PT PLN (PERSERO)

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1. SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN

a. Tujuan Pemeliharaan
Standar pemeliharaan bertujuan untuk memberikan pedoman dan petunjuk umum tentang
pelaksanaan kegiatan pemeliharaan pusat listrik, agar pembangkit yang dipelihara
tersebut dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu listrik yang baik,
efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan dan
biaya pemeliharaan yang optimum.

b. Definisi

Manajemen pemeliharaan
Manajemen pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi
rangkaian tahapan kerja yang teratur, dan sejak perencanaan pengorganisasian,
pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.
Pemeliharaan pusat listrik
Pemeliharaan pusat listik adalah segala kegiatan pemeliharaan yang meliputi program
pemeriksaan, perawatan, perbaikan dan uji ulang dengan tujuan utama untuk dapat
mempertahankan unit pembangkit
pembangkit tersebut beroprasi secara optimum.
Pemeliharaan darurat
Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan
yang mendadak yang waktunya tidak tertentu, yang pelaksanaannya tidak
direncanakan sebelumnya dan sifatnya darurat.
d
Terkadang penanganan untuk
pemeliharaan darurat ini bersifat temporary, penanganan sampai tuntas dilakukan jika
sparepart pengganti telah ada.
Jam kerja mesin/pembangkit
Jam kerja mesin/pembangkit adalah lamanya unit pembangkit beroperasi yang
dihitung
hitung secara kumulatif dalam satuan jam untuk satu periode tertentu.
Material pemeliharaan (fast moving)
Material pemeliharaan adalah material untuk keperluan pemeliharaan yang terdiri dari
material umum dan saku cadang yang frekuensi pemakaiannya relatif tinggi.
Material cadang (slow moving)
Material
cadang
adalah
material
yang
dicadangkan
dalam
rangka
pemeliharaan.Khususnya komponen yang jarang rusak.Pengadaan material ini
biasanya memerlukan waktu yang lama.
Pemeliharaan korektif
Pemeliharaan korektif dikenal dengan istilah reactive maintenance. Merupakan suatu
kegiatan pemeliharaan yang dilakukan ketika unit pembangkit
pembangkit mengalami kelainan
atau unjukk kerja rendah pada saat menjalankan fungsinya dengan maksud untuk
mengembalikan pada kondisi semula.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Pemeliharaan preventif
Preventive maintenance dikenal juga dengan istilah time base maintenance, dimana
sistem pemeliharaan berdasarkan jam kerja operasi mesin. Pemeliharaan preventif
adalah sistem pemeliharaan yang bertujuan untuk mencegah
mencega terjadinya kerusakan
yang tiba-tiba
tiba dan untuk mempertahankan performa kerja sesuai/mendekati dengan
yang digaransikan.
Sistem pemeliharaan ini membutuhkan skedul pemeliharaan yang tetap dan
management spare part yang baik, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
konstan.

Predictive maintenance
Prediktif maintenance dikenal juga dengan istilah condition base maintenance. Sistem
pemeliharaan ini menggunakan peralatan online condition monitoring yang dapat
memprediksi kondisi kesehatan suatu peralatan dan kapan peralatan tersebut akan
mulai rusak. Sistem pemeliharaan dapat menghemat waktu dan biaya pemeliharaan,
karena pemeliharaan dilakukan sebelum peralatan tersebut benar2 rusak. Sistem
pemeliharaan ini membutuhkan SDM yang handal dan investasi
invest
peralatan prediktif
yang relatif mahal.
mahal

Proactive maintenance
Proactive maintenance dikenal juga dengan istilah precission maintenance atau
realibility centre maintenance. Jika kelebihan dari sistem online condition monitoring
(prediktif maintenance) adalah dapat memprediksi kapan suatu peralatan mulai rusak,
namun sistem ini tidak dapat mengidentifikasi akar penyebab kerusakan tersebut.
Untuk itulah sistem proaktif maintenance muncul.
muncul. Proaktif maintenance menggunakan
riset yang mendalam untuk mencari akar penyebab kerusakan dan solusi terbaik
untuk mengatasi kerusakan tersebut agar kerusakan tidak berulang. Terkadang
solusi yang ditawarkan dapat berupa penyempurnaan desain, modifikasi dan inovasi.

Strategi Pemilihan sistem pemeliharaan

pem
yang tepat
Dari beberapa sistem pemeliharaan yang ada diatas, tidak ada sistem pemeliharaan
yang terbaik, semua dapat diterapkan untuk semua unit pembangkit kita tergantung
dari kekuatan sumber daya yang ada pada suatu pembangkit tersebut. Strategi yang
harus dilakukanadalah
dilakukan
mengukur kemampuan dari segi finansial dan SDM yang ada.
Langkah2 yang harus diambil adalah:
- Pemetaan semua peralatan (vital, essensial, supporting, non operating)
- Pemetaan SDM (Jumlah, Skill, Pengetahuan)
- Pemetaan finansial dan tools.
Dengan adanya pemetaan tersebut, maka kita dapat mengkombinasikan beberapa
jenis pemelihaan tergantung dari peralatan yang akan dipelihara dan tools yang ada.
Untuk pembangkit dengan kapasitas yang besar, dan investasi peralatan yang besar,
maka
a sistem prediktif dan proaktif maintenance sudah harus dapat diterapkan.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.2. KEGIATAN PEMELIHARAAN

Pemeliharaan adalah satu fungsi dari manajemen operasi suatu instalasi tenaga listrik.
Kegiatan pemeliharaan : Pada hakekatnya adalah melakukan
Rencana kegiatan pemeliharaan
Pelaksanaan pemeliharaan, serta
Kegiatan pengendalian pemeliharaan dan evaluasi atas seluruh fasilitas produksi
(energi listrik).
Kegiatan pemeliharaan juga merupakan kegiatan manajerial yang harus dapat
mempertahankan keandalan instalasi
instalasi dalam segala kondisi lingkungan dan sistem
pembebanan, tetapi tetap berpedoman pada azas biaya terendah terhadap suatu output
tertentu yang ditetapkan
Aspek-Aspek
Aspek Dalam Perencanaan
Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu: Man
(SDM), Machine (Mesin),
(Mesin) Method (Metoda), Money (Uang),, Material (Material) + Time
(Waktu).
Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus
h
direncanakan adalah sbb:
Material
: Material Suku Cadang, Material Umum
Alat Kerja
: Special Tools dan General Tools, Maximo
Waktu
: Schedule Pemeliharaan
Tenaga
: Teknisi, Supervisor, dan Helper
Anggaran
: Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan
Prosedur
: Manual Book
Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit, Instruction book dari
manufacture pembuatnya dan SOP
Tugas-tugas
tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal
hal
sbb:
1.
Persyaratan Kualitas
2.
Persyaratan Lingkungan
3.
Persyaratan K3
4.
Prosedur-Prosedur
Prosedur yang berlaku
berla
5.
Ijin-ijin
ijin yang dapat dipakai
6.
Estimasi / Standard-standard
Standard
7.
Mengkaji ulang WR (Work
(
Request) atau PM Master
8.
Inspeksi Lapangan bila diperlukan
9.
Parts dan Material
10. Status WR terkait
11. Tagging dan Isolasi
12. Tools / Perkakas
13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic
Diagram

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

2. JENIS-JENIS PEMELIHARAAN

2.1. PEMELIHARAAN TERENCANA

Berikut adalah metoda--metoda
metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN

MAINTENANCE

Planed
Maintenance

Design-out
Maintenance

Unplaned
Maintenance

Preventive
Maintenance

Time-based
Maintenance

Routine
Maintenance

Plant improvement
maintenance atau adaptive
maintenance ditujukan untuk
meningkatkan operasi,
realibilitas dan kapasitas

Pemeliharaan dilaksanakan
secara berkala berdasarkan
waktu, jam operasi atau lainnya
dengan unit tetap beroperasi
atau keluar dari pengusahaan

Corrective
Maintenance

Break-down
Break
Maintenance

Condition-based
Maintenance

Periodie
Yearly Maintenance

Prinsip utama dari

preventive
maintenance adalah
berfikir kedepan
(thinking ahead)

Perbaikan peralatan
dari kerusakan karena
gangguan

Disebut juga curative maintenance

bisa berupa trouble shooting atau
penggantian parts yang
rusak/kurang berfungsi / yang
terancam rusak.

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance,

dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa
sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down,
shut
diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran,
suara, panas, shock-wave,
wave, ultrasound, spectrum frekuensi,
spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang

ulang dengan inteerval
maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume
& jenis pekerjaan mengacu
u pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.
Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai
Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

a. Pemeliharaan Preventif (Rutin)

Definisi:
adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan
terencana. PM terdiri dari:

Inspeksi yang terjadual

Pembersihan

Pelumasan
Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin

Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).

Kelebihan:
Meningkatkan umur pakai (life
(
cycle) dari komponen.

Mengurangi kegagalan peralatan / proses

Lebih
ih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan
reaktif
Kekurangan:

Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi

Melibatkan banyak tenaga kerja

Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan

Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

b. Pemeliharaan Prediktif
Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang
memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data
operasi, dan data desain yang tersedia, untuk
untuk membuat keputusan tentang kegiatan
pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.
Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan bathtub, dimana sebuah
peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi.
opera
Pemeliharaan Peralatan
Tidak perlu seluruh peralatan (mesin) pada unit pembangkit dipelihara secara prdiktip,
tetapi lebih bijaksana dipilih peralatan-peralatan
peralatan peralatan yang kritis atau mahal. Pemilihan ini
dipengaruhi juga oleh fungsi dan kondisi spesifik suatu peralatan. Karena ada kalanya
suatu peralatan lebih menguntungkan dipelihara dengan cara breakdown maintenance
atau preventive maintenance. Yang penting faktor keamanan dan lingkungan harus tetap
diutamakan. Sebagai panduan pemilihan peralatan-peralatan
perala
peralatan yang kritis pada jenis-jenis
jenis
unit pembangkit dapat dilihat pada lampiran.
Pengumpulan data sejarah mesin
Menentukan sisa umur mesin adalah pekerjaan yang hampir mustahil. Selain dari pada
itu bagaimana perlakuan operasi mesin yang akan
akan datang sulit ditentukan. Tetapi walupun
demikian kita bisa melakukan pendekatan-pendekatan
pendekatan pendekatan dengan teknik pemantauan dan
Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai
Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

analisa. Sebagai pendataan awal diperlukan data/informasi sejarah mesin sebanyak

mungkin.
Data / informasi sejarah itu adalah :
Data desain
Data sejarah operasi
Data sejarah operasi mesin lain yang sejenis (jika ada)
Dari data tersebut diatas kondisi mesin pada saat ini dapat diketahui.
Pemasangan alat-alat
alat sensor
Pemasangan alat-alat
alat sensor pada bagian-bagian
bagian bagian tertentu untuk dapat memantau kondisi
peralatan sangat diprlukan pada pemeliharaan prediktip.
Pemantauan itu antara lain : vibrasi, temperatur, tekanan, laju aliran, korosi, misi gas
buang dan lain sebagainya
Metoda pemantauan rutin
Pemantauan rutin bisa dilaksanakan
dilaksanakan ketika unit sedang beroperasi, atau unit sedang
stop.Hal ini tergantung dari pada objek yang hendak dipantau. Tenaga pelaksana bisa dari
operator atau tenaga pemeliharaan , atau lebih baik lagi jika operator yang juga tenaga
pemeliharaan. Cara terakhir
terakhir ini yang sedang berkembang sekarang pada pemeliharaan
Generasi III.
Pemantauan rutin kondisi mesin ada 2 macam yaitu :
Kondisi langsung, yaitu meliputi pengukuran volume/massa aliran, suhu, kecepatan,
tekanan
pengukuran vibrasi, jumlah dan ukuran
Kondisi tidak langsung, yaitu meliputi pengukuran
partikel suatu komponen yang terlepas, kondisi keretakan, nilai konduktivitas,
kebisingan dan tahanan listrik.
Hasil pemantauan dianalisa untuk mengetahui kondisi sekarang dan kondisi perkiraan
yang akan datang. Analisa
Analisa kerusakan merupakan tulang punggung dari pada pemeliharaan
prediktip.
Ada dua jenis analisa kerusakan yaitu :
Analisa teknik
Analisa teknik menentukan sebab dan tingkat kerusakan. Analisa ini biasanya dilakukan
oleh tenaga ahli dibidangnya seperti : Engineer Vibrasi, Engineer Tribologis, Metalurgis,
Performance engineer, dan lain sebagainya.
Analisa statistik
Analisa statistik menentukan hubungan kerusakan terhadap waktu. Analisa ini bertujuan
untuk memprediksi kondisi peralatann yang akan datang, kapan unit distop untuk
perbaikan atau overhaul, atau bagaimana kondisi operasi yang perlu diambil untuk
menjaga kelangsungan produksi. Pekerjaan ini merupakan tugas engineer kerjasama
dengan engineer analisa teknik.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Objek yang dipantau pada

pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktip
meliputi :
Termografi
Tribologi
Vibrasi
Life Assement (NDT & DT)
Kualitas air
Unjuk kerja

Thermography
Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi
radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan
menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi
kondisi
atau stressor
yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya.
pa
Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra
kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada
peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk
bentuk bentuk perubahan friksi akan
menaikkan
enaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal
komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas
(ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera
infrared / Infrared Thermometer.

Gambar 2.1 Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

Tribologi (Oil
Oil Analysis)
Analysis
Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan
lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity,
flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material
material
korosi. Kedua
adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau
kontaminan-kontaminan
kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity
inte
dari
sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan
menganalisa partikel-partikel
partikel partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat
dievaluasi dan dilihat besarannya.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Vibration Analysis)
Analysis
Vibrasi (Vibration
Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik, dengan
kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta kecepatan dan
kemudahan pengoperasiannya.
Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik
p
pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul
permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik) menginginkan suatu
tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standard-standard
standard
yang
ang berlaku sebagai pedoman.
Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat
vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International
Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification.
Specifica

Life Assement (NDT & DT)

Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak
merusak ataupun pengujian yang merusak.
NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak.
Maksud dari pengujian ini
ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah
yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan
sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT
yang berarti pengujian dengan jalan
jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir
dan lain lain.
Macam macam NDT
o Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang kadang memakai kaca
pembesar.
o Pengujian kebocoran dengan air sabun.
o Pengujian dengan spot chek.
o Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.
o Pengujian dengan magnetic partikel.
o Pengujian dengan ultra sonik.
o Pengujian dengan eddy curent.
o Pengujian dengan crack depth.
o Pengujian radiografi dengan sinar X.
o Pengujian radiografi dengan sinar (gamma).
o Dan lain lain.
lain

Unjuk kerja
Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal ini
dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test pembangkit secara berkala.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Kelebihan:
Meningkatkan umur operasional komponen (availability)
Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan
tindakan tindakan yang bersifat korektif
Mengurangi downtime peralatan atau proses
Kualitas produk yang lebih baik.
Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan
Meningkatkan moral pekerja
Menghemat energi
Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif
Kekurangan:

Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik

Menaikkan investasi untuk pelatihan staff

Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

Batasan atau standar referensi

Batasan atau Standar Referensi parameter-parameter
parameter parameter objek pemantauan sebagai
kriteria bisa mengacu pada :
Ketentuan pabrik pembuat.
Pengalaman dari peralatan/mesin yang sama atau sejenis.
Data saat Komisioning Test pada awal operasi.
SPLN.
Standar ISO atau standar-standar dari negara-negara
negara industri maju yang
dapat dipercaya.

c. Pemeliharaan Berkala
Pada umumnya ada tiga jenis pemeliharaan periodik yang diberlakukan pada PLTUyaitu :
Simple Inspection (Si)
Mean Inspection (Me)
Serious Inspection (Se)

Siklus Inspection tersebut diatas apabila dihitung dari saat dimulainya operasi PLTU akan
berurutan
an sebagai berikut
beri
:
8.000

Start

8.000

Se

8.000

8.000

8.000

8.000 Jam

Si

Me

Si

Se

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

Pada tahun pertama operasi langsung dilakukan Serious Inspection atau untuk tahun
pertama ini lazim disebut (First Year Inspection)
First year Inspection ini sangat penting untuk dilakukan karena
karena sangat diperlukan untuk
mengamati kemungkinaan kerusakan yang terjadi dan dapat digunakan untuk meng claim
kontraktor/pabrik pembuat turbin uap yang bersangkutan.
Pada umunmya First Year Inspection dilakukan oleh kontraktor/pabrik pembuat.
Sedangkan untuk
ntuk PLTG,
PLTG jenis
enis pemaliharaan periodiknya adalah:
CI (combustion Inspection)
HGPI (Hot gas path inspection)
MO (Major Overhaul)
d. Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)
Definisi:
Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang
(kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi,
keselamatan, dll).
Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti
setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola.
dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak
diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan dengan
matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.
Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan:

Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor

dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor,
maka lakukan pemeliharaan prediktif.

Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring
kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif

Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan,

dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan
harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak.

Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka
lakukan root cause failure analysis.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

10

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

SISTEM PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

2.2. PEMELIHARAAN TIDAK TERENCANA

Breakdown Maintenance
Definisi:
Perbaikan peralatan dari kerusakan karena adanya gangguan peralatan. Breakdown maintenance
sering juga disebut sebagai run to failure maintenance dengan kata lain pemeliharaan baru
dilaksanakan ketika perlatan sudah benar-benar
benar benar rusak. Pelaksanaan pemeliharaan ini mengharuskan
unit dalam keadaan tidak beroperasi.
Breakdown Maintenance merupakan aktivitas maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan sebagai
reaksi atau tindakan segera yang menduduki prioritas utama untuk mengembalikan kondisi peralatan
atau mesin pada kondisi atau keadaan normal setelah mengalami kegagalan
kega
fungsi yang
mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi.Hal ini sebagian besar diakibatkan oleh
minimnya perhatian yang diberikan terhadap kondisi operasi permesinan, peralatan atau sistem yang
dijalankan.Selama ini aktivitas breakdown maintenance
maintenance selalu difokuskan pada seberapa cepat mesin
atau sistem dapat dikembalikan ke kondisi normal.sepanjang mesin atau peralatan dapat berfungsi
meski pada level minimum yang diizinkan, maka pemeliharaan yang dijalankan dinilai efektif.
Pendekatan manajemen
men maintenance (pemeliharaan) tersebut jelas tidaklah efektif selain juga akan
menimbulkan biaya perawatan menjadi tinggi di kemudian hari. Dalam Breakdown maintenance
terdapat dua faktor utama yang dapat memberikan kontribusi yang kuat yang dapat menyebabkan
menyeba
tingginya biaya perawatan antara lain :
(1) Tidak baiknya perencanaan atau belum adanya perencanaan
(2) Perbaikan yang kurang menyeluruh.

Keterbatasan yang pertama dari breakdown maintenance adalah menyangkut tidak baiknya
perencanaan dimana hal tersebut
tersebut seringkali juga dipaksakan oleh pihak manajemen produksi.Sebagai
contoh, penggunaan tenaga kerja dan efektifitas sumber daya perawatan yang masih minim. Idealnya,
biaya dari breakdown maintenance berkisar antara tiga sampai empat kali lebih besar dibanding
dib
dengan

perbaikan

yang

sama

apabila

dilakukan

melalui

perencanaan

yang

matang.

Keterbatasan yang kedua adalah memusatkan perbaikan bukan pada akar penyebab terjadinya
kegagalan fungsi dari suatu peralatan. Sebagai contoh, Suatu kerusakan pada bearing akan dapat
menyebabkan suatu mesin menjadi kritis yang berdampak terhentinya proses produksi. Dalam
breakdown maintenance, bearing tersebut harus diganti sesegera mungkin sehingga mesin akan
kembali bekerja. Tidak ada upaya yang dilakukan untuk menemukan akar permasalahan dari
kerusakan bearing atau bagaimana untuk menghindari terulang kembalinya kerusakan tersebut di
masa yang akan datang. Sebagai hasilnya, keandalan mesin atau sistem tersebut akan menjadi
berkurang.

Berbagi dan Menyebarkan Ilmu Pengetahuan Serta Nilai-Nilai

Nilai
Perusahaan

11