Anda di halaman 1dari 3

5-5

Tidak bernilai tambah:


Menmbandingkan dokumen (negara deteksi)
Menyelesaikan perbedaan ( ulang)
Bernilai tambah
Mempersiapkan cek
Mengirim cek

$90,000 (0.15 $600,000)


$420,000 (0.70 $600,000)
$60,000 (0.10 $600,000)
$30,000 (0.05 $600,000)

5-10
EDI menghilangkan permintaan untuk hampir semua kegiatan dalam proses pembayaran faktur.
Beberapa permintan dapat dibiarkan untuk kegiatan pembayaran yang terkait dengan pembelian
persediaan non-produksi. Dengan asumsi konservatif bahwa 90 persen dari permintaan
ditiadakan, maka akan membutuhkan sekitar dua karyawan (10% * 20 = 2 karyawan yang
pekerjakan). Ini akan menghemat pengeluaran perusahaan sebanyak $ 540.000 (18 karyawan *
$ 30,000 gaji) per tahun untuk sub-proses saja. Penghematan lebih lanjut dapat direalisasikan
dengan pengurangan pesanan pembelian dan kegiatan menerima. Beralih ke struktur pengadaan
EDI adalah contoh dari inovasi proses.
5-17
1. Biaya Supplier:
Pertama, menghitung tingkat aktivitas untuk menentukan biaya pemasok:
memeriksa komponen: $ 240 000/2000 = $ 120 per jam pengambilan sampel
Mengolah ulang produk: $ 760500/1500 = $ 507 per jam kerja mengolah
Garansi: $ 4800000/8000 = $ 600 selama jam garansi
Selanjutnya, menghitung biaya produsen komponen:
Biaya Supplier:
Vance
Biaya Pembelian:
$23.50 400,000
$21.50 1,600,000
Memeriksa Komponen
$120 40
$120 1,960
Pengerjaan ulang produk:
$507 90
$507 1,410
Garansi Kerja
$600 400
$600 7,600
Total biaya pemasok
unit yang disediakan

Foy

$ 9,400,000
$34,400,000
4,800
235,200
45,630
714,870
240,000
$ 9,690,430
400,000

4,560,000
$39,910,070
1,600,000

biaya unit

24.23*

24.94*

*Dibulatkan
Selisih biaya dimenangkan oleh Vance; Bagaimanapun juga, ketika konsesi harga yang
dipertimbangkan, biaya Vance adalah $ 23,23, yang kurang dari komponen Foy ini. Lumus harus
menerima tawaran kontrak yang dibuat oleh Vance.
2. jam garansi akan menjadi pendekatan terbaik dari tiga pilihan. Menggunakan pendekatan ini,
maka nilainya adalah $ 1,000,000 / 8.000 = $ 125 per jam garansi. Biaya yang tercatat untuk
masing-masing komponen akan menjadi:
Vance
Kerugian penjualan
$125 400
$125 7,600

Foy

$ 50,000
$ 950,000
$ 950,000
1,600,000
$
0.59*

$ 50,000
400,000
$
0.13*

Unit disediakan
Peningkatan biaya satuan
*dibulatkan

5-21
Biaya dan penggunaan tidak bernilai tambah, 2008
Tidak bernilai tambah
Penggunaan
AQ*
SQ**
Bahan baku
600,000
480,000
Teknisi Khusus
48,000
27,840

Biaya
AQ-SQ
120,000
20,160

(AQ-SQ)SP
$ 600,000
604,800
$1,204,800

* 1,25 6 80.000; (4 6.000) + (10 2400) (AQ untuk teknisi merupakan kapasitas praktis
yang sebenarnya diperoleh.)
**6 80,000; (0.58 24,000) + (0.58 24,000)
Catatan: SP untuk bahan baku adalah $5; SP untuk teknisi adalah $30
($1,440,000/48,000). Tidak ada variasi harga karena SP = AP.
kapasitas yang tidak terpakai untuk tekniksi
SP AQ

SP AU

$30 48,000

$30 46,000
$60,000 F

Perbedaan kapasitas yang


tidak terpakai

2. standar Kaizen untuk tahun mendatang (2009):


Bahan baku :
Teknisi
:

SQ = 480,000 + 0.6(120,000) = 552,000 pounds


SQ = 27,840 + 0.6(20,160) = 39,936 jam teknisi

3. s
Bahan baku
Teknisi Khusus

AQ*
584,800
35,400

SQ**
552,000
39,936

AQ-SQ
32,800
(4,536)

(AQ-SQ)SP
$164,000 U
136,080 F

* Untuk teknik, standar kaizen adalah ukuran bagaimana penggunaan sumber daya yang
diperlukan (tahun ini), dan kemudian kemajuan diukur dengan membandingkan SQ dengan
penggunaan aktual, AU, bukan AQ, ketersediaan kegiatan. Rumus AQ - AU, sebaliknya, diukur,
kapasitas yang tidak terpakai, sejumlah berguna, seperti dibahas di bawah.
Perusahaan gagal memenuhi bahan baku standar kaizen tapi dapat melampaui standar teknisi.
Hasil teknisi adalah kepentingan tertentu. Penggunaan aktual dari sumber daya rekayasa adalah
35.400 jam, dan ketersediaan aktivitas 48.000. Dengan demikian, perusahaan telah menciptakan
12.600 jam kapasitas teknik yang tidak terpakai. Setiap insinyur memiliki kapasitas 2.000 jam.
Sejak teknisi yang tersedia di seluruh unit, perusahaan kini memiliki enam terlalu banyak! Jadi,
untuk merealisasikan penghematan untuk engineering, perusahaan harus memutuskan cara
terbaik untuk menggunakan sumber daya tersebut. Salah satu pilihan adalah untuk hanya
menempatkan enam insinyur, sehingga meningkatkan keuntungan secara keseluruhan untuk gaji
disimpan ($ 360.000). Kemungkinan lain termasuk penugasan kembali kegiatan yang memiliki
sumber daya yang memadai (dengan asumsi mereka bisa menggunakan insinyur, misalnya,
pengembangan produk baru, mungkin Anda bisa menggunakan enam insinyur). Titik kritis yang
mengurangi penggunaan sumber daya harus diubah menjadi pengurangan pengeluaran sumber
daya, atau cacat yang kuat sia-sia