Anda di halaman 1dari 21

LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

PENGENDALIAN TEMPERATUR
DISUSUN
OLEH:
SEPDALI
1324301032

JURUSAN TEKNIK KIMIA


PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE
2015 2016

LEMBAR TUGAS
Judul Praktikum

: Pengendalian Temperatur

Laboratorium

: Komputasi & Pengendalian Proses

Jurusan / Prodi

: Teknik Kimia / Teknologi Kimia Industri

Nama

: Sepdali

NIM

: 1324301032

Kelas / Semester

: 3C / V (Lima)

Anggota Kelompok IV

:1. Rahmad Iqbal

2. Novi Mauliyanty
3. Sepdali
4. Fauzul Furkan
5. Herdian Syah Putra
Uraian Tugas
1. Tentukan karakteristik pengendalian proporsional (P) dengan PB = 100 % pada laju alir
fluida dingin 4 LPM dan fluida panas catat di flowmeter serta temperature fluida panas
o

40 C dan temperatur fluida dingin masuk disesuaikan dengan kondisi lingkungan. Catat
dalam selang waktu 15 detik.
2. Tentukan karakteristik pengendalian proporsional + Integral (PI) dengan PB = 100 %
tetap dan I = 10 detik, pada laju alir fluida dan temperatur sama dengan point 1. Catat
dengan selang waktu 15 detik.
3. Tentukan karakteristik pengendalian proporsional + Integral + Derivatif (PID) dengan
PB = 100 % tetap, I = 10 detik, dan D = 10 detik pada laju alir fluida dan temperatur
sama dengan point 1. Catat dengan selang waktu 10 detik.
4. Buat tabel beserta grafiknya temperature Vs waktu serta bukaan valve Vs waktu.
5.

Atur Set Point pada 35 C.

Buket Rata, 30 September 2015


Ka. Laboratorium

Dosen Pembimbing

Ir.Syafruddin, M.Si
NIP: 19650819 199802 1 001

Ir.Syafruddin, M.Si
NIP:19650819 199802 1 001

LEMBAR PENGESAHAN

Judul Praktikum

Pengendalian Temperatur

Mata Kuliah

Praktikum Pengendalian Proses

Nama

Sepdali

Nim

1324301032

Kelas/Semester

3C-TKI D4 / V (Lima)

Dosen Pembimbing

Ir. Syafruddin, M.Si

NIP

19650819 199802 1 001

Ka. Laboratorium

Ir. Syafruddin, M.Si

NIP

19650819 199802 1 001

Tanggal Pengesahan :

Buket Rata, Oktober 2015


Ka. Laboratorium

Dosen Pembimbing

Ir. Syafruddin, M.Si


NIP: 196508 199802 1 001

Ir. Syafruddin, M.Si


NIP: 196508 199802 1 001

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Tujuan Praktikum
Untuk

menunjukkan

karakteristik

pengendali

proporsional

dengan

menentukan Proporsional Band (PB) pada suatu loop pengendalian


temperatur.
Untuk menunjukkan karakteristik dari pengendalian proporsional integral (PI)
dengan menentukan PB (Proporsional Band) + I (integral) pada suatu control
loop pengendali temperatur.
Untuk menunjukkan karakteristik dari pengendalian proporsional integral derivatif
(PID) dengan menentukan PB (Proporsional Band) + I (integral) + D (Derivate)
dalam control loop pengendali temperatur.
1.2 Alat dan Bahan
1.2.1

Alat yang digunakan

1. Seperangkat alat pengendali temperatur


2. Komputer (CPU, keyboard dan mouse)
3. Printer
4. Infokus, layar monitor
1.2.2

Bahan yang digunakan

1. Air
2. Udara bertekanan
3. Es Batu
4. Kertas dan tinta

1.3 Prosedur Kerja


1.3.1

Prosedur Start-Up

1. Dipastikan bahwa semua kerangan diatur sesuai dengan Posisi Suhu Control
Valve diuraikan dalam Tabel 1.1
2. Diisi Tangki TN1 dan TN2 dengan air dengan cara manual 80% level.
3. Dilepaskan penutup pena perekam, dan dipasang kertas grafik ke alat perekam.
4. Dihidupkan panel kontrol listrik.

5. Dinyalakan perekam dan periksa bahwa perekam bekerja dan pena berisi tinta.

Catatan: Periksa bahwa kecepatan grafik perekam ditetapkan pada 1440 mm /


jam

6. Dinyalakan pemanas air dan tetapkan set point pengendali temperatur TI C1


sampai 35 C dan tunggu sampai suhu mencapai 35 C.
7. Dinyalakan pompa P2 dan menyesuaikan tingkat laju alir dengan menggunakan
kerangan V8.
8. Dinyalakan pompa sirkulasi air panas P1.
9. Praktikan sekarang siap untuk melanjutkan percobaan. Table
1.1 Temperature Control Initial Valve Positions

1.3.2

Open

Close

Leave Alone

V1

V3

V2

V6

V4

V7

V9

V5

V8

V11

V10

V12

V13

Prosedur Shut-down

1. Dimatikan pompa P1, P2, dan pemanas air (E1)


2. Dimatikan power pada panel control
3. Dimatikan power pada panel kontrol
1.3.2 a. Control Proporsional Loop Tertutup
Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik Proporsional Band (PB) pada suatu
loop kontrol suhu
Prosedur:
1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1.
2. Dimasukkan nilai PB dari 100 %, I nilai ke 0 (OFF) detik, dan nilai D untuk 0
(OFF).
o

3. Dipasang loop kontrol ke dalam "Mode Manual". Disesuaikan set point ke 35 C


dan perlahan-lahan menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan set
point.

4. Diaktifkan mode perekaman. Dipasang loop menjadi "Auto Mode".


5. Disimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju aliran air dingin sekitar 4
LPM selama 10 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke posisi
awal. Diamati respon dari sistem sampai pola pengukuran seragam, dan kemudian
hentikan perekam.
o

6. Dipasang loop kedalam mode "Manual" dan. Diatur set point ke 35 C secara
bertahap menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan set point.
7. Diaktifkan perekam lagi. Dipasang loop kedalam mode "Auto" dan Diubah set
point ke 35

C. Diamati respon sistem sampai pengukuran pola seragam.

Diperiksa nilai kondisi pengukuran pada pengendali untuk menghitung loss.


Dihentikan perekam.
8. Ulangi langkah 2-6 dengan nilai PB berikut.
PB

Offset Value Load


Change

Offset Value Set-point


Change

100
9. Dibandingkan semua hasil, dan dibahas perbedaannya.
1.3.2 b. Proportional plus Integral Control Loop Tertutup
Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) + I ( Integral)
pada suatu kontrol loop suhu.
Prosedur:
1. Start-up sesuai dengan Bagian 1.3.1.
2. Dimasukkan nilai PB 100 %, I nilai 10 detik dan nilai D untuk 0 (OFF) kedua.
o

3. Dipasang loop ke mode "Manual" dan. Diatur set point ke 35 C secara perlahanlahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point.
4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop ke mode "Auto".
5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar 4 LPM
selama 10 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke posisi awal. Amati
respon sistem sampai pola pengukuran seragam dan kemudian hentikan perekam.
o

6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Atur set point ke 35 C dan secara bertahap
menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point.
o

7. Nyalakan perekam. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set point 35 C. Amati

respon sistem sampai pengukuran pola seragam. Hentikan perekam.


1.3.2c. Proportional plus Integral & Derivatif Kontrol Loop Tertutup
Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) +
I(Integral Aksi) + D (tindakan derivatif) dalam loop kontrol suhu
Prosedur:
1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1.
2. Masukkan nilai PB dari 100 %, I nilai 10 detik, dan nilai D dari 10 detik.
o

3. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 35 C dan perlahanlahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point.
4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop kedalam mode "Auto".
5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar 4 LPM
selama 10 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke posisi awal. Amati
respon sistem sampai pola pengukuran seragam lalu berhenti perekam.
o

6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 35 C dan secara
bertahap menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai
dengan set point.
7. Aktifkan mode rekaman lagi. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set point
o

ke 35 C. Amati respon dari sistem sampai stabil. Hentikan perekam.


8. Tentukan nilai PB dan I tetap . Ulangi langkah 2 sampai 6 dengan menggunakan nilai
D berikut.

1.4 Rangkaian Peralatan

Gambar 1.1: Temperature Regulator Control (Solteq Model SE 404)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kontrol Proses
Dalam melakukan konversi material, sistem proses perlu memiliki kondisi
operasi tertertu. Peran pengendalian proses pada dasarnya adalah usaha untuk mencapai
tujuan proses agar berjalan sesuai yang diinginkan. Pengendalian proses adalah bagian dari
pengendalian automatic yang diterapkan dibidang teknologi untuk menjaga kondisi operasi
agar sesuai yang diinginkan.
Salah satu karakteristik pengendali yang penting adalah metode atau cara pengendali
mengevaluasi sinyal galat untuk menghasilkan sinyal kendali. Sebuah komponen dari setiap
sistem kontrol proses industri adalah loop kontrol feedback. Terdiri dari proses, pengukuran,
pengendali, dan elemen kontrol akhir, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1 Jika semua
elemen ini saling berhubungan, yaitu, jika informasi dapat dikirimkan terus menerus sekitar
loop, kontrol loop tertutup dan feedback otomatis umumnya ada.

Gambar 2.1: Kontrol Loop Tertutup


Arus informasi ini menyediakan sarana untuk kontrol, yang memungkinkan
pemanfaatan bahan baku dan energi yang efisien, jika loop terganggu karena alasan apapun,
seperti ketika pengendali ini dikondisikan pada kontrol manual, seperti yang terlihat pada
Gambar 2.2, itu dianggap loop terbuka dan tidak ada kontrol otomatis

Gambar 2.2 Kontrol Loop Terbuka


Konsep kontrol feedback otomatis bukanlah hal baru. Aplikasi pada industri terjadi
pada tahun 1774 ketika James Watt menggunakan bola-terbang untuk mengontrol kecepatan
mesin uapnya. Pengembangan kontrol feedback otomatis berkembang lambat pada awalnya.
Sistem transmisi Pneumatic tidak umum sampai tahun 1940, tetapi beberapa dekade terakhir
telah melihat studi ekstensif dan pengembangan dalam teori dan penerapan konsep tersebut.
Kontrol feedback otomatis tidak digunakan secara universal. Dalam Gambar 2.2
bagian dari sistem yang terputus, menciptakan kontrol loop terbuka. Kontrol loop terbuka
tidak memberikan informasi dari proses kembali ke pengendali. Contoh yang paling dekat
adalah mesin cuci, yang dapat diprogram untuk mengendalikan serangkaian operasi yang
diperlukan untuk mencuci pakaian, hal itu berjalan berdasarkan siklusnya dan, karena tidak
ada informasi feedback yang kembali ke perangkat kontrol mengenai kondisi pencucian,
mesin cuci itu mati. Hanya manusia yang dapat mengontrol beban, dan itu tidak memuaskan,
bisa dijadikan pelajaran. Kontrol loop terbuka jarang ditemui dalam proses industri dan tidak
akan diberikan keterangan lebih lanjut.
Sebagaimana dinyatakan sebelumnya, kontrol otomatis memerlukan beberapa jenis
sistem sinyal untuk menutup loop dan menyediakan sarana untuk aliran informasi. Ini berarti
bahwa pengendali harus mampu menggerakkan kerangan, kerangan harus dapat
mempengaruhi pengukuran, dan sinyal pengukuran harus edilaporkan ke pengendali. Tanpa
feedback ini, Anda tidak memiliki kontrol otomatis.
2.2 Perancangan Sistem Pengendali
Sistem pengendali (controller) adalah elemen aktif dalam system pengendalian
yang menerima informasi dari pengukuran dan membuat tindakan yang sesuai untuk
mengatur harga manipulated variables. Pengaturan manipulated variable sangat bergantung

pada control lalu yang diterapkan secara otomatis pada controller.


2.3 Control Low Yang Umum Diterapkan Pada Sistem Pengendali
2.3.1 Proportional Controller (P-Controller)
Penggunaan proportional controller (P-Controller) dimana nilai output dari PController akan sebanding terhadap error. Dalam aksi pengontrolan proporsional, alat
pengoreksi akhir memilih suatu daerah posisi yang kontinu posisi tepatnya sebanding dengan
besarnya kesalahan, dengan kata lain output dari controller sebanding dengan inputnya.
Controller ini memiliki output untuk aktuasi (actuating output) yang proporsional terhadap
error.
m(t) = Kc(t) + ms
Dimana:
m(t)
(t)

= sinyal aktuasi
= error

Kc

= proportional gain dari kontroler

ms

= sinyal bias (sinyal aktuasi ketika error (t) = 0)

Kontroler proportional dicirikan oleh proportional gain Kc atau dengan nilai proportional
band PB, dengan PB = 100/Kc .
Kc = Perubahan Output / Perubahan Input
Dengan demikian, Proporsional Band adalah perbandingan antara perubahan input terhadap
perubahan output.
Dari persamaan di atas dapat ditentukan fungsi transfer suatu kontroler P
m(t) - ms = Kc(t)
misalkan m(t) - ms = m(t), maka
m(t) = Kc(t).
Transformasi Laplace dari persamaan di atas menyatakan fungsi transfer kontroler
Proporsional

Efek dari kontrol proporsional adalah menghilangkan osilasi yang timbul di sekitar set
point bila proportional band-nya diset (tuning) pada nilai atau keadaan yang tepat. Efek lain
dari kontrol ini adalah adanya offset pada hasil pengontrolannya. Offset ini terjadi akibat
harga setpoint tidak dapat dicapai sesudah suatu perubahan beban terjadi. Besarnya offset ini

tergantung pada harga proportional band-nya. Semakin besar harga proportional bandnya
maka akan semakin besar offsetnya, sebaliknya semakin kecil harga proportional bandnya
maka semakin besar kemungkinan osilasi terjadi (peredaman osilasi kecil). Respon untuk
jenis proporsional controller terhadap perubahan beban dapat dilihat pada Gambar 2.3

Gambar 2.3 Respon Proportional Controller Terhadap Perubahan Beban


(Sumber: BPST,; 133, 2007)
Di dalam prakteknya, proportional control akan berfungsi baik untuk sistem yang
proses perubahan bebannya secara lambat dan variasi set point-nya kecil, karena dengan
demikian proportional band-nya dapat diambil cukup kecil.
2.3.2

Proportional Integral Control (PI Control)


Dalam aksi pengontrolan proporsional plus integral, posisi alat pengoreksi

akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal :


Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional
Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan

waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral


Kontroler tipe ini juga dikenal sebagai kontroler proportional-plus-reset.
Hubungan antara sinyal aktuasi dengan error adalah sebagai berikut:

Dengan I adalah konstanta integral time atau reset time dalam satuan menit.
Karakteristik penting pada controller jenis ini adalah konstanta waktu integral. Konstanta ini
merupakan parameter yang dapat diatur dan kadang-kadang mengacu sebagai minutes per
repeat. Tetapi didalam industri yang digunakan sebagai acuan adalah kebalikan dari konstanta

waktu yang dikenal sebagai reset rate.


Untuk mengerti cara kerja kontroler PI, misalkan terdapat perubahan error sebagai
fungsi step dengan besar .Pada awalnya, error = 0, karena itu output dari
kontroler adalah Kcsebagai akibat kontribusi dari bagian integral adalah nol. Setelah periode
I , kontribusi bagian integral adalah:

Ini berarti aksi kontrol integral telah mengulang respon dari aksi control
proporsional. Pengulangan ini terjadi setiap periode I menit seperti yang ditunjukkan oleh
gambar berikut ini. Inilah yang menyebabkan I dinamakan reset
time.

Gambar 2.4 Respon Kontroler PI terhadap Perubahan Error berupa Step


(Sumber: BPST,; 134, 2007)
Aksi kontrol integral menyebabkan output c(t) berubah selama error tidak sama
dengan nol. Oleh karena sifat inilah, kontroler yang demikian dapat menghilangkan error
bahkan pada kondisi error yang kecil. Fungsi transfer untuk kontroler PI adalah

Efek dari penambahan Integral pada controller ini akan menghilangkan offset yang
terjadi akibat proportional control, karena adanya integral terhadap waktu. Jadi offset akan
terkoreksi dengan berjalannya waktu, artinya untuk menghasilkan respon yang tidak
mempunyai offset maka memerlukan selang waktu tertentu. Efek lain dari penambahan
integral adalah lebih lambatnya respon sistem, selain itu pada sistem ini akan terjadi osilasi

pada saat bagian integral menghilangkan offset, serta timbulnya overshoot apabila ada
perubahan beban. Respon untuk jenis proportional + integral controller terhadap perubahan
beban dapat dilihat pada Gambar 2.5

Gambar 2.5 Respon PI Controller terhadap Perubahan Beban


(Sumber: BPST,; 135, 2007)
Jenis PI controller ini dalam aplikasinya pada industri dapat menangani hampir setiap
situasi kontrol proses. Perubahan beban yang besar dan variasi yang besar pada set point
dapat dikontrol dengan baik tanpa osilasi yang berkepanjangan, tanpa offset permanen dan
cepat ke keadaan seharusnya setelah gangguan terjadi.
2.3.3

Proportional Integral Derivatif Control (PID Control)


Dua karakteristik proses yang sangat sulit pengontrolannya, dimana

control PI tidak lagi memadai, yaitu: proses dengan beban berubah dengan sangat cepat dan
proses yang memiliki kelambatan yang besar antara tindakan korektif dan hasil yang muncul
dari tindakan tersebut. Dalam aksi pengontrolan proportional plus integral plus derivative
(PID), posisi alat pengoreksi akhir (control valve) ditentukan oleh dua hal:
Besarnya sinyal kesalahan, ini adalah bagian proporsional
Integral waktu dari sinyal kesalahan, artinya besarnya kesalahan dikalikan dengan
waktu dimana kesalahan tersebut terjadi, ini adalah bagian integral.
Laju perubahan kesalahan terhadap waktu. Perubahan kesalahan yang cepat
menyebabkan suatu aksi korektif yang lebih besar dari perubahan kesalahan. Ini
adalah bagian derivative.
Kontroler jenis ini dikenal juga sebagai kontroler proportional-plus-reset-plus-rate. Output
dari kontroler ini dinyatakan sebagai:

Dengan D adalah konstanta derivative time dalam satuan menit. Karakteristik


tambahan dengan adanya derivative control dikenal sebagai rate time (konstanta waktu
derivative).
Dengan adanya bagian derivatif, dt/d, kontroler PID mengantisipasi apa yang akan
terjadi pada error pada masa sesaat yang akan datang dan kemudian melakukan aksi kontrol
yang sebanding dengan kecepatan perubahan error saat ini. Berdasarkan sifat ini, aksi kontrol
derivatif kadang-kadang mengacu sebagai anticipatory control. Walaupun demikian, aksi
kontrol derivatif memiliki beberapa kelemahan seperti berikut ini :
1. Untuk respon dengan error konstan dan tidak nol, kontroler ini tidak memberikan aksi
kontrol karena dt/d=0.
2.

Untuk respon yang bergejolak, dengan error yang hampir nol, kontroler ini dapat
memperoleh nilai derivatif yang besar, yang menghasilkan aksi control yang besar, meskipun
seharusnya tidak perlu.
Fungsi transfer untuk kontroler PID adalah sebagai berikut:

Efek dari PID controller ini adalah bila pada proses kesalahannya sangat besar, maka
controller PI akan membutuhkan waktu yang panjang untuk mencapai set point-nya, tetapi
untuk controller PID akan mempercepat proses pencapaian set point tersebut.
Rate time akan berpengaruh terhadap respon controller, rate time yang terlalu besar
mempercepat laju pencapaian set point tetapi akan menyebabkan terjadinya osilasi di sekitar
set point.
Respon proportional + integral + derivative (PID) controller terhadap perubahan
beban dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Respon PID Controller terhadap Perubahan Beban


(Sumber: BPST,; 137, 2007)

2.4 Aplikasi Sistem Temperature Control


Kontroler ini mengendalikan temperatur pada nilai setpoint-nya. Gambar berikut ini
memperlihatkan contoh dari mekanisme temperature control.

Gambar 2.7 Sistem Pengendalian Temperatur


(Sumber: BPST,; 139, 2007)
Penjelasan gambar:
Temperature Indicator, berupa termokopel mengukur temperature T aliran.
Nilai T akan dibandingkan dengan set point TSP, yaitu temperature yang
diinginkan
Controler akan memutuskan/mengoreksi error dengan mengirimkan sinyal ke elemen
pengendali akhir

Berdasarkan sinyal ini control valve akan membuka atau menutup sampai keadaan
mantap tercapai
Mekanisme kontrol yang tepat adalah apabila T naik (turun), maka control valve akan
menutup (membuka).
2.5 Klasifikasi Simple Control Loop (Basic Control Loop)
2.5.1 Closed Loop Control Feed back
Feedback control adalah suatu sistem pengontrolan dimana control action tergantung
pada output proses. Tipe sistem kontrol ini mengukur process variable pada output proses.
Setiap terjadi perubahan pengukuran pada outlet proses akibat adanya efek dari disturbances
(load), maka sistem kontrol feedback bereaksi memberikan corrective action untuk
menghilangkan kesalahan (error).
Jadi sistem control feedback akan bereaksi setelah efek dari disturbances dirasakan
pada output proses (act post facto). Gambar 5.14. merupakan contoh dari tipe sistem kontrol
feedback dalam aplikasinya yaitu furnace pada industry proses.

Gambar 2.8 Aplikasi Feedback Control dalam Industri Proses


(Sumber: BPST,; 140, 2007)
2.5.2

Closed Loop Control Feed forward


Tidak seperti konfigurasi feedback, kontrol feedforward tidak menunggu efek

disturbances dirasakan oleh proses, sebaliknya akan beraksi sebelum disturbances


mempengaruhi sistem untuk mengantisipasi efek yang akan disebabkan olehnya.
Pada feedforward control setiap terjadi perubahan pada feed inlet, maka akan
menggerakkan controller untuk mengatur fuel oil sehingga aliran feed akan sebanding dengan
aliran fuel oil (menciptakan energy balance). Dengan demikian efek yang disebabkan oleh
perubahan feed tidak dirasakan pada output proses (temperatur outlet).

Kelemahan feedforward control pada aplikasi di atas yaitu bila terjadi gangguan pada
fuel oil, maka controller tidak dapat merasakan perubahan itu sehingga terjadi kesalahan
pada output proses (temperatur outlet).

Gambar 2.9 Aplikasi Feedforward Control dalam Industri Proses


(Sumber: BPST,; 141, 2007)
2.6 Elemen Perangkat Keras (Hardware) Sistem Pengendali
Pada konfigurasi sistem pengendali dapat dibedakan masing-masing elemen perangkat
keras sebagai berikut:
1. Proses kimia
2. Instrumen Pengukur (Sensor)
3. Tranducers
4. Jalur transmisi dan amplifier
5. Elemen pengendali
6. Elemen pengendali akhir
7. Recorder (Elemen pencatat)

BAB III
DATA PENGAMATAN
3.1 Kontrol Proportional (P) Loop Tertutup
Keterangan:

Set Point = 35 oC
Tpanas = 40 oC

PB
= 100 %
FDingin = 4 LPM

Tabel 3.1 Kontrol Proporsional (P) Loop Tertutup


No.

Time
(detik)

TT01, PV
(oC)

Set Value, SV
(oC )

Control Valve, MV
(%)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
225
240
255
270
285
300
315
330

32,9
35,5
36,2
36,4
36,4
36,4
36,4
36,3
36,3
36,3
36,3
36,3
36,3
36,3
36,3
36,2
36,2
36,2
36,2
36,3
36,4
36,5
36,8

35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0

42,1
39,5
38,8
38,7
38,6
38,6
38,6
38,7
38,7
38,7
38,7
38,7
38,7
38,7
38,7
38,8
38,8
38,8
38,8
38,7
38,6
38,5
38,3

3.2 Kontrol Proporsional Plus Integral (PI) Loop Tertutup

Keterangan:

PB = 100 %
I = 10 detik

FDingin
= 4 LPM
Set Point = 35 oC

Tpanas = 40 oC

Tabel 3.2 Kontrol Proporsional Plus Integral Loop Tertutup


No.

Time
(detik)

TT01, PV
(oC)

Set Value, SV
(oC )

Control Valve,
MV (%)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
225
240
255
270
285
300
315

34,4
36,2
37,2
37,2
37,2
37,1
37,2
37,1
35,2
35,3
35,1
34,6
35,0
35,1
35,0
34,9
34,8
34,8
34,9
34,9
34,9
34,9

35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0

41,5
39,9
36,0
32,7
29,5
26,3
23,0
19,9
19,8
19,7
19,3
20,2
20,1
19,9
20,0
20,2
20,5
20,7
20,8
20,9
21,0
21,2

3.3 Kontrol Proportional Plus Integral Plus Derivatif Loop Tertutup


Keterangan:

PB
I
D

= 100 %
= 10 detik
= 10 detik

FDingin
= 4 LPM
Set Point = 35 oC
Tpanas = 40 oC

Tabel 3.3 Kontrol Proporsional Plus Integral Plus Derivatif (PID) Loop Tertutup
No.

Time
(detik)

TT01, PV
(oC)

Set Value, SV
(oC )

Control Valve,
MV (%)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
225
240
255
270
285
300
315
330
345

34,6
36,6
37,2
36,6
34,8
34,6
34,6
34,6
34,6
35,3
35,2
34,7
34,6
34,8
35,3
35,6
34,8
34,6
34,9
34,9
35,6
34,6
34,5
35,4

35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0
35,0

22,4
17,4
16,3
14,4
17,8
17,9
18,6
19,2
19,9
19,6
18,2
19,7
19,8
20,0
19,2
17,3
19,8
19,9
19,4
20,6
19,6
19,9
20,4
19,2