Anda di halaman 1dari 31

BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Metode pembentukan logam bermacam-macam. Salah satu metode yang

digunakan untuk pembentukan logam adalah pengecoran (foundry). Proses


pengecoran melalui beberapa tahap meliputi pembutan cetakan, persiapan dan
peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan
proses daur ulang pasir cetakan. Hasil pengecoran disebut dengan coran atau
benda cor. Teknik pengecoran yang sangat umum digunakan adalah sand casting
atau biasa disebut dengan pengecoran menggunakan cetakan pasir. Cetakan pasir
harus memiliki kualitas yang baik untuk mendapatkan hasil cor yang baik pula.
Oleh karena itu diperlukan metode persiapan dan pengujian pasir cetak untuk
mendapatkan cetakan pasir yang memiliki kualitas baik.

1.2

Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui proses

persiapan, pembuatan, dan pengujian pasir cetak, meliputi pemisahan berdasarkan


fraksi ukuran dan permeabilitas pasir cetak.

1.3

Batasan Masalah
Batasan masalah pada percobaan pasir cetak terbagi atas dua variabel yaitu

variabel bebas dan variabel terikat. Variabel bebas pada percobaan ini meliputi
berat pasir dan perbandingan fraksi ukuran pasir. Variabel terikatnya meliputi
permeabilitas dan kadar air.

1.4

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan ini terdiri atas lima bab. Bab I menjelaskan

mengenai latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah, dan sistematika


penulisan laporan yang digunakan dalam percobaan. Bab II merupakan teori
singkat yang berhubungan dengan percobaan yang dilakukan. Bab III menjelaskan
mengenai metode penelitian yang dilakukan. Bab IV menjelaskan mengenai data
percobaan, dan pembahasan berdasarkan tinjauan pustaka dari data yang telah
diperoleh. Bab V menjelaskan mengenai kesimpulan dari percobaan yang telah
dilakukan, yang dilengkapi dengan saran untuk percobaan tersebut. Pada akhir
laporan terdapat lampiran yang terdiri dari contoh perhitungan, jawaban
pertanyaan dan tugas khusus, gambar alat dan bahan serta blanko percobaaan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pasir Cetak
Dalam pengecoran cetakan merupakan langkah awal dan hal yang penting.
Cetakan yang biasa digunakan adalah cetakan pasir. Untuk membuat cetakan pasir
tentunya harus menggunakan pasir cetak. Pasir cetak yang sering digunakan
adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Beberapa pasir
cetak menggandung tanah lempung sebagai pengikat, sedangkan yang lain
menggunakan pengikat khusus. Cetakan pasir kadang-kadang dibuat dengan
tangan atau dapat juga dibuat dengan mesin cetakan. Masa kini pembuatan
cetakan secara mekanik menjadi berkembang disebabkan kemajuan pada mesin
cetakan dari yang kecil hingga yang besar. Pasir cetak merupakan cetakan yang
paling lazim digunakan. Pasir cetak yang sering digunakan adalah pasir pantai,
pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Pasir cetak memerlukan sifat-sifat
yang memenuhi persyaratan sebagai berikut: [2]
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus
kuat sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan
logam cair waktu dituang kedalamnya.
2. Permebilitas yang cocok. Permeabilitas yang tepat akan meminimalisir
adanya cacat pada coran seperti rongga penyusutan.

3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperluas kalau


coran dibuat didalam cetakan yang berbutir halus. Jika butir pasir terlalu
halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara.
4. Tahan panas terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan
pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur
tinggi, jika logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang kedalam
cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Jika pasir bersentuhan dengan logam yang
dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair
mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur yang
mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam adalah tidak
dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi.
7. Pasir harus murah.

2.2 Bentuk Butir Pasir


Pasir mempunyai bentuk butiran yang berbeda-beda, ada tiga macam bentuk
butiran pasir, yaitu:[1]
1. Butir Pasir Bulat
Bentuk butir pasir bulat ditunjukkan pada Gambar 2.1. Sifat
mekanis pasir bulat adalah memiliki kekuatan kurang baik, permeabilitas
baik, flowability baik dan sedikit membutuhkan jumlah pengikat.

Gambar 2.1 Bentuk Butir Pasir Bulat [1]


2. Butir Pasir Runcing
Bentuk butir pasir runcing ditunjukkan pada Gambar 2.2. Sifat
mekanis pasir runcing adalah memiliki kekuatan baik, permeabilitas
kurang baik, flowabilitas kurang baik dan jumlah pengikat lumayan
banyak.

Gambar 2.2 Bentuk Butir Pasir Runcing [1]


3. Butir Pasir Sembarang (Irregular)
Sifat mekanis pasir sembarang adalah mudah pecah pada berbagai
proses pada pencampuran, permeabilitas buruk, ketahanan api buruk

Hubungan antara ukuran pasir dan temperatur tuang yaitu pasir


akan memuai dan mencapai volume maksimum karena pengaruh
panasnya temperatur tuang, semakin tinggi temperatur tuang maka
semakin cepat pasir mencapai volume maksimum dan semakin halus
bentuk butir pasir maka semakin lambat pasir untuk mencapai volume
maksimum.
Unsur yang mempengaruhi komposisi pasir yaitu bentonit dan air,
pada kedua unsur tersebut memiliki perbedaan masing-masing. Pada
bentonit kadar yang dimiliki tinggi dan kadar air tetap. Sedangkan
permeabilitasnya rendah. Pada air kadar yang dimiliki tinggi dan kadar
bentonit tetap, maka kekuatan basah dan permeabilitasnya tinggi sampai
kadar air 2,1%, selanjutnya kekuatan basah dan permeabilitasnya rendah
tetapi memiliki kekuatan kering tinggi.

2.3 Pengujian Pasir Cetak


Pasir cetak harus diuji untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian mekanik
yang biasa dilakukan adalah:
1. Pengujian Permeabilitas
Pasir cetak harus bisa mengalirkan gas-gas yang tertangkap di dalam
rongga cetakan. Uji permeabilitas adalah menentukan jumlah udara yang
bisa melalui contoh pasir cetak dalam keadaan standar. Permebilitas diuji
melalui pengujian yang dilakukan dengan mencari perbedaan tekanan

dan waktu yang diperlukan untuk melewatkan 2000cc udara melalui


spesimen standar. Permeabilitas dihitung dari rumus berikut:

Q.L
p. A.T
............................................(1)

Keterangan:
P

Permeabilitas

Volume udara yang lewat melalui spesimen (cm3)

Panjang spesimen (5 cm)

Luas irisan spesimen (19,625 cm2)

Tekanan udara (cm)

Waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara Q


melalui spesimen (detik)

2.4 Jenis-Jenis Pasir Cetak


Di alam tersedia cukup banyak pasir cetak, pasir cetak yang paling lazim
adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika. Lapisan tua
umumnya dapat digali dan didapatkan pasir gunung. Karena berasal dari lapisan
tua yang berasal dari gunung maka komposisinya mengandung lempung dan
kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 1020% dapat langsung dipakai. Tetapi pasir dengan kadar lempung kurang dari itu
mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah ditambahkan
lempung secukupnya.

Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir sungai diambil dari sungai.
Sedangkan pasir silika dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan
alamiah atau bisa juga dengan cara memecah kwarsa. Semuanya memiliki
kandungan utama SiO2, dan mengandung kotoran-kotoran seperti mika dan
feldsfar. Pasir pantai dan pasir sungai terutama berisi kotoran seperti ikatan
organik yang banyak. Sedapat mungkin kandungan kotoran ini harus sedikit
mungkin. Pasir silika alam dan pasir silika buatan dari kwarsit yang dipecah berisi
kotoran. Terutama pasir silika buatan mempunyai sedikit kotoran dan jumlah SiO 2
lebih dari 95%. Pasir pantai, pasir kali, pasir silika alam dan pasir silika buatan
tidak melekat dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk
mengikat butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.[3]

2.5.

Penyusun Pasir Cetak


Untuk susunan pasir cetak ada beberapa susunan yang dianjurkan. Berikut
ini adalah beberapa tambahan untuk susunan pasir cetak:[3]
1. Tanah lempung
Tanah lempung terdiri dari kaolinit, ilit dan monmolinit juga kuarsa,
feldsfar dan mika serta kotoran-kotoran lainnya. Ukuran dari butir-butir
tanah lempung adalah sekitar 0.005 mm sampai 0.02 mm.
2. Pengikat lain
Inti sering dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak pengering nabati 1,5

3,0% seperti minyak biji rami (linseed oil), minyak kedelai, atau biji

kol dan dipanggang pada temperatur 200 - 250oC. Bahan-bahan ini

biasa disebut pasir minyak. Sifatnya menyerap air dan mudah runtuh
pada saat pembongkaran.
3. Tambahan khusus
Bubuk arang, tepung terigu atau tepung grafit dibutuhkan kira-kira 1%
kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus, pembongkaran
mudah,dan dalam beberapa hal mencegah permukaan kasar.

10

BAB III
METODE PERCOBAAN

3.1

Diagram Alir Percobaan


Adapun diagram alir percobaan yang mencakup mulai dari persiapan

bahan, proses sampai didapatkan kesimpulan percobaan adalah sebagai berikut:


Pasir kuarsa
Menyiapkan ayakan 18# dan 60#
Melakukan pengayakan 5 menit
Memisahkan dan menimbang pasir pada setiap fraksi
Membuat 3sampel dengan jumlah pasir setiap
fraksi yang telah ditentukan
Mencampurkan masing masing sampel dengan solbon
Memadatkan dan meniupkan setiap sampel
dengan gas CO2
Melakukan pengujian permeabilitas
Data Pengamatan

11

Pembahasan
Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Pasir Cetak

3.2

Alat dan Bahan


3.2.1

Alat yang digunakan

1. Ayakan #18 dan #60


2. Neraca teknis
3. Mesin press
4. Alat uji permeabilitas
5. Penggaris
6. Pemadat Pasir
7. Oven
3.2.2

Bahan yang digunakan

1. Pasir kuarsa
2. Solbon
3. Gas CO2

3.3. Prosedur Percobaan


3.3.1 Proses Screening

Literatur

12

1. Mempersiapkan pasir kuarsa.


2. Menyusun ayakan ukuran 18# dan 60#.
3. Memasukkan pasir ke dalam ayakan mulai dari ayakan teratas.
4. Melakukan pengayakan selama 5 menit kemudian pasir
ditimbang berdasarkan fraksi ukuran masing-masing.
5. Memisahkan pasir kuarsa fraksi ukuran -18# + 60# dan -60#
untuk dilakukan proses uji permeabilitas.
3.3.2 Pengujian Permeabilitas
1. Membuat tiga sampel dari pasir yang telah disiapkan ukuran
-18# + 60# dan -60# dengan berat 100 gram pada perbandingan
sebagai berikut :
a. 20 % 18# + 60# : 80 % -60#
b. 40 % 18# + 60# : 60 % -60#
c. 60 % 18# + 60# : 40 % -60#
2. Mencampur masing-masing sampel dengan bahan pengikat
berupa solbon, kemudian dimasukkan kedalam silinder pada alat
pemadat pasir dengan tiga kali tumbukan agar pasir benar-benar
padat.
3. Mengalirkan gas CO2 ke arah sampel agar perekat solobon
mengering dan sampel mengeras.
4. Uji permeabilitas dilakukan pada tiap-tiap sampel.
3.3.3 Pengujian Kadar Air
1. Mengeluarkan sampel dari silinder dengan menggunakan masin
press.
2. Mengukur tinggi dan diameter sampel.
3. Menimbang sampel yang sudah dikeluarkan dari silinder.
4. Memanaskan sampel hingga 150C dalam oven selama 15
menit.
5. Menimbang sampel yang sudah dipanaskan.

13

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

1.1

Data Hasil Percobaan


Setelah dilakukan percobaan yang dilakukan di laboratorium metalurgi,

didapat hasil pada Tabel 4.1, Tabel 4.2 dan Tabel 4.3.
Tabel 4.1 Data Pengayakan
Perbandingan
Fraksi Ukuran

Fraksi Ukuran

-18# + 60# : -60#

Partikel (%)
20 : 80

-18# + 60# : -60#


-18# + 60# : -60#

Solbon (gram)

Berat
(Gram)
20 : 80

10

40 : 60

40 : 60

10

60 : 40

60 : 40

10

Tabel 4.2 Data Pengujian Permeabilitas


Spesime

Volume

Panjang

Luas

Waktu

Tekanan

Permeabilita

Udara

(cm)

Irisan

(detik)

Udara

(X)
1

(L)
1

(cm2)
19,625

4.88

(cm)
4,5

(l/cm2)
0,418

2,55

19,625

5.23

3,5

0,417

3,7

19,625

5.77

5,5

0,356

Tabel 4.3 Data Pengujian Kadar Air


Sampel (X)

Berat awal (gr)

Berat akhir (gr)

Selisih (gr)

14

4.2

105,7

105

0,7

91

89,5

1,5

97,1

95,5

1,6

Pembahasan
Ruangan poros antara butir-butir pasir merupakan hal penting untuk

cetakan agar gas dari cetakan atau dari logam cair dapat melepaskan diri selama
waktu penuangan. Ruang poros dapat diartikan sebagai permeabilitas dari suatu
pasir cetak. Permeabilitas sendiri dapat diartikan sebagai kemampuan pasir cetak
untuk dialiri fluida, dalam hal ini udara tiap satuan luas dalam waktu tertentu
(ml/cm2). Dari percobaan yang telah dilakukan, dapat diketahui nilai permeabilitas
dari ketiga sampel. Berikut ini adalah gambar diagram batang nilai permeabilitas
dari ketiga sampel yang ditunjukkan pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 menggambarkan nilai permeabilitas dari setiap sampel.
Sampel 1 merupakan sampel yang menggunakan perbandingan fraksi ukuran 20 :
80

dimana fraksi ukuran -18#+60# bernilai 20% atau sebanding dengan 20

gram dan fraksi ukuran -60# bernilai 80% atau sebanding dengan 80 gram.
Sampel 2 merupakan sampel yang menggunakan perbandingan fraksi ukuran 40 :
60 dimana fraksi ukuran -18#+60# bernilai 40% atau sebanding dengan 40 gram
dan fraksi ukuran -60# bernilai 60% atau sebanding dengan 60 gram. Sampel 3
merupakan sampel yang menggunakan perbandingan fraksi ukuran 60 : 40, fraksi
ukuran -18#+60# bernilai 60% atau sebanding dengan 60 gram dan fraksi ukuran
-60# bernilai 40% atau sebanding dengan 40 gram. Berdasarkan gambar 4.1
tersebut dapat diketahui jika nilai permeabilitas tertinggi pada sampel 1 sebesar

15

0,418 l/cm2menit, dengan perbandingan fraksi ukuran 18#+60# sebesar 20% dan
fraksi ukuran -60# sebesar 80%, dapat dikatakan bahwa permeabilitas tertinggi
dicapai ketika perbandingan fraksi ukuran partikel halus lebih banyak daripada
fraksi ukuran partikel kasar. Nilai permeabilitas terendah diperoleh pada sampel 3
sebesar 0,356 l/cm2 dengan perbandingan fraksi ukuran 18#+60# sebesar 60% dan
fraksi ukuran -60# sebesar 40%, dapat dikatakan bahwa pemeabilitas terendah
diperoleh ketika perbandingan fraksi ukuran partikel halus lebih sedikit daripada
fraksi ukuran partikel kasar.
0.44
0.42

0.42

0.42

0.4
Permeabilitas (ll/cm2)

0.38
0.36

0.36

0.34
0.32
20% (-18# + 60#) : 80%(-60#)
Perbandingan Fraksi Ukuran

Gambar 4.1 Grafik Nilai Permeabilitas Sampel


Hasil percobaan tersebut tidak sesuai dengan teori yang dapat disebabkan
karena adanya solbon yang tidak dicampur merata pada pasir, sehingga terdapat
bagian pasir cetak yang merekat satu sama lain dengan baik dan terdapat bagian
pasir cetak yang tidak direkatkan dengan baik sehinga permeabilitasnya tidak

16

sama pada semua bagian pasir cetak. Bagian pasir cetak yang merekat lebih baik
memiliki permeabilitas yang lebih kecil daripada bagian pasir cetak yang tidak
terekat dengan baik. Menurut Tata Surdia (1986), nilai permeabilitas yang
diperoleh dipengaruhi oleh ukuran butir pasir, fraksi ukuran yang lebih halus
mempunyai nilai permeabilitas yang kecil dan sebaliknya fraksi ukuran yang lebih
besar maka nilai permeabilitasnya juga besar. Hal ini dikarenakan dengan ukuran
partikel yang kasar, maka pori-pori antar partikel semakin luas, sehingga semakin
mudah untuk dapat dialiri oleh fluida dan begitupun sebaliknya. Sehingga
seharusnya nilai permeabilitas tertinggi diperoleh pada sampel 3 dengan
pebandingan fraksi ukuran partikel kasar lebih banyak daripada fraksi ukuran
partikel halus.
Pada pengujian kadar air, selisih massa terbesar diperoleh pada sampel 3
dengan selisih massa sebesar 1,6 gram. Selisih massa terkecil diperoleh pada
sampel 1 dengan selisih massa sebesar 0,7 gram. Hasil percobaan ini sesuai
dengan teori, semakin besar ukuran partikel, maka ruang kosong antar partikel
akan semakin luas, sehingga permeabilitas meningkat dan begitu pula dengan
transfer panas akan terjadi semakin cepat dan menyebabkan uap air yang
terperangkap dalam ruang antar partikel pasir cetak semakin banyak yang
menguap.
Kualitas coran dengan permeabilitas yang tepat dapat mencegah cacat
seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan. Karena
udara atau gas yang terjadi dalam waktu penuangan dapat terjadi dalam cetakan
dalam waktu penuangan dapat terjadi dialirkan melalui rongga-rongga diantara

17

butir-butir pasir keluar dan cetakan dengan kecepatan yang sama. Permeabilitas
tergantung sekali pada ada tidaknya cairan ataupun gas di dalam rongga yang
sama. Sebagai contoh, misalnya saja adanya air dan minyak
0.44
0.42
0.4
Permeabilitas (L/cm2)

0.38
0.36
0.34
0.32
0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
Selisih Massa (gram)

Gambar 4.2 Hubungan antara Selisih Massa dengan Permeabilitas

Berdasarkan Gambar 4.2, dapat dilihat bahwa selisih massa meningkat


dengan menurunnya permeabilitas. Menurut Tata Surdia (1986), selisih massa
akan meningkat dengan meningkatnya permeabilitas, dengan meningatnya
permeabilitas menunjukkan semakin banyaknya pori dalam pasir cetak, sehingga
permeabilitas meningkat dan begitu pula dengan transfer panas akan terjadi
semakin cepat dan menyebabkan uap air yang terperangkap dalam ruang antar
partikel pasir cetak semakin banyak yang menguap.
Pasir cetak yang baik harus mempunyai nilai permeabilitas yang tidak
terlalu tinggi ataupun terlalu rendah agar hasil dari corannya pun mempunyai hasil
yang baik. Karena dikhawatirkan hasil coran mempunyai cacat seperti rongga

18

penyusutan, gelembung gas atau kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas
yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga
diantara butir-butir pasir keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok.
Permeabilitas akan menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam
cair mampu melepaskan diri selama waktu penuangan. Standar permeabilitas
menurut diktat kuliah Teknik Pengecoran Logam program PPG Teknik Mesin
untuk pasir cetak yaitu 26-140 ml/cm2atau 0,026-0,140 l/cm2. Sehingga
berdasarkan hasil percobaan, nilai permeabilitas dari ketiga sampel masih
dikategorikan memiliki nilai permeabilitas pasir cetak yang tidak baik karena
memiliki nilai permeabilitas yang jauh lebih besar daripada standar permeabilitas
pasir cetak.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

19

5.1 Kesimpulan
Setelah dilakukan percobaan dengan disertai pembahasannya, dapat ditarik
kesimpulan antara lain :
1. Nilai permeabilitas tertinggi pada sampel 1 sebesar 0,418 l/cm2menit,
dengan perbandingan fraksi ukuran 18#+60# sebesar 20% dan fraksi
ukuran -60# sebesar 80%. Nilai permeabilitas terendah diperoleh pada
sampel 3 sebesar 0,356 l/cm2menit dengan perbandingan fraksi ukuran
18#+60# sebesar 60% dan fraksi ukuran -60# sebesar 40%,
2. Nilai permeabilitas dari ketiga sampel masih dikategorikan memiliki nilai
permeabilitas pasir cetak yang tidak baik karena memiliki nilai
permeabilitas yang jauh lebih besar daripada standar permeabilitas pasir
cetak dengan standar permeabilitas untuk pasir cetak yaitu 26-140
ml/cm2menit atau 0,026-0,140 l/cm2menit.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada percobaan pasir cetak selanjutnya yaitu
menggunakan jenis pasir cetak dan pengujian pasir cetak yang bervariasi.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Ariosuko . 2008. Pasir Cetak. .

20

[2] Surdia, Tata. Ir. 1975. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: Pradnya
Paramita.
[3] Widodo. 1988. Teknik Pengecoran Logam 2.

ITB Bandung: Diktat

Politeknik Mekanik Swiss.


[4] Diktat Kuliah Teknik Pengecoran Logam Program PPG Teknik Mesin

21

LAMPIRAN A
CONTOH PERHITUNGAN

20

Lampiran A. Contoh Perhitungan


1. Menghitung Permeabilitas
a. Sampel 1

22

Q.L
. A.t
P=

1 3
4,5 19,625 0,0813
= 0,481 L/cm2menit

=
b. Sampel 2

Q.L
. A.t
P=

1 2,5
3,5 19,625 0,0872
= 0,417 L/cm2

=
c. Sampel 3

Q.L
. A.t
P=

1 3,7
5,5 19,625 0,0962
=

= 0,356 L/cm2

2. Menghitung Selisih Massa (Kadar Air)


Selisih massa = berat awal berat akhir
a. Sampel 1
= 105,7 105 = 0,7 gram
b. Sampel 2
= 91 89,5 = 1,5 gram
c. 97,1 95,5 = 1,6 gram

23

24

LAMPIRAN B
JAWABAN PERTANYAAN DAN TUGAS KHUSUS

Lampiran B. Jawaban Pertanyaan dan Tugas Khusus


1. Sebutkan syarat-syarat pasir cetak yang baik!
Jawab:
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengankekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-

25

pindah letaknya dan mampumenahan logam cair saat dituang kedalam


rongga cetak.
b. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat
dengankeadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan
menentukanseberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu
melepaskan diri selamawaktu penuangan. Nilai permeabilitas yang rendah
menyebabkan kulit coran lebihhalus dan terjadilah gelembung udara
terperangkap didalam cetakan akanmengahasikan cacat permukaan pada
coran.
c. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya
sifat mampubentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.
d. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan
pengikatharus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok
selama penuanganlogam cair.
e. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah
lainnya.
f. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.
2. Apakah pengaruh distribusi ukuran pasir cetak terhadap hasil dan proses
pengecoran? Jelaskan!
Jawab:
Pasir cetak biasanya kumpulan dari butir-butir yang berukuran bermacammacam. Tetapi kadang-kadang terdiri dari butir-butir tersaring yang
mempunyai ukuran seragam. Besar butiran yang di inginkan adalah
sedemikian sehingga 2/3 dari butiran pasir mempunyai ukuran dari 3 mesh
yang berurutan dan sisanya dari ukuran mesh-mesh berikunya. Jadi lebih baik
tidak mempunyai besar butir yang seragam. Butiran yang lebih besar akan

26

menghasilkan

rongga

yang

lebih

banyak

dan

besar

sehinngga

permeabilitasnya meningkat.
3. Apa yang dimaksud dengan permeabilitas? Dan apa pengaruhnya?
Jawab:
Permeabilitas adalah kemampuan pasir cetak untuk dialiri fluida dalam hal ini
udara tiap satuan luas dalam waktu tertentu (l/cm2). Kualitas coran dengan
permeabilitas yang tepat dapat mencegah cacat seperti rongga penyusutan,
gelembung gas atau kekasaran permukaan. Karena udara atau gas yang terjadi
dalam waktu penuangan dapat terjadi dalam cetakan dalam waktu penuangan
dapat terjadi dialirkan melalui rongga-rongga diantara butir-butir pasir keluar
dan cetakan dengan kecepatan yang sama. Permeabilitas tergantung sekali
pada ada tidaknya cairan ataupun gas di dalam rongga yang sama.
4. Buatlah grafik hasil pengujian permeabilitas!
Jawab:

Permeabilitas (ll/cm2)

0.44
0.42
0.4
0.38
0.36
0.34
0.32

0.42

0.42

Perbandingan Fraksi Ukuran

Gambar B.1 Grafik Nilai Permeabilitas Sampel

0.36

27

Tugas Khusus
1. Standar yang berkaitan dengan cetaka pasir!
Jawaban :
a. Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum
dipakai adalah bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir
kuarsa, Bentonit 7,5 9,1 %, Air 3,7 4,5 %. Kadang ditambahkan
bahan khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau
tepung grafit sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi
halus dan pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak
digunakan pada industri pengecoran tradisionil, seperti di Ceper,
Klaten, Jawa Tengah.

28

b. Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang


dapat mengeras sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat
menggunakan pasir bekas) 85 88 %, Semen 6 12 %, Air 4 8 %.
Dapat pula ditambahkan bahan pengeras seperti gula tetes atau
kalsium khlorida sebanyak 50 100 % dari jumlah semen. Pasir
cetak jenis ini biasanya digunakan pada pembuatan benda berukuran
cukup besar. Pemadatannya cukup menggunakan tangan.
c. Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan
CO2. Komposisi: Pasir kuarsa, Air kaca 3 7 %, Bahan tambah
seperti: serbuk aspal atau grafit untuk memperbaiki permukaan
benda, sedang bubuk ter 0,5 2 % dan bubuk kayu 0,5 1,5 %
berfungsi untuk memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah
semua bahan dicampur dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari
campuran ini dengan tangan atau mesin. Gas CO 2 ditiupkan ke
dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5 kg/cm2, maka cetakan akan
mengeras dalam waktu singkat.
d. Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya
adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 1,2 %,
dengan bahan pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat
(H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol biasanya asam
Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera mengeras dengan
sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu
biasanya pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah
campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak.

29

Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan resin,


maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras.
e. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (ColdBox) memiliki komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan
pengikat terdiri dari resin fenol dan polisosianat (M.D.I) sejumlah 2
3 % dari jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas
amin (Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 0,2 % sebagai
katalisator dihembuskan ke pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga
sebagai gas amin.

LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT DAN BAHAN

30

Lampiran C. Gambar Alat dan Bahan

Gambar C.1. Alat Uji Permeabilitas

Gambar C.3. Ayakan

Gambar C.2. Mesin Press

Gambar C.4. Oven

31

Gambar C.5. Pemadat Pasir

Gambar C.7. Pasir Kuarsa

Gambar C.6. Neraca Teknis

Gambar C.8. Solbon

LAMPIRAN D
BLANKO PERCOBAAN