BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri yang sangal pesat dan dinamis dewasa ini
khususnya industry manufakur telah menghadapi kompetisi yang ketat. Untuk
menghadapi kompetisi tersebut, perusahaan arus selalu meningkatkan kualitas
proses dan produk sesuai dengan tuntutan konsumen. Banyak metode telah
diterapkan untuk meningkatkan kualitas proses dan produk,antara lain
menggunakan metode rekayasa kualitas dengan desain kokoh (quality by
robustdesign) dalam proses dan produk (Bellavendram,1995).
Rekayasa kualitas dengan robust design diperkenalkan pada ahli rekayasa
kualitas diAmerika Serikat oleh Genichi Taguchi pada awal tahun 1980-an. Pada
perkembangan berikutnya, metode ini banyak diterapkan pada industri
manufaktur di Jepang, AmerikaSerikat, Eropa dan negara industri baru seperti
Korea dan Taiwan. Dengan semakin terkenalnya metode robust design ini, telah
terjadi pergeseran paradigma kualitas yaitu dari inspeksi kerusakan dan
pernecahan masalah menuju rekayasa kualitas dengan desain dalam proses dan
produk.
Luasnya penerapan metode robus design ini, dilandasi oleh kekuatan
konsepnya dalam hal pereduksian jumlah kombinasi suatu desain eksperimen
sehingga desain yang dihasilkan mampu mengakomodasi eksperimen dengan
banyak faktor. Selain itu performansi hasil eksperimen diukur dengan suatu
besaran universal yang dapat dipakai untuk membandingkan dua atau lebih
variabel yang memiliki dimensi berbeda. Dua hal inilah yang menjadi inti dan
kekuatan konsep Taguchi.
Genichi Taguchi adalah seorang insinyur dan ahli statistik. Ia memiliki
latar belakang ilmu teknik dan juga mendalami statistika serta matematika tingkat
lanjut, sehingga ia dapat menggabungkan antara teknik statistika dan pengetahuan

keteknikkan. Taguchi telah membuat kontribusi yang sangat berpengaruh untuk

statistik industri. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik
yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat
menekan biaya dan resources seminimal mungkin.
Kaizen atau continuous improvement adalah aktivitas perubahan yang
dilakukan secara terus menerus untuk meningkatkan apa yang telah dicapai ke
arah yang lebih baik.
Kaizen merupakan suatu konsep dan filsafat yang berasal dari Negara
Jepang tetapisangat diterima oleh Barat sehingga menciptakan budaya yang
berpengaruh. Budaya tersebut menggabungkan berbagai keunggulan dan manfaat
kerjasama tim dalam kaizen dengan kekuatan individual pada masyarakat Barat.
Budaya kaizen di kehidupan kita.
Kita juga mempunyai falsafah kaizen yang seharusnya kita kembangkan
sendiri,sebagai contoh;
1. Hari ini harus lebih baik dari hari kemarin, besok lebih baik dari hari ini.
2. Bila hari ini sama dengan kemarin adalah merugi, bila hari ini lebih buruk
dari harikemarin adalah celaka.
Falsafah kaizen:
1. Tidak ada yang terbaik, yang ada adalah lebih baik.
2. Jangan tunda perubahan, mulailah dari diri kita, mulailah dari yang
terkecil, danmulailah dari sekarang.
Lingkup kaizen
Kaizen mempunyai ruang lingkup yang tidak terbatas, dimulai dari diri
kita sendiri,keluarga, rumah tangga, lingkungan masyarakat, perusahaan, bahkan
lebih besar lagi Negara.

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Sejarah Metode Taguchi

Metode pengendalian mutu ini dicetuskan oleh Dr. Genichi Taguchi pada
tahun 1949 saat mendapat tugas untuk memperbaiki sistem komunikasi di Jepang.
Taguchi memiliki pandangan yang berbeda mengenai kualitas, ia tidak hanya
menghubungkan biaya dan kerugian dari suatu produk saat proses pembuatan
produk tersebut, akan tetapi juga dihubungkan pada konsumen dan masyarakat.
Kualitas adalah kerugian setelah produk digunakan oleh masyarakat di samping
kerugian yang disebabkan oleh mutu produk itu sendiri. Tahap Perencanaan
Ada beberapa langkah yang diusulkan Taguchi untuk melakukan percobaan secara
sistematis, yaitu:
1. Penentuan Variabel Tidak Bebas (Karakteristik Kualitas) Variabel tidak
bebas adalah variable yang perubahannya tergantung pada variabelvariabel lain, disebut juga variable respon. Dalam merencanakan suatu
eksperimen harus dipilih dan ditentukan dengan jelas variabel tak bebas
mana yang akan diselidiki.
2. Identifikasi Faktor (Variabel Bebas) Variabel bebas (faktor) adalah
variable yang perubahannya tidak tergantung pada variabel lain. Pada
tahap ini akan dipilih faktor-faktor mana saja yang akan diselidiki
pengaruhnya terhadap variable tak bebas yang bersangkutan.
3. Pemisahan Faktor Kontrol dan Faktor Ganggu Faktor-faktor yang diamati
terbagi atas faktor kontrol dan faktor gangguan.
Dalam metode Taguchi keduanya perlu diidentifikasi dengan jelas sebab
pengaruh antara kedua faktor tersebut berbeda. Faktor kontrol adalah factor yang
nilainya dapat diatur atau dapat dikendalikan, atau faktor yang nilainya ingin kita
atur atau kendalikan. Sedangkan faktor gangguan adalah factor yang nilainya

tidak bisa kita atur atau kendalikan, walaupun dapat kita atur faktor gangguan
akan mahal biayanya.
2.2 Definisi Kualitas Menurut Taguchi
Kualitas yang memenuhi spesifikasi dianggap lebih sempuna oleh pabrik
di Amerika.Padahal analisis menunjukkan bahwa dengan merekayasa proses
untuk memfokuskan padatarget akan dihasilkan kualitas produk yang lebih
sempurna. Melihat fenomena diatas,Taguchi melihat definisi kualitas dari sisi
yang berbeda yaitu dengan melihat hubung antara-kualitas dengan biaya dan
kerugian (loss) dalam satuan moneter. Definisi ini tidak hanya memperhatikan
segi manufakur tetapi juga sisi konsumen dan masyarakat. Secara lebih lengkap
definisi Taguchi adalah The quality of a product is the minimum loss impqrled by
the product society from the time the product is shipped.Dengan definisi ini,
tujuan dari industry manufaktur adalah membuat produk yang sesuai harapan
konsumen selama produksi itudigunakan oleh konsumen. Filosofi Taguchi dalam
perbaikan kualitas secara terperinci menekankan pada reduksi variasi. Desain
parameter dimaksudkan sebagai pendekatan biayaefektif (cost-effective) pada
reduksi variasi dalam proses dan produk (Nair,1992)
Taguchi mendefinisikan kualitas dalam cara yang negatif, yaitu kerugian
pada masyarakat sejak produk dikirimkan. Kerugian ini termasuk biaya
ketidakpuasan konsumen,yang akan mengakibatkan kerugian reputasi dan niat
baik perusahaan. Menurut Taguchi,sebuah produk menimbulkan kerugian bukan
hanya ketika berada di luar spesifikasi, tetapi juga ketika produk tersebut
menyimpang dari nilai targetnya, kerugian ini sebanding dengankuadrat
penyimpangan dari target. Kualitas suatu produk adalah (minimasi kerugian
yangdiberikan oleh produk pada masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan).
Untuk mengatasi kerugian (loss) karena kualitas yang tidak baik dari suatu
produk,ada dua kemungkinan kerugian yang terjadi setelah produk sampai kepada
konsumenya itu :
1. Jika produk tersebut mendapat garansi maka kerugian tersebut ditanggung
perusahaan.

2. Jika produk tersebur tidak bergaransi, konsumen harus mengeluarkan

biaya untuk memperbaiki.
Ukuran yang diusulkan Taguchi untuk menghitung kerugian (loss) secara
kuantitatif adalah quality loss function. Dengan demikian pendekatan kualitas
menurut Taguchi ini merupakan inovasi baru dalam bidang kualitas.
Dr. Genichi Taguchi sebagai pencetus dan metode Taguchi ini,
mengemukakan 3konsep yang sederhana dan mendasar yaitu:
1. Kualitas harus didesain ke dalam produk, sehingga yang diutamakan
bukanlah keharusan suatu inspeksi melainkan peningkatan kualitas
2. Pencapaian kualitas terbaik adalah dengan meminimasi deviasi produk dan
suatu nilaitarget. Produk harus didesain sedeniikian rupa sehingga tidak
terpengaruh oleh faktor-faktor lingkungan yang tidak terkontrol.
3. Biaya kualitas harus diukur berdasarkan pada fungsi deviasi terhadap nilai
standar dankerugian diukur secara keseluruhan.Dasar metode Taguchi juga
berasal dari 2 premis berikut ini:
1. Produk yang tidak mencapai target akan memberikan kerugian pada
masyarakat.
2. Desain produk dan proses memerlukan pengembangan sistematis dan
langkah-langkah progesif melalui desain sistem, desain parameter, dan
akhirnya desain toleransi.Ada tujuh point dan Taguchi yang
membedakan pendekatan Taguchi dan pendekatantradisional dalam
menjamin kualitas, yaitu:
1. Taguchi mendefinisikan kualitas sebagai penyimpangan dan
performansi tepat target, yang pada awal pemunculannya menjadi
suatu paradok. Menurut Beliau, kualitas dan produk manufaktur
adalah total kerugian yang ditimbulkan oleh produk pada
masyarakat sejak produk itu dikirimkan.
2. Dalam persaingan ekonomi,Continous Quality Improvement (CQI)
atau peningkatankualitas terus-menerus dan penurunan biaya amat
penting untuk tetap bertahan dalam bisnis.
3. Sebuah program CQI melibatkan reduksi terus menerus dalam
variasi karakteristik

performansi produk dan nilai-nilai target

mereka.

4. Kerugian yang diderita konsumen akibat vaniasi performansi

produk seringkali proporsional dengan kuadrat penyimpangan
karakteristik performansi dan nilai targetnya.
5. Kualitas dan biaya akhir (R&D, manufaktur, dan operasi) dan
produk manufaktur bergantung pada desain rekayasa produk dan
proses manufakturnya.
6. Variasi dalam suatu performansi produk (atau proses) dapat
dikurangi denganmengeksploitasi pengaruh-pengaruh non linier
berbagai parameter produk (atau proses) pada karakteristi
performansi.
7. Percobaan-percobaan perencanaan secara statistik dapat secara
efisien dan diandalkanmengidentifikasi berbagai setting dan
parameter produk (atau proses) yang akanmengurangi variasi
performansi.
2.3 Proses Desain
Tujuan eksperimen dalam industri manufaktur adalah menemukan cara
untuk meminimasi penyimpangan karakteristik kualitas dari target. Hal yang
harus dilakukan adalah mengidentifikasi semua faktor yang mempengaruhi
karakteristik kualitas sertamencari level faktor yang sesuai sehingga variansi dapat
diminimasi. Dalam bahasa teknis,eksperimen dilakukan untuk menentukan
material yang terbaik, tekanan yang terbaik,temperatur yang terbaik, formulasi
kimia yang cocok, waktu siklus, dimana secara bersama-sama dalam proses
produksi menghasilkan karakteristik kualitas seperti dimensi dan dayatahan yang
sesuai target.
2.4 Tahapan dalam Desain Produk atau Proses Menurut Taguchi
Dalam metode Taguchi tiga tahap untuk mengoptimasi desain produk atau
proses produksi yaitu (Ross, 1996 ):
1. System Design. System Design, yaitu upaya dimana konsep-konsep, ideide, metode baru dan lainnya dimunculkan untuk memberi peningkatan
produk . Merupakan tahap pertama dalam desaindan merupakan tahap
konseptual

pada

pembuatan

produk

baru

atau

inovasi

proses.

Konsepmungkin berasal dari dari percobaan sebelumnya, pengetahuan

alam/teknik, perubahan baruatau kombinasinya.
2. Parameter Design.
Tahap ini merupakan pembuatan secara fisik atau prototipe secara
matematis berdasarkantahap sebelumnya melalui percobaan secara
statistik. Tujuannya adalah mengidentifikasi setting parameter yang akan
memberikan performansi rata-rata pada target dan menentukan pengaruh
dari faktor gangguan pada variasi dari target.
3. Tolerance Design.
Penentuan toleransi dari parameter yang berkaitan dengan kerugian
pada masyarakat akibat penyimpangan produk dari target. Pada tahap ini,
kualitas ditingkatkan dengan mengetatkantoleransi pada parameter produk
atau proses untuk mengurangi terjadinya variabilitas pada performansi
produk.
2.5 Perbandingan Pendekatan Eksperimen Klasik dan Taguchi
Metode desain eksperimen klasik dikembangkano leh R.A. Fisher di
Inggris, metodeini berdasarkan pada pendekatan statistika yang didasarkan pada
latin square dan padaawalnya dikembangkan untuk industri pertanian. Metode ini
menjadi tidak praktis untuk diterapkan pada industri manufaktur karena adanya
asumsi tertentu dan penekanan pada prosedur-prosedur tertentu. Taguchi
mengembangkan metode desain eksperimen dengan memanfaatkan sifat desain
kokoh (robust design).
Ide dasar dalam desain Taguchi ini adalah untuk mengidentifikasi, melalui
penyelidikan interaksi antara parameter kontrol dan noise variable, setting yang
tepat pada parameter kontrol dengan performansi sistem yang kokoh (robust)
terhadap variasi yang tidak dapat dikendalikan (uncotrollable variation) dalam z.
Dengan kata lain, Taguchi melakukan desain yang kokoh dalam proses dan
produk sedemikian sehingga dapat mencegah masuknyafaktor yang tidak
terkontrol dalam proses produksi dan mencegah masuknya dampak faktor yang
tidak terkontrol tersebut pada konsumen. Dari ide dasar ini, maka pendekatan
7

Taguchitersebut dinamakan desain parameter. Istilah desain ini dimaksudkan

sebagai desain dari sistem pada desain eksperimen statistik. Karena tujuannya
adalah robust terhadap variasi dalam variabel noise. Maka pendekatan ini (desain
parameter) disebut juga dengan robust design.
Taguchi memberikan contoh proses pembuatan permen. Kelembutan
permen dipengaruhi oleh temperatur lingkungan (noise factors). Temperatur yang
tinggi menyebabkan permen terlalu lembut dan bagian luar meleleh, dan pada
kondisi temperatur rendah menyebabkan bagian luar keras. Untuk itu perlu
dirancang proses pembuatan yang memperhatikan kelembaban proses, sehingga
permen yang dihasilkan sesuai dengan keinginan konsumen dan robust terhadap
perubahan temperatur lingkungan.
Robust Desain ini telah menambahkan dimensi baru pada desain
eksperime klasik antara lain bagaimana mereduksi secara ekonomis variasi produk
dalam lingkungan konsumen dan bagaimana menjamin bahwa keputusan untuk
menerapkan kondisi optimum dalam eksperimen akan berhasil dalam manufaktur
dan masyarakat.
2.6 Variasi Yang Disebabkan Oleh Faktor Tidak Terkontrol
Variasi adalah perbedaan yang terjadi dari suatu karakteristik kualitas
antara satu produk dengan produk yang lain. Jika variasi yang terjadi sangat kecil,
produk tersebut dianggap identik. Faktor yang menyebabkan variasi tersebut
adalah faktor yang tidak terkontrol (noise faclors) misalnya temperatur ruangan,
kelembaban udara dan kualitamaterial. Faktor tidak terkontrol dapat dibagi
menjadi tiga bagian yaitu : (Bellavendram1995)
1. Faktor tidak terkontrol ekstemal
2. Faktor tidak terkontrol internal
3. Faldor tidak terkontrol antar unit produk
1. On-Line Quality Control
On-line qualily control rnerupakan pengendalian kualitas yang
reaktif pada proses produksiyang sedang berjalan. Ada tiga bentuk Online
quality conlrol yaitu: (Bellavendram,1995)
8

1. Proses diagnosis dan penyesuaian

2. Prediksi dan koreksi
3. Pengukuran dan aksi

2. Off-Line quality Control

0ff-line qualily control adalah pengendalian kualitas yang bersifat
preventif. Off-line Qulitycontrol dapal dikatakan sebagai desain proses dan
produk sebelum sampai pada produksi dishop floor. Off-line quality
control dilalkukan pada saat awal dari daur hidup produk (lifecycle
product), yaitu perbaikan pada awal untuk menghasilkan produk dengan
kualitas tinggi.Produk dengan kualitas yang baik berarti variasi fungsi
produk yang kecil untuk segalakondisi dari faktor tidak terkontrol
2.7 Prinsip Robustness dalam Desain
Faktor tidak terkontrol tidak dapat dihilangkan karena faktor-faktor
tersebut sudah adadalam sistem. Selama produsen tidak dapat menangani faktor
yang tidak terkontrol dengan baik, maka karakteristik kualitas seringkali tidak
dapat mencapai target. Dengan demikian spesifikasi produk yang diharapkan tidak
akan tercapai atau dengan kata lain akan terjadikerugian (loss). Prinsip dasar dari
kekokohan

(robustness)

adalah

usaha

untuk

mereduksikerugian

dengan

memperhatikan hubungan fungsional antara faktor terkontrol dan faktor tidak

terkontrol, sehingga karakteristik kualitas tidak sensitif terhadap faktor tidak
terkontrol.Untuk mereduksi kerugian ini dapat dilakukan secara tidak langsung
dengan mereduksivariansi. Ada empat cara yang digunakan untuk mereduksi
variansi yaitu mengeluarkan produk yang cacat, mencari dan menghilangkan
penyebab ketidakcocokan, memperkecil toleransi dan menerapka metode robust
design.
2.8 Fungsi kerugian (loss function)
Fungsi kerugian (loss function) merupakan suatu pendekatan baru untuk
proses capability. Hal ini disebabkan dalam proses produksi yang menginginkan
suatu produk yang berkualitas diperlukan kontrol dalam proses capability.
9

Karakteristik kualitas dibagi menjadi 3 karakteristik yaitu nominal is the best,

smaller the better, dan larger the better. Nominal isthe best digunakan ketika suatu
proses menginginkan nilai target tententu.
Jika menginginkan sebuah ukuran karakteristik kualitas yang mempunyai
target 0, atau karakteristik kualitas yang baik adalah sekecil-kecilnya maka
digunakan smaller the better, sedangkan larger the better merupakan suatu ukuran
karakteristik kualitas non negatif yang mempunyai nilai target tak hingga tau
karakteristik kualitas yang baik adalah sebesar-besarnya. Jika y merupakan
karakteristik kualitas dan m merupakan nilai target tertentu, maka perbedaan
fungsi kerugian(loss) dari tipe karakteristik kualitas akan ditunjukkan pada tabel
dibawah ini dengan k merupakan konstanta k1= A0*/0 dan k2 = A0*/02
Perbandingan karakteristik kerugian

2.9 Sistem Dinamis

Strategi taguchi dalam desain optimasi terdiri dari dari 4 faktor golongan
untuk menggambarkan pengaruh faktor yaitu:
1. Faktor Signal (M)
Dalam suatu rancangan percobaan terdapat pengaturan faktor
secara selektif pada proses untuk mencapai target yang diinginkan, faktor
signal mempunyai suatu halyang khusus yaitu mengubah setting pengaruh

10

rata-rata respon bukan pada variabilitasnya. Penentuan faktor signal

didasarkan pada pengetahuan engineering daridesain suatu sistem.
2. Faktor Kontrol
Secara umum faktor kontrol berpengaruh pada rata-rata dan
variabilitas dari respon.Suatu desain produk akan menetapkan dengan
bijaksana level dari parameter sehingga dapat menerima kemungkinan
terbaik dari yang diharapkan yaitu stabilitas maksimum dan hasil yang
robust dengan biaya yang minimum
3. Level Faktor (r)
Level faktor merupakan bagian dari faktor kontrol yang dirancang
dapat menyesuaikan dengan mudah dalam desain proses untuk mencapai
hubunganfungsional antara faktor signal (M0) dengan variabel respon
dalam sistem dinamis
4. Faktor Noise (N)
Faktor noise merupakan semua faktor yang tidak bisa dikontrol,
secara umum hanya pengaruh statistik, ( mean, varian, distribusi, dll) pada
faktor noise uangmempengaruhi desain akhir robust.
Pada sistem desain yang dinamis, target merupakan suatu fungsi yang diatur
oleh faktor signal. Dibawah ini merupakan gambaran hasil dari karakteristik
dinamis faktor signal dan faktor noise.

Pada parameter desain untuk karakteristik dinamis desain hasil atau proses
seharusnya dikondisikan untuk memperoleh tujuan yang yang robust pada faktor
noise, oleh karena itusignal to noise ratio untuk karakteristik dinamios
didefinisikan sebagai 10 log ( 0 ) dengan 0 merupakan power dari signal

11

didefiniskan sebagai jumlah variasi yang terjadi pada perubahan level faktor
signal sedangkan power dari noise merupakan variasi yang terjadi sebagai
perubahan pada level noise. Dalam menganalisa percobaaan dimana respon
mempunyai target yang dinamis, taguchi mengajukan dua tahap (two-step
procedure) untuk mengidentifikasi pengaturan signal aitu (i) menghitung faktor
signal to ratio (SNR) danmenentukan faktor kontrol yang memaksimalkan SNR,
(ii) perubahan fungsi slope padatarget slope dengan menyesuaikan pada faktor
(faktor kontrol yang memiliki pengaruh yangbkuat pada slope tetapi tidak
berpengaruh pada SNR).
2.10 Tools yang Digunakan dalam Metode Taguchi
Tools yang digunakan dalam metode Taguchi diantaranya adalah:
1. Process diagram (P-diagram)
P-Diagram adalah diagram yang digunakan untuk mengelompokkan
variabel-variabel yang terkait dalam suatu proses, antara lain faktor signal
(input), response(output), noise dan control.
Pertama-tama, identifikasi input dan output dari konsep yang sedang
didesain.Kemudian identifikasi apa saja yang menjadi control dan noise
factor. Control factor merupakan parameter yang dapat diukur oleh desainer,
sementara noise factor merupakan parameter yang berada di luar kontrol
desainer.
Selanjutnya, desainer mengatur control factor supaya deviasi yang
terjadi minimum dalam biaya rendah. Selain itu, noise factor juga harus
dipertimbangkan dalam melakukan desain, demi menghindari banyaknya
kegagalan produk dan biaya yangterjadi akibat desain yang buruk.
Setelah itu, desainer mengatur deviasi yang dibolehkan dari nominal,
dengan menyeimbangkan antara cost dengan benefit bagi pelanggan. Proses
ini disebut dengan tolerance design. Hasil menggunakan parameter design
diikuti dengan tolerance designmerupakan produk dengan biaya yang
rendah.

12

2. Ideal function, yang digunakan untuk menentukan bentuk ideal dari

hubungan signal-response dalam konsep desain, sehingga higher level
system work perfectly.
3. Quadratic Loss Function, yakni digunakan untuk mengkalkulasi
kerugian yang terjadi pada user akibat kinerja yang menyimpang dari
target. Fungsi ini bentuknya bisa berbeda-beda, tergantung situasinya.
Pengukuran ini sangat bermanfaat untuk menghitung kepuasan pelanggan
dan menentukan toleransi yang optimum.
1. Signal-to-Noise Ratio yakni mengukur perbandingan antara kekuatan
signal (output)dibandingkan dengan noise. Semakin tinggi rasio ini,
maka semakin disukai.
2. Orthogonal Array,digunakan untuk mengumpulkan informasi yang
terkait dengan control factor dan beberapa eksperimen.
2.11 Sejarah Kaizen
Jepang mencanangkan diri sebagai penguasa Asia Timur Raya.Atas motif
provokasi, Jepang lalu menyerang Amerika. Di pagihari, 8 Desember 1941,
pesawat dankapal selam Jepang mengadakan serangan mengejutkan pada Amerika
yang kemudian dikenal sebagai Pertempuran Pearl Harbor. Pemboman ini
kemudian membawa Amerika kekancah Perang Dunia II.
Amerika membalas dengan serangan telak, berupa pemboman dua kota
penyangga ekonomi Jepang: Hiroshima dan Nagasaki. Dua kota itu hancur, dan
Jepang terhenyak lalumundur teratur. Kaisar Hirohito yang sangat dimuliakan
rakyatnya memerintahkan agar perang dihentikan. Balatentara Dai Nippon yang
bersemboyan Asia Timur Raya akhirnya takluk tanpa syarat kepada Sekutu dalam
PD II yang menelan korban jutaan orang. Seluruh pasukan yang masih tersisa
ditarik kembali.
Namun, akhirnya Jepang mampu bangkit lagi dari keterpurukan yang
diciptakanoleh perang. Pertanyaan yang pertama kali terlontar dari Kaisar Jepang
ketika mendengar kehancuran dua kota itu, bukanlah tentang jumlah panglima
perang atau amunisi yangtersisa. Justru adalah, berapa guru yang masih ada?.
Jika dirunut ke belakang, sebetulnya kebangkitan Jepang ini memang dipengaruhi

13

satu faktor, yaitu mereka menempatkan ilmudan pengetahuan dalam posisi

penting sejak zaman Restorasi Meiji.
Restorasi ini berkonsentrasi di bidang pendidikan, yaitu mengubah sistem
pendidikan dari tradisional menjadi modern. Programnya antara lain wajib belajar,
pengiriman mahasiswa Jepang untuk belajar ke luar negeri (ke Perancis dan
Jerman), dan meningkatkan anggaran sektor pendidikan secara drastis. Apa yang
telah dilakukan Kaisar Meiji ketika itu adalah suatu keberanian yang nampaknya
belum terpikirkan oleh para pemimpin kita saat ini. Buku-buku bangsa barat
banyak diterjemahkan dalam bahasaJepang dan buku-buku tersebut dijual sangat
murah sehingga memudahkan terjadinya transfer ilmu dengan cepat. Seluruh ilmu
pengetahuan itu dipelajari untuk kemudian dievaluasi dan disempurnakan
kembali. Tentu saja dalam proses tersebut hanya mungkin terjadi dua hal, yaitu
trial dan error. Saya membayangkan, mental orang-orang Jepang pasti sudah
sangat luar biasa dalam menghadapi kesulitan dan kesalahan hingga mereka bias
membangun imej yang begitu besar. Didalam Kaizen, kesalahan bukanlah
orientasi, tapi manajemen menyadari dan memperbaiki kesalahanlah yang terbaik.
Kaizen secara harfiah berarti continuous improvement, atau improvisasi
berkelanjutan. Konsep ini, pada awalnya lahir karena kekecewaan orang Jepang
yang belajar kepada perusahaan di Amerika. Setelah beberapa puluh tahun,
ternyata

perusahaanAmerika

tidak

pernah

melakukan

perubahan

atau

pengembangan dalam usaha, bahkan tetap persis sama dengan berpuluh tahun
yang lalu ketika mereka ke sana pertama kali. Hingga lahirlah konsep kaizen ini.
Kaizen berarti peningkatan dalam keahlian. Hal ini memiliki maksud,
kaizen eratsekali berhubungan dengan kesadaran akan pencarian masalah,
kreativitas dan penciptaanide, serta implementasinya. Ary Ginanjar Agustian
mendefinisikan dengan lebih sederhana, bahwa kaizen berarti mengambil yang
baik, membuang yang buruk dan menciptakan yang baru. Dibuktikan dengan
produk-produk mobil Jepang yang irit, murah dan ringan. Yangsecara sekaligus
mengganti mobil buatan Barat yang boros, berat dan mahal.
2.12 Pengertian Kaizen

14

Bagi yang bekerja di perusahaan swastaterutama perusahaan Jepang tentu

tidak asing lagidengan Kaizen (baca: kai-seng). Kai = merubah dan Zen = lebih
baik. Secara sederhana pengertianKaizen adalah usaha perbaikan berkelanjutan
untuk menjadi lebih baik dari kondisi sekarang. Sasaran utama dari Kaizen adalah
menghilangkan 7 setan muda (pemborosan) yang tidak memberikan nilai

tambah produk/jasa dari perspektif konsumen. Pemborosan-pemborosan

itu perlu dieliminir karena menimbulkan biaya-biaya yang menyebabkan
berkurangnya profit. Disamping itu konsumen tidak mau menanggung biayabiaya yang tidak perlu tersebut.
Kaizen dilakukan oleh semua lapisan karyawan,mulai dari level operator
hingga top manajemen. Dua pilar utama Kaizen adalah QCC/QCP (Quality
ControlCircle/Project) dan SS (Suggestion System). Budaya Kaizen di sebuah
perusahaan dapat tumbuh jika ditopang oleh kedua pilar tersebut. Dan kedua pilar
tersebut dibangun di atas pondasi dengan materi:Masalah.
Definisi lain dari kaizen adalah:

Filsafat, sikap, cara berfikir, dan cara berperilaku serta berpusat pada

kekuatankultur/kebudayaan.
Suatu kebudayaan yang focus terhadap perbaikan secara terus-menerus
dengan menghilangkan waste di semua dan proses, mulai dengan GEMBA

(tempat kerja)
Problem Solving Process.
Mind set.
Menurut kaizen , kemajuan yang diraih bukanlah hasil satu atau dua

lompatan besar.Kemajuan menurut kaizen dapat diraih karena perbaikan kecil

tanpa henti dalam beratus-ratus bahkan beribu-ribu kali perubahan dalam

15

menghasilkan produk atau jasa, ide tentang perbaikan biasanya berasal dari para
karyawan Asumsi yang mendasari perubahan dalam kaizen adalah bahwa
kesempurnaan itu sebenarnya tidak ada, artinya tidak ada kemajuan, produk,
hubungan, sistem atau struktur yang sempurna. Kaizen selalu berusaha
meningkatkan apa yang pernah dicapainya dan pasti selalu ada oranglain yang
menemukan ruang untuk mengadakan peningkatan.
Kaizen identik dengan Siklus Rencana-Kerjakan-Periksa-Tindakan (Plan,
Do, Check, Acts atau PDCA). PDCA adalah prinsip dasar untuk perbaikan secara
terus-menerus. Penjabaran dari siklus PDCA adalah sebagai berikut:

Planning berarti memahami apa yang ingin dicapai, memahami

bagaimanamelakukan

suatu

pekerjaan,

berfokus

pada

masalah,

menemukan akar permasalahan, menciptakan solusi yang kreatif serta

merencanakan implementasi yang terstruktur.

Doing tidak semudah seperti yang dilihat. Didalamnya berisi pelatihan dan
manajemen aktivitas. Biasanya masalah besar dan mudah sering berubah
pada saat-saat terakhir. Bila terjadi kondisi seperti ini maka tidak dapat

dilanjutkan lagitetapi harus mulai dari awal kembali.

Checking berarti pengecekan terhadap hasil dan membandingkan
sesuaidengan yang diinginkan. Bila segala sesuatu menjadi buruk dan hasil
baik tidak ditemukan, pada bagian ini keberanian, kejujuran, kecerdasan
sangat dibutuhkan untuk mengendalikan proses. Kata kunci ketika hasil
memburuk adalah "kenapa". Dengan dokumentasi proses yang baik maka

kita dapat kembali pada titik yang mana keputusan yang salah dibuat.
Acting berarti Menindak lanjuti atas apa yang didapatkan selama tahap
pengecekan. Arti lainnya adalah mencapai tujuan dan menstandarisasikan
proses atau belajar dari pengalaman untuk memulai lagi pada kondisi yang
tepat

16

Pentingnya kaizen
Didunia ini tidak ada yang kekal, semua terus berubah, tetapi ada satu
yang kekal yaitu perubahan itu sendiri.
Karena perubahan akan terus ada, kita juga harus memenuhi,
mengantisipasi,mengatasi dengan cara melakukan perbaikan terus menerus
/ kaizen.

TAHAPAN KAIZEN
1. Pengamatan .
2. Menentukan problem yang akan diatasi .
3. Analisa penyebab .
4. Rencana dan penanggulangan .
5. Konfirmasi hasil .
6. Standarisasi dan monitoring .
17

Siklus Deming (program solving)

Plan

=Aktifitas perencanaan

Do

= Melaksanakan sesuai rencana

Check

= Kontrol/ periksa hasil

Action

= Mengambil tindakan yang diperlukan

Standarisasi

= Mencegah agar tidak terjadi lagi

Analogi Problem :
1. Pengamatan
Sumber-sumber masalah/ problem
Untuk dapat melakukan kaizen kita harus memahami dan
mengetahui problem.
Apakah problem ?

18

Melakukan pengamatan :

Cara kerja ( Langkah, Proses, Ergonomi, dll )

Material ( Jumlah Stock, Ukuran, Jenis, dll )
Alat (Loading, Unloading, Kerusakan, Penggunaan, gangguan, dll )
Orang ( Sikap, Prilaku, Tindakan, dll )
Lingkungan ( Cuaca, Suhu, Kelembaban, dll )

2. Menentukan problem yang akan diatasi

Berdasarkan Pertimbangan;

Kemampuan
Kepentingan Scope / Ruang Lingkup
Dampak secara psikologis
Pengaruh ke faktor Kualitas Makro

Beberapa point penting dalam proses penerapan KAIZEN yaitu :

Konsep 3M (Muda, Mura, dan Muri) dalam istilah Jepang. Konsep ini
dibentuk

untuk

mengurangi

kelelahan,

meningkatkan

mutu,

mempersingkat waktu dan mengurangi atau efsiensi biaya. Muda diartikan

sebagai mengurangi pemborosan,Mura diartikan sebagai mengurangi

perbedaan dan Muri diartikan sebagai mengurangi ketegangan.

Gerakkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) atau 5R . Seiri
artinyamembereskan tempat kerja. Seiton berarti menyimpan dengan
teratur. Seiso berarti memelihara tempat kerja supaya tetap bersih. Seiketsu
berarti kebersihan pribadi.Seiketsu berarti disiplin, dengan selalu mentaati
prosedur ditempat kerja. DiIndonesia 5S diterjemahkan menjadi 5R, yaitu

Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin

Konsep PDCA dalam KAIZEN. Setiap aktivitas usaha yang kita lakukan
perlu dilakukan dengan prosedur yang benar guna mencapai tujuan yang
kita harapkan.Maka PDCA (Plan, Do, Check dan Action) harus dilakukan

terus menerus.
Konsep 5W + 1H Salah satu alat pola pikir untuk menjalankan roda PDCA
dalamkegiatan KAIZEN adalah dengan teknik bertanya dengan pertanyaan
dasar 5W +1H ( What, Who, Why, Where, When dan How)

19

2.13 Konsep Kaizen

Dalam konsep berpikir Kaizen:

Masalah adalah kumpulan sesuatu yang berharga dan orang bukan

masalah.Yang benar, jadikan orang menjadi pemecah masalah. Kalau tidak

mengalamikesulitan, ide perbaikan tidak akan muncul.

Bila ada kesalahan segera perbaiki Pertanyakan cara kerja yang sekarang,
lebih baik memikirkan cara untuk melaksanakan perbaikan dari pada

mencari alasan mengapa tidak bisa. Hindarkan alasan-alasan/teori klasik.

Jangan mengandalkan uang untuk Kaizen, lebih baik melakukan Kaizen
pekerjaandulu dari pada equipment. Dan yang terpenting, jangan

menunggu sempurna,50% OK, segera lakukan

Lihat dengan mata kepala sendiri, cari penyebab sesungguhnya dengan
jujur dengan menanyakan 5 kali mengapa-mengapa-mengapa-mengapa

dan mengapa,sehingga akar permasalahan dapat diketahui dengan baik.

kaizen itu tidak terbatas, karena ruang yang paling luas di dunia ini adalah
ruang untuk membuat perbaikan. Dibanding pengetahuan 1 orang masih

lebih baik ide 10 orang.

Dalam melakukan Kaizen, keselamatan dan kualitas jangan dilupakan
Inilah sedikit pengenalan Kaizen yang telah banyak memberikan

keuntungan bagi perusahaan seperti Toyota. Padahal pada prinsipnya, Kaizen

dapat dilakukan dalam bidang .
Salah satu tujuan dari konsep kaizen adalah untuk mengurangi sampai
menghilangkan waste dalam proses produksi. Waste tersebut ada tujuh macam,
yaitu:

Waste dalam transportasi

Waste dalam proses
Waste dalam inventori
Waste dalam gerakan;
Waste akibat cacat produk;
Waktu karena menunggu;
Produksi yang berlebihan.

20

KAIZEN dibagi menjadi 3 segmen, tergantung kebutuhan masing-masing

perusahaan,yaitu:
1. KAIZEN yang berorientasi pada Manajemen, memusatkan perhatiannya
padamasalah logistik dan strategis yang terpenting dan memberikan
momentum untuk mengejar kemajuan dan moral.
2. KAIZEN yang berorientasi pada Kelompok, dilaksanakan oleh gugus
kendali mutu,kelompok Jinshu Kansi/manajemen sukarela menggunakan
alat statistik untuk memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan dan
menetapkanstandar/prosedur baru.
3. KAIZEN yang berorientasi pada Individu, dimanifestasikan dalam bentuk
saran,dimana seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja
keras.
Penerapan Kaizen
Dalam menerapkan Kaizen, para pemimpin perusahaan/organisasi di
Jepang berpegang pada dua prinsip. Pertama, perlu proses atau cara kerja yang
baik untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Dengan proses atau cara kerja
demikian, kita bisa bekerja lebih cekatan (bukan bekerja lebih berat). Untuk
mendapatkan proses yang baik, para pemimpin perusahaan perlu mengetahui
sumber masalah-masalah, kemudian memintaide/gagasan/solusi dari semua
karyawannya. Bagaimanapun juga, merekalah yang menjalani pekerjaan seharihari/dekat dengan pekerjaannya. Biasanya, solusi terbaik adalah solusi yang
paling sederhana, logis, dan mudah dilaksanakan. Kedua, memilih gagasangagasan yang bisa dilaksanakan, "mengeksekusinya", dan bersabar menunggu
hasilnya.
Tahukah Anda, perusahaan otomotif raksasa, Toyota, menerima 2 juta ide
per tahun, dari para karyawannya! Sebanyak 80% berhasil dilaksanakan. Ternyata,
satu perbaikan kecildapat menghasilkan akibat yang besar! Waktu dan uang dapat
dihemat. Para karyawan pun semakin bersemangat kerja, karena mereka melihat
ide-ide mereka diterima dandilaksanakan oleh perusahaan.
2.14 Prinsip-prinsip Kaizen

21

Kaizen mengandung sepuluh prinsip, yaitu:

1. Berfokus pada Pelanggan.
Fokus utama Kaizen adalah kualitas produk, tetapi tujuan terpenting
Kaizen adalahkepuasan pelanggan. Segala sesuatu / aktivitas yang tidak
menambah nilai produk atau meningkatkan kepuasan pelanggan
merupakan pengeluaran biaya yang tidak perlu.
2. Mengadakan Peningkatan Secara Terus Menerus.
Dalam kaizen, suatu keberhasilan bukanlah hasil akhir tetapi merupakan
awal untuk melangkah ketahap berikutnya karna suatu keberhasilan
merupakan factor dalam meningkatkan semangat untuk mencapai
keberhasilan yang lain.
3. Mengakui Masalah Secara Terbuka.Membangun budaya yang tidak saling
menyalahkan. sehingga para karyawan dalam perusahaan kaizen dapat
mengakui kesalahan secara terbuka,

dengan sadar

menunjukkan

kelemahan dari prosesnya dan meminta bantuan jika tidak mampu

mengatasinya. Keterbukaan tersebut merupakan suatu kekuatan yang bias
mengendalikan dan mengatasi berbagai masalah dengan cepat serta
meningkatkankesempatan-kesempatan perbaikan.
4. Mempromosikan Keterbukaan.
Ilmu pengetahuan bagi Kaizen adalah untuk saling dibagikan dan
hubungan-hubungan komunikasi yang mendukungnya merupakan sumber
efisiensi.
5. Menciptakan Tim Kerja.
Dalam kaizen, tim adalah fondasi yang membentuk struktur organisasi.
Melalui keikut-sertaan para karyawan dalam tim, perusahaan mendapatkan
keuntungan dari karyawannya. Kerjasama tim ini dapat menanamkan rasa
saling memiliki,tanggung jawab kolektif, dan berorientasi pada perusahaan
serta dapat memperkuat keterbukaan, saling berbagi dan komunikasi.
6. Memanajemeni Proyek Melalui Tim Fungsional-silang.Proyek perusahaan
kaizen direncanakan dan dilaksanakan dengan menggunakan sumber daya
antar-departemen atau fungsional-silang sertasumber daya yang berasal
dari luar perusahaan. Hal itu dilakukan untuk mengurangi biaya.

22

mengontrol pemborosan sampai tingkat tertentu serta memuaskan

pelanggan.
7. Memelihara Proses Hubungan yang Benar.Perusahaan Jepang melakukan
segala

sesuatu

yang

mampu

mereka

lakukan

supayaterpelihara

keharmonisan dalam hubungan antar-manusia terutama Para staf,manajer

dan Para pemimpin tim. Hubungan tersebut dapat menumbuhkan loyalitas
dan komitmen dari karyawan.
8. Mengembangkan Disiplin Pribadi.Disiplin pribadi di tempat kerja
merupakan sifat alamiah orang Jepang.
9. Memberikan Informasi pada Semua

Karyawan.Berbagi

informasi

merupakan hal yang sangat penting dalam perusahaan Kaizen. Deegan

memberikan informasi yang penting pada setiap orang maka tantangan
perusahaan berubah menjadi tantangan pribadi. Informasi ini juga
merupakan langkah penting untuk menciptakan budaya berdasarkan
pengetahuan.
10. Memberikan Wewenang Kepada Setiap Karyawan.Dalam pelaksanaan
kaizen, setiap karyawan diberikan wewenang untuk melakukan perubahan
ke arah yang lebih baik dengan kata lain melibatkan perankaryawan dalam
melakukan peningkatan.
2.15 Keuntungan Kaizen
Untuk mendapatkan hasil maksimal, sebaiknya menggunakan model
spesifik Kaizen yang tepat untuk perusahaan/organisasi, serta mau menjalani
proses bertahap.Dalam proses itu, antara lain, para pimpinan dan manajer harus
mampu menetapkan dan menjalankan suatu standar, serta mengontrol kualitas.
Mereka juga harus mau mendengarkan ide/saran, berusaha memberikan feed back
yang membangun, sekaligus terus memotivasi karyawannya! Para karyawan pun
harus lebih aktif memikirkan pekerjaannya, bukan bekerja seperti robot.
Dengan menggunakan konsep dasar kaizen dalam melakukan berbagai aktivitas.
Ada beberapa keuntungan yang diperoleh. antara lain:
Peningkatan proses;
Penggunaan paradigma baru;
Mempercepat waktu proses;
23

 Zero investment;
Human Development;
Keamanan dan keselamatan kerja.
Keuntungan lain dari kaizen adalah:

Penggunaan system Plan-Do-Check-Action (PDCA) mengakibatkan cepat

dalam meningkatkan proses dan menghilangkan masalah.

Identitikasi, implementasi, monitor dan mengatur

menyebabkandapat mencegah tcrjadinya masalah baru.

Memfokuskan organisasi kepada kepuasan konsumen dan berdasarkan

fakta dalam mengambil keputusan.

Membantu organisasi untuk menjadi lebih efisien pada proses peningkatan

perubahan

dan pemecahan masalah dilakukan pada tingkat optimal dan biaya yang
rendah.
2.16 Aplikasi yang dipakai pada metode Taguchi dan Kaizen
A. Metode Taguchi
1. Analisa Produksi Pada Mesin Speed Dengan Pendekatan Taguchi untuk
Mengurangi Cacad Produksi di PT INDUSTRI SANDANG
NUSANTARA
2. Metode Taguchi Multirespon Mengunakan Prosedur Topsis
3. Analisa Performans Kondensor Tipe NX : 0,01 Dengan Kapasitas Uap 30
Ton/Jam di PT. DIZAMATRA POWERINDO PLTP SIBAYAK
4. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Taguchi Pada CV
SETIA KAWAN
5. Penerapan Taguchi Parameter Design dalam Penentuan Level Faktor
Produksi Batako untuk Memaksimumkan Kekuatan Tekan (Studi Kasus di
Balai Besar Keramik)

B. Metode Kaizen
1. Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7 pemborosan
(seven waste) dalam proses Produksi.
2. Memberikan nilai tambah pada operasional produksi sehingga dapat
meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek
waktu pengiriman kepada pelanggan.
3. Dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya
yang rendah.

24

BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
1. Taguchi telah membuat kontribusi yang sangat berpengaruh untuk statistik
industri.Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang
bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat
menekan biaya dan resources seminimal mungkin.
2. Metode Taguchi sangat efektif untuk mengadakan perbaikan kualitas dan
pengurangan biaya, perbaikan dalam pembuatan produk serta pengurangan
biaya pengembangan produk. Metode Taguchi banyak diterapkan di
pabrik-pabrik di Jepang oleh para teknisi untuk memperbaiki proses dan
produk.Sasaran metode Tagauchi yaitu mengoptimalkan fungsi tujuan
yang berubah-ubah dan mengurangi sensitivitas desain terhadap faktor
yang tak terkendali. Dalam metode Tagauchi penekanan dilakukan
terhadap penerapan strategi perancangan yang efektif dari tingkat
huluhingga lantai dasar pabrik. Filosofi metode Tagauchi yaitu kualitas
yang diukur dengan penyimpangan karakteristik dari nilai target.Dalam
perancangan di tingkat hulu digunakan percobaan skala kecil untuk
mengurangi variabilitas dan menemukan biaya efektif, desain yang kuat
atau standar untuk produksi skala besar. Dalam perancangan di tingkat
lantai dasar pabrik menyediakan metodeyang nyata berdasarkan biaya
untuk memonitor dan memelihara kualitas produksi.
3. Konsep Kaizen dibagi dalam 3 segmen, yaitu Pertama, berorientasi pada
manajemen. Manajemen Jepang umumnya percaya bahwa seorang
manajer harus menggunakan 50% waktunya untuk penyempurnaan. Mulai
dengan mengidentifikasi" pemborosan" maupun "kinerja karyawan"
25

Kedua, berorientasi pada kelompok "gugus kendali mutu" dan "aktivitas

kelompok kecil" untuk mengidentifikasi penyebab masalah,menganalisis,
melaksanakan, mencoba tindakan baru, dan menetapkan standar/ prosedur
baru. Ketiga, berorientasi pada individu, tercermin dalam bentuk
keterampilan karyawan dalam menyampaikan pemikiran dan saran,
sebagai upaya pengembangan diri karyawan. Kunci utama: setiap
karyawan dari berbagai tingkatan agar terus menerus menyempurnakan
keahlian dan mengembangkan bakat yang dimiliki, yang dapat
meningkatkan kepuasan kerja.Kepuasan yang sebenarnya terletak pada
proses perbaikan itu sendiri melalui usaha-usaha yang kreatif. Kompetensi
saja tidak cukup. Yang diperlukan adalah "kemampuan bekerja dalam
Tim" secara efektif dengan memanfaatkan keahlian, kemampuan, dan
pengetahuan yang dimiliki guna memperbaiki kelemahan dalam
perusahaan.

26

DAFTAR PUSTAKA
www.amsup.com/robust_design/www.orszulik.freeonline.co.uk/page5.htmlhttp://www.isixsigma.com/library/content/c020311a.aspht
tanggal 24 april 2016)
http://en.wikipedia.org/wiki/Taguchi_methodshttp://www.isixsigma.com/library/co
ntent/c020311a.asphttp://www.slideshare.net/rbalisnomo/Introduction-ToTaguchi-tp://id.wikipedia.org/wiki/Taguchi_JunnosukeRoss,Phillip.1998. (Diakses
pada Method-(Diakses pada tanggal 24 april 2016)
Bagchi, Tapan P., 1993, Taguchi Methods Explained : Practical Step to Robust Design,
Prentice-Hall of India Private Limited, New Delhi.
Fitria, Nana., 2009, Analisis metode Desain dalam analisis mutu, skripsi Malang: UIN
Malang.

Belavendram. (1995) Quality by Design, International Edition, Prentice Hall.

Barnes. (1980) Motion and Time Study Design and Measurement of Work,
Seventh Edition, John
Wiley and Sons Inc, New York.Besterfield, Dale H. (1979), Quality Control,
Prentice-Hall, Inc, New Jersey.

27