Anda di halaman 1dari 10

Pengemasan sediaan farmasi dilakukan untuk menyiapkan barang menjadi siap

untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Kemasan


dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang
ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik.
Kemasan sediaan farmasi yang kami bahas adalah kemasan strip/blister,
kemasan plastik dan kemasan gelas dengan pembuatannya masing-masing.
Kemasan strip/blister biasa digunakan dalam sediaan berbentuk tablet atau
kapsul. Kemasan gelas biasa digunakan untuk sediaan-sediaan cair, sedangkan
kemasan plastik biasa digunakan dalam sediaan berbentuk cair (tetes mata),
ataupun padat (tablet ataupun kapsul).
Proses pengemasan sediaan farmasi sendiri dibagi menjadi dua yaitu proses
pengemasan secara aseptis dan non aseptis. Dalam sistem pengemasan aseptis,
produk dan wadah pengemas disterilisasi secara terpisah, kemudian dilakukan
pengisian produk ke dalam wadah dalam lingkungan steril sehingga diperoleh
produk steril dalam kemasan yang tahan disimpan dalam jangka waktu lama.
Pada proses pengemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa
simpan produk umumnya relatif lebih rendah.
Keyword : kemasan strip/blister, kemasan plastik, kemasan gelas
PENDAHULUAN
Kemasan adalah salah satu komponen penting dari bentuk sediaan farmasi.
Menurut ketentuan yang berlaku di seluruh dunia, pengujian stabilitas sediaan
farmasi harus dilakukan dalam kemasan akhir yang akan dipasarkan. Kemasan
terdiri dari bermacam material (gelas, logam, plastik, material multi lapis, karet dan
elstomer sintetik) yang tidak selalu inert terhadap obat yang dikemas, karena secara
sederhana dapat menyebabkan terjadinya adsorpsi dan desorpsi dari pengemas
menuju obat disamping kemungkinan terjadinya interaksi.
Pengemasan merupakan sistem yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang
menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai.
Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi
kerusakan, melindungi produk yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya
pencemaran serta gangguan fisik (gesekan, benturan, getaran). Di samping itu
pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau
produk industriagar
mempunyai
bentuk-bentuk
yang
memudahkan
dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi termasuk produk sediaan farmasi.
Tahap pengemasan adalah tahapan yang penting untuk produk sediaan farmasi
agar produk tersebut terlihat bagus dan menarik. Menurut Peraturan perundangundangan nomor 72 tahun 1998 tentang pengamanan sediaan farmasi dan alat
kesehatan Bab. VI yang mengatur tentang kemasan sediaan farmasi dan alat

kesehatan, pasal 1 ayat 6 yang berbunyi kemasan sediaan farmasi dan alat kesehatan
adalah bahan yang digunakan untuk mewadahi atau membungkus sediaan farmasi
dan alat kesehatan baik yang bersentuhan langsung ataupun tidak. Dan pasal 24 ayat
1 yang berbunyi pengemasan sediaan farmasi dan alat kesehatan dilaksanakan
dengan menggunakan bahan kemasan yang tidak membahayakan kesehatan
manusia dan/atau dapat mempengaruhi berubahnya persyaratan mutu, keamanan
dan kemanfaatan sediaan farmasi dan alat kesehatan.
PEMBAHASAN
Berdasarkan urutan dan jaraknya dengan produk, kemasan dapat dibedakan
ataskemasan primer, sekunder dan tersier. Kemasan primer adalah kemasan yang
langsung bersentuhan dengan makanan, sehingga bisa saja terjadi migrasi
komponen bahan kemasan ke makanan yang berpengaruh terhadap rasa, bau dan
warna. Kemasan sekunder adalah kemasan lapis kedua setelah kemasan primer,
dengan tujuan untuk lebih memberikan perlindungan kepada produk. Kemasan
tersier adalah kemasan lapis ketiga setelah kemasan sekunder, dengan tujuan untuk
memudahkan proses transportasi agar lebih praktis dan efisien. Kemasan tersier bisa
berupa kotak karton atau peti kayu.
1.
Kemasan Strip/blister
Kemasan strip dibentuk dengan mengisi dua rangkaian lapis tipis yang fleksibel dan
dapat disegel panas melalui suatu gulungan perekat yang dipanaskan, atau suatu
piring yang dapat bergerak dan dipanaskan. Produk dijatuhkan ke dalam kantung
yang dibentuk sebelum akhirnya disegel. Suatu strip yang panjang terbentuk,
umumnya terdiri dari beberapa bungkusan, tergantung dari kapasitas mesin
kemasannya. Strip berisi kemasan obat dipotong panjangnya sesuai dengan jumlah
kemasan yang diinginkan (Kurniawan dan Sulaiman, 2012).

Gambar 1. kemasan strip

Kemasan blister dibentuk dengan melunakkan suatu lembaran resin termoplastik


dengan pemanasan, dan menarik (dalam vakum) lembaran plastik yang lembek itu
kedalam suatu cetakan. Sesudah mendingin, lembaran dilepas dari cetakan dan
berlanjut ke bagian pengisian dari mesin kemasan (Kurniawan dan Sulaiman, 2012).
Blister setengah keras yang terjadi sebelumnya diisi dengan produk, dan ditutup
dengan bahan untuk bagian belakang yang dapat disegel dengan pemanasan. Bahan
untuk bagian belakangnya atau tutupnya, dapat digunakan dari jenis yang bisa
didorong atau jenis yang dapat dikelupas (Kurniawan dan Sulaiman, 2012).

Gambar 2. Kemasan Blister

2.Kemasan Gelas

Wadah gelas dapat dikelompokan berdasarkan sifat reaktivitas dari komponen


(formulasi) gelas.
Tabel 1. Komponen (formulasi gelas)

Gambar 3. Kemasan Botol/gelas

Pembuatan Gelas
Ada empat dasar pembuatan yaitu :

1.

Peniupan, menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan gelas


ke dalam ruang cetakan dari logam. Kebanyakan botol dan wadah yang
diperdagangkan dibuat dengan cara ini, menggunakan peralatan otomatis
2.
Penarikan, cairan gelas ditarik melalui cetakan atau gulungan yang member
bentuk pada gelas yang lunak. Batang gelas, tube gelas, lembaran gelas dan jenis
diameter lainnya yang seragam yang terdapat dalam perdagangan, umumnya
dibuat dengan cara penarikan. Ampul, selongsong, dan vial yang ditarik dari tube
mempunyai dinding yang lebih tipis dan ketebalan yang lebih merata, serta
kurang berkerut dibandingkan dengan wadah-wadah yang dibuat dengan cara
meniup lalu dicetak
3.
Penekanan, digunakan kekuatan mekanis untuk menekan cairan gelas pada
sisi cetakan
4.
Menuang, menggunakan kekuatan gravitasi atau sentrifugal yang
menyebabkan cairan gelas terbentuk dalam ruang cetakan
(Anonim, 1973).
3.Kemasan plastik
Untuk membuat polimer tinggi sering dibutuhkan katalisator dan pengendali
polimerisasi. Oleh karena itu, secara umum diperlukan tambahan bahan pembantu
untuk menghasilkan material plastik, yang sesuai dengan tujuan penggunaannya.
Bahan pembantu tersebut adalah :
1.

Pembuat lunak, bahan ini digunakan untuk menghasilkan plastisitas,


elastisitas dan fleksibilitas yang diperlukan.
2.
Stabilisator, bahan ini digunakan sebagai pelindung terhadap cahaya, panas,
oksigen, kelembapan, sinar terionisasi serta perbaikan kemantapan penuaannya.
3.
Bahan pengisi, dalam hal ini digunakan misalnya utanium dioksida dan
kalsium karbonat.
4.
Pengabsorbsi UV, bahan ini menurunkan permeabilitas cahaya UV dalam
skala daerah yang luas dan melindungi bahan obat yang peka UV.
5.
Bahan pewarna, yang paling penting dalam hal ini adalah pigmen.
(Voight, 1995).
Teknologi pembuatan
Peracikan termoplastik pada hakekatnya dilakukan melalui cetakan semprot,
ektrudisasi dan gelembung ekstrusi.

1.

Cetakan semprot, granulat bahan dasar mencapai ke dalam suatu silinder


yang dipanaskan, ditakar dengan sebuah corong pengisi, dimana didalamnya
bahan sintesis dileburkan. Sebuah torak, yang sekaligus memutuskan aliran
masuk bahan dasar, kemudian menekan massa plastis ke dalam sebuah pencetak
dimana potongan yang tercetak akan membeku. Suhu plastifikasi atau suhu
semprotan, pada umumnya sesuai dengan bahan sintetisnya, berkisar antara
100-300C disertai tekanan yang singkat selama kira-kira 3 detik (tekanan
penyemprotan 20-60 N/mm , 200-600 kp/cm , tekanan pemampatan 80-160
N/mm , 800-1600 kp/cm ). Alat otomat dapat menghasilkan sampai dengan
100.000 cetakan kecil per jam (misalnya tablet).
2.
Ekstrudisasi, proses diatas dilakukan dengan sebuah ekstruder, dalam hal ini
adalah suatu keong yang berputar (penekan keong). Dalam sebuah silinder yang
dipanaskan, material yang dimasukkan ditransportasikan ke depan,
dikomprimasi, diplastifikasi melalui sebuah corong pengisi dan ditekan melalui
sebuah mulut corong. Panas peleburan, sebagian disuplai dari luar, sisanya
terbentuk melalui gesekan bagian dalam silinder.
3.
Gelembung ekstrusi, merupakan cara yang paling penting untuk membuat
bodi berongga. Ekstruder akan menekan massa plastis melalui mulut pipa
melingkar, sehingga terbentuk sebuah pipa, yang kemudian ditekan ke dinding
sebuah bodi berongga melalui peniupan udara bertekanan, sehingga membentuk
wadah.
(Voight, 1995).
2

Jenis plastik yang sering digunakan :


1.

Poliolefin
jenisnya
adalah
polietilen
(PE),
polipropilen
(PP),
politetrafluoroetilen (PTFE),.
2.
Senyawa polifinil jenisnya adalah polifinilklorida (PVC), polivinilidenklorida
(PVDC).
3.
Poliester jenisnya adalah polietilentereftalat (PETF).
4.
Polikarbonat (PK)
5.
Poliamida (PA)
6.
Polistiren (PS)
7.
Poliakrilat, polimetakrilat
8.
Harsa fenol, harsa melamin
9.
Harsa epoksida
10.
Poliuretan
11.
Silicon

Cara Botol Kemas


Nilai industrial yang tinggi pada pengemasan larutan dalam bidang farmasetik
terutama untuk larutan infuse, berhasil diraih oleh cara botol kemas. Cara tersebut
merupakan metode rasional dari pembuatan cairan siap pakai. Dalam alat otomatbotol-kemas bisa berlangsung pembuatan wadah bahan sintetis maupun pengisian
dan penutupannya. Hal ini dihasilkan melalui tahapan operasi berikut.
Sebuah ekstruder yang dimuati dengan material bahan sintetis (misalnya dengan
polietilen) akan membentuk tabung bahan sintetis secara kontinyu dengan panjang
dan stabilitasyang cocok (gambar I) di dalam sebuah kepala tabung. Di bawah kepala
tabung bergerak suatu cetakan peniup botol 4 bagian, yang terdiri dari 2 buah untuk
setengah bentuk bawah yang membentuk bodi botol dan 2 cetakan bagian kepala
botol. Cetakan bagian bawah akan saling bertemu dan akan membentuk tabung
bahan sintetis yang mesih panas. Alat pemotong akan memisahkan tabung dari
kepala tabung. Sebuah wagon pengangkut cetakan bergerak menuju stasion pengisi
(gambar II), dimana sebuah jarum pengisi akan bergerak masuk ke dalam tabung
bahan sintetis yang dibiarkan terbuka dan masih tetap panas, sehingga cetakan botol
tetap
dapat
mempertahankan
bagian
leher
pencetak
botol
berbentuk krucut.jarum pengisi terdiri dari 3 saluran , pertama saluran peniupan
udara (untuk meniup pipa), kedua saluran pengisi ( untuk mengisikan cairan ) dan
ketiga untuk saluran udara keluar ( saluran pembuangan udara dan busa).
Pembentukkan botol berlangsung dengan benturan udara, dimana tabung bahan
sintetis plastis dalam kondisi panas menempel pada cetakan botol. Hal tersebut
berlangsung selama 0,5 detik ( gambar III ). Sekarang cairan pengisi yang diukur
dalam sebuah mesin penakar dimasukkan ke dalam botol yang telah dibentuk
melalui saluran pengisi yang terdapat pada jarum pengisi dan sekaligus
mendinginkannya. Udara yang ada di dalam botol dibuang melalui saluran
pembuangan udara keluar (gambar IV). Setelah pengisian, jarum pengisi akan
terangkat kembali dan membentuk ruang yang bebas pada kepala botol. Ruang tadi
akan bertemu bersama melalui 2 silinder penutup sehingga botol tertutup kedap dan
sebuah kepala terbentuk pada kondisi hampa udara (gambar V). jika kepala tersebut
telah menunjukkan stabilitas bentuk yang memadai, maka pencetak dibuka kembali
dan sisa buangan bodinya dipisahkan dari botol. Botol yang telah terisi
meninggalkan mesin melalui bagian pembuangan. Pada waktu antara tersebut,
ekstruder kembali membentuk tabung, dan peristiwa di atas akan berulang kembali.

Gambar cara botol kemas (fase kerja)


Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan
aseptik dan non-aseptik.
1.
Pengemasan aseptis
Pengemasan aseptis adalah suatu cara pengemasan bahan di dalam suatu wadah
yang memenuhi empat persyaratan, yaitu : produk harus steril, wadah pengemas
harus steril, lingkungan tempat pengisian produk ke dalam wadah harussteril, dan
wadah pengepak yang digunakan harus rapat untuk mencegah kontaminasikembali
selama penyimpanan. Sistem pengemasan aseptis digunakan untuk mengemas
berbagai macam produk seperti bahan pangan dan obat-obatan. Dalam sistem
pengemasan aseptis, produk dan wadah pengemas disterilisasi secara terpisah,
kemudian dilakukan pengisian produk ke dalam wadah dalam lingkungan steril
sehingga diperoleh produk steril dalam kemasan yang tahan disimpan dalam jangka
waktu lama.
Dalam sistem pengemasan aseptis, sterlisasi yang dilakukan terhadap wadah lebih
bervariasi tergantung dari jenis wadahnya. Beberapa contoh cara sterilisasi terhadap
berbagai wadah yang digunakan dalam pengemasan aseptis dapat dilihat pada Tabel
2. Misalnya untuk wadah yang terbuat dari metal digunakan uap panas atau udara
panas. Untuk wadah yang terbuat dari plastik dapat digunakan etilen oksida,
hidrogen peroksida atau dengan cara radiasi. Wadah gelas dapat digunakan etilen

oksida. Masing-masing cara sterilisasi tersebut mempunyai keuntungan dan


kelemahan.
Sterilisasi dengan uap panas dan udara panas akan menghasilkan suhu tinggi pada
tekanan atmosfir, tetapi mempunyai kelemahan karena mikroorganisme lebih tahan
di dalam uap/udara panas daripada di dalam uap jenuh. Sterilisasi wadah
menggunakan hidrogen peroksida mempunyai keuntungan karena prosesnya cepat
dan efisien, sedangkan radiasi dapat digunakan untuk sterilisasi wadah yang terbuat
dari plastik yang sensitif terhadap panas, tetapi mempunyai kelemahan karena
biayanya yang mahal dan lokasinya terbatas.

Tabel 2. Berbagai cara sterilisasi wadah pengemas


2. Pengemasan Non Aseptik
Pada proses pengemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi, sehingga masa
simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk memperpanjang masa simpan,
produk dapat ditambahkan gula, garam atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.
Daftar pustaka
Anonim. 1973. Modern Packaging Encyclopedia and Planning Guide. Vol. 46.
McGraw-Hill. New York.
Ansel, H.C. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi (terjemahan). UI press.
Jakarta.
Kurniawan, Dhadhang W, dan Sulaiman, Teuku NS. 2012. Teknologi Sediaan
Farmasi. Purwokerto: Laboratorium Farmasetika Unsoed.
Perhimpunan Ahli Teknologi Pangan Indonesia, 1990. Risalah Seminar
Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri,
Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan. S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed). Jakarta.
Syarief, R., S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan Pangan.
Laboratorium Rekayasa Proses Pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB.

Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi.Yogyakarta: Gadjah Mada


University Press