Tabla 6-2: Composiciones y costos de aditivos disponibles. ‘Aditivo Composicién Costo por tonelada métriea SRC, 0.5%Mn, 0.4%Si, 0.08%P, 0.03K5 + bal Fe. $185 (0.0586C, 0.12%Mn, 0.015%, 0.015%S, 0.06%0, 0.0038Ce, 0.26%Cr, 0.0296CU, 0.1496Mo, 0.001%ND, 0.4%Ni 0.001%Sn, $190 (0.015%Ti, 0.005%V, 0.000%W + bal Fe. 0.05%C, 0.12%Mn, 0.015%P, 0.015%S, 0.06%0, 0.0038, (0.26%6Cr, 0.02%Cu, 0.1436MO, 0.001%ND, 0.4%Ni, 0.001%Sn, $150 (0.01536Ti, 0.005%6V, 0.000%W + bal Fe. Puneral de 99.1%6Fe0, 0.3%Ala0s,0.534Ca0, 0.1%Mz0, 0.001% $85 Cal 94.0%Ca0, 1.2%ALO,, LONMAO, 2.156810 385 Dolomila 50.58Ca0, 38.5%MgO, 2%Si0. $8 6.2 Temperatura A fin de lograr la correcta temperatura de colada, es importante considerar los efectos de diferentes adiciones sobre la temperatura del acero. 1 Bajo condiciones de permanencia, tales como euando se interrumpe el flujo del gas de agitacién y no hay inyeccién de oxigeno, el acero se enfrfa aproximadamente entre 1 y 2°C min Para la mayoria de las adiciones, cada tonelada métriea (1000 kg) agregada resulta en. una cafda adicional de temperatura de aproximadamente 5°C. La oxidaci6n del fosforo y del silicio es altamente exotérmica y produce alrededor de 26 MiJ/tonelada métrica por 0.1% por tonelada métrica de metal caliente oxidado, equivalente a aproximadamente 3 °C/tonelada métrica por 0.1%. La oxidacién del carbono es también exotérmica y produce alrededor de 13MJ/tonelada métrica por 0.1% oxidado, equivalente a aproximadamente 1.4°C/tonelada métrica por 0.1%. Aumentar Ia temperatura del metal caliente 0 del acero requiere 9.0 0 9.4 Mi/tonelada métrica, respectivamente.6.3 Etapas del proceso de soplado de oxigeno Existen tres perfodos de reaccién tipicos a considerar durante el soplado; oxidacién del silicio, decarburacién total y difusién del carbono. Los tres tienen mecanismos de reacci6n muy diferentes. En la Figura 6-1 se tiene una visiGn general. 6.3.1 PERIODO DE OXIDACION DEL SILICIO Durante el primer tercio (aproximadamente) del soplado la mayor parte del Si se oxida junto con algo de Fe. Una buena prictica es aumentar el contenido de FeO y obtener una buena escoria espumante al comienzo del soplado y Inego estabilizarla bajando la lanza hasta que la espuma deja de subir. Es también durante este perfodo que la mayorfa del P y del Mn se oxidan. El remanente del oxigeno suministrado reaceiona con el carbono. 6.3.2 PERIODO DE DECARBURACION TOTAL Bajo condiciones normales, todo el oxigeno suministrado reacciona con el carbono. Sin embargo, sila posicion de la lanza es muy alta, una porci6n del oxigeno oxidara el Fe. Por otra parte, cuando Ia lanza esti demasiado baja, el FeO previamente formado (y la escoria espumante) se reduce y el oxigeno liberado reaeciona con el C 6.3.3 PERIODO DE DIFUSION DEL CARBONO Al finalizar el soplado, cuando el contenido de carbono es menor al 0.8%C, la velocidad de decarburacién disminuye sustancialmente y se encuentra cada vez mas limitada por la difusién del carbono en el acero. Una ecuacién aproximada para la decarburacién durante este periodo se muestra en (cl oxigeno remanente oxidara el Fe): A%C = — 63 0.98 + — 7 (cy donde A%C = cambio enel contenido de carbono en wt-%, %C = contenido actual de carbono en wt-96 oxigeno suministrado en m2/tonelada métrica = ;Proceso de oxigeno bi: ‘0 L-D (BOS en inglés) Es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico en carbono se transforma et ‘ero. El proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer histéricamente importante. E onvertidor L-D es conocido por los topénimas austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leaben) proceso es conocido como “basico” debido al pH de los refractarlos (CaO y MgO). ‘Tras la segunda guerre mundial se iniciaron experimentos en varios pafses con oxigeno pura et gar de aire para las procesos de refinado del acero. El éxito se logré en Austria en 1949, cuand. 1a fabrica de acero situada orca de la cludad de Une y = Donawitz comenz6 a ssarrollar el proceso del digeno bésico 0 LD. ctualmente es _—el rocedimiento mas npleado en todo el undo. El proceso de oxigeno sico tiene lugar en un ‘cipiente deforma smejante al convertidor assemer. En 6 se troduce hierro fundido y ratarra de acero, y se ‘oyecta sobre le superficie 1 chorro de oxigeno a una esién muy grande. El re ‘ Potten metal arbono y las impurezas se queman répidamente. Un crisol BOS tipico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol est cubierto con ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir |a alta temperatura de etal fundido. El proceso de aceria de oxigeno basico es como sigue: 1. Elhierro fundido de un alto horno se vierte en un contenedor refractario grande llamed cucharén. 2 Eh matal an al nticharke: ne nnusindn dienctamanta «14 annals ade asdcarga de refinado de azufre, silicio, y fésforo. En el pre tratamiento de desulfuracién, se Introduce una lanza_en el hierro fundido del cucharén y se adhleren varios clentos de kilogramos de magnesio pulverizado. Las impurezas de azufre se reducen al sulfuro de magnesio en una reaccién exotérmica violenta. El sulfuro se saca del crisol en forma de escoria. Es posible un pretratamiento similar para la desiliconizacién y defosforilacién que usan éxido de hierro y cal como reactivos. La decisién de pretratar depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad final requerida del acero BOS. El llenado del horno con los ingredientes se llama cargado. EI proceso de BOS es autotérmico. Es muy importante mantener un equilibrio entre la proporcién de arrabio (hot metal) y de chatarra (scrap). El recipiente BOS esta lleno una quinta parte de chaterra de acero, El hierro fundide del cucharén se afiade de acuerdo a ese eq} - 2. libri de carga. Le composicién tipica del arrablo cargado al convertidor BOS al 4% C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %- 0.18%P, y 0.01-0.04%S. Entonces ef recipiente se pone derecho y se introduce una lanza refrigerada por agua. La lanza sopla oxigeno al 99% en el acero y el Scrap Charge Hot Metal Charge hierro, haciendo que la temperatura se eleve hasta aproximadamente 170°C. Esto funde Ia chatarra, baja el contenido de carbeno del hierro fundido y ayude a remover los elementos quimicos no deseados. j 4. Este uso de oxigeno en vez del aire es lo que lo mejora con respecto al proceso de Bessemer. Recordemos que el acero Bessemer contiene una OxvaenBlowina Tap Out & Transfei los posteriores tratamientos. to Ladle Metallurg) Luego se alimentan flujos de cal o Facility dolomita al contenedor para formar la escoria que absorbe impurezas del proceso de canuvan etevaua ge Ny que arecta aceria. Durante el soplado, el metal forma una emulsién con la escoria, facilitando el proceso de refinado (Ver figura siguiente). Cerca del final del ciclo de soplado, que toma aproximadamente 20 minutos, se mide la temperatura y se toman muestras. Las muestras6. Elrecipiente BOS es inclinado otra vez y el acero es vertido en un cucharén. Este proceso se llamada sangrado del acero. El acero es refinado posteriormente en el horno de cucharén, afiadiendo materiales de aleacién para darle las propiedades especiales requeridas por el cliente. A veces se burbujea N, Ar en el cucharén para asegurar una correcta mezcla de aleaciones. El acero ahora contiene entre un 0.1-1 9 de carbono, Cuanto mas carbone haya en el acero, mds duro es, pero también més frdgil y menos flexible. 7. Después de que el acero es quitado de! recipiente 80S, la escoria, lena de impurezas, se vacia y se enfria, El primer proceso de aceria de oxigeno basico 1 el proceso de LD desarrollado en 1952 por 'EST (predecesora de Voestalpine AG) en Linz, stria. Algunas compafias de aceria principales los EE.UU no se convirtieron a este proceso rante décadas, con el dltimo convertidor ssemer ain operando comercialmente en 68 El proceso de LD sustituyé tanto al proceso de mens-Martin, también conocido como el aceso de hogar abierto, como al proceso En la imagen siguiente se \serva la marcha de los elementos intro del convertidor a medida ve transcurre el tiempo.