spesifikasi CO2 cair yang dihasilkan di PT.
Petrokimia Gresik ditunjukkan oleh Tabel 3.X.
Tabel 3.X. Spesifikasi CO2 cair yang dihasilkan PT. Petrokimia Gresik
No.
1
2
3

Parameter
CO2 (minimal)
Air (maksimal)
H2S(maksimal)

Kuantitas
99,9%
150 ppm
0,1 ppm

Dalam kegiatan industri, CO2 cair digunakan sebagai bahan baku industri minuman berkarbonat,
sebagai pendingin pada logam pengecoran industri logam dan karoseri, sebagai media pengawet
sayuran, buah-buahan, gabah, dan daging di industri pengawetan.

4.1.3 Tahap Sintesis Amonia


Sintesis amonia dilakukan dengan mereaksikan H2 dengan N2 didalam reaktor ammonia
synthesis converter. Reaktor sintesis amonia berbentuk horizontal yang terdiri dari 3 unggun
(unggun 1, 2A, dan 2B) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.X. Katalis yang digunakan
dalam reaksi sintesis amonia adalah katalis promoted iron dengan volume 77 m3 dengan umur

sekitar 5 10 tahun. Skema proses yang terjadi pada unit sintesis amonia ditunjukkan oleh
Gambar 4.X di bawah ini.
Sebelum masuk ke dalam reaktor sintesis amonia, syn gas keluaran metanator (106D)
didinginkan terlebih dahulu hingga temperatur 37oC dan tekanan 31,5 kg/cm2. Kemudian gas
sintesis dialirkan menuju syn gas compressor (103J) untuk dinaikkan tekanannya secara
bertahap. Pada syn gas compressor tingkat kompresi, tekanan inlet gas sintesis adalah 31,5
kg/cm2 dan tekanan gas keluarannya naik menjadi 57,6 kg/cm2. Selanjutnya gas didinginkan di
dalam cooler 130C kemudian dimasukkan ke dalam 105FI untuk pemisahan gas dan kondesat
yang terbentuk. Gas sintesis keluaran 105FI kemudian dialirkan ke dalam syn gas compressor
tingkat kedua untuk dinaikkan tekanannya menjadi 102 kg/cm 2 dengan temperatur 115oC. Gas
sintesis kemudian didinginkan kembali di cooler 116C dan syn gas compressor interstage chiller
129C hingga temperaturnya mencapai 4,4oC. Kemudian, gas sintesis tersebut dimasukkan ke
dalam syn gas compressor separator 105F2 untuk dipisahkan dengan kondesatnya.

Gambar 4.X. Skema proses pada unit sintesis amonia dan unit refrigerasi

Gas sintesis dengan tekanan 102 kg/cm 2 dan temperatur 4,4oC kemudian dialirkan ke molecular
sieve dryer (109DA/DB) untuk menyerap kandungan air di dalam gas sintesis tersebut.
Kandungan air di dalam gas sintesis dihilangkan karena air bersifat racun terhadap katalis syn
loop. Selain itu, molecular sieve dryer juga dapat menyerap gas CO dan CO2 yang masih
terdapat pada gas sintesis. Molecular sieve dryer berisi molecule sieve dengan volume 9,2 m3.
Keluaran 109DA/DB, gas sintesis dimasukkan ke dalam syn gas compressor tingkat ketiga untuk
dinaikkan tekanannya menjadi 179 kg/cm2 dengan temperatur 42oC. Pada syn gas compressor
tingkat tiga, gas sintesis dari molecule sieve dryer juga dicampur dengan recycle syn gas dari
ammonia utilized chiller (120CF). Campuran gas sintesis tersebut dipanaskan dalam NH3
converter feed/effluent exchanger 121C hingga temperaturnya naik menjadi 232oC.
Gas sintesis keluaran 121C kemudian dimasukkan ke dalam ammonia synthesis converter
dengan aliran yang ditunjukkan pada Gambar 4.X.Gas sintesis umpan dialirkan ke dalam
ammonia synthesis converter pada dua aliran melalui dua nozzle (nozzle 1 dan nozzle 2). Gas
umpan yang masuk melalui nozzle 1 melewati ruang annulus untuk menjada temperatur di tiap
unggun katalis melalui dinding selongsong katalis. Sedangkan aliran gas umpan nozzle 2
langsung dimasukkan ke dalam ammonia converter interchanger 122C.

Gambar 4.x. Aliran fluida di dalam ammonia synthesis converter


Gas sintesis yang masuk melalui nozzle 1 melewati ruang annulus kemudian masuk ke unggun 1.
Gas keluaran unggun 1 didinginkan di 122C kemudian dialirkan ke unggun 2A. Sedangkan gas
sintesis umpan yang masuk melalui nozzle 2 dipanaskan terlebih dahulu di 122C dengan
memanfaatkan panas dari gas keluaran unggun 1. Setelah itu, gas dari nozzle 2 baru dimasukkan

ke dalam unggun 1. Selanjutnya, gas dialirkan ke unggun 2A dan kemudian ke unggun 2B. Gas
produk yang mengandung amonia keluar melalui nozzle outlet menuju NH3 converter
effluent/steam generator 123C1/C2.
Reaksi sintesis amonia merupakan reaksi kesetimbangan eksotermik reversible seperti yang
ditunjukkan pada persamaan 2.X dengan panas reaksi ( H) sebesar 52,6 kJ/mol pada temperatur
700 K. Reaksi dilangsungkan pada temperatur dan tekanan tinggi yaitu 500 550 oC dan 179
kg/cm2. Konversi sintesis amonia di dalam reaktor ammonia synthesis converter hanya sekitar
16,8 16,9%. Dengan konversi yang rendah maka dilakukan daur ulang gas sintesis umpan yang
belum terkonversi kembali ke ammonia synthesis converter bersama dengan aliran make up syn
gas. Gas keluaran reaktor sintesis amonia memiliki komposisi 17,95% NH 3, 17,3% N2, 51,3%
H2, 8,71% CH4, dan 4,74% Ar dengan tekanan 177,1 kg/cm2 dan 458,9oC. Temperatur gas
keluaran reaktor sintesis amonia yang tinggi dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di
123C1/C2 dan untuk memanaskan gas sintesis umpan yang akan masuk ke dalam ammonia
synthesis convertre di 121C. Sehingga temperatur keluaran gas sintesis menjadi 91,9oC.
4.1.4 Tahap Refrigerasi
Proses refigerasi bertujuan untuk mengondensasi gas NH3 yang terkandung dalam gas keluaran
ammonia synthesis converter, mendinginkan make up gas sebelum masuk ke dalam dryer, dan
recovery amonia dari gas purge & flash. Sebelum dimasukkan ke unit refrigerasi, gas keluaran
121C didinginkan terlebih dahulu di NH3 converter effluent cooler 124C hingga menjadi 37oC.
Pendinginan tersebut bertujuan untuk menyesuaikan kondisi di chiller sehingga selisih
temperaturnya tidak terlalu tinggi. Kemudian, gas dimasukkan ke dalam ammonia unitized
chiller 120CF untuk dikondensasi.
Sistem refrigerasi terdiri dari atas compressor, refrigerant, condenser, evaporator, dan flash
drum dengan refrigerant amonia. Ammonia chiller memiliki 4 ruang berupa flash drum dan
beroperasi pada empat macam level temperatur dan tekanan yang berbeda yaitu 120CF1,
120CF2, 120CF3, dan 120CF4. Gas amonia dari 124C masuk ke dalam ammonia chiller melalui
sebuah pipa annulus bagian luar di 120CF4. Gas amonia produk kemudian mengalir di sepanjang
annulus dan didinginkan oleh refrigerant amonia yang terdapat dalam setiap ruang chiller. Pada
pipa annulus tersebut, amonia akan mencair dan keluar melalui ujung pipa di 120CF1.

Gas yang masuk ke dalam chiller memiliki temperatur 37oC dan keluar pada temperatur -17oC
dan tekanan 173,7 kg/cm2. Gas amonia yang terkondensasi kemudian dipisahkan dalam
ammonia separator 106F, sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi dimasukkan kembali ke
chiller melalui ruang bagian dalam pada annulus. Gas dari 106F ini akan mendinginkan gas yang
berasal dari 124C, sehingga temperatur gas keluaran dari chiller menjadi 29oC dan tekanan
172,9 kg/cm2. Komposisi gasnya adalah 20,44% N2, 61,74% H2, 2,34% NH3, 10,24% CH4, dan
5,23% Ar. Sebagian gas tersebut di-recycle kembali ke syn-loop melalui syn-gas compressor
103J empat tingkat karena masih mengandung N2 dan H2 yang cukup banyak. Sisanya dialirkan
menuju ke unir PGRU (Purge Gas Recovery Unit).
Larutan amonia hasil kondensasi di 106F kemudian dialirkan ke ammonia hot down drum 107F
untuk diturunkan tekanannya menjadi 17,9 kg/cm2 sehingga didapatkan larutan amonia dengan
kemurnian tinggi dan gas yang tidak terkondensasi. Gas yang tidak terkondensasi tersebut
mengandung gas N2, H2, CH4, Ar dan sebagian NH3 kemudian dialirkan menuju low pressure
ammonia scrubber 103E di unit PGRU.
Pada ammonia chiller 120CF, gas amonia yang terbentuk dari larutan keluaran 107F pada
masing-masing ruang chiller dikirim ke ammonia refrigerant compressor 105J yang terdiri dari
empat tingkat kompresi. Gas amonia dari 120CF1 dialirkan ke stage 1 LP dan gas dari 120CF2
ke stage 2 LP kemudian dikompresi dan didinginkan di intercooler 167C hingga temperaturnya
menjadi 39oC. Gas keluaran 167C kemudian digabung dengan gas amonia dari 120CF3.
Selanjutnya, campuran gas amonia tersebut dikompresi di stage 1 HP. Gas keluaran stage 1 HP
kemudian dicampur dengan gas amonia keluaran 120CF4 dan didinginkan di intercooler 128C
hingga temperaturnya menjadi 39oC. Selanjutnya, gas keluaran 128C dikompresi di stage 2 HP
hingga tekanannya menjadi 15,4 kg/cm2. Gas amonia keluaran stage 2 HP kemudian digabung
dengan aliran recovery amonia dari ammonia stripper 105E. Campuran gas amonia tersebut
dialirkan menuju refrigerant condensor 127C untuk didinginkan hingga temperaturnya menjadi
36,7oC dan terbentuk dua fasa yaitu fasa cair dan gas yang selanjutnya dikirim ke refrigerant
receiver 109F.
Gas amonia yang terbentuk di 109F dikontakkan kembali dengan larutan amonia dari 107F dan
kemudian dikirim ke setiap ruang chiller 120F sebagai refrigerant dan ke pompa produk amonia
113J. Larutan amonia dari 107F kemudian dialirkan ke masing-masing ruang dalam chiller

dimana sebagian larutan dicampurkan dengan larutan amonia dari 109F yang kemudian
dipompakan oleh 113J menuju unit urea pada temperatur 30oC dan sebagian lagi ke ammonia
stripper 105E. Sedangkan larutan amonia dingin (temperatur -33oC) dipompa oleh 124J menuju
ammonia storage tank TK801 dan sebagian bercampur dengan larutan amonia di 120CF4 untuk
dialirkan ke unit ZA pada temperatur 1oC.
4.1.5 Tahap Purge Gas Recovery
Purge gas recovery unit (PGRU) digunakan untuk mengambil kembali gas sintesis umpan seperti
NH3, H2, dan N2 yang terbawa oleh gas buang. Selain itu PGRU juga digunakan untuk menjaga
kandungan gas inert (CH4, He, Ar) supaya tidak terakumulasi di dalam reaktor sintesis amonia.
PGU memiliki empat peralatan utama yaitu low pressure ammonia scrubber 103E, high pressure
ammonia scrubber 104E, ammonia stripper 105E, dan hydrogen recovery unit (HRU) 103L
dengan skema pengolahan yang ditunjukkan pada Gambar 4.X.

Gambar 4.X. Proses pengolahan di PGRU


LP ammonia scrubber 103E dan HP ammonia scrubber 104E berupa sebuah kolom multi packed
bed dengan distribution tray pada bagian atas setiap bed dan demixter pad pada bagian outlet
gas. Flash gas dari process condensate flash tank 105F, 107F, dan 109F diumpankan ke 103E
sedangkan purge gas dari 120CF diumpakan ke 104E dari bagian bawah kolom. Gas amonia

diserap dengan menggunakan air yang disemprotkan dari bagian atas kolom dengan reaksi yang
ditunjukkan pada persamaan 4.X.
(4.X)
Temperatur dan tekanan operasi 103E adalah 35 37 oC dan 8,5 kg/cm2, sedangkan pada 104E
adalah 45oC dan 168 kg/cm2. Keluaran pada bagian bawah kolom berupa larutan amonia 12
15%. Larutan amonia tersebut kemudian dimasukkan ke dalam ammonia scrubber 105E melalui
bagian atas kolom dengan media stripping berupa medium pressure steam (MPS). Selanjutnya,
gas amonia yang dihasilkan di 105E dikondensasi di refrigerant condenser 127C dan kemudian
di-recovery sebagai produk. Sedangkan cairan yang keluar dari dasar kolom 105E diregenerasi di
141C dengan cara pendinginan dan kemuidan diumpankan kembali ke dalam scrubber 103E dan
104E.
Gas outlet 103E dikirim ke 101B untuk digunakan sebagai tambahan bahan bakar di primary
reformer. Sedangkan gas outlet 104E dikirim ke hydrogen recovery unit 103L dimana sebagian
besar H2 diambil dan digunakan kembali sebagai make up gas di syn-loop. Prinsip pemisahan
hidrogen pada HRU adalah proses pemisahan melalui membran dengan menggunakan prisma
separator dua tingkat. Sebelum memasuki separator, gasdari 104E dipanaskan terlebih dahulu
dengan menggunakan LP steam. Gas H2 yang memiliki permeabilitas yang tinggi akan berdifusi
ke dalam serat dan masuk ke sisi dalam membran lalu mengalir berlawanan arah dengan gas dari
sisi luar (shell). Gas H2 yang keluar pada bagian bawah kolom HRU kemudian dikirim ke syn
loop sebagai make up gas sedangkan offgas HRU dicampur dengan outgas 103E dan dikirim ke
101B untuk digunakan sebagai bahan bakar tambahan di primary reformer.
5.4 Pengendalian Proses Pabrik Amonia
Pengendalian proses pada pabrik amonia dibagi menjadi beberapa unit pengolahan yaitu unit
desulfirizer, reformer, shift converter, CO2 converter, methanator, synthesis loop, refrigerant
system. Variabel proses yang dikendalikan pada masing-masing unit berbeda dan bergantung
terhadap pengaruhnya terhadap proses pada masing-masing unit tersebut.
5.4.1 Pengendalian Proses Unit Desulfurizer

Variabel proses utama yang dikendalikan pada unit desulfurizer adalah temperatur karena
kemampuan katalis ZnO untuk menyerap sulfur bergantung pada temperatur operasi. Temperatur
operasi pada unit desulfurizer dijaga pada sekitar temperatur 380oC. Kemanpuan ZnO dalam
menyerap sulfur akan menurun menjadi 50% kemampuan total pada temperatur 450 oC dan 20%
kemampuan total pada temperatur ambien.
5.4.2 Pengendalian Proses Unit Reformer
Variabel yang mempengaruhi kondisi dan reaksi di dalam reformer adalah sebagai berikut
a. Steam to Carbon Ratio (S/C Ratio)
Rasio steam terhadap carbon dalam reformer dijaga pada nilai 3,0 3,5. Steam to carbon
ratio yang terlalu rendah dapat menyebabkan terbentuknya carbon deposit pada permukaan
katalis.
Selain itu nilai S/C yang terlalu rendah dapat mengakibatkan reaksi reforming dan reaksi
shift convertion akan bergeser ke kiri sehingga CH4 dan CO yang lolos akan bertambah.
Peningkatan jumlah CO yang lolos dari HTS dan LTS akan meningkatkan jumlah senyawa
inert di syn loop dan menurunkan produksi.
b. Temperatur
Temperatur tube katalis pada reformer dibatasi sampai temperatur 800 820. Kenaikan
temperatur pada reformer akan menyebabkan kandungan CH4 & CO2 turun, memperbanyak
kandungan H2 di primary reformer, temperatur outlet secondary reformer naik, CH4 outlet
secondary reformer turun, tekanan HP steam drum naik, menurunkan jumlah gas inert dan
tekanan di syn-loop.
c. Laju Alir Udara
Kenaika laju alir udara yang dimasukkan ke dalam secondary reformer dibatasi dengan CH4
yang lolos dari secondary reformer minimum 0,2%. Peningkatan laju alir udara proses akan
menyebabkan temperatur outlet secondary reformer naik, CH4 outlet turun, produksi steam
naik, jumlah senyawa inert pada syn-loop turun, dan produksi amonia akan naik.
d. Tekanan
Tekanan operasi di tube katalis dijaga konstan dan bukan variable operasi yang diubah-ubah.
Penurunan tekanan akan menggeser reaksi ke kanan dan ke arah pembentukan gas H 2, tetapi
jika tekanan dibuat rendah akan menaikkan beban (power) pada syn gas compressor.
5.4.3 Pengendalian Proses Unit CO2 Shift Converter

Variabel operasi yang mempengaruhi kondisi dan reaksi di CO 2 Shift Converter (HTSC dan
LTSC) adalah sebagai berikut
a. Temperatur HTS Converter (High Temperature Shift Converter)
Temperatur keluaran HTSC dibatasi oleh temperatur kesetimbangan reaksi shift conversion.
Jika temperatur keluaran HTSC masih jauh dari temperatur temperatur kesetimbangan maka
temperatur masukannya akan dinaikkan. Peningkatan temperatur masukan HTSC akan
menyebabkan kandungan CO pada aliran outlet HTSC maupun LTSC akan menurun, gas
inert dari methanator akan menurun, temperatur outlet HTSC akan meningkat dan
temperatur outlet methanator turun.
b. Temperatur LTS Converter (Low Temperature Shift Converter)
Temperatur keluaran LTSC juga dibatasi oleh temperatur kesetimbangan reaksi shift
conversion. Jika temperatur keluaran LTSC masih jauh dari temperatur temperatur
kesetimbangan maka temperatur masukannya akan dinaikkan. Peningkatan temperatur
masukan LTSC akan menyebabkan konsentrasi CO yang lolos dari LTSC akan menurun, CH 4
outlet methanator turun, gas inert dalam syn-loop akan turun, temperatur gas keluaran
methanator turun, dan produksi amonia akan meningkat.
5.4.4 Pengendalian Proses Unit CO2 Removal
Unit CO2 Removal terdiri dari absorber dan stripper memiliki fungsi memisahkan CO2 dari gas
sintesis yang dipengaruhi oleh beberapa variabel sebagai berikut
a. Konsentrasi CO2 Outlet Absorber
Konsentrasi CO2 outlet dapat mengalami peningkatan akibat beberapa hal yaitu
- Laju alir sirkulasi larutan karbonat rendah. Hal ini diatasi dengan meningkatkan laju alir
-

sirkulasi.
Konsentrasi larutan karbonat rendah. Hal ini diatasi dengan pemekatan larutan karbonat

dengan cara menambahkan steam stripping ke stripper atau menambah make up K2CO3.
Penuruan konsentrasi aktivator diatasi dengan menambahkan activator.
Konsentrasi bikarbonat yang tinggi. Hal ini diatasi dengan menambahkan steam pada

stripper untuk regenerasi.


Temperatur gas atau larutan ke absorber yang tinggi. Hal ini diatasi dengan menggunakan

alat penukar panas di bagian cooler.


b. Tekanan
- Tekanan pada absorber dijaga pada tekanan tinggi untuk meningkatkan efisiensi proses
absorbsi CO2 ke dalam larutan benfield

Tekanan pada stripper dijaga rendah untuk meningkatkan efisiensi pelepasan CO2 dari
larutan benfield. Tekanan stripper yang tinggi dapat menyebabkan proses regenerasi tidak

sempurna dan meningkak jumlah CO2 yang lolos dari unit absorber (CO2 slip).
c. Konsentrasi Fe dalam Larutan
Peningkatan konsentrasi Fe dalam larutan dapat menyebabkan penurunan kinerja CO 2
removal. Konsentrasi Fe dalam larutan yang tinggi dapat disebabkan oleh proses korosi dan
dapat diatas dengan menambahkan corrosion inhibitor dan mengaktifkan carbon filter.
d. Ketinggian Cairan dalam Stripper
Selama proses, level cairan dalam stripper akan cenderung turun. Penurunan level pada
stripper dapat diatasi dengan menambahkan laju alir cairan benfield dengan menggunakan
control valve FC1017 atau check level absorber. Jika level cairan menjadi lebih tinggi maka
perlu dilakukan pengaturan balance.
4.5.5 Pengendalian Proses Unit Methanator
Kinerja unit methanator dievaluasi melalui jumlah gas CO dan CO2 pada aliran keluaranya.
Unjuk kerja unit methanator sangat dipengaruhi oleh temperatur. Jika CO dan CO 2 yang lolos
dari methanator tinggi maka pengendalian yang dilakukan adalah meningkatkan temperatur inlet
sehingga reaksi konversi CO dan CO2 menjadi CH4 akan berjalan lebih cepat. Selain itu
peningkatan jumlah CO dan CO2 yang lolos dari methanator akan meningkatkan temperatur
outlet methanator. Permasalahan tersebut dapat diatasi melalui pengurangan beban absorber
dengan menurunkan laju alir masukan absorber.
5.4.6 Pengendalian Proses Unit Synthesis Loop
Variabel proses yang mempengaruhi proses yang terjadi pada synthesis loop adalah sebagai
berikut
a. Tekanan
Tekanan operasi akan mempengaruhi kecepatan reaksi dan konversi kesetimbangan reaksi.
Peningkatan tekanan operasi akan menyebabkan meningkatnya laju reaksi dan konversi
kesetimbangan reaksi.
b. Temperatur
Laju dan konversi reaksi pada synthesis loop sangat dipengaruhi oleh temperatur operasi.
Temperatur reaktor dikendalikan melalui cold shot, by pass di WHB, dan mengatur laju alir
sirkulasi. Peningkatan temperatur dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti kenaikan

space velocity, penurunan laju alir sirkulasi, penurunan kadar (CH4, Ar) dalam sirkulasi,
kenaikan tekanan, dan penurunan laju cold shot (quenching).
c. Laju Alir Gas Sintesis dalam Reaktor
Laju alir gas sintesis dalam reaktor akan mempengaruhi waktu tinggal dan waktu kontak gas
dengan katalis. Laju alir yang tinggi akan memperpendek waktu kontak sehingga konversi
reaksi sintesis amonia akan semakin kecil dan produksi amonia akan menurun.
d. Rasio H2 terhadap N2
Pengontrolan rasio H2/N2 dapat dilakukan dengan mengontrol komposisi gas make up, laju
alir gas make up, dan aliran sirkulasi. Selain itu penjagaan kesetimbangan ratio H 2/N2 di synloop dapat dilakukan di secondary reformer dengan mengatur jumlah udara yang sesuai
dengan rasio yang dikehendaki dan jumlah gas H2 recycle dari HRU.
e. Konsentrasi Gas Inert
Kadar gas inert yang terdiri dari CH4 dan Ar di syn-loop dijaga pada 10 12%. Pengaturan
kadar gas inert dilakukan dengan mengeluarkan gas inert melalui FC1077. Kadar gas inert
inert yang tinggi dapat menyebabkan penurunan konversi reaksi sintesis amonia, peningkatan
tekanan syn-loop, produksi NH3 menurun, dan temperatur syn-loop turun.
4.5.7 Pengendalian Proses Unit Refrigerasi
Variabel proses yang dikendalikan pada unit refrigerasi adalah
a. Tekanan
Tekanan pada unit refrigerasi dijaga pada tekanan rendah. Jika tekanan sistem refrigerasi
tinggi dapat terjadi akibat beberap hal sebagai berikut
- Beban kompresor rendah sehingga dapat diatasi dengan meningkatkan beban kompresor.
- Akumulasi gas inert tinggi yang dapat diatasi dengan pembuangan gas inert di 109-F.
- Pendinginan amonia di condenser amonia masih kurang sehingga dapat diatasi dengan
mengatur laju alir dan temperatur inlet pendingin.
b. Kondisi Kondensat Amonia
Kondisi amonia yang buruk dapat disebabkan oleh sistem pendingin yang kurang baik dan
terjadi akumulasi gas inert di syn-loop.