Anda di halaman 1dari 11

Judul

Jurnal
Tugas
Oleh

1.

: Particulate Matter and Elemental Emissions From a Cement Kiln


: journal homepage: www.elsevier.com/locate/fuproc
: Teknologi Pengolahan Partikulat
: Taufik Abdullah (3315201204)

Pendahuluan
Industri semen merupakan satu dari beberapa sektor yang penting dalam perekonomian
di India. Sektor ini memiliki pengalaman pertumbuhan yang fenomenal terutama setelah kontrol
dari penguasa pada tahu 1999 dan karena kepercayaan yang semakin besar dari pemerintah dan
karena dorongan sektor konstruksi menyebabkan meningkatnya permintaan terhadap semen.
Sektor persemenan telah tumbuh dengan sangat cepat yaitu mencapai rata 8% dan diharapkan
akan terus bertambah. Melihat rata rata pertumbuhan tersebut, diharapkan semakin banyak
pabrik semen bermunculan dan pabrik pabrik semen yang telah ada akan menambah kapasitas
mereka dengan mengupgrade atau moderinasi. Seiring dengan semakin besarnya permintaan,
maka keperdulian lingkungan dalam hal emisi pada atmosfer juga perlu berkembang. Sebagian
besar pabrik semen telah melakukan usaha yang cukup signifikan untuk mengontrol tumpukan
emisi menggunakan system control yang paling efisien seperti kantong penyaringan dan ESP.
Pabrik pabrik ini secara umum memenuhi standar peraturan lingkungan tentang timbunan
emisi. Bagaimanapun emisi sementara dari berbagai sumber dalam pabrik semen masih
merupakan kekhawatiran. Telah ada peraturan lingkungan dalam hal mengontrol emisi
sementara ini. Banyak pabrik semen juga mengambil inisiatif dalam mengontrol emisi
sementara ini dengan berbagai macam derajat keefektifan. Emisi yang dikeluarkan paling besar
oleh industry semen ini adalah parkulate.
Partikulat merupakan zat yang berupa padatan atau cair yang berukuran mikroskopis
yang melayang di dalam atmosfer bumi. Kata Aerosol biasanya mengacu pada partikulat atau
campuran udara yang berlawanan dengan zat partikulat sendiri. Zat partikulat dapat dihasilkan
secara alami atau oleh perbuatan manusia. Partikulat memberi dampak pada iklim dan juga
memberi dampak buruk bagi kesehatan manusia. Komponen kimia yang umum dari kandungan
partikulat diantaranya sufat, nitrat, ammonium, ion inorganic lain seperti sodium, potassium,
kalsium, magnesium, kloride,, ordanic dan karbon elemental, material kerak bumi, particlebound air, logam ( diantaranya cadmium, tembaga, nikel, vanadium dan zink), dan hidrokarbon
aromatik polisiklik (PAH).
Partikulat dan partikulat terikat logam dan ion yang dipancarkan dari berbagai sumber
industri dapat tersebar ke atmosfer (Baroutian dkk, 2007). Hubungan antara pancaran partikulat
yang mengandung logam dan kesehatan pernafasan telah dibahas oleh beberapa peneliti. Risiko
kesehatan bagi masyarakat di sekitar pabrik semen sangat signifikan (Schuhmacher dkk, 2004).
Selain itu, polutan yang dipancarkan dari pabrik semen, terutama logam, bisa didistribusikan ke
dalam tanah sehingga dapat mempengaruhi vegetasi dan masukkan rantai makanan melalui
tanaman dan air (Schuhmacher dkk, 2009). Ternyata, kesehatan manusia dapat secara tidak

langsung dipengaruhi melalui asupan air minum, terkontaminasi bahan makanan melalui
penyerapan kulit.
Sumber potensi dan emisi particulate matter (PM) di pabrik semen termasuk
penanganan bahan baku, pencampuran dan pengiriman, penyimpanan klinker, penggilingan,
penyimpanan semen, pembuatan massal dan kemasan dari produk akhir, membuat particulate
matter makin besar dari industri semen (Kalafatoglu at all, 2001). Mayoritas partikulat yang
dikeluarkan oleh industri sement bisa berkisar antara 0,05 - 5,0 m (Kalacic, 1973). Pada pabrik
semen yang tanpa menggunakan teknologi kontrol debu, 24% dan 7% dari partikel-partikel
yang dikeluarkan, memiliki ukuran partikel yang lebih rendah dari 10 dan 2,5 m masingmasing dalam proses kiln basah. Sedangkan dalam proses kiln kering, 42% dan 18% dari emisi
partikulat kurang dari 10 dan 2,5 m. Kedua proses tersebut dengan teknologi kontrol debu,
sekitar 85% dari partikel tidak tertangkap dengan diameter 10 m, sedangkan pada proses
kering yang menggunakan bag house, sekitar 45% dari partikel tidak tertangkap adalah 2.5
m. Secara tradisional , bahan mudah terbakar seperti batu bara dan minyak yang digunakan
sebagai bahan baku dalam pembuatan semen. Selain bahan itu, semen Kiln bisa menggunakan
bahan bakar alternatif seperti oli motor, residu cat, plastik, ban bekas, pabrik pengolahan limbah
(ETP), dan lumpur yang mengandung logam berat dll.
Partikulat dan emisi logam dari pabrik semen mungkin memiliki implikasi lingkungan
dan kesehatan yang serius. Mengingat kurangnya informasi tentang dampak dari emisi
partikulat dan logam dari pabrik semen. Karena kurangnya informasi tersebut, hal ini belum
dianggap penting untuk memperkirakan tingkat emisi partikulat dengan distribusi ukuran dan
beban logam dari industri semen. Hipotesisi dan teori yang akan diuji dari percobaan ini adalah
particulate matter (PM) dan emisi logam dari pabrik semen tidak menimbulkan dampak
lingkungan yang signifikan dan risiko kesehatan, dapat dibebaskan dari estimasi dan rinci
wawasan ilmiah. Jadi, penelitian ini dilakukan di pabrik semen India untuk memperkirakan
masalah emisi partikulat termasuk distribusi ukuran partikel dari tumpukan, raw mill dan rotary
kiln, salah satu yang paling penting adalah dari sumber stasioner di pabrik semen, dan juga
untuk memahami potensi risikonya pada kesehatan pernapasan manusia sebagai ukuran partikel
merupakan indikator pentingnya kemungkinan risiko pernapasan yang terkait dengan partikulat.
2.

Metode
Pabrik semen yang dipilih terletak di India dan merupakan salah satu produsen asli dan
eksportir terbesar dari semen. Pabrik ini memiliki dua rotary kiln untuk produksi, masingmasing klinker memiliki kapasitas terpasang 5200 ton per hari (TPD) dan total produksi semen
Ca kapasitas Pabrik adalah sekitar 6.034 - 6.187 ton per hari (TPD). Batu bara, kokas dan ETP
lumpur ( sebagai bahan bakar alternatif ) digunakan sebagai bahan bakar dengan perbandingan
11 : 85 : 4. ETP lumpur dikumpulkan dari pabrik pengolahan limbah dari yang berlokasi di
wilayah tersebut. Sifat umum dari bahan bakar disajikan di tabel 1.

Penggilingan bahan baku kering dilakukan di dalam pabrik dimana bahan baku
dikeringkan menggunakan kelebihan panas yang dihasilkan oleh rotary tempat pembakaran.
Untuk menyiapkan bahan mentah, batu kapur, bauksit, laterit dicampur dengan perbandingan 5
: 1 : 1 dan dimasukkan ke mesin penggiling untuk dihancurkan, kemudian ditransfer ke pemisah
cyclone dimana bahan dipisahkan dan disimpan dalam silo untuk pengiriman selanjutnya ke
rotary kiln. Gas bersih yang keluar dari scyclone dialirkan ke bagfilter agar mengalami proses
removal kembali sebelum dibuang ke atmosphere. Hasil removal partikulat yang berasal dari
bag filter di tampung pada raw mil silo. Untuk produksi klinker, bahan baku dimasukkkan ke
dalam pre-heater dan dipanaskan oleh panas yang dihasilkan oleh rotary kiln. Klinker di
produksi di bawah suhu tinggi dalam rotary kiln pada suhu sekitar 1400 - 1450C. Gas buang
dari rotary kiln dialiran ke bag filter sebelum dibuang ke atmosfer melalui stack. Diagram
skematik dari seluruh proses pabrik manufaktur semen yang dipilih disajikan dalam gambar 1.

2.1. Sampling
Bahan baku yang digunakan adalah kapur,laterit, oker merah, batubara + coke, gipsum,
abu terbang. Semua bahan dikumpulkan dari sumbernya. Sampel keringkan dan dikumpulkan
kemudian di hancurkan dan semua sampel dicampurkan. Sampel komposit disimpan dalam zip
terkunci tas plastik dan disimpan untuk analisis . Bahan halus yang dikumpulkan oleh cyclone
dan bagfilter yang menempel pada raw mill juga dikumpulkan di pos terkunci, tas plastik
dengan membuka attachment penghapusan debu di bagian bawah sistem dan memungkinkan
debu untuk bebas jatuh di tas . Semua koleksi dan pengukuran dilakukan selama operasi pabrik
normal 2009 .

3.
3.1

Analisis dan Pembahasan


Laju umpan dan emisi partikulat
General stack/parameter saluran, laju umpan dan emisi partikulat pada berbagai macam
titik sampling diberikan pada table 2.

Rata-rata aliran udara yang membawa bahan mentah menuju saluran udara cyclone
adalah 739,417 Nm3h-1 sementara aliran yang masuk ke dalam saluran baghouse 269,909
Nm3h-1. Konsentrasi bahan mentah pada saluran udara cyclone seberat 739,417 Nm-3. Karena
bahan mentah merupakan material utama pada semen, ia dimasukkan dalam jumlah besar ke
cyclone untuk transmisi ke depan menuju tanur putar melalui pre heater. Laju umpan dari bahan
mentah yang telah diukur mencapai hampir 144 t h-1 dari bahan mentah ke cyclone, sementara
untuk memasuki baghouse kecepatannya 18 t h-1, sebagian besar bahan mentah memasuki pre
heater untuk selanjutnya dibawa menuju tanur putar (rotary kiln). Konsentraasi dan emisi
partikulat dari tumpukan pengering berturut-turut adalah 155 mg Nm-3 dan 86 kg h-1
mengakibatkan hanya 0.48% dari partikulat yang di lepas ke tumpukan setelah mengalami
penyaringan di bag filter, hal ini menunjukkann efisiensi pembuangan dari sebuah bag filter
adalah sekitar 99%. Nilai emisi partikulat di tumpukan pengering pada pembahasan ini
konsisten dengan nilai pada perusahaan semen Andana yang diteliti oleh Ekinci dkk,
kemampuan produksi semen 245 t h-1 ( emisi PM 86 kg h-1 ), serupa dengan laporan terkini
yaitu kurang lebih 250 t h-1 . Lembaga Pengontrol Polusi Pusat (CPCB) di India telah
mengumumkan secara resmi bahwa batasan emisi partikulat adalah 250 mg Nm-3 untuk
perusahaan semen India yang memiliki kapasitas lebih dari 200 TPD dengan catatan bahwa
standar lebih maksimu yaitu 150 mg Nm-3 digunakan untuk perusahaan yang lebih besar.
Berdasarkan hal ini, konsentrasi partikulat dalam tumpukan emisi tanur putar secara garis besar
melebihi standar resmi CPCB yaitu 150 mg Nm-3. Karena kelebihan emisi yang ada melebihi
standar aturan, industry harus memikirkan strategi untuk menurunkannya dalam batasan standar
untuk menghindari sanksi dari State Pollution Control Body. Memonitor emisi dan pengaturan
yang tepat pada bag filter harus dilakukan secara regular terlepas dari mempertimbangkan
penggantian fabric filter secara teratur untuk meningkatkan performa.

Konsentrasi dari CO2, CO, NOx,, SO2, dalam gas buang yang berasal dari tumpukan
pengering juga diukur dengan menginstall secara permanen sensor gas. Rata-rata konsentrasi
dari CO2, CO, NOx,, SO2, dalam emisi tumpukan pengering berturut- turut adalah 16.1%, 222.6
mg Nm3, 1127 mg Nm3 dan 3.8 mg Nm3, dan nilai ini serupa dengan laporan yang dilakukan
untuk pengeringan semen. Konsentrasi ini sama jumlahnya dengan emisi 160.1 Mt h1 untuk
CO2 serta emisi 123.623 dan 2.1 kg h1 untuk CO2, CO, NOx,, SO2.
3.2

Distribusi Ukuran Partikulat


Distribusi ukuran partikulat pada batubara dan kokas, debu terbang dan semen terungkap
yang porsinya cukup besar dari total partikulat yang terdiri atas PM0.1, PM1.0, PM2.4 dan PM10
membuat mereka perpotensi membahayakan kesehatan manusia ( Fig. 2).

Batubara dan kokas giling dan debu terbang memiliki proporsi yang lebih besar dari
pada semen dalam semua kelompok ukuran partikel. Proporsi PM1 cukup tinggi pada batubara,
kokas dan debu terbang, hal ini mengindikasi perubahan yang berarti pada komplikasi kesehatan
jika terpapar. Di dalam debu terbang lebih dari 50% proporsinya adalah PM2.4, hal ini membuat
partikulat sangat berbahaya untuk kesehatan manusia selama terpapar saat handig atau
pengangkutan. Untuk batubara dan kokas, lebih dari 3.8% merupakan PM2.4, yang juga beresiko
bagi kesehatan di dalam daerah pengerjaan dan tempat penggilingan batubara. Distribusi ukuran
partikulat dalam emisi tumpukan diberikan di Fig 3.

Pembagian kumulatif dari PM0.1, PM1.0, PM2.4, PM10 yang memancar dari kiln stack
berturut-turut adalah 2.1 , 15.3, 48.6 dan 87.6% . Dalam penelitian yang lain, Baroutian dkk
menghasilkan distribusi tren ukuran yang serupa di dalam kiln stack. Kepadatan populasi dari
partikel dalam emisi stack adalah 0.07, 1.39, 1.08 dan 5.7% berturut-turut untuk PM0.1, PM1.0,
PM2.4, PM10. Hasil dari distribusi ukuran partikel sesuai dengan hasil penelitian lain (Padovani.,
dan H.G. van Oss. 2003; J.D. Bapat, 2001) yaitu mengindikasi 85% dari partikel yang terlepas
dari stack di pabrik semen adalah yang berdiameter 10 mm dan 45% partikel yang terlepas
berdiameter kurang dari 2.5 mm. Partikulat yang lepas melalui stack dengan distribusi ukuran
seperti itu berpotensial membahayakan akibat dari sebaran yang tidak terlihat dalam area pada
radius 5-10 km disekitar pabrik.

3.3

Komposisi Zat Dasar Partikulat


Sample dari material mentah dan produk jadi di analisis untuk mengetahui konsentrasi
dasarnya (tabel 3).

Konsentrasi dari sejumlah cation/anion dan beberapa logam diestimasi dari kumpulan
partikulat yang masuk cyclone, masuk baghouse dan kiln stack (table 4).

Secara umum Fe dan Ca memiliki konsentrasi yang lebih tinggi diikuti nitrat dan sulfat.
Diantara elemen elemen yang menjadi perhatian lingkungan, As, Cd,Cr, Ni, dan Pb memiliki
konsentrasi yang lebih tinggi dalam stack emisi. Hasil penelitian mengindikasi hanya sebagian
kecil dari elemen yang berhubungan dengan partikel yang dipancarkan sepanjang stack (table
4). Umumnya, sebagian besar elemen elemen yang di tangkap oleh bag filter mengindikasi
efisiensi penghapusan mencapai jumlah 99%. Diantara semua elemen Ca memiliki konsentrasi
tertinggi di dalam cyclone dan bag house selanjutnya diikuti oleh Fe. Bhanarkar dkk (2008)

juga melaporkan hal yang sama untuk konsentrasi Ca dan Fe pada inlet ESP dalam PLTU
berbahan bakar batubara. Karena raw meal terdiri dari bahan dasar batu kapur, laterit/redochre
dengan proporsi 5 : 1. Dominansi Ca dan Fe dibenarkan di dalam raw mill yang masuk ke
cyclone dan bag house. Dominansi Ca dan Fe juga diamati pada bahan baku mentah (table 3),
namun emisi Ca pada partikulat matter yang melalui stack berada di bawah Fe, hal ini
mengindikasi bahwa kemungkinan sebagian besar Ca berhubungan dengan partikulat dengan
ukuran yang lebih besar dimana partikulat ukuran ini tertahan oleh cyclone dan bag house.

2+
Khususnya, konsentrasi dari SO2
dalam memasuki
4 dan NO3 yang lebih rendah dari Ca
siklon dan bag house, memiliki masa emisi yang lebih tinggi dari stack (table 4). Sulfat dan
senyawa As-Ca diproduksi karena transformasi mineral yang terjadi selama pembakaran
batubara dan bertambah dari inlet cyclone ke tumpukan debu terbang sebagai hasil dari reaksi
Antara CaO dan prodak gas seperti SO (Seames., dan Wendt, 2000).
Laju emisi dari sejumlah cation/anion dan beberapa logam di estimasi pada cyclone
inlet, baghouse inlet dan kiln stack ( table 5).

Laju input dari As, Cd, Cr, Cu, Ni, Pb dan Zn berturut- turut adalah 29.99; 15.7; 5.7;
2.07; 8.84; 31.5 dan 11.8 kg h1 dimana hanya 0.020; 0.008; 0.003; 0.001; 0.003; 0.019 dan
0.007 kg h1 yang dipancarkan dari stack, mengindikasi bahwa hanya sejumlah kecil dari
elemen-elemen ini yang berasal dari minyak/bahan baku mentah yang di pancarkan dan bag
filter menangkap sebagian besar elemen-elemen ini. Total laju emisi dari elemen beracun ( As,
Cd, Cr, Ni dan Pb) adalah 0.053 kg h1 . Rasio dari output dan input mengindikasi hanya
sejumlah kecil dari sebagian besar elemen yang dipancarkan dari stack. Arsen di pancarkan
pada tingkat 0.07% dari input feed, diikuti oleh Pb, Cd, dan Cr, dan sebagian besar elemen ini
diterbangkan selama pembakaran dan diduga diperkaya dengan debu halus, namun tingkat
penambahan ini bergantung pada transformasi pasca pembakaran (Senior. C. L dkk, 2000). Laju
emisi total dari elemen selainnya adalah 1.80 kg h1 . Hanya kekhawatiran tentang kandungan
racun dari elemen-elemen ini. Mayoritas dari emisi pada elemen - elemen ini berhubungan

dengan Fe, Mn dan Co ( 1.74 kg h1 ) dimana Fe memiliki emisi tertinggi (1.69 kg h1 ).


Schuhmancer dkk telah meneliti bahwa pabrik semen yang memiliki kapasitas produksi
arang/terak ~4110 TPD, serupa dengan penelitian terkini (~5200 TPD). Bagaimanapun, tidak
seperti pabrik semen lainnya [10], perusahaan semen pada penelitian ini hanya menggunakan
batubara/pet coke dan bag filter sebagai alat pengontrol partikulat. Terdapat perbedaan dalam
tipe partikel/logam yang terpancar dari dua pabrik semen ini ( table 5).
Beberapa peneliti telah melaporkan peningkatan emisi dari PM dan logam dengan
penambahan jumlah bahan bakar alternative seperti limbah ban (Prisciandaro, dan Mazziotti,
2003), lumpur limbah , limbah minyak, refuse derivative fuel (RDF) (G. Genon, E. Brizio, 2008)
dan solid recovered fuel (SRF) (Conesa dkk, 2011) ketika digunakan di pabrik semen.
Bagaimanapun karakteristik emisi logam bergantung bada bahan bakar alternative yang
digunakan untuk Co processing. Pegg dkk (2007) menunjukkan bahwa kelas I dan II memiliki
emisi metal yang tinggi saat penggunaan ban/ tyre sepagai bahan bakar pelengkap bersama
batubara dan melaporkan adanya peningkatan emisi Zn saat penggunaan ban/ tyre sebagai bahan
bakar pengganti bersama batubara dan pet coke. Hal ini berkaitan dengan keberadaan Zink
oksida di dalam ban/tyre sebagai bagian dari vulkanisasi karet (Pegg dkk, 2007). Conesa dkk
(2008) melaporkan pertambahan Ni dan Pb dalam emisi stack saat ban/tyre diberikan sebagai
bahan bakar.
Tingkah laku logam-logam dalam alat pembakaran semen dipengaruhi oleh titik feeding
dari bahan-bahan ini, dengan kata lain logam terbang yang memancar dari ban/tyre memiliki
masa yang rendah dalam pembakar untuk bisa di serap oleh semen, dan saat limbah lumpur
diberikan ke sisi yang lain dari tungku pembakaran pada temperature maksimum, berakibat
masa tinggal dari zat terbang (Conesa dkk, 2008) Bagaimanapun Giugliano dkk menduga
bahwa emisi logam tidak memiliki hubungan dengan bahan bakar pengganti saat penulis
melakukan test dengan ratio mass feed yang constant dari potongan ban ke kokas minyak bubuk
biasa berkisar antara 0.25 sampai 0.7 di produksi semen. Penggunaan rasio bahan bakar
pengganti yang berkisar antara 16 sd 36% dalam kaitannya dengan input panas (37-80% dalam
kaitannya dengan beban panas precalsiner), dengan potongan ban yang memiliki nilai
pemanasan rendah (LHV) 6500 kcal kg 1 sd 7150 kcal kg 1 . Penulis mengindikasi bahwa pun
emisi dari elemen yang paling mudah menguap ( Pb dan Zn) tidak bertambah, yang mana secara
parsial melekat pada fabric filter [39]. Amand dan Lecner menguji pembakaran bersama dari
pemanasan awal lumpur limbah dan menggunakan mesin untuk menghilangkan air dari lumpur
dalam CFB menggunakan batubara atau kayu sebagai bahan bakar dasar. Mereka menemukan
bahwa seluruh merkuri diuapkan namun beberapa Cd tetap berada di bed, terutama selama
operasi dengan batubara. Di lain pihak, Hg dan Cd berada sangat banyak dalam debu terbang,
Hg kebanyakan berada di bag filter sedangkan Cd terdistribusi merata di antara secondary
cyclone dan bag filter. Mangan yang diketahui paling susah menguap dalam pembakaran
batubara menunjukkan penyebaran yang merata pada debu dalam system boiler selama
pembakaran bersama batubara, namun ia berada sangat banyak pada debu terbang yang paling
halus saat pembahkaran dengan kayu dan lumpur.

4.

Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari penelitian ini adalah :
a. Industry Kiln telah menggunakan bag filter untuk mengontrol partikulat yang
berdasarkan hasil kontrolnya memiliki efisiensi 99%
b. Distribusi ukuran partikulat pada batubara dan kokas, debu terbang dan semen
terungkap yang porsinya cukup besar dari total partikulat yang terdiri atas PM 0.1,
PM1.0, PM2.4 dan PM10 membuat mereka perpotensi membahayakan kesehatan
manusia
c. Proporsi PM1 cukup tinggi pada batubara, kokas dan debu terbang, hal ini
mengindikasi perubahan yang berarti pada komplikasi kesehatan jika terpapar. Di
dalam debu terbang lebih dari 50% proporsinya adalah PM2.4, hal ini membuat
partikulat sangat berbahaya untuk kesehatan manusia selama terpapar saat handig
atau pengangkutan. Untuk batubara dan kokas, lebih dari 3.8% merupakan PM2.4,
yang juga beresiko bagi kesehatan di dalam daerah pengerjaan dan tempat
penggilingan batubara
d. Partikulat metter dan unsur terkait (Ca2+,NO3-,SO42, As,Cd, Co, Cr, Cu, Fe, Mn, Ni,
Ob, dan Zn) dari bahan baku terpeting, terpenting, produk, bahan bakar telah
ditentukan dari kiln stuck di pabrik semen. Diantara unsur-unsur lingkungan
seperti(As, Cd , Cr , Ni , Pb) , As, Cd dan Pb menunjukkan konsentrasi yang lebih
tinggi partikel dipancaran tumpukan. Partikulat dan emisi unsur partikel terikat dari
tumpukan yang ditemukan dalam batas aman dan sistem kontrol emisi melekat pada
rotary kiln adalah ditemukan untuk menjadi efisien.