Anda di halaman 1dari 27

LEMBAR PENGESAHAN

Nama

:
Kadek Ngurah Putra A

NIM : 21030114120027

Via Dolorosa N.G Tambunan

NIM : 21030114130143

Faishal Kalbuadi

NIM : 21030114130141

Materi

: Kontrol Level

Kelompok

: Kelompok 1 / Senin

Semarang,
Maret 2016
Asisten Pengampu

Yudy Wiraatmaja

PRAKATA

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmatNya sehingga laporan ini dapat disusun. Laporan dengan judul Kontrol Level disusun
untuk memenuhi tugas mata kuliah Praktikum Proses Kimia.
Laporan ini dalam penyusunannya tidak terlepas dari bantuan yang telah di berikan
oleh berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Dosen pengampu Laboratorium Proses Kimia
2. Yudy Wiraatmadja selaku asisten Laboratorium Proses Kimia pengampu materi
Kontrol Level
3. Segenap asisten Laboratorium Proses Kimia.
Penyusun

menyadari

bahwa

penyusunan

laporan

ini

masih

jauh

dari

sempurna,untuk itu penyusun dengan lapang dada menerima kritik, saran dan masukan
yang bersifat membangun demi kesempurnaan penyusunan yang lebih baik dimasa yang
akan datang.Akhir kata semoga laporan resmi ini dapat bermanfaat

Semarang,

Maret 2016

Penyusun
DAFTAR ISI
2

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR DAN GRAFIK

DAFTAR TABEL

INTISARI

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Intruksional Umum

1.3 Tujuan Intruksional Khusus

1.4 Manfaat Percobaan

BAB II LANDASAN TEORI


2.1 Teori Dasar

2.2 Perangkat Unit Pengendali

2.3 Jenis Pengendali

10

BAB III PELAKSANAAN PERCOBAAN


3.1 Bahan dan Alat yang Digunakan

12

3.2 Variabel Operasi

13

3.3 Respon Uji Hasil

13

3.4 Prosedur Percobaan

13

BAB IV HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN


4.1 Hasil Percobaan

15

4.2 Pembahasan

16

BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan

22

5.2 Saran

22

DAFTAR PUSTAKA

23

LAMPIRAN
1. Laporan Sementara
2. Lembar Asistensi
DAFTAR GAMBAR
3

Gambar 1. Sistem Pengendali Umpan Balik

Gambar 2. Sistem Pengendali Feedforward

Gambar 3. Rangkaian Alat Praktikum

12

Gambar 4. Percobaan jejak titik set atau set point tracking

14

Gambar 4.1 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Percobaan dengan Gangguan
Dalam
16
Gambar 4.2 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Percobaan dengan Gangguan
Luar
16
Gambar 4.3 Grafik Perbandingan Kp terhadap Gangguan Set Point Tracking

17

Gambar 4.4 Grafik Perbandingan Kp terhadap gangguan Disturbance Rejection

18

Gambar 4.5 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral (PI) Pada Percobaan dengan Gangguan Dalam

19

Gambar 4.6 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral (PI) Pada Pecobaan dengan Gangguan Luar

20

Gambar 4.7 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral Derivatif (PID) Pada Percobaan dengan Gangguan Dalam

20

Gambar 4.8 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral Derivatif (PID) Pada Percobaan dengan Gangguan Luar

21

DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data Hasil Percobaan Jenis Pengendali On-Off dan PID menggunakan
Disturbansi Rejection (kran dibuka saat t = 50s, set Point 40)

15

Tabel 4.2 Data Hasil Percobaan Jenis Pengendali On-Off dan PID menggunakan Set Point
Tracking (set Point 20 )
15

INTISARI
Sistem pengendali proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses
dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi / menolak segala macam
gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan
lain yang tidak terpresiksi.
Dalam materi ini disajikan 2 jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat
sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja pada
rentang kesalahan (galat) tertentu.
Langkah percobaannya adalah menyiapkan serangkaian alat dalam keadaan
menyala, lalu keluarkan air dalam tangki. Untuk percobaan disturbansi rejection,
masukkan harga konstanta kontroler dan nilai set point sesuai variabel, biarkan alat
bekerja. Kemudian berikan disturbansi pada detik ke 50 sampai 60, dan hentikan proses
pada detik ke 100. Simpan data percobaan dan grafiknya pada Ms. Excel. Untuk
percobaan set point tracking, masukkan set point 20, 35, dan 60 saat detik ke 0, 40, dan 60
pada semua variabel. Hentikan proses pada detik ke 80, kemudian simpan data percobaan
dan grafiknya pada Ms. Excel.
Nilai dari Set point tracking lebih baik dari disturbance rejection karena nilai
respon terhadap gangguan dalam dari feedback controller lebih baik daripada respon
terhadap gangguan luar. Pada gangguan luar, waktu transmisi sinyal lebih lama
dibandingkan pada gangguan dalam. Dengan transmisi sinyal lebih lama, maka waktu
untuk melakukan respon juga semakin lama Perbandingan antara sistem pengendali on-off
dan PID ialah semakin kecil SSE maka semakin bagus. Penambahan nilai Kp, Ki, dan Kd
dapat mempengaruhi besarnya SSE. Nilai Kp dan Ki yang terlalu besar dapat
mengakibatkan respon sistem berosilasi dan nilai SSE semakin besar, Namun pada Kp
akan menurunkan niali SSE karena sifatnya yang menstabilkan feedback controller.
Adapun pada sistem set point tracking, Pengaruh Kp ialah fungsi dari mode kontrol
proporsional hanya mampu melakukan koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan
menghasilkan respon sistem yang lambat. Sedangkan Pengaruh PID terhadap sistem set
point tracking ialah berdasarkan hasil percobaan konstanta yang menonjol adalah ketika
ditambahkan variabel D, hal ini disebabkan karena Kp yang kecil akan membuat
pengendali menjadi sensitif dan cenderung membawa loop berisolasi. Ki yang besar belum
tentu efektif menghilangkan offset yang terjadi. Dan unsur D yang lebih menonjol
membuat respon cenderung cepat.
Kesimpulan yang diperoleh adalah sistem pengendalian berpengaruh pada nilai
error. Sistem pengendali PID menghasilkan error yang paling kecil. Saran untuk
percobaan ini adalah saat mereset data aliran plant harus diputuskan dahulu. Nilai Kp, Ti,
dan Td harus tepat dan hati-hati ketika membuka valve untuk membersihkan tangki.
Lakukan set level segera setelah mencapai waktu yang ditentukan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Pabrik kimia merupakan susunan/rangkaian berbagai unit pengolahan yang
terintegrasi satu sama lain secara sistematik dan rasional. Tujuan pengoperasian
pabrik kimia secara keseluruhan adalah mengubah (mengkonversi) bahan baku
menjadi produk yang lebih bernilai guna. Dalam pengoperasiannya pabrik akan
selalu mengalami gangguan (disturbance) dari lingkungan eksternal. Selama
beroperasi, pabrik harus terus mempertimbangkan aspek keteknikan, keekonomisan,
dan kondisi sosial agar tidak terlalu signifikan terpengaruh oleh perubahan-perubahan
eksternal tersebut.
Agar proses selalu stabil dibutuhkan instalasi alat-alat pengendalian. Alat-alat
pengendalian dipasang dengan tujuan menjaga keamanan dan keselamatan kerja,
memenuhi spesifikasi produk yang diinginkan, menjaga peralatan proses dapat
berfungsi sesuai yang diinginkan dalam desain, menjaga agar operasi pabrik tetap
ekonomis dan memenuhi persyaratan lingkungan.
Untuk memenuhi persyaratan diatas diperlukan pengawasan (monitoring)
yang terus menerus terhadap operasi pabrik kimia dan intervensi dari luar (external
intervention) untuk mencapai tujuan operasi. Hal ini dapat terlaksana melalui suatu
rangkaian peralatan (alat ukur, kerangan, pengendali, dan komputer) dan intervensi
manusia (plant managers, plants operators) yang secara bersama membentuk control
system. Dalam pengoerasian pabrik diperlukan berbagai prasyarat dan kondisi operasi
tertentu, sehingga diperlukan usaha-usaha pemantauan terhadap kondisi operasi
pabrik dan pengendalian proses supaya kondisi operasinya stabil.
1.2.Tujuan Instruksional Umum
1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengoperasikan suatu
proses dengan sistem pengendali
2. Mahasiswa akan mampu mengevaluasi proses dengan variasi sistem
pengendali umpan balik atau Feedback Controller (Proporsional (P),
Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan PI, PID, atau PD)
3. Membandingkan sistem performansi pengendali umpan balik dengan sistem
pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection) maupun
melakukan jejak titik set (set point tracking)
1.3.Tujuan Instruksional Khusus
1. Mahasiswa mampu mengoperasikan peralatan proses (tangki dengan
pemanasan) terutama melakukan kontrol tinggi level atau pun suhu
cairan dengan pengendali on off dan umpan balik (Feedback)

2. Mahasiswa mampu menghitung dan mengevaluasi besarnya


kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off
3. Mahasiswa mampu membandingkan performansi sistem pengendali
umpan balik dan on-off dalam menolak gangguan ataupun
melakukan jejak titik set

4. Mahasiswa mampu membandingkan performansi dari alat proses


(tangki dengan pemanasan) pada berbagai nilai konstanta
pengendali umpan balik PID yaitu Kc, Time Integral, dan Time
Derivative
1.4.Manfaat Percobaan
1. Mengetahui pengoperasian suatu proses dengan system pengendali.
2. Mengetahui evaluasi proses dengan variasi sistem pengendali umpan balik atau
Feedback Controller (Proporsional (P), Integral (I), Derivatif (D), atau gabungan
PI, PID, atau PD).
3. Mengetahui Perbandingan sistem performansi pengendali umpan balik dengan
sistem pengendali on-off dalam menolak gangguan (disturbance rejection)
maupun melakukan jejak titik set (set point tracking).

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1.

Teori Dasar
Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka proses
dapat dijalankan pada kondisi optimalnya dengan cara merejeksi/menolak segala macam
gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan, suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan
lain yang tidak terprediksi.
Marlin menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang
penting dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan berbahaya),
perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated, operasi pabrik yang lancar,
menjamin kualitas produk, menjaga operasional pabrik pada keuntungan maksimumnya,
dan berguna dalam monitoring dan diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industrik kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang
bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback Control) dan
sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem pengendali umpan balik
akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang terjadi pada produk yang
dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable yang dikontrol nilainya (di-set)
mengalami perubahan (error) maka sistem pengendali ini akan bekerja memanipulasi input
pasangannya (mengubah besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output
akan sama dengan nilai yang diset (ditetapkan besarnya), seperti pada gambar 1
(Stephanopoulos, 1988; Coughannowr, 1991).
Comparator

Set Point

Error

Controller
Device

Input

Output
Proses

sensor
Gambar 2.1: Sistem pengendali umpan balik
Dalam feedforward controller, sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana
gangguan yang ada diukur lebih dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan
tingkat gangguan yang ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami
perubahan atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat dikurangi atau dihilangkan
(gambar 2)

Gangguan
Controller

Input

Proses

Outp
ut
terukur

Output

Gambar 2.2 Sistem pengendali Feedforward


2.2.

Perangkat Unit Pengendali


Sistem pengendali memerlukan berbagai macam perangkat baik lunak maupun
keras. Perangkat lunak berkaitan dengan model proses, korelasi input dan output, sistem
manipulasi input, serta program-program lainnya berkaitan dengan pengolahan data
karakteristik proses. Sedangkan perangkat keras melibatkan peralatan fisik yang
diperlukan, antara lain terdiri dari (Stephanopoulos, 1984):

1.

Proses: adalah suatu sistem yang diamati/dikontrol. Proses ini bisa terdiri dari
proses kimia seperti reaksi kimia (jenis reaksi (hidrolisa, penyabunan, polimerisasi), fase
reaksi (reaksi gas-gas, gas-padar, katalitis dan non katalitis)), maupun fisika (pemanasan,
pengisian tangki, pemisahan, ekstraksi, destilasi, pengeringan).
Dalam sistem pengendalian konvensional seperti feedback dan feedforward ini
proses sebagai suatu sistem harus diidentifikasi dahulu karakteristik prosesnya
melalui permodelan matematika dalam sistem dinamik tervalidasi, diuji
karakteristikanya berdasarkan pengaruh input terukur terhadap output proses, serta
hitung parameter proses yang penting dan digunakan untuk mendesain sistem
pengendalinya seperti time delay, time constant, dan process gain.

2.

Alat ukur/sensor: Adalah perangkat yang digunakan untuk mengukur input maupun
output proses, seperti rotameter dan flow meter untuk mengukur laju alir, thermocouple
untuk mengukur suhu, dan gas chromatography untuk mengukur komposisi. Alat ukur
lainnya sepeti uji kelembaban udara dalam gas maupun padatan. Prinsipnya adalah apa
yang terbaca dalam sensor ini harus dapat ditransmisikan, sehingga dapat dibaca oleh
sistem pengolah data/pengendali. Karena sensor ini memberi sinyal maka keberhasilan
suatu sistem pengendali juga tergantung pada reliabilitas alat ini.
3. Transducers: supaya hasil pengukuran bisa dibaca oleh pengolah data, maka
pengukuran ini harus diubah ke besaran fisik seperti tegangan listrik, tekanan
udara. Transducer adalah alat yang digunakan untuk melakukan konversi ini.

4.

Transmission lines: Digunakan untuk mengirimkan sinyal dari alat ukur ke unit
pengendali. Dulu model transmisi ini hanya menggunakan model penuematis (udara/cairan
bertekanan), tapi dengan perkembangan model analog digital dan sistem komputer, sinyal
yang dibawa sudah dalam bentuk aliran/sinyal listrik. Jika
10

output sinyal listrik tidak mencukupi misalkan hanya beberapa milivolt untuk
temperatur tertentu, maka digunakan amplifier, untuk menguatkan sinyalnya,
sehingga dapat terdeteksi.
5. Controller/Pengendali: Adalah element perangkat keras (hardware), yang memiliki
intelegensi. Dia dapat menerima informasi dari alat ukur, dan menentukan tindakan
yang harus dilakukan untuk mengendalikan/mempertahankan nilai output. Dulu
unit ini hanya dapat melakukan aksi-aksi kontrol sederaha, namun sekarang dengan
digital komputer maka kontrol yang rumit dapat dilakukan dengan perangkat ini.
6. The final control elemen (elemen pengendali akhir). Alat ini akan menerima
sinyal dari controller dan melakukan aksi sesuai dengan perintah. Sebagai
contoh input cairan semakin besar, maka untuk mempertahankan tinggi
cairan dalam tangki, valve pengeluaran harus dibuka lebih lebar. Maka unit
pengendali ini akan membuka valve sehingga tinggi level cairan dapat
sesuai dengan nilai set pointnya. Beberapa unit pengendali akhir adalah
control valve, relay-switches untuk on-off controller, variabel-speed pump,
dan variable-speed compressor.
7. Recording elements; Adalah perangkat yang men-display proses yang terjadi.
Biasanya variabel yang direcord adalah variabel penting yang dikontrol (output),
serta variabel yang digunakan untuk pengendali (manipulated variable). Variabel
seperti komposisi, suhu, tinggi cairan, laju alir dan lain sebagainya dapat di-display
dalam layar monitor, dan datanya dapat disimpan.
2.3.

Jenis Pengendali
Dalam materi ini disajikan dua jenis sistem pengendali yaitu on-off yang sangat
sederhana, dan pengendali feedback (umpan balik). Sistem pengendali on-off bekerja pada
o
rentang kesalahan (galat) tertentu. Misalkan suhu kita diset pada 100 C. Thermoregulator
akan bekerja berdasarkan ketelitian dan kecepatan dalam mengukur suhu proses (sebagai
o
contoh +/- 5). Jika suhu awal proses 60 C, maka pemanas akan bekerja pada sistem proses,
o
o
sehingga suhu tercapai 105 C. Pada kondisi 105 C pemanas akan mati (off), jika suhu
o
proses turun mencapai 95 C, pemanas akan menyala lagi. Dan seterusnya sehingga suhu
o
real proses (95-105 C). Sebagian alat-alat dalam laboratorium di Jurusan Teknik Kimia
Undip bekerja dengan model on-off controller ini. Tentu saja besar galat total selama
proses akan menjadi besar.
A. Sistem Pengendali Feedback
Sistem pengendali feedback seperti dalam gambar 1 secara sistematis memiliki
tahapan aksi seperti berikut ini:
1. Sensor akan memonitor dan mengukur output yang dikontrol (contoh suhu, level,
komposisi, dan sebagainya).
2. Hasil pengukuran ini kemudian dibandingkan nilainya dengan nilai set point yang
diinginkan/ditetapkan dalam komparator. Dari komparasi ini menghasilkan
galat/error, dimana besarnya error ini akan dikirimkan ke unit pengendali akhir
(controller)
3. Controller akan mengubah besarnya input, sehingga nilai output akan
dipertahankan sesuai dengan set point-nya.
11

Tergantung dari jenis feedback, dan besarnya konstanta kontroller yang digunakan, hasil
manipulasi ini ternyata memberikan performansi yang berbeda, terutama apabila diukur
dari berapa lama nilai output dapat kembali ke kondisi set point, dan berapa nilai total
error-nya selama ada gangguan. Bahkan jika kontrolnya terlalu lemah, bisa saja nilai set
point tidak dapat dipertahankan, dan proses akan gagal dalam menolak pengaruh
gangguan. Sehingga produk yang dihasilkan tidak dapat dipakai.
B. Jenis Pengendali Feedback
Jenis-jenis pengendali feedback yang umum dipakai adalah:
1. Proporsional: Controller ini akan memanipulasi input proporsional dengan besarnya
error (galat) yaitu:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c (Konstanta


Proporsional Controller), E adalah galat output, dan MV(s) adalah nilai input
variable pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi
set point-nya). Makin besar harga Kc, maka makin besar response yang
ditimbulkan.
2. Proporsional Integral: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan dengan
besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c (Konstanta


Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable
pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set
point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari
kontroler ini. TI ini biasanya bervariasi antara 0.1 sampai 50 menit. Makin besar
harga TI maka, makin lambat response yang dihasilkan. Namun adanya T I ini akan
menghilangkan harga off-set
3. Proporsional Integral Derivative: Controller ini akan memanipulasi input berkaitan
dengan besarnya error (galat) mengikuti persamaan:

Dimana MV(t) adalah nilai input variable yang dimanipulasi, K c (Konstanta


Proporsional Controller), E adalah galat output, MV(s) adalah nilai input variable
pada kondisi steady-statenya (atau nilai MV pada saat output pada kondisi set
point-nya), t adalah waktu proses, dan TI adalah constant of times integral dari
kontroler ini. Sedangkan TD adalah waktu derivative. Fungsi dari waktu/time
derivative ini adalah untuk mempercepat response terhadap gangguan.

12

BAB III
PELAKSANAAN PERCOBAAN
3.1 Rancangan Praktikum
3.1.1. Skema Rancangan Percobaan
a. Disturbance Rejection
b. Set Point Tracking
Jalankan Alat Sesuai Jalankan Alat Sesuai Petunjuk
Operasi
Petunjuk Operasi
Pilih PID, set harga KP,
Pilih PID, set harga KP, KI, KD
KI, KD
kemudian set harga set point
kemudian set harga set
pertama
point
Operasikan alat sampaiOperasikan alat sampai Set
Point
Set Point

Buka kran pada detik ke


Pada waktu tertentu, set harga
set point yang baru
50 hingga 60
Amati respon yang
Amati respon yang terjadi.
terjadi.
Hentikan alat pada detik ke
Hentikan alat pada detik
100
ke 100

Gambar 3.1 Skema Distrubance


Rejection.

Gambar 3.2 Sekma Set Point


Tracking

3.1.2. Variabel Operasi


Set Point Awal : 5
1. Controller on off
a. Set point tracking (variabel 1)
t = 0 s set point = 20
t = 35 s set point = 40
t = 60 s set point = 60
b. Disturbance rejection (variabel 2)
t = 0 s set point = 40
t= 50 s sampai 60 s valve dibuka
2. Controller P
a. Set point tracking
t = 0 s set point = 20
t = 35 s set point =40
t = 60 s set point = 60
- kP = 10 (variabel 3)
- kP = 15 (variabel 4)
b. Disturbance rejection
t = 0 set point = 40
t = 50 sampai 60 keran dibuka
- kP = 10 (variabel 5)
13

- kP = 15 (variabel 6)
3. Controller PI
a.
Set point tracking
t = 0 s set point = 20
t = 35s set point = 40
t = 60 s set point = 60
- kP = 10 ; kI = 10(variabel 7)
- kP = 10 ; kI = 15 (variabel 8)
b. Disturbance rejection
t = 0 set point = 40
t = 50 sampai 60 keran dibuka
- kP = 10 ; kI = 10 (variabel 9)
- kP = 10 ; kI = 15 (variabel 10)
4. Controller PID
a.
Set point tracking
t = 0 s set point = 20
t = 35 s set point = 40
t = 60 s set point = 60
- kP = 10; kI = 10 ; kD = 10 (variabel 11)
- kP = 10 ; kI=10 ; kD = 15 (variabel 12)
b. Disturbance rejection
t = 0 set point = 40
t = 50 sampai 60 keran dibuka
- kP = 10 ; kI = 10 ; kD = 10 (variabel 13)
- kP = 10 ; kI = 10 ; kD = 15 (variabel 14)

5. Variabel Tetap

- Konstanta Proporsional(KP)
- Konstanta Integral (KI)
- Konstanta Derivative (KD)

6. Variabel Berubah :
3.2.

Tinggi Level air

Bahan dan Alat Yang Digunakan


a. Bahan Yang Digunakan
i. Air
b. Alat Yang Digunakan

Level sensor

Air
Masuk

Tangki
Prose
s

Set
Point

PID
controller
14

Power set

Air
keluar
Pompa

Thermocouple
Electric
Heater

Monitor
Reserv
oir
CPU

Gambar 3.3 Rangkaian Alat Praktikum


-

CPU
Monitor
Electric Heater
PID Controller
Thermocouple
Reservoir
Pompa
Tangki Proses
Level Sensor

15

3.3.

Respon Uji Hasil


Kesalahan dalam sistem pengendali umpan balik dan on-off
3.4. Prosedur Percobaan
a. Disturbance Rejection (penolakan gangguan)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam merejeksi gangguan pada level dan temperatur
kontrol (Djaeni, 1999). Sebagai obyek percobaan adalah temperature atau level
controller. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Buka software/program Kontrol Level dan Suhu pada komputer, lalu muncul
tampilanawal Kontrol Level dan Suhu
2. Jalankan alat sesuai dengan petunjuk operasi
3. Pilih menu PID dan masukkan harga Konstanta Controller dan nilai set point.
4. Operasikan alat sampai nilai set point= 40 tercapai.
5. Berikan gangguan pada sistem dengan membuka valve pada t = 50
sampai t = 60 dan tutup valve kembali, kemudiann tunggu hingga t =
100
6. Amati response yang terjadi dan tunggu sampai kondisi set point tercapai
7. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error-(SSE) nya
dalam MSExcell
8. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (KP, KI, dan
KD)
9. Bandingkan performansi pengendali/controller dalam menolak
gangguan (disturance rejection) berdasarkan nilai SSE
10. Ulangi percobaan dengan memilih menu on-off, dan jalankan alat
serta hitung SSE-nya
b. Set Point Tracking (Jejak Titik Set)
Materi ini mempelajari pengaruh jenis pengendali on-off dan feedback, serta
besarnya konstanta controller dalam melakukan pengubahan jejak titik set atau set
point tracking (Djaeni, 1999). Artinya pada suatu saat/alasan tertentu nilai set point
dari suatu alat dapat mengalami perubahan. Unit kontrol akan bekerja meresponse
perubahan ini, sehingga set point segera dapat berubah sesuai dengan
keinginan/tuntutan proses/operator. Cara yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Jalankan alat dijalankan sesuai dengan petunjuk operasi, pilih menu PID
2. Masukkan harga konstanta pengendalinya sesuai dengan variabel dan nilai set point

awal = 5
3. Operasikan alat sampai nilai set point 1 = 20 tercapai

4.
5.
6.
7.

Tunggu sampai 1-2 menit kondisi steady state dengan set point 1 berjalan
Lakukan pengubahan nilai set point 1 (t=20) ke set point 2 (t=40)
Amati perubahan response yang terjadi dan tunggu sampai set point 2 tercapai
Biarkan proses stedy-state selama 1-2 menit
8. Simpan data percobaan, dan hitung sum of square error (SSE) nya dalam

MSExcell
9. Ulangi percobaan untuk berbagai variasi nilai konstanta controller (K p, KI, dan
KD)
10. Bandingkan performansi pengendali/controller berdasarkan nilai SSE
11. Lakukan percobaan untuk on-off controller, dan bandingkan response serta nilai
SSE

Set point 2

Set point 4

Set point 1
Set point 3

Waktu 1

Waktu 2

Waktu 3

Gambar 3.4: Percobaan jejak titik set atau set point tracking (Djaeni, 1999)

BAB IV
HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN
IV.1 HASIL PERCOBAAN
IV.1.1 Hasil Percobaan Jenis Pengendali On-Off dan PID
Tabel 4.1. Data Hasil Percobaan Jenis Pengendali On-Off dan PID menggunakan
Disturbansi Rejection (kran dibuka saat t = 50s s/d t=60s, set Point 40)
No

Variabel

Sum of Square Error (SSE)

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

On-Off

12931.9

KP = 10
KP = 15
KP = 10, KI = 10
KP = 10, KI = 15
KP = 10, KI = 10, KD =10
KP = 10, KI =10, KD = 15

12458.82
11700.31
11918.97
12082.9
92991.62
100282.3

Tabel 4.2. Data Hasil Percobaan Jenis Pengendali On-Off dan PID menggunakan
Set Point Tracking (set Point awal=20, t=35setpoint=40t=60 set point=60))
Sum of Square Error

No

Variabel

1.

On-Off

5645.83

2.

KP = 10

6430.31

3.

KP = 15

5985.9

4.

KP = 10, KI = 10

6296.7

5.

KP = 10, KI = 15

5311.85

6.
7.

KP = 10, KI = 10, KD =10


KP = 10, KI =10, KD = 15

70177.21
78406.91

(SSE)

IV.2 Pembahasan
IV. 2.1 Perbandingan Pengendali On-Off dengan PID dalam Menolak Gangguan
a)Pada Set Point Tracking

On - Of
Set Point Tracking
P
PI
PID

Gambar IV.1 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Percobaan dengan
Gangguan Dalam

Set Point
On - Of
P
PI
PID

b) Pada Distrurbance Rejection


Gambar IV.2 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Percobaan dengan
Gangguan Luar

Dari data SSE diatas berdasarkan percobaan, dapat dilihat bahwa nilai SSE
tiap variabel jika dibandingkan saat percobaan disturbansi rejection dan saat
percobaan set point tracking terlihat bahwa nilai SSE pada saat perocobaan set
point tracking lebih kecil daripada percobaan disturbansi rejection. Untuk variabel
on-off SSE pada saat disturbansi rejection 12931 sedangkan pada set point tracking

5645.83. Untuk SSE pada sistem P, PI, dan PID pada saat disturbansi rejection
adalah 12458.82, 11918.97, dan 92991.62 sedangkan pada set point tracking
6430.31,6296.7,dan 70177.21. Secara umum, nilai SSE selalu turun, mulai dari
penambahan Kp, Ki dan Kd. Hal tersebut menunjukkan bahwa penambahan Kp, Ki,
maupun Kd selalu memberikan nilai pengendali controller yang lebih baik
dibanding pengendali on-off. Hal ini disebabkan karena faktor koreksi yang
diberikan makin akurat. Pada penambahan Kp, controller akan memanipulasi input
proporsional, pada penambahan Ki, controller akan memanipulasi input
proporsional disertai penurunan nilai off-set. Pada Kd, hampir sama dengan Ki,
namun lebih cepat dalam responnya.
Nilai dari Set point tracking lebih baik dari disturbance rejection karena
nilai respon terhadap gangguan dalam dari feedback controller lebih baik daripada
respon terhadap gangguan luar. Pada gangguan luar, waktu transmisi sinyal lebih
lama dibandingkan pada gangguan dalam. Dengan transmisi sinyal lebih lama,
maka waktu untuk melakukan respon juga semakin lama. Oleh karena itu, respon
dari controller lebih baik pada gangguan dalam.
Namun, dalam sistem Pengendali Proporsional Integral Derivatif (PID),
nilai SSE yang dihasilkan lebih besar dibandingkan dengan system pengendalian
yang lainya, baik dalam disturbance rejection dan set tracking point. Hal ini
dikarenakan pada system ini terdiri dari beberapa penyesuaian pengendali yaitu
penentuan nilai yang tepat untuk gain (pita proporsional), laju (derivatif) dan
parameter yang menyesuaikan waktu reset (integral) atau konstanta kendali yang
akan memberikan kendali yang diperlukan. Jika nilainya tidak tepat menyebabkan
respon transien yang tinggi sehingga menyebabkan ketidakstabilan sistem. Hal ini
yang menyebabkan terjadinya osilasi sehingga nilai error pun semakin besar
(Isnaeni, 2013).

Set Point Tracking


KP = 10
KP = 15

IV.
2.3 Pengaruh Konstanta Proporsional terhadap Set Point Tracking
Grafik IV.3 Grafik Perbandingan Kp terhadap Gangguan Set Point Tracking
Pada grafik diatas, variabel yang dibandingkan adalah variabel 2 (Kp = 10)
dan variabel 3 (Kp = 15) untuk gangguan dari dalam (set point tracking). Pada
sistem yang diberi gangguan dalam atau set point tracking, Kp 15 lebih baik
daripada Kp 10 dengan nilai SSE pada Kp 15 sebesar 5985.9 sementara pada Kp 10
sebesar 6430.31. Hal ini dikarenakan perbedaan nilai Kp, Semakin kecil nilai Kp,
semakin lambat respon terhadap gangguan dalam, dan pada nilai KP yang tinggi,
respon terhadap gangguan dalam semakin cepat (Willis, 1998). respon sistem
menunjukkan semakin cepat mencapai keadaan stabilnya.

Set Point
P = 10
P = 15

IV
.2.4 Pengaruh konstanta proporsional terhadap gangguan Disturbance Rejection
Grafik IV.4 Grafik Perbandingan Kp terhadap gangguan Disturbance Rejection

Pada grafik diatas, variabel yang dibandingkan adalah variabel 2 (Kp = 10)
dan variabel 3 (Kp = 15) untuk gangguan dari luar (disturbance rejection). Pada
percobaan disturbance rejection untuk variabel 2 dan 3 terlihat bahwa variabel 3
memberikan respon yang lebih baik dibandingkan dengan variabel 2. Hal ini
dikarenakan perbedaan nilai Kp, jika nilai Kp kecil, mode kontrol proporsional
hanya mampu melakukan koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan
menghasilkan respon sistem yang lambat. Jika nilai Kp dinaikkan, respon sistem
menunjukkan semakin cepat mencapai keadaan stabilnya. Namun jika nilai Kp
diperbesar, sistem bekerja stabil, sehingga respon sistem pada variabel 3 lebih baik
karena nilai Kp = 15 (Rahmi, 2009)

Set Point Tracking


P=10 I=10
P=10 I=15

IV.
2.5 Pengaruh Konstanta Integral terhadap gangguan Set Point Tracking
Gambar IV.5 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral (PI) Pada Percobaan dengan Gangguan Dalam

Pada grafik diatas, variabel yang dibandingkan adalah variabel 4 (Kp=10,


Ki=10) dan variabel 5 (Kp=10, Ki=15) untuk gangguan dari dalam (set point
tracking). Pada variabel 4 dan 5 harga Ki lebih besar dibanding harga Kp, sehingga
kerja dari pengendali integral akan lebih berpengaruh dibanding pengendali
proporsionalnya (Gunterus,1994 dalam Nusantoro, Joko, 2009).
Terlihat bahwa variabel 5 memberikan respon yang lebih baik dibandingkan
dengan variabel 4. Perbedaan ini karena kemampuan menolak gangguan yang
diakibatkan oleh nilai Ki. Semakin besar nilai Ki maka akan mempercepat
hilangnya offset. Tetapi semakin besar nilai konstanta Ki akan mengakibatkan

peningkatan osilasi dari sinyal keluaran kontroler. Oleh karena itu pada set point
tracking dan disturbance rejection, variabel yang memiliki harga Ki lebih besar dari
harga Kp nya akan memberikan respon yang lebih baik karena harga Ki yang
semakin besar akan mempercepat hilangnya offset (respon steady state) (Rahmi,
2009),dimana offset adalah selisih antara nilaisetpoint dan variabel proses setelah
tercapat kondisi tunak (steady state) (Heriyanto,2010).

Set Point
P=10 I=10
P=10 I=15

IV.
2.6 Pengaruh Konstanta Integral terhadap gangguan Disturbance Rejection
Gambar IV.6 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali Feedback
Proporsional Integral (PI) Pada Percobaan dengan Gangguan Luar

Pada grafik diatas, variabel yang dibandingkan adalah variabel 4 (Kp=10,


Ki=10) dan variabel 5 (Kp=10, Ki=15) untuk gangguan dari luar (disturbance
rejection). Sistem dengan nilai KI 10 lebih stabil berada pada set point
dibandingkan dengan sistem dengan nilai KI 15.
Penentuan Nilai Kp dan KI sangat penting dalam system pengendalian
proporsional Integral. Penentuan yang kurang tepat menyebabkan SSE besar dan
menjadikan sistem menjadi lebih tidak stabil. Penentuan yang kurang tepat
disebabkan oleh variable yang diberikan secara acak dan tidak berdasarkan
persamaan :
Adanya disturbance dapat meningkatkan ketidakstabilan sistem, yaitu
dengan membuka keran pada t=50-60s, setelah 60s maka keran akan ditutup
kembali (disturbance dihentikan). Hal ini menyebabkan hasil yang didapatkan,
yaitu nilai SSE dan error rata-rata yang besar pada KI 15.

IV.2.7 Pengaruh Konstanta Derivative terhadap gangguan

Set Point Tracking


PID 1
PID 2

a)Set Point Tracking


Gambar IV.7 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali
Feedback Proporsional Integral Derivatif (PID) Pada
Percobaan dengan Gangguan Dalam.

Set Point
PID 1
PID 2

b) Disturbance Rejection
Gambar IV.8 Grafik Hubungan Waktu dengan Level Pada Sistem Pengendali
Feedback Proporsional Integral Derivatif (PID) Pada
Percobaan dengan Gangguan Luar.
Dari data SSE pada gambar IV.7 dan gambar IV.8 berdasarkan percobaan,
dapat dilihat bahwa nilai SSE sistem jika dibandingkan saat percobaan
disturbansi rejection dan saat percobaan set point tracking terlihat bahwa nilai
SSE pada saat perocbaan set point tracking lebih kecil daripada percobaan
disturbansi rejection, baik untuk sistem dengan KD 10 maupun KD 15.
Gangguan dimaksudkan untuk melihat respon sistem apabila terjadi perubahan.

Pada saat gangguan diberikan di percobaan disturbansi rejection, sistem


mengalami overshoot, dimana overshoot merupakan nilai

relatif

yang

menyatakan perbandingan harga maksimum respon yang melampaui harga


steady state dibanding dengan nilai steady state

sebelum mencapai

kestabilan(Kawarasan,Bagus.2012). Sedangkan pada percobaan set point


tracking, diberikan gangguan dengan beberapa variabel yaitu pada detik ke-35,
ke-60.

Diketahui bahwa semakin banyak fungsi keanggotaan dalam suatu

variabel, maka respon pengendali yang dihasilkan semakin baik. Tidak ada
overshoot yang dihasilkan, namun hanya terjadi lonjakan kecil. Oleh karena itu,
kesalahan/error yang terjadi pada saat set point tracking lebih kecil daripada saat
disturbansi rejection. (Willis, 1998)

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Nilai dari Set point tracking lebih baik dari disturbance rejection karena
nilai respon terhadap gangguan dalam dari feedback controller lebih baik
daripada respon terhadap gangguan luar. Pada gangguan luar, waktu
transmisi sinyal lebih lama dibandingkan pada gangguan dalam.
2. Pada Set Point Tracking Semakin kecil nilai Kp, semakin lambat respon
terhadap gangguan dalam, Semakin kecil Kp pada Disturbanc Rejection
semakin baik.
3. Pada set point tracking dan disturbance rejection, variabel yang memiliki
harga Ki lebih besar dari harga Kp nya akan memberikan respon yang lebih
baik.
4. Semakin tinggi harga KI, semakin baik dalam mengatasi off-set
5. Kesalahan/error yang terjadi pada saat set point tracking lebih kecil daripada
saat disturbansi rejection.
5.2 Saran
1.
2.
3.
4.

Saat mereset data aliran plant harus diputuskan dahulu


Nilai Kp, Ti, dan Td harus tepat saat melakukan set
Lakukan set level segera setelah mencapai waktu yang ditentukan.
Hati-hati ketika membuka valve untuk membersihkan tangki

DAFTAR PUSTAKA
Coughannowr, D.R. 1991. Process System Analysis and Control, 2
Hill, Inc., USA

nd

Edition. McGraw-

Djaeni, M. 1999. Modelling and Control of Fuel Cell System. Master Thesis, UTM,
Malaysia
Hutagulung,
Michael.
2008.
Pengendalian
Proses
(Bagian
1).
Dalam
http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian-proses-1/. Diakses pada 28 Maret
2013 pukul 05.35 WIB.
Marlin, T.E. 1995. Process Control: Designing Process and Control Systems for Dynamic
Performance. McGraw-Hill, Inc., USA
Stephanopoulos, G. 1984. Chemical Process Control: An Introduction to Theory and
Practice. Prentice-Hall, New Jersey, USA

Anda mungkin juga menyukai