Anda di halaman 1dari 9

PROPOSAL KERJA LAPANGAN

PENERAPAN HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)


PADA PENGALENGAN SARDINE (Sardinella lemuru)
A. Ikan Sardine (Sardinella lemuru)
Menurut Saanin (1984) Ikan lemuru dapat diklasifikasikan sebagai berikut
Kingdom
: Animalia
Filum
: Chordata
Kelas
: Pisces
Sub Kelas
: Teleostei
Ordo
: Malacopterygii
Famili
: Clupeidae
Subfamili
: Clupeinae
Genus
: Sardinella
Species
: Sardinella lemuru
Ikan lemuru (Sardinella lemuru) memiliki gigi pada langit-langit mulut
sambungan tulangrahang bawah dan lidah. Sisik-sisiknya lembut dan bertumpuk tidak
teratur, jumlah sisik didepan sirip punggung 13-15. Sisik duri terdapat pada lambung, 18
di depan sirip perut dan 14 lainnya di belakang sirip perut (Weber dan de Beaufort,
1965). Ikan lemuru berwarna biru kehijauan pada bagian punggungdan putih keperakan
pada bagian lambung, serta mempunyai sirip-sirip transparan. Panjang tubuh
dapatmencapai 23 cm tetapi pada umumnya hanya 10-15 cm (Chan, 1965).
Menurut Whitehead (1985) ikan lemuru tersebar di lautan hindia bagian timur
yaitu Phuket, Thailand, di pantai-pantai sebelah selatan Jawa Timur dan Bali, Australia
sebelah barat, lautan Pasifik sebelah barat (Laut Jawa ke utara sampai Philipina,
Hongkong sampai Jepang bagian selatan). Indonesia selain di perairan Selat Bali dan
sekitarnya, ikan lemuru juga terdapat di sebelah selatan Ternate, Selat Sunda dan Teluk
Jakarta, Ikan lemuru yang ditangkap di daerah Sumatera Barat inimerupakan hasil
tangkapan dari perairan pantai barat Sumatera.
Ikan lemuru termasuk jenis ikan pelagis kecil yang mudah tertarik oleh cahaya,
sehingga dapat berkumpul ke tempat dimana cahaya lampu dipasang. Dan ikan ini
hidup secara bergerombol dalam jumlah yang begitu besar. Ikan ini cenderung berada di
permukaan laut pada malam hari untuk mencarimakan dan berada di kolom perairan
tertentu pada siang hari (Merta,1992).

B. Pengalengan
Pengalengan merupakan salah satu teknik pengawetan bahan pangan yang
dikemas secara hermetis. Menurut Murniyati (2000), pengalengan produk perikanan
merupakan metode yang banyak dilakukan karena memiliki beberapa keuntungan,
antara lain : 1) bebas dari kebusukan, 2) dapat mempertahankan nilai gizi, 3) dapat
mempertahankan cita rasa, dan 4) dapat mempertahankan daya tarik makanan. Pada
umumnya proses pengalengan bahan pangan terdiri atas beberapa tahap, diantaranya
persiapan bahan, pengisian bahan ke dalam kaleng, pengisian medium, exhausting,
penutupan wadah, sterilisasi, pendinginan, dan penyimpanan (Desrosier, 1978).
1. Persiapan bahan
Persiapan bahan dilakukan dengan pemilihan bahan-bahan yang akan dikalengkan,
pencucian, pemotongan menjadi bagian-bagian tertentu, dan persiapan bahan untuk
pengolahan selanjutnya (Luh dan Woodroof (1975) dalam Sylviana (2005)).
Pencucian bertujuan untuk memisahkan bahan dari material asing yang tidak
diinginkan, seperti kotoran, minyak, tanah, dan sebagainya serta diharapkan dapat
mengurangi jumlah mikroba awal yang sangat berguna dalam efektivitas proses
sterilisasi (Lopez, 1981).
2. Pengisian Bahan
Pengisian bahan pangan ke dalam wadah harus memperhatikan ruangan pada bagian
dalam atas kaleng (head space). Head space adalah ruang kosong antara permukaan
produk dengan tutup yang berfungsi sebagai ruang cadangan untuk pengembangan
produk selama disterilisasi, agar tidak menekan wadah karena akan menyebabkan
kaleng menjadi menggelembung. Besarnya head space bervariasi tergantung jenis
produk dan jenis wadah. Pengisian bahan ke dalam harus seragam dengan tujuan
untuk mempertahankan keseragaman rongga udara (head space), memperoleh
produk yang konsisten, dan menjaga berat bahan secara tetap.
3. Exhausting
Menurut Muchtadi (1994), penghampaan udara (exhausting) adalah proses
pengeluaran sebagian besar oksigen dan gas-gas lain dari dalam wadah agar tidak
bereaksi dengan produk sehingga dapat mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur
simpan produk kalengan. Exhausting juga dilakukan untuk memberikan ruang bagi
pengembangan produk selama proses sterilisasi sehingga kerusakan wadah akibat

tekanan dapat dihindari dan untuk meningkatkan suhu produk di dalam wadah
sampai mencapai suhu awal (initial temperature).
4. Penutupan Wadah
Penutupan wadah dilakukan setelah proses penghampaan udara (exhausting) yang
bertujuan untuk mencegah terjadinya pembusukan. Apabila digunakan kaleng
sebagai wadah, maka penutupan yang baik dapat mencegah terjadinya kebocoran
dari satu kaleng yang dapat menimbulkan pengkaratan pada kaleng lainnya.
5. Sterilisasi
Sterilisasi merupakan proses yang paling penting dalam pengalengan makanan
(Muchtadi, 1994). Sterilisasi tidak hanya bertujuan untuk mematikan mikrobia
pembusuk, tetapi juga berguna untuk membuat produk menjadi cukup matang yaitu
dilihat dari penampilannya, tekstur dan cita rasanya sesuai yang diinginkan.
Beberapa factor yang mempengaruhi proses sterilisasi adalah jenis mikrobia yang
akan dihancurkan, kecepatan perambatan panas ke dalam titik dingin, suhu awal
bahan pangan di dalam wadah, ukuran dan jenis wadah yang digunakan, suhu dan
tekanan dalam sterilisasi, dan keasaman atau pH produk yang dikeringkan.
6. Pendinginan
Wadah haruscepat didinginkan segerasetelah proses sterilisasi selesai dengan tujuan
untuk memperoleh keseragaman (waktu dan suhu) dalam proses dan untuk
mempertahankan mutu produk terakhir. Apabila pendinginan terlalu lambat
dilakukan maka produk akan cenderung terlalu masak sehingga akan merusak
tekstur dan cita rasanya. Selain itu, dengan pendinginan juga mengakibatkan
bakteri yang masih bertahan hidup akan menyebabkan shock sehingga akan mati.
7. Pemberian Label dan Penyimpanan
Setelah dingin kaleng atau gelas jars diberi label sesuai dengan keinginan
produsen, pemberi label ditunjukkan untuk mengetahui bahan yang digunakan dan
untuk mengetahui kapan waktu produksi sehingga dapat menentukan masa
kadaluarsanya dan tentunya dengan pemberian label produk akan jumlah tertentu.
Di dalam suatu pabrik makanan kaleng seringkali diperlukan penyimpanan
sementara, misalnya karena besarnya jumlah produksi, selain itu penyimpanan
juga untuk menguji mutu produk sebelum dipasarkan, maka diperlukan ruang
penyimpanan yang baik.

C. HACCP (Hazard Analyisis Critical Control Point)


C.1 Pengertian HACCP
Hazard Analyisis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem
manajemen mutu khusus untuk makanan termasuk hasil perikanan yang didasarkan
pada pendekatan sistematika untuk mengantisipasi kemungkinan bahaya (hazard)
selama proses produksi serta menentukan titik kritis yang yang hasrus dilakukan
pengawasan secara ketat (Husni dan Putra, 2014). Tujuan penerapan HACCP dalam
suatu industri pangan adalah untuk mencegah terjadinya bahaya sehingga dapat sebagi
jaminan mutu pangan guna memenuhi tuntutan konsumen. HACCP bersifat sebagai
sistem pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir
diproduksi massal dan didistribusikan. Oleh karena itu, dengan penerapan HACCP akan
mencegah resiko komplain karena adanya bahaya pada suatu produk pangan.
HACCP digunakan untuk mengontrol setiap daerah atau titik dalam sistem
pangan yang dapat berkontribusi pada situasi berbahaya berupa kontaminan,
mikroorganisme patogen, benda-benda fisik, kimiawi, bahan baku, proses, ditribusi, dan
penyimpanan. Menurut Bauman (1990), penerapan HACCP agar efektif terdiri dari 10
progam, antara lain :
1. Spesifikasi Produk
Spesifikasi harus lengkap dan mencakup setiap segi dai produk bahan pangan,
menggambarkan semua dalam bahaya dalam bahan, proses, produk akhir, seta
penjaminan mutu yang akan digunakan untuk produk tersebut.
2. Analisis keamanan produk
Analisis ynag dikembangkan pada setiap produk dilihat dari spesifikasi produk dan
penjaminan mutu produksi bahan pangan sehingga aman bagi konsumen.
3. Persyaratan pembelian
Bagian pengadaan bahan harus membeli peralatan yang ditentukan dari pemasok
yang telah mendapat izin untuk memberikan produk tersebut. Jika HACCP memiliki
sistem yang baik, maka tidak harus dilakukan pengecekan pada setiap kiriman yang
dibeli oleh konsumen.
4. Praktik perusahaan yang baik
HACCP dan GMP merupakan suatu sistem yang tidak terpisahkan, manual yang
tercakup dalam GMP harus ditulis dan dilaksanakan pada semua pabrik.
5. Sistem kontrol bahaya secara fisik

Skema perusahaan dalam setiap produk yang dihasilkan menunjukan peralatan dan
komponen yang saling terkait.
6. Sistem recall (penarikan kembali produk)
Sistem ini digunakn untuk melacak produk tertentu, di dalamnya terdapat kode dan
jumlah bahan ynag digunakan pada suatu produk yang telah diberi kode dan sistem
faktur yang memungkinkan intuk dilakukan pelacakan data produk dengan cepat.
7. Pembuatan kontrak
Setiap pengusaha mewajibkan kondidi yang sama dalam perusahaan, semua
dilakukan dengan sesuai aturan dan kriteria yang sama.
8. Pemeriksan fasilitas
Setiap perusahaan harus melakukan pengecekan fasilitas secara berkala untuk
memastikan bahwa persyaratan dan kebijakan perusahaan telah terlaksanan dengan
baik khususnya di bidang keamanan pangan.
9. Keluhan pelanggan
Keluha pelanggan dapat menjadi sistem peringatan dini jika terdapat sistem ynag
berjalan dengan tidak baik. Peninjauan dilakukan oleh manajemen, komite
keamanan produk, dan personel jaminan kualitas yang akan melakukan tindakan
cepat dan teat dalam merespon keluhan yang ada.
10. Pelaporan insiden
Semua insiden harus dilaporkan pada orang yang telah ditunjuk oleh perusahaan.
Setiap peristiwa yaang terjadi harus ditangani dengan cepat karena masalah
keamanan dapat menimbulkan efek kepada pelanggan apabila terjadi keterlambatan
dalam pelaporan insiden. Komunikasi yang tepat waktu sangat penting dalam
mempertahanknan kontrol yang memadai dalm sebuah sistem.
C.2 Prinsip HACCP
HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan
untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang
dianggap dsapt memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi
konsumen (Husni dan Prima, 2014). Pada prinsipnya, HACCP dapat dibagi menjadi
dua bagian penting. Bagian pertama fokus pada mendefinisikan karakteristik alami
dari produk yang akan diproduksi dan menetukan diagram alir proses produksiya
hingga ke tangan konsumen. Bagian yang kedua terdiri dari pengaplikasian tujuh
prinsip HACCP, antara lain :
1. Melakukan analisis bahaya

Tujuan utama dalam analisis bahaya adalah untuk mendaftar berbagai macam
bahaya yang mungkin timbul pada proses yang akan menyebakan ketidakamanan
bagi konsumen jika tidak dilakukan kontrol dengan baik.
2. Menetapkan titik kendali kritis (critical control point)
Titik kendali kritis atau critical control point (CCP) diartikan sebagai tahapan
kontrol yang harus dilakukan untuk tujuan mencegah/menghilangkan

potensi

bahaya pad batas aman. Dalam penetapan CCP, pohon keputusan digunakan pohon
keputusan (decision tree) sebagai alat untuk mengambil keputusan yang terdiri dari
pertanyaan untuk menetukan titik-titik jritis dalam setiap proses pengolahan bahan
pangandan juga penanganan bahan baku.
3. Menentukan batas kritis
Batas kritis ditentukan sebagai paramenter pada CCP yang merupakan target atau
poin penting dalam menjaga keamanan produk. Batas kritis dapat berupa batas
maksimal ataupun batas minimal tergantung pada ditentukannya CCP.
Batas kritis dalam suatu indutri perikanan umumnya ditentukan dengan tiga aspek
yaitu aspek fisik, kimia, dan mikrobiologi. Ketiganya harus dapat dikendalikan
dalam CCP, nbaik menghilangkan ataupun menguranginya ke batas aman untuk
menjamin keamanan produk.
4. Melakukan prosedur pengawasan
Pengawasan meruoakan urutan rencana dari pengamatan atau pengujian untuk dapat
mengetahui CCP dalam kondisi terkontrol atau tidak. Pengawasan juga dilakukan
untuk memastikan bahwa seluruh kontrol proses tercatat dengan baik sehingga dapat
digunakan pada tahap verifikasi.
5. Menetapkan prosedur koreksi
Prosedur koreksi sangat penting untuk dilakukan ketika dari catatan ada terdapat
deviasi dalam batas kritis. Prosedur koreksi meliputi :
a. Menentukan penyebab ketidaksesuaian dan membenarkannya
b. Menentukan disposisi yang harus dilakukan pada produk yang tidak sesuai
c. Mencatat segala koreksi yang telah dilakukan
6. Menetapkan prosedur verifikasi
Verifikasi merupakan kegiatan yang dilakukan untuk meyakinkan bahwa HACCP
telah dilakukan dengan benar. Kegiatan verifikasi digunakan untuk menentukan
suatu rencana HACCP apakah sudah berjalan dengan baik atau belum, yaitu dengan
melakukan sebagai berikut :
a. Melakukan evaluasi mengenai sistem fasilitas HACCP yang berfungsi sesuai
dengan yang telah direncanakan.

b. Menentukan pabrik yang tekah didirikan dengan baik atau belum, seluruh
potensi yang bahaya yang telah teridentifikasi, dan menentukan potensi bahaya
yanag ada dapat dikontrol apabila HACCP diterapkan.
c. Melakukan validasi ulang apabila diketahui terdapat kegagalan sistem,
perubahan yang signifikan terjadi pada produk, prses, dan pengemasan serta
penemuan potensi bahaya baru.
d. Verifikasi harus dilakukan secara berkala.
7. Membuat prosedur dokumentasi
Seluruh sistem HACCP haruslah tercatat dengan baik. Sistem tersebut mulai dari
penetapan HACCP, proses pelaksanaanya, serta hasil dari penerapan harus tercatat
dalam suatu sistem yang mudah dibaca dan dimengerti.
C.3 Penarapan HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) merupakan suatu sistem
yang mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses yang rawan
terhadap risiko bahaya signifikan yang terkait dengan ketidakamanan pangan (Codex
Alimentarius Commission (2001) dalam Mahendra (2005). Penerapan

HACCP

menggunakan pendekatan yang rasional, menyeluruh, berkelanjutan (kontinyu) dan


sistematis dalam menjamin bahwa produk yang dihasilkan aman untuk dikonsumsi.
HACCP bersifat kontinyu, karena jika ditemukan masalah, dengan segera dapat
dilakukan tindakan koreksi untuk memperbaikinya. Konsep ini bersifat sistematis,
karena merupakan perencanaan yang teliti mencakup tahap demi tahap operasi,
prosedur dan sarana-sarana pengendalian masalah (Mahendra, 2005)
Sistem HACCP yang diterapkan pada industri dan diakui dunia, salah satunya
mengacu pada pedoman Codex Alimentarous Comission dalam Guidelines for
Application of The Hazard Analysis Critical Control Point System yang terdiri dari 12
tahap dan 7 prinsip digambarkan sebagai berikut :

DAFTAR PUSTAKA
Desrosier NW. 1978. Teknologi Pengawetan Pangan Terjemahan: Muchji Muljoharjo.
Penerbit Universitas Indonesia (UI Press). Jakarta.
Husni, A dan Putra, P. 2014. Pengendalian Mutu Hasil Perikanan. UGM Press.
Yogyakarta.
Kusnandar F, Hariyadi P, Wulandari N. 2006. Modul Kuliah Prinsip Teknik Pangan.
Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut
Pertanian Bogor. Bogor.
Lopez A. 1981. A Complete Course In Canning. Canning Trade. Maryland.
Muchtadi D. 1994. Makanan Kaleng : Teknologi dan Pengawasan Mutu. Institut
Pertanian Bogor. Bogor.
Sylviana. 2005. Pembuatan Produk Minuman Jelly Cincau Hitam (Mesona palustris
BL) [Skripsi]. Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Mahendra, Timor. 2005. Evaluasi Risiko Bahaya Keamanan Pangan (HACCP) Tuna
Kaleng Dengan Metode Statistical Process Control. Program Studi Teknologi

Hasil Perikanan Fakultas Perikanan Dan Ilmu Kelautan. Institut Pertanian Bogor.
Bogor.