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UNIVERSIDAD ARTURO PRAT HIDROMETALURGIA I Jorge Ipinza Abarca, Dr.

Sc
DEPARTAMENTO METALURGIA Ingeniero Civil Metalúrgico

INTRODUCCION

En un sentido amplio e integrado, el proceso minero se puede definir como la suma de


procedimientos y métodos mediante los cuales, a partir de un yacimiento se obtienen metales y/o
compuestos metálicos de pureza y calidad comercial, de manera rentable y con un impacto
ambiental aceptable (según legislación vigente).

Restricciones Económicas
(rentabilidad)

Metal

Procesamiento químico
Cuerpo Procesamiento del
Explotación (hidrometalúrgico
Mineralizado Mineral
pirometalúrgico)

Restricciones ambientales
(legislación vigente)

Los minerales del yacimiento se han formado en periodos geológicos pretéritos con condiciones
ambientales muy diferentes a la actual. Luego, contienen especies minerales que no están en
equilibrio con la biosfera presente. Por esta razón, van reaccionando lentamente a través de los
siglos y se van transformando en otras especies minerales o solubilizando. Sin embargo este
proceso es lento, paulatino y regulado en tiempos geológicos.

Al iniciar la explotación de un yacimiento se altera la configuración geológica natural: se remueven


las capas de terreno protector naturales formadas en la superficie y debido a la fragmentación
inherente en el proceso, se aumenta notablemente la superficie de contacto entre el subsuelo y la
biosfera actual (aire, agua, microorganismos). Esto se traduce en una aceleración de las
reacciones de degradación de los minerales. Aparecen aguas de mina, y se produce mucho
material particulado de descarte, de gran reactividad por su gran área superficial, que es
acumulado a la intemperie. Además, durante durante el procesamiento se producen soluciones
con contaminantes y se emiten gases.

El proceso minero debe incluir entonces las consideraciones necesarias para:


a) neutralizar los potenciales efectos ambientales durante la explotación del mineral (control
del escape de aguas de mina, limpieza de soluciones efluentes, tratamiento de gases,
etc.);
b) planificar desde el inicio un adecuado plan de cierre de la mina que debería finalmente
reducir el nivel de interacción subsuelo/biosfera a un nivel cercano a la situación pre-
explotación.
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Gases SO2

Lastre + Mineral Material


baja ley particulado Tratamiento de
minerales

humus

Soluciones de descarte
Soluciones de Contaminados con
mina elementos iniciales y
Cuerpo reactivos
Mineral Inicio
Explotación

Residuos sólidos
Contaminados
Con reactivos.

Operaciones físicas y operaciones químicas. Una vez completada la extracción del mineral
desde la mina, se inicia una serie de etapas de transformación física del mineral, dirigidas ya sea a
acondicionar el tamaño de partículas de mineral para el proceso de lixiviación en pilas (chancado
primario + chancado secundario), o para liberar y separar las especies minerales de interés
(chancado + molienda liberadora + flotación). En estos procesos no se altera la estructura y
composición del mineral de interés y por eso que se dice que son de naturaleza física.
Posteriormente, dado que el metal de interés se encuentra presente en el yacimiento como una
especie mineral, o sea un compuesto químico distinto al metal puro, en las etapas posteriores del
proceso minero global, se deben incluir operaciones que implican transformaciones químicas de
las especies minerales de interés.

Generalidades del proceso hidrometalúrgico. Un proceso de este tipo tiene las siguientes
etapas principales:

a) Lixiviación. En este proceso se disuelve uno o varios valores minerales contenidos en una
mena o en un concentrado, generalmente usando una solución acuosa del agente
lixiviante. El término también se puede extender para incluir la disolución de materiales
secundarios tales como chatarra, residuos y desechos.

La lixiviación produce una solución acuosa rica en los iones del metal valioso extraído (PLS,
pregnant liquid solution) a partir de la cual debe ser posible separar este metal y recuperarlo con
un alto nivel de pureza. Además se produce un residuo sólido o ripio, que idealmente tiene un
contenido suficientemente bajo en los valores minerales lixiviados como para ser descartado a un
botadero o tranque.

Si el residuo sólido de la lixiviación queda impregnado con sales o precipitados que eventualmente
pueden liberar agentes tóxicos, una vez expuestos al ambiente, antes de ser descartados el
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residuo debe ser adecuadamente tratado a fin de lograr la eliminación o estabilización de los
potenciales compuestos contaminantes.

En algunos casos, la lixiviación puede tener un objetivo diferente al planteado anteriormente.

Transformaciones físicas

Chancado Molienda
ganga ganga

CuS
CuS
ganga ganga
Flotación
CuS
CuS

Explotación CuS ganga

Cuo <==Tratamiento pirometalúrgico


CuS + O2 → Cuo + SO2

Cuo <==Tratamiento hidrometalúrgico


CuS + Fe3+→ Cu2+ + Fe2+ + So
ganga

Por ejemplo, en algunos casos un concentrado se lixivia para extraer selectivamente ciertas
impurezas y subir así la calidad del concentrado (por ejemplo, la remoción de cobre desde
concentrados de molibdenita). En la biolixiviación de minerales y concentrados refractarios de oro
no se disuelve el oro contenido, sino que la pirita o arsenopirita en la cual el metal precioso está
encapsulado. Este es un pretratamiento que permite mejorar substancialmente la eficiencia del
posterior proceso de cianuración.

Procesos de purificación y enriquecimiento de soluciones. Los procesos de lixiviación no son


necesariamente selectivos y en consecuencia, se producen soluciones de lixiviación que
contienen, además del metal de interés, una variada gama de impurezas. Esto sumado al hecho
que la concentración del metal de interés puede no ser muy elevada, imposibilita la recuperación
directa del metal de interés desde la solución de lixiviación. De este modo estas soluciones deben
ser tratadas mediante etapas de purificación y enriquecimiento. La purificación permite eliminar las
impurezas, aislando selectivamente los elementos valiosos. El enriquecimiento de las soluciones
es también particularmente beneficioso para reducir los volúmenes de soluciones a tratar en las
subsecuentes etapas de recuperación del metal. Esto contribuye a aminorar los costos de
inversión y aumentar la eficiencia de la recuperación.

Los procesos más importantes en esta sección son los basados en la separación química de los
elementos, que son fundamentales:

• Intercambio iónico con resinas sólidas, principalmente de aplicación en la recuperación de


uranio y lantánidos, y separación cobalto-níquel.
• Extracción por solventes (SX), ampliamente usado en la recuperación de cobre, uranio,
vanadio, molibdeno, níquel, cobalto, etc.
• Adsorción con carbón activado, aplicado en la recuperación de oro y plata desde
soluciones de cianuración.
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Otro tipo de proceso se basa en la precipitación química, en cuyo caso la purificación de las
soluciones se logra mediante la precipitación selectiva de las impurezas presentes. Por ejemplo, la
eliminación del hierro por precipitación de goetita desde soluciones de cobre cloruradas (proceso
INTEC para concentrados de cobre); la purificación de soluciones de lixiviación de cobalto
mediante precipitación selectiva de sulfuro de cobre con H2S (Planta Kokkola de Outokumpu).

Recuperación de valores metálicos desde soluciones. La recuperación de un metal desde una


solución se logra mediante la formación y separación de un sólido que contiene este metal en su
estado elemental o combinado. Existen varios procesos para lograr este objetivo:
a) precipitación física, en la cual se induce la cristalización de una sal del metal mediante de
ajuste de la temperatura y concentración de la solución. Por ejemplo, precipitación de
sulfato de cobre desde soluciones de reextracción de SX.
b) precipitación química, en este caso la precipitación se logra mediante la adición de un
reactivo, por ejemplo una base o un ácido. Un caso muy representativo es la recuperación
de aluminio mediante precipitación alcalina de Al2O3 en el proceso Bayer.
c) Precipitación reductiva, en este tipo de proceso el metal se precipita en estado elemental a
partir de la reducción del ion metálico. Cuando la reducción se logra mediante el agregado
de un metal (más electronegativo) el proceso se conoce como cementación. Los casos
más típicos son la precipitación de cobre con chatarra de hierro y la precipitación de oro
con polvo de zinc. La precipitación reductiva también se induce agregando iones o gases
reductores a la solución. Casos típicos son la precipitación de níquel con hipofosfitos y la
precipitación de cobalto y niquel con hidrógeno gaseoso.
d) Electrobtención, en este caso la reducción del metal se logra mediante aplicación de una
corriente externa a través de un par de electrodos, obteniéndose la depositación del metal
en el cátodo. La electrobtención, en particular aplicada a soluciones que han sido
purificadas y concentradas mediante extracción por solventes, es uno de los procesos más
usuales de recuperación final de un metal, obteniéndose generalmente un material de alta
pureza.
e) Reextracción hidrolítica, es un proceso más reciente mediante el cual simultáneamente se
reextraen los cationes metálicos desde un extractante orgánico cargado y se precipitan
como óxidos ó hidróxidos. El proceso consiste en contactar el orgánico con agua a elevada
temperatura y presión.

Tratamiento de efluentes. Cualquier efluente de un proceso hidrometalúrgico debe ser


adecuadamente tratado antes de ser descartado, de modo de minimizar el impacto ambiental. En
principio el tratamiento debe ser tal que el descarte final, cumpla con las restricciones ambientales
impuestas en cada caso específico. Procesos comúnmente utilizados en la descontaminación
convencional de un efluente son la precipitación química, el intercambio iónico y la electrólisis.
Otros procesos relativamente nuevos son la biorreducción, la biosorción de iones y la flotación de
iones.
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Figura XX. Fotografía aérea de la Compañía Minera Quebrada Blanca S.A. (Iquique, Chile)

CAPITULO 2

2.1. Introducción.

En el proceso de lixiviación de un mineral, el objeto es disolver una o varias de las especies


minerales contenidas en una mena o en un concentrado. Esto se logra contactando el mineral con
una solución acuosa conteniendo el o los agentes lixiviantes adecuados.

En la lixiviación es importante maximizar la recuperación del (ó los) metal (es) de interés. El


porcentaje de recuperación es crítico para la economía del proceso. El metal de interés que no se
disuelve en esta etapa se pierde definitivamente, salvo que exista una etapa posterior de lixiviación
de ripios (o bien, un remanejo de la pila).

En la lixiviación es importante lixiviar las especies minerales de interés lo más selectivamente


posible, es decir, minimizando la disolución simultánea de otras especies presentes en el mineral o
concentrado, cuya disolución no es de interés. Por ejemplo, en la lixiviación ácida de minerales de
cobre conviene minimizar la disolución de especies contenidas en la ganga, esto tiene las
siguientes ventajas: i) se optimiza el consumo de ácido en el proceso, ii) se minimiza la
concentración iónica en la solución lixiviante recirculante, lo que favorece el proceso de separación
de fases en extracción por solventes. En otros procesos, como la lixiviación de sulfuros de cobre,
es importante minimizar la disolución de sulfuros de hierro ya que esto encarece mucho las etapas
de purificación posterior en que este ion debe ser eliminado del proceso. En ciertas condiciones es
conveniente minimizar la solubilización del azufre contenido en el mineral, inhibiendo la formación
de sulfato y favoreciendo la formación de azufre elemental.

En la lixiviación es importante tener velocidades de lixiviación adecuadas, de modo de recuperar


los metales de interés en el menor tiempo posible. Esto es muy crítico por ejemplo, en el caso de la
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lixiviación en reactores agitados a temperatura ambiente o a presión, en que el tener menores


tiempos de lixiviación resultan en reactores de menor tamaño y en consecuencia, importantes
ahorros en inversión en equipos. En el caso de la lixiviación en pilas, el tener mayores tiempos de
lixiviación resulta en la necesidad de tener pilas de mayor tamaño, esto puede ser crítico si no se
opera en zonas en que no hay demasiada área disponible para construirlas. Por otra parte,
tiempos de lixiviación extremadamente largos, conlleva grandes inventarios de mineral retenido en
las pilas, cuyo costo asociado puede ser nefasto para la economía del proceso.

Se necesita una base conceptual que permita seleccionar las condiciones de operación para
satisfacer los aspectos mencionados anteriormente y lograr la disolución del mineral de manera
óptima y económica. Se puede desglosar el problema en dos tipos principales de preguntas.

1. ¿Qué condiciones se debe fijar para que se disuelvan los minerales que se desea? ¿Qué
condiciones se deben fijar para que no se disuelvan los minerales indeseables?
2. ¿Qué condiciones se deben fijar para que los minerales se disuelvan rápido?, ¿cuánto
tiempo debe permanecer un mineral en el proceso de lixiviación?, ¿Qué condiciones
permiten optimizar el consumo de reactivos?

Los criterios para determinar las respuestas a las preguntas formuladas en las preguntas tipo 1,
están en la termodinámica, en particular en relación con el equilibrio químico. El que la disolución
de una especie mineral particular contenida en un mineral ocurra, puede ser controlado si se
cuenta con criterios para fijar en el reactor o pila el rango de las variables: acidez, temperatura,
presión, potencial oxidativo (grado de oxigenación, presencia de agentes oxidantes o reductores),
composición de la solución (tipo de iones y su concentración).

Los criterios para responder las preguntas formuladas en 2, están por una parte en la cinética de
reacciones (reacción a nivel de partículas) y en la ingeniería de procesos. Se puede así obterner
diferentes criterios complementarios para fijar las variables previamente indicadas, y fijar además
las siguientes condiciones de diseño y operación: tamaño de partícula del mineral o concentrado
(granulometría), tipo de reactor (agitado (mezcla perfecta) vs pila (flujo pistón)), tamaño de reactor
o pila (dimensionamiento), tiempo de residencia del mineral en el reactor o pila, grado de agitación
(en reactores agitados) y altura de la pila.

2.2. Termodinámica de sistemas acuosos.

Supongamos el caso general de una reacción del tipo:

a⋅ A+ b⋅ B = c⋅C + d ⋅ D (2.1)

siendo A, B, C y D compuestos gaseosos, sólidos o disueltos en solución.

La velocidad de la reacción hacia la derecha tiene la siguiente expresión:

v f = k f ⋅ a Aa ⋅ a Bb (2.2)

y la velocidad hacia la izquierda es:

v b = k b ⋅ a Cc ⋅ a Dd (2.3)

con ai, actividad del compuesto i. En esta sección consideráremos que la actividad es similar a la
concentración molar de la especie, es decir que la concentración de la especie es extremadamente
diluida:
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(
a i = c i moles / dm 3 ) (2.4)

En el caso de los gases, la actividad se aproxima a la presión parcial de la especie gaseosa:

a i = p i (atm) (2.5)

En el equilibrio se cumple que: v f = v b , o sea,

k f ⋅ a Aa ⋅ a Bb = k b ⋅ a Cc ⋅ a Dd (2.6)

Se tiene entonces en el equilibrio:

kf ac ⋅ ad 
=  Ca Db  = K (2.7)
k b  a A ⋅ a B  eq

K es aquella razón entre actividad de productos y reactivos, tal que la velocidad en ambos sentidos
se iguala (velocidad neta de reacción es nula).

Predicción de reacciones. Es importante contar con un criterio para predecir si, en determinadas
condiciones de operación, una reacción va o no a ocurrir. Este criterio, al mismo tiempo, debe
permitir también poder determinar las condiciones para que una reacción ocurra en el sentido que
se desea que ocurra. El concepto utilizado es la función de ENERGIA LIBRE DE REACCION, ∆G,
que se define como:

∆G=∆H – T ∆S (2.8)

En que:

∆G= cambio de la energía libre de la reacción


∆H= cambio de entalpía
∆S= cambio de entropía

El criterio de predicción se resume en el esquema indicado en la Figura 2.1. El ∆G de la reacción


se calcula de la siguiente forma:

∆G = G productos − G reac tan tes (2.9)

Para el caso de la reacción (2.1), se tiene entonces:

∆G = (c ⋅ G C + d ⋅ G D ) − (a ⋅ G A + b ⋅ G B ) (2.10)

Por otro lado, se tiene que: G i = G i + RT ⋅ ln a i , en que Gio, es la energía libre de formación,
o

dato característico de cada compuesto (esta tabulado en tablas). De este modo, aplicando (2.9),
para cada compuesto en la reacción (2.1), se tiene:

a ⋅ G A = a ⋅ G Ao + a ⋅ RT ⋅ ln a A (2.11)
b ⋅ G B = b ⋅ G Bo + b ⋅ RT ⋅ ln a B (2.12)
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c ⋅ GC = c ⋅ G Co + c ⋅ RT ⋅ ln a C (2.13)
d ⋅ G d = d ⋅ G Do + d ⋅ RT ⋅ ln a D (2.14)

Criterio de predicción

∆G = ∆H – T ∆S
∆G = Gproducto - Greactantes

Reacción ocurre ∆G < 0 ∆G > 0 Reacción ocurre


hacia la derecha
¿ ∆G ? hacia la izquierda

∆G = 0

No ocurre
reacción

Figura 2.1. Criterio de predicción en función de la energía libre.

Reemplazando las expresiones (2.11) a (2.14) en (2.9), se tiene:

 ac ⋅ ad 
∆G = (c ⋅ GCo + d ⋅ G Do − a ⋅ G Ao − b ⋅ G Bo ) + RT ⋅ ln Ca Db  (2.15)

 a A ⋅ aB 

( o o o o
)
El término c ⋅ GC + d ⋅ G D − a ⋅ G A − b ⋅ G B , lo denominamos ∆Go, de modo que la expresión
(2.15) se puede escribir como:

 ac ⋅ ad 
∆G = ∆G o + RT ⋅ ln Ca Db  (2.16)

 a A ⋅ aB 
Si se tiene un reactor con compuestos A, B, C y D, cuyas actividades (concentraciones) iniciales
son aA, aB, aC y aD se puede predecir si la reacción va a ocurrir o no, en base al cálculo del ∆G.
Entonces, para la reacción (2.1) se presentan dos situaciones:
• Si ∆G < 0, la reacción que ocurre es: a ⋅ A + b ⋅ B → c ⋅ C + d ⋅ D
• Si ∆G > 0, la reacción que ocurre es: c ⋅ C + d ⋅ D → a ⋅ A + b ⋅ B

Supongamos que se tiene el caso ∆G < 0, ¿hasta qué punto A y B se transforman en C y D?: la
reacción ocurre hasta que se alcanza el equilibrio. En el equilibrio ∆G = 0, es decir, que no hay
ventaja energética en desplazarse en uno u otro sentido. Luego, si en el equilibrio ∆G = 0,
entonces de (2.16), se tiene:
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1.1. ANTECEDENTES OPERACIONALES DE LA LIXIVIACION EN PILAS

1.1.1. Clasificación de tipos de pilas

La primera clasificación de una pila es dada en conformidad al piso que puede tener, lo que define
los siguientes tipos básicos:

a)Pila renovable: su piso es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación se retira el
ripio para reemplazarlo con material fresco.

b) Pila permanente: Su piso no es reutilizable, de modo que terminado el ciclo de lixiviación no se


retira el ripio, sino que se abandona.

c) Pila modular: es una combinación de ambas, en que sólo se impermeabiliza una vez el piso, el
ripio se abandona, pero sobre él se deposita material fresco formando una segunda capa en el
sentido vertical. Este tipo de pila se utiliza principalmente en la lixiviación de botaderos.

Desde el punto de vista de su operación, las pilas pueden clasificarse en:

a) Pila unitaria: se impermeabilizan diferentes sectores de la planta. Todo el material depositado en


los diferentes sectores, pasa simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de lixiviación.

b) Pila dinámica: se impermeabiliza un sector de la planta y en ésta pila única coexisten materiales
que estan en distinta etapas del ciclo de lixiviación. Por la configuración de la pila la dirección de
flujo de las soluciones es en contracorriente respecto a la salida del mineral (según su ubicación
en el ciclo metalúrgico), se riegan con agua los sectores agotados para reposición de las pérdidas
por evaporación e impregnación del ripio a retirar. Los sectores inmediatamente anteriores se
riegan con solución refino de la planta de extracción por solventes, generando una solución
intermedia que se utilizará en el riego de los sectores con mineral más fresco.

TABLA 1.1. : Cuadro comparativo de pilas permanentes y renovables

PERMANENTE RENOVABLE
◊ minerales de baja ley ⊗ minerales alta ley
CAMPO ◊ minerales baja recuperación ⊗ minerales alta recuperación
DE APLICACION ◊ lenta cinética de lixiviación ⊗ rápida cinética lixiviación
◊ lixiviación secundaria ripios ⊗ lixiviación primaria menas
◊ amplio espacio disponible
◊ Pilas elevadas para lograr ⊗ pilas relativamente bajas
una alta densidad de carga de para permitir una rápida carga
material por metro cuadrado de y descarga de material.
pila. Generalmente, 5 m o más. Generalmente 2 m.
CARACTERISTICAS ◊ granulometría alta ⊗ granulometría baja
GENERALES ◊ comúnmente diseñadas para ⊗ la altura se define por el
cargas sucesivas de mineral sistema de carguío y por la
en capas concentración de las
◊ la altura queda limitada por soluciones a contener.
las necesidades de oxígeno en
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el interior de pila

TABLA 1.2. : Cuadro comparativo entre tipos de pilas renovables

UNITARIA DINAMICA
∇en cada período que puede ser diario,
o múltiplos de la alimentación diaria,
• carga de una vez la totalidad de la pila descarga un módulo y carga otro
y la descarga de una vez al término del módulo, los cuales además van
ciclo metalúrgico directamente adosados a sus
respectivos sectores de la pila, con la
• ventajosa para plantas de baja condición de que no haya contacto entre
capacidad la mena fresca y el ripio agotado. De
esta forma la camada queda formada
• operación más simple y flexible por “sub-pilas” internas.
∇menor inversión unitaria por mejor
aprovechamiento de piso impermeable.
∇ciclos de operación muy regulares
∇concentraciones muy estables y
regulables de las soluciones de proceso.
∇menor capital de trabajo

Figura XX. Fotografía panorámica de Compañía Minera Cerro Colorado-BHP Billiton (Iquique,
Chile)
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1.1.2. Ciclo metalúrgico o ciclo de lixiviación

Se entenderá como ciclo metalúrgico o de lixiviación de una pila o módulo, el período de tiempo
medido en días o meses, en que un mineral se deposita en una cancha de lixiviación o pad y que
se somete a las siguientes operaciones:

a) lixiviación o regadío con solución lixiviante:En las pilas de tipo dinámico se puede distinguir un
riego rico y un riego intermedio.

b) lavado con agua: Esta etapa se realiza con el fin de disminuir la impregnación de solución
químicamente activa, ya sea porque contiene un elemento valioso en solución o porque
contiene un lixiviante contaminante y peligroso.

c) Drenaje: el ripio antes de retirarlo en el caso de una pila renovable o de abandonarlo en el caso
de una pila permanente, se deja en reposo para que percole la cantidad de solución contenida
entre los límites de humedad de percolación y de humedad de impregnación del material.

d) carga y descarga: en el caso de pilas renovables, algunos autores hacen formar parte de este
ciclo, también el tiempo de construcción de la pila y el de su remoción.

Definido éste ciclo, el hidrometalurgista a través de un diagrama de ingeniería industrial podrá


definir la dimensión de su sistema de lixiviación en pilas.

1.1.3. Reposición de agua y de ácido

Las pilas en general pierden agua a través de:

- evaporación a la atmósfera
- retiro en los ripios lavados, como humedad residual
- pérdidas de proceso por derrámes, filtraciones (roturas de carpeta) y descartes ocasionales
(purgas para reducir el nivel de impurezas dañinas para los procesos siguientes, como hierro,
manganeso, cloruro, etc.).
Ellas se reponen directamente al sistema como agua de lavado de los ripios tratados, al final del
ciclo de riego, en la forma ya descrita.

Se agrega como ácido de reposición sólo el correspondiente al consumo de la ganga, dado que las
soluciones ricas se procesan en la planta de extracción por solventes y se retorna a la lixiviación el
ácido correspondiente al consumo de cobre. Por la misma razón es importante controlar el ácido
libre en la lixiviación, para que su concentración en la solución rica se mantenga en los niveles más
bajo posibles.

El consumo de ácido es un ítem de costo altamente significativo ya que las relaciones


estequiométricas indican que por cada kilogramo de cobre disuelto, se consumen de 2,5 a 7,0
kilógramos de ácido puro, según la mena y el proceso empleado.

La condición estequiométrica jamás se cumple, y siempre es necesario consumir más ácido para
efectuar la lixiviación. El exceso de ácido es la suma de los siguientes consumos:
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- ácido necesario para neutralizar la ganga (fija para cada tipo de mineral)
- ácido libre que tiene que existir para que la lixiviación pueda tener una velocidad y eficiencia
razonable (disminuye al aumentar la ley del mineral y por tanto variable).

1.1.4. Sistema de riego de las pilas

La solución se introduce sobre la pila regando con canerías perforadas de PVC. Existe una gran
variedad de dispositivos de riego tales como: aspersores, goteros, boquillas.

El riego debe ser uniforme. La pila se debe mojar con la cantidad determinada de litros de solución
por hora y por metro cuadrado de superficie, de acuerdo a lo establecido en las pruebas de
laboratorio.

El riego por goteo es conveniente cuando el agua es escasa y el viento es permanente y fuerte, o
existe el peligro de congelamiento de la solución en la cordillera (3.000 a 4.000 metros de altura).
El riego por aspersión resulta favorable cuando hay agua abundante, las condiciones climáticas
son favorables (temperatura mínima 0 °C), las aguas son muy duras y el peligro de precipitación de
carbonatos es evidente, el régimen de vientos es moderado o intermitente a ciertas horas del día y
finalmente cuando haya necesidad de agregar oxígeno a la solución lixiviante. En faenas a gran
altura sobre el nivel del mar, ha dado buen resultado el calentamiento de las soluciones, en
particular cuando se trata de procesos bacteriales (Compañía Minera Quebrada Blanca, I Región,
Chile, enfrenta temperaturas de -10°C durante el invierno, lo que hace necesario precalentar las
soluciones).

1.1.5. Aspectos constructivos de la pila

1.1.5.1. Preparación del terreno:

El terreno debe estar libre de piedras punzantes, con un grado de compactación que corresponda
a un índice Proctor Modificado de 92 a 95%. La pendiente del terreno debe ser de 3 a 4% en una
dirección hacia la canaleta de recolección de la solución percolada.

1.1.5.2. Impermeabilización del piso:

Los tipos de materiales usados para la construcción de la base (colchoncillo) impermeable son:
- ripios compactos mezclados con bentonita
- asfalto o mezcla de sulfonato de lignito extendido sobre una grava compacta y recubierto con
un sellador de asfalto.
- base de concreto armado
- carpetas de plástico o goma extendidos sobre el área excavada y lisa recubierta con 2 a 3 pies
de arena y grava lavadas. El material plástico es inerte a la acción de los agentes químicos que
mojarán su superficie.

1.2. SISTEMAS DE LIXIVIACION EN PILAS

1.2.1. Introducción

En este capítulo se analizan los ensayos de caracterización y las pruebas de laboratorio y planta
piloto, destinados a definir una base de datos suficientes para sustentar técnicamente el diseño y
definir las recuperaciones metalúrgicas y los consumos de ácido y agua y otros servicios, de un
circuíto ácido de lixiviación en pilas, para el tratamiento de menas de cobre.
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Los procedimientos descritos pretenden guiar el trabajo experimental requerido por un proyecto y
suponen que serán ejecutados por un operador con un cierto nivel de experiencia metalúrgica,
supervisados por un Ingeniero Metalúrgico.

Este trabajo debe considerar tres elementos fundamentales:

a) Preparación: Definición de experimentos, equipos e instrumentos necesarios, diseño del


programa experimental y su control, y la definición del trabajo analítico necesario.

b) Operaciones: Inicio de experimentos, físicos, químicos y controles metalúrgicos y recolección


de información.

c) Evaluaciones : Definición de criterios para la evaluación de ensayos, extrapolación de datos,


conclusiones y recomendaciones.

1.2.2. Descripción de procesos

El proceso de lixiviación en pilas se investiga mediante pruebas, para determinar en el laboratorio,


las condiciones, parámetros y consumos optimizados del tratamiento, para concluir con pruebas de
verificación de las condiciones de la lixiviación, en columnas aísladas de mineral, preparadas de
acuerdo con las condiciones del tratamiento industrial que se efectuará en la práctica.

Las columnas de las pruebas finales de la serie de ensayos, representarán elementos finitos de la
píla de lixiviación, de modo que sus condiciones operacionales y controles deben reproducir tan
cercanamente como sea posible, lo que sucederá en la pila real.

1.2.2.1. Preparación de menas

Normalmente, las menas se transportan desde el yacimiento a la planta, y se almacenan en


acopios previo al chancado. El chancado y clasificación y se efectúan en las máquinas respectivas
del circuíto de conminución. El tamaño máximo es deducido a partir de los resultados obtenidos en
estas pruebas a través del compromiso económico y técnico, entre las menores inversiones y
costos de operación. De esta forma, se busca obtener los mejores resultados de recuperación
metalúrgica de los minerales del yacimiento, dentro de su rango de composiciones y otras
características.

1.2.2.2. Aglomeración y curado de menas

Un grupo de profesionales de la Oficina de Minas de los Estados Unidos investigó en 1982 la


técnica de aglomeración de partículas con el fin de mejorar la percolación de la solución de cianuro
a través de pilas de material arcilloso de oro y plata de baja ley, o finamente molidas. Los
experimentos realizados a escala de laboratorio y piloto por G.E. Mc Clelland y J.A. Eisele, (RI-
8612)/1982, han demostrado que la velocidad de percolación de la solución de cianuro aumenta
notoriamente mezclando la mena con cemento portland como aglutinante, humedeciendo luego
con agua y aglomerando mecánicamente y dejendo finalmente la mezcla en reposo por un tiempo
determinado antes de iniciar la lixiviación. La velocidad de cianuración de oro y plata aumentó
visiblemente debido a la percolación uniforme de la solución de cianuro, a través del material
aglomerado. El empleo de una solución concentrada de cianuro en vez de agua, en la operación
de aglomeración, ha disminuido el tiempo requerido de lixiviación para obtener la máxima
extracción.

El material ya chancado , puede ser aglomerado y curado, con agua y ácido sulfúrico concentrado,
según se requiera, dependiendo del valor final de la recuperación del cobre, de su curva cinética y
de la presencia de finos que afecten la percolación de soluciones. Posteriormente a este proceso,
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el mineral es nuevamente almacenado en las pilas o en otro stock pile, para un tiempo breve de
reposo, previo al tratamiento por lixiviación.

El aglomerado-curado, desde el punto de vista químico, produce una rápida y enérgica sulfatación
de los óxidos, lo que se traduce en soluciones efluentes altamente concentradas en cobre;
solubiliza hierro que es la base del ion férrico necesario para la disolución de sulfuros; estabiliza la
sílice evitando su forma coloidal que es la causante de pérdidas de órganico en la extracción por
solventes. Desde el punto de vista físico, produce la aglomeración de los finos en torno a las
partículas más gruesas de mineral, lo que genera un material de tamaño relativamente homogéneo
y estable, generando en la pila un volumen importante de huecos, fundamental para las buenas
condiciones de permeabilidad líquida y gaseosa del lecho de mineral aglomerado.

En general, si los resultados de la evaluación granulométrica indica la presencia de más de un 8%


de finos bajo la malla Tyler 65, al tamaño de chancado seleccionado para el tratamiento, debe
interpretarse que hay una alta probabilidad que se requerirá de la aglomeración previa de los finos,
para mejorar la permeabilidad del lecho. Particularmente, en los sulfuros secundarios, la lixiviación
se ve favorecida por las temperaturas y condiciones oxidantes del curado.

El aglomerado suele tener una humedad ( producto de la adición de agua y ácido sulfúrico(como
solución ácida en el rango de 93 a 98% de pureza)) que fluctúa entre 10 y 15%.

Existen diferentes formas y equipos para efectuar la aglomeración y dentro de los más utilizados
se pueden mencionar: tambor rotatorio, disco peletizador, correa transportadora y aglomerador
manual. Generalmente el equipo más empleado es el tambor rotatorio por su relativa fácil
operación y mantención.

La aglomeración se relaiza en forma eficiente utilizando un tambor rotatorio, el que tiene una
inclinación regulable, en el sentido de flujo del material, y cuya velocidad de rotación también es
regulable entre 4 y 15 r.p.m. La carga de mineral se hace en forma continua por la parte posterior y
más alta del tambor, al igual que el agua y el ácido sulfúrico, en forma de duchas o chorro. En la
parte interior del tambor guías longitudinales evitan el resbalamiento del mineral y éste es elevado
produciéndose luego una caída en la cual las partículas adquieren un movimiento rotatorio. Una
humedad de 7 a 10% puede dar un excelente aglomerado, con tiempos de residencia del mineral
en el tambor de 1 a 3 minutos, cuando opera con 3 a 7 grados de inclinación.

Variables del proceso de aglomeración.

Dentro de las variables que condicionan la calidad del glómero se encuentran la humedad de
aglomeración, características del material que se aglomera, características del tambor
aglomerador y condiciones de operación del tambor.

a) Humedad de aglomeración

El contenido de humedad general, debido a los efectos de tensión superficial que tienen unidas las
partículas de mineral, es la variable más importante para producir buenos aglomerados. Muy poca humedad
hace imposible el desarrollo de una película de líquido entre las partículas y conduce a una segregación de
tamaños de éstas durante el apilamiento. Esto causa una distribución heterogénea de la solución dentro de la
pila, la cual afecta práctica e invisiblemente a la recuperación. Por otro lado demasiada humedad separa las
partículas pequeñas de las partículas más grandes. La humedad óptima de operación es definida como la
máxima humedad antes de llagar al punto adhesivo, valor en el cual el material se torna barroso, se pierde la
esfericidad de los glómeros y además distorsiona significativamente su distribución de tamaño.

b) Principio de operación de la aglomeración.


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Las fuerzas que mantienen unidas las partículas en los aglomerados son de dos tipos
principales: tensión superficial y uniones químicas interpartículas.

Partícula Película líquida Detalle que muestra las


partículas que se entrelazan
a medida que el ácido
sulfúrico reacciona con sus
superficies durante el
curado. La aglomeración y
curado permite lograr el
aumento de la rapidez de
extracción de cobre debido a
que el ácido concentrado
reacciona con el mineral
activamente, lo que posibilita
disolver gran parte del cobre
Enlace
Figura de curado
1. Fuerzas en zonaen
de enlace deun
reacción
aglomerado.soluble disponible en el
i l

Tensión superficial: Las fuerzas de tensión superficial también se conocen como fuerzas
capilares debido a que un líquido (agua) puede subir entre dos paredes sin ninguna ayuda externa
como resultado de las fuerzas de atracción entre las moléculas del líquido (agua) y las paredes del
material capilar. Cuando hay una delgada película de agua entre dos partículas de mineral, estas
mismas fuerzas de tensión superficial ayudan a mantener unidas las partículas (figura 1).

Enlaces químicos interpartículas: Si la película delgada de agua entre las dos partículas
contiene ácido sulfúrico, el ácido reacciona con las superficies de las partículas y comienza a
disolver el cobre. A medida que las reacciones continúan, se desarrollan enlaces químicos que
ayudan a mantener unidas las dos partículas. La formación de estos enlaces químicos en
ocasiones se denomina curación.

De acuerdo a la literatura técnica actualmente disponible y a las condiciones de operación de


numerosas minas de Sudamérica, no hay un criterio de control o metodología suficientemente
acertada para ser extensamente aceptada, la cual describa la calidad de un glómero.
Especialmente para monitorear la aglomeración rutinariamente en línea con diferentes contenidos
de finos y/o arcillas. Métodos actuales son deficientes ya que no son suficientemente prácticos,
cuantitativos o suficientemente objetivos para el monitoreo en línea.

El Test del guante es uno de los pocos métodos comúnmente usados. Este consiste en la
inspección visual de una muestra de material aglomerado por un operador en forma manual. Pero
este es subjetivo, y proporciona una muy limitada indicación de la calidad. Análisis de imágenes
digitales se han intentado presentar con poco éxito.

A medida, que se han comenzado a experimentar problemas de percolación y extracción en


las pilas, debido al tratamiento de minerales que tienen un alto contenido de arcillas y donde
predominan las partículas finas y ultrafinas, se ha requerido establecer otros métodos para
controlar la calidad del producto aglomerado. Hoy en día para controlar la calidad de los glómeros,
se toman muestras de la corriente de salida del tambor para medir los siguientes parámetros:
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• Densidad aparente

• Contenido de humedad

• Forma de glómeros

• Granulometría

La información generada se compara con los parámetros de calidad, establecidos para la


operación, de modo de poder realizar los ajustes necesarios para mantener la calidad de los
glómeros dentro de los valores preestablecidos.

a. Transporte y apilamiento

El objetivo de esta etapa del proceso es trasladar y depositar el material que va a ser lixiviado
en la zona de emplazamiento de las pilas a un ritmo compatible con los programas de producción
de la Planta.

Tanto en el transporte, como en el apilamiento, deben ser mantenidas o mejoradas las


características del material que son requeridas para su posterior lixiviación. Este aspecto resulta
relevante cuando la calidad física del material es baja.

Estas etapas son las que entregan la condición final del material depositado en la pila la que
establecerá, en gran medida, la respuesta hidrometalúrgica del proceso.

Tanto la etapa de transporte, como de apilamiento, pueden eventualmente ser aprovechadas


para consolidar la preparación del material que se requiere lixiviar.

Para que la respuesta hidrodinámica de la pila durante la lixiviación sea adecuada, el lecho de
mineral en la pila debe cumplir ciertas características:

• El tamaño de las partículas/glómeros que lo componen debe ser máximo

• La distribución de tamaños de las partículas/(glómeros) que lo componen debe ser


uniforme

• Debe ser competente y poseer una mínima deformación plástica

• Debe ser estable, y sufrir una mínima degradación física y/o erosión durante el riego

El agua y el ácido agregados en la operación de curado y aglomerado debe tener una proporción
tal que permita:

- lograr la máxima sulfatación por unidad de ácido agregado


- operar a una concentración final de mezcla de ácido y agua, de modo que la reactividad de la
ganga sea menos efectiva sin dejar de inhibir la sílice soluble.

TABLA 1.3.: Dimensiones de Tambor Aglomerador a Nivel Industrial


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EMPRESA N° TAMBORES L x D (m) Acido (Kg/t Agua(Kg/t L/D


mineral) mineral)
Quebrada Blanca 2 9,0 x 3,0 3
Manto Verde 3 7,8 x 2,6 3
D. Inés de Collahuasi 2 9,4 x 3,1 30 - 35 80 - 90 3
El Abra 3 ---------- --

DISEÑO DE UN TAMBOR AGLOMERADOR

El tiempo de residencia del mineral en el tambor viene dado por:

t = 1,77x(A) 0,5 x L/[SxNxD]

donde:

t = tiempo de residencia del mineral en el tambor (minutos)


A = ángulo de reposo del mineral (grados)
L = longitud del tambor (pie)
S= inclinación del tambor (grados)
N = velocidad de giro operacional (r.p.m.)
D = diámetro del tambor (pie)

Es posible determinar la velocidad de giro N si se considera que el resto de las variables, que no
se determinan en pruebas metalúrgicas previas, pueden ser especificadas por el diseñador
manteniendo los siguientes rangos:

Razón Longitud/Diámetro: 2 a 3 (por lo general 3)


Inclinación del tambor: 3 a 7 grados

De esta forma la ecuación anterior se puede reescribir como:

N = 1,77x(A)0,5xR/[S x T]

en la cual: R = L/D

Para lograr una mejor aglomeración del mineral, la velocidad de giro del tambor rotatorio suele
estar entre 20 a 60% de la velocidad crítica de rotación, por ello:

Cr = 1,77 x 100 x N/ y
donde:
Cr = velocidad crítica de rotación (r.p.m)
y = porcentaje de giro respecto a la velocidad crítica de rotación

De esta forma, recurriendo a la expresión de velocidad crítica se tiene:


Cr = 42.32/D0,5 (r.p.m.)

Para relacionar el diámetro del tambor con la capacidad del mismo, se recurre a la siguiente
información recopilada de distintos proyectos:

CAPACIDAD (TPH) DIAMETRO (pies)


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12,5 4,00
141,7 6,00
200,0 6,73
291,7 8,00
400,0 9,40
450,0 10,00
600,0 11,52
641,7 12,00

La regresión lineal de estos datos entrega la siguiente ecuación empírica, con una correlación de
0,997:

C = -327,84 + 79,24 D

C: capacidad del tambor aglomerador (tph)


D: diámetro del tambor aglomerador (pies)

Desde la incorporación del aglomerado-curado en los procesos hidrometalúrgicos, han aparecido


problemas operacionales sujetos a condiciones mineralógicas particulares a cada mineral pero que
en lo genérico se asocian a la presencia de finos y ultrafinos (material bajo 75 micras) contractado
con la granulometría normal de estos procesos que consideran entre 9,5 y 12,7 mm como tamaños
normales de alimentación, con contenidos variables de hierro, sílice y arcilla. Estos elementos
alteran la respuesta esperada en la lixiviación bacterial o química, produciendo bajas extracciones
de cobre y altos contenidos de sólidos en suspensión en la solución enriquecida, incrementando
los costos de operación.

La sílice y el hierro forman compuestos del tipo jarositas cuya velocidad de precipitación aumenta
con la temperatura y concentración de amonio, disminuyendo con la acidez, siendo ésta última la
que presenta una mayor influencia. Estos precipitados impermeabilizan la superficie del mineral
valioso, evitando la percolación del lixiviante y generan pérdidas en la extracción de cobre. Cuando
el ion férrico alcanza su nivel de saturación, se hidroliza parcialmente y precipita como un sulfato
férrico básico del tipo jarositas, la que se representa por la reacción:

6 Fe3+ + 10 SO42- + 2 M+ + 12 H2O → Fe6(SO4)4M2(OH)12+ 6 H2SO4

El ion M puede ser reemplazado por NH4+, K+, o H+. La jarosita cubre la superficie de la calcocita
no reaccionada y por tanto interfiere con la actividad bioquímica. La hidrólisis del hierro también
incluye las reacciones:

Fe2(SO4)3 + 2 H2O = 2 ( Fe(OH) SO4) + H2SO4

Fe2(SO4)3 + 6 H2O = 2 ( Fe(OH)3) + 3 H2SO4

La concentración de férrico total remanente en solución es una función de la constante de


solubilidad de los hidróxidos, de la actividad del ion hidrógeno y de la concentración del ion sulfato.
El hierro total debe mantenerse en concentraciones menores a 5 gpl, para no producir
precipitaciones masivas de hidróxidos por alteraciones de pH.

Por otro lado, la presencia de arcillas dificulta la permeabilidad del aglomerado y la estabilidad
física de la pila, lo que se traduce en inundaciones y derrumbes durante la operación de lixiviación
en pila.

En las Figuras 1.1, 1.2 y 1.3 se observan fotografías con equipos de aglomeración y construcción
de pilas de lixiviación.
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Figura 1.1. Plano de un tambor aglomerador y partes de fijación

1.2.2.3. Lixiviación de Menas

El material con o sin curado, se transporta a la pila para que sea regado secuencialmente hasta
con tres tipos de líquidos, para disolver su cobre:

a) Solución Intermedia: Durante los primeros días del ciclo de tratamiento, la mena es regada con
soluciones provenientes del riego de menas semi agotadas, que ya han permanecido en la pila por
algún tiempo y cuyas soluciones efluentes son de baja concentración de cobre. La concentración
de ácido de estas soluciones es eventualmente reforzada, si se requiere aumentar su capacidad
de recuperar cobre, desde el mineral fresco recién depositado en la pila.
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b) Solución refino : En la segunda etapa del tratamiento de los minerales apilados, cuando una
parte importante del cobre ya ha sido removido por la solución intermedia, el mineral se riega con
solución retornante desde la planta de extracción por solventes (SX), conocida como refino. En
esta etapa de tratamiento, esta solución refino puede:

- aumentar su concentración de ácido, antes de lixiviar minerales consumidores, por adición de


más ácido de fresco, o bien,

- disminuir su concentración de ácido, antes de lixiviar minerales poco consumidores de ácido,


por recirculación a la pila, de la misma solución intermedia que este riego genera.

c) Agua de lavado: Ocasionalmente y dependiendo de la presencia de impurezas en el mineral y


en las soluciones, el mineral ya lixiviado de las pilas (colas o ripio), puede ser lavado con agua,
luego que el período de tratamiento - previamente determinado en estos ensayos y controlado
durante el proceso - se ha completado y la recuperación objetivo del cobre se ha logrado. El
propósito del lavado, es recuperar los últimos valores de contenidos de cobre y ácido retenidos en
la humedad de impregnación de los ripios e introducir el agua de reposición para recuperar las
pérdidas ocasionadas por la evaporación y por la impregnación de los ripios que salen
conceptualmente del sistema. La solución efluente del lavado es considerada como intermedia, y
va a ese estanque de procesos.

Si el contenido de impurezas del mineral o de las soluciones es alto, se prefiere obviar este lavado,
de manera que la propia impregnación de los ripios se transforme en una purga de iones - a
cambio de una leve pérdida de cobre y ácido que también impregnan los ripios - mientras el agua
de reposición se agrega directamente al refino o a la solución intermedia, en sus respectivos
estanques.

d) Disposición final de ripios: Después que el agua de lavado ha estrujado del ripio, ese material
se remueve a su almacenamiento final - si se usa pilas renovables - o simplemente se abandona,
si se ha usado una configuración de pilas permanentes, que es lo usual.

e) Lixiviación secundaria de menas: Siendo el período de lixiviación, o ciclo, el resultado de una


decisión técnica y económica combinada, el ripio es a veces removido con algún contenido
atractivo de cobre, cuya recuperación no es conveniente de efectuar en la pila primaria principal.
En este caso el ripio no es lavado, sino transportado a una pila permanente previamente
preparada, donde es tratada con soluciones - normalmente refino - por un período adicional.

Las soluciones efluentes de ese tratamiento secundario, son normalmente consideradas como
solución intermedia N°1, y son redosificadas en ácido y regadas al sector más agotado de la pila
primaria, para convertirlas en una solución intermedia N°2 que, luego de su tercera irrigación a
minerales frescos, será la solución rica final del sistema de lixiviación.
1.2.2.4. Objetivos de las Pruebas

El objetivo central de las pruebas consiste en determinar la ruta, que bajo un criterio económico,
resulte más eficiente para el tratamiento metalúrgico. Obtendrán los parámetros básicos de
operación y toda la información que incida en los resultados económicos del proyecto, con el
máximo de precisión posible a esta escala.

En relación con el proceso de lixiviación brevemente descrito, los objetivos y alcances de cada
prueba incluyen:

1.2.2.4.1. Caracterización mineralógica


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Se efectúan las determinaciones para definir las especies de ganga y de mineral presentes y las
asociaciones entre las especies de minerales y de la ganga, tanto independientemente entre sí,
como entre ambos.

La evaluación determina las tendencias esperables del tratamiento y permite descartar pruebas no
aplicables:

- Se evalua la consistencia de la roca y las especies que la afectan


- Se clasifican los tipos de minerales presentes, sobre la base de criterios útiles desde los puntos
de vista geológicos (composición), mineros (planes de extracción) y metalúrgicos
(tratamientos).
- Se profundiza el reconocimiento y tipificación de especies que pueden perturbar el proceso,
tales como arcillas, que pueden afectar la permeabilidad y tipos específicos de ganga, que
aportan: finos, coloides, impurezas o consumo de ácido.
- La evaluación puede complementarse con barridos de fluorescencia, para detectar la presencia
de elementos que luego se reconocerán en la caracterización química.
- El análisis por secciones delgadas se incluye sólo en caso que se requiera, a la luz de los
resultados que se obtengan, dado su carácter eventual.

1.2.2.4.2. Pruebas de chancado

Los resultados, evaluados con criterio económico y en combinación con los de otras pruebas,
determinan los tamaños máximos de tratamiento, y por lo tanto de mínima inversión y costo de
operación, que no afecten una alta recuperación del metal en un tiempo razonablemente corto.

La prueba muestra la distribución granulométrica de trabajo esperable al tamaño determinado para


la lixiviación, la que estará orientada a generar un mínimo de finos, según lo factible de obtener en
un circuíto de chancado industrial, para evitar problemas de percolación del lecho, en los casos en
que estos constituyen un problema.

Como combinación de los diversos factores, define el circuito de chancado recomendable para el
tratamiento de los minerales:

- comprenden el análisis granulométrico de la muestra recibida a tamaño natural


- incluye las determinaciones del work index del mineral
- proporciona las curvas de distribución granulométrica, a varios tamaños de chancado máximo,
para las pruebas de tratamiento
- los resultados permiten apreciar las formas de fracturas
- definen el límite inferior del tamaño de chancado, en base al contenido de finos generado en
cada tamaño máximo de chancado ensayado
- combinado con análisis químico, proporciona los contenidos de cobre total y soluble por cada
fracción granulométrica.

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente
de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar el mineral de la
ganga.

El chancado se realiza con material seco, y el mecanismo de reducción de tamaño es la


compresión o impacto.

Debido a que estas son etapas que consumen grandes cantidades de energía, la filosofía en la
aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo necesario.

TABLA 1.4: Rangos de tamaño de aplicación de cada etapa de conminución


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Etapa Sub-etapa Rango Consumo Energía Equipos


tamaño (cm) (KWH/T)
Trituración Primaria 100 - 10 0,35 t. mandíbula y giratoría
Secundaria 10 - 1 0,3 - 3 t. cono estándar
Terciaria 1 - 0,5 t. cono cabeza corta
Molienda Primaria 1-0,1 3-6 Molino de barras
Secundaria 0,1-10-4 10 Molino de bolas
Terciaria 10-4-10-5 10 -30 Molino de bolas
t. : trituradora

Normalmente, los circuítos de conminución van acompañados de las correspondientes etapas de


clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del equipo. Se
puede usar circuíto abierto o cerrado según sea el destino del producto de chancado (abierto, si la
descarga es la alimentación a molino de barras y cerrado si va a molino de bolas).

1.2.2.4.3. Caracterización Física

Los ensayos aprecian las dosificaciones de líquido para “aglomeración-curado”, la tasa de riego
aplicable y la geometría de los taludes en el apilamiento. Más especificamente:

- Determinan los pesos específicos absolutos y aparentes, y los ángulos de reposo, tanto del
mineral seco como del aglomerado-curado, para definir las geometrías del apilamiento.
- Evalúa las humedades: natural (del mineral extraído), de impregnación (del mineral chancado),
y dinámicas (a varias tasas de riego), del mineral chancado a varias granulometrías máximas,
tanto curado/aglomerado como sin ese tratamiento, para definir las dosificaciones de líquido
total en el curado/aglomerado.
- Define los consumos de agua por impregnación de ripios y permite el cálculo de los volúmenes
transcientes, que a su vez, conducen a definir las capacidades y tamaños de los estanques de
solución intermedia, rica y de emergencia del proceso.
- Define las tasas de riego que conducen a la inundación del lecho, a las granulometrías
seleccionadas, a objeto de orientar la selección de las tasas de riego.
- Estudia las propiedades percolantes del mineral (sin tratamiento y también con
curado/aglomerado), a varios tamaños de chancado.
- Combinando los resultados de estas pruebas con los de columnas, indicadas más adelante, se
definen las alturas de apilamiento, razones de riego y configuración del circuíto de soluciones
de riego. De esta forma, se proporciona el control de la calidad de la soluciones ricas, en
términos de su concentración de cobre y de ácido libre en los niveles requeridos por la planta
SX.

1.2.2.4.4. Caracterización química

Esta serie de caracterizaciones de especies incluye el análisis de las leyes de cabeza total y por
fracción granulométrica, la definición de los contenidos de óxidos y de súlfuros y la determinación
de las impurezas presentes.

Los resultados obtenidos, orientan las pruebas de comportamiento metalúrgico. Mediante la


analítica apoyan la ejecución de esas pruebas con determinaciones, para obtener, por ejemplo:
composiciones de ripios, evaluaciones de los efectos de aglomerado/curado y otras.

1.2.2.4.5. Pruebas estándar de consumo de ácido y recuperaciones


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Comprende pruebas de recuperación de cobre y consumos de ácido del mineral, con y sin curado
previo, para comparar el efecto de ese proceso sobre su comportamiento metalúrgico. Se
efectúan:

- Pruebas de consumo estándar: por lixiviación agitada de una pequeña porción del mineral,
molido a 100% bajo 10#, en contacto con abundante solución 1N de ácido sulfúrico. En esta
condición, define la máxima recuperación de cobre posible y el cónsumo máximo bruto de ácido,
como referencias de comparación, con otras pruebas que siguen más adelante.

- Prueba de lixiviación a pH=2 o ISO-pH: básicamente similar a la prueba estándar, pero iniciada
con sólo una fracción del consumo de ácido de la prueba estándar, y redosificando el ácido hasta
estabilizarlo en ese valor, por al menos dos horas.

Si la ganga es razonablemente poco consumidora, esta prueba define con aproximación las
recuperaciones y consumos esperables en la lixiviación industrial, aplicada al mineral de la
muestra, y se puede transformar en una prueba rápida de comprobación de resultados o
tendencias.

Este dato permite determinar las dosificaciones de ácido sulfúrico que se ocuparán en la operación
de aglomerado/curado.

La prueba de consumo máximo de ácido de sulfúrico se realiza con 500 gr de mineral 100% -10#
y 1,5 L de agua, los que se colocan en un bidón bien cerrado y se agita sobre un equipo de rodillo (
o bien, en un vaso de precipitado con agitador mecánico) por un período de 48 horas o hasta
obtener pH constante. En primer lugar, se agita la pulpa durante 2 horas, en éste instante se mide
el pH para determinar su pH natural, y se agrega ácido sulfúrico concentrado para ajustar el pH al
valor requerido. El paso de ajuste de pH se realiza a intervalos de 2 horas durante el período de
duración de la prueba, o hasta que se repita tres veces el pH requerido sin tener que agregar
ácido.

Al término de la prueba se mide el volumen de ácido sulfúrico adicionado y la solución se deja


decantar. Luego, la solución se analiza por acidez libre residual, cobre total, hierro total, pH, cloruro
y manganeso. A los ripios se les extrae la solución restante y se lavan durante 15 minutos con
agua en el agitador de rodillo. Luego estos ripios se filtran y secan a 104 °C, los que finalmente se
analizan por: cobre total, hierro total, cobre soluble, cloruro y manganeso. Con estos datos se
puede determinar el consumo de ácido, ya sea en Kg/ton o Kg/Kg, además conocer las
extracciones ideales que se pueden obtener con el mineral estudiado.

Dósis de ácido (Kg/ton) = [Volumen de ácido] x [densidad del ácido]/ [peso de la muestra]

Dósis de agua (Kg/ton) = [Volumen de agua] x [densidad del agua]/[peso de la muestra]

H+ libre (Kg/ton, curado)= [H+ libre] x (Vol. agua + Vol. H++ Vol. lavado)/[peso de la muestra]

H+ libre(Kg/ton, en ISO-pH)= [H+ libre] x (Vol. agua + Vol. H+)/[peso de la muestra]

Consumo total de ácido (Kg/ton)= acido agregado - ácido libre

Consumo neto de ácido (Kg/ton) = Consumo total - 1,54 x Cu fino agregado

Extracción (%) = Volumen de lavado x Concentración de cobre x 100/(Cu fino en cabeza)

1.2.2.4.6. Determinación de la dósis óptima de curado


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En base a los resultados de consumo de ácido estándar, se estudian las curvas de dosificación de
ácido al curado a varias granulometrías máximas de chancado. Se evalúa para cada granulometría
la recuperación obtenida, luego del curado con diferentes dosificaciones de ácido, a objeto de
determinar las proporciones óptimas de cada caso.

Se analizan además, las recuperaciones por fracción granulométrica, sólo para las muestras de las
pruebas a varios tamaños máximos y tratadas con la dosificación óptima. Los resultados orientan
la definición de los tamaños de chancado máximos, a partir de las cuales se nota un deterioro de
las recuperaciones.

- Se determinan las dosificaciones de ácido en curado/aglomerado, que producen una


recuperación máxima e inmediata del cobre, sin excesos de ácido residual, que afecten la
concentración de la solución rica, desde el primer momento del riego.
- En la caracterización química de las muestras tratadas, se reevalúan las recuperaciones y
consumos de ácido estándar y a pH constante. Se definen las dosificaciones óptimas y se
evalúan las recuperaciones por fracción granulométrica, para afinar las granulometrías
máximas y las tasas de riego de tratamiento.
- Una vez afinadas las condiciones del curado, se repite la caracterización física, para determinar
el comportamiento del mineral luego del tratamiento.

1.2.2.4.7. Pruebas de lixiviación en columnas unitarias

Con los resultados de las pruebas anteriores se diseñan las pruebas de lixiviación en columnas
unitarias, adoptando el tamaño del chancado, la distribución granulométrica, las dosificaciones de
agua y de ácido para el curado/aglomerado y las tasas de riego determinadas en ellas.

El diámetro de las columnas es concordante con la necesidad de evitar “efectos de pared” a las
granulometrías del ensayo. Las concentraciones de ácido del riego se ajustan continuamente, para
obtener los efluentes con acidez en el orden de 2 gpl, compatibles con los procesos SX. Las
soluciones efluentes se procesan por SX para retornar al riego de la columna los refinos,
redosificados en ácido si es necesario, cerrando el circuíto de soluciones y permitiendo evaluar el
efecto de la acumulación de impurezas.

La información permitirá principalmente definir las curvas de cinética de la recuperación (por


sólidos y soluciones), del consumo de ácido y el comportamiento en el tiempo de la concentración
del cobre en efluentes.

En las pruebas se determinará la relación entre el costo diario del consumo del ácido y la
extracción diaria del cobre, para determinar la extensión del ciclo de tratamiento, modelada a
varios precios del ácido sulfúrico y del cobre.

Un análisis de los resultados de esta prueba permitirá:

- Redefinir la “dosificación recomendable” de ácido en curado, en sustitución de la “dosificación


óptima”, si el consumo de ácido del mineral así lo requiere.

- El comportamiento físico del material y su relación con el comportamiento hidraúlico, evaluando


la disgregabilidad y compactación durante el período de lixiviación, y cualquier otro aspecto que
sea considerado relevante para el diseño de la planta o para su operación.

- Estudiar las recuperaciones por fracción granulométrica del mineral, que permiten confirmar las
decisiones sobre el tamaño de chancado.

- Clarificar el efecto de las razones de riego sobre la cinética y las concentraciones de cobre,
ácido e impurezas en los efluentes.
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- Evaluar las tasas de disolución de impurezas, respecto del cobre y determinar otros factores
relevantes para la lixiviación industrial.

Los resultados de la prueba, proporcionan una buena aproximación de las recuperaciones y


consumos de ácido esperables en la lixiviación industrial y proporcionan la información para definir
la probable configuración del circuíto de soluciones, que logre manipular el comportamiento de la
lixiviación, para obtener la solución rica ajustada a los requerimientos de la planta SX.

Las pruebas de columnas unitarias permiten estudiar la variabilidad del comportamiento del
yacimiento y diseñar las pruebas siguientes, de columnas dinámicas.

1.2.2.4.8. Pruebas de lixiviación en columnas dinámicas

Con los resultados de la prueba de columnas unitarias, se diseña un circuíto completo de


lixiviación química o bacterial con varias columnas unitarias, que se integran en secuencia y a
intervalos fijos, hasta configurar un sistema en régimen, con columnas con mineral fresco entrando
y columnas con ripio agotado saliendo del sistema, mientras las soluciones ricas cierran el circuíto
con planta de SX, para recircular refinos, eventualmente redosificados en ácido.

Se ajustan las dosificaciones de ácido, en la forma deducida de las pruebas anteriores, para que el
conjunto genere una solución rica, de alta concentración de cobre y de acidez ajustada a los
requerimientos de una planta SX, aunque ello implique el uso de una solución intermedia que se
recircule al circuíto.

La prueba define una metodología de operación de la lixiviación y representa el circuíto industrial a


proponer. Define las recuperaciones de cobre, los consumos de ácido, las duraciones del ciclo y
las correspondientes curvas que lo representan, finalmente esperables en la práctica.

Estas pruebas establecen definitivamente las concentraciones de ácido en riego, los consumos
esperables y costos marginales diarios que aconsejan la duración del ciclo; definen las curvas
corregidas de cinética de recuperación y de concentraciones de efluentes, para las alturas de
apilamiento y tasas de riego usadas.

- Se evalúa la recuperación total del cobre bajo las mismas condiciones establecidas, y su
progreso versus tiempo
- Se analizan las características de las soluciones obtenidas durante la lixiviación, en términos de
contenidos de cobre, ácido libre e impurezas, bajo las mismas condiciones.
- El progreso del consumo de ácido versus tiempo y recuperación; los valores se analizan
económicamente para introducir este criterio, en la determinación del ciclo de tratamiento.
- Se verifican los períodos de tratamiento calculados para el eventual riego con agua de lavado y
los correspondientes al riego con soluciones intermedias, y la reposición de ácido entre etapas,
y su efecto en el comportamiento calculado originalmente para el sistema
Según el análisis de los resultados obtenidos, puede recomendarse la repetición de las pruebas,
en condiciones diferentes, hasta lograr el óptimo buscado.

1.2.2.4.9. Pruebas de Verificación

Dependiendo de la disponibilidad de medios para efectuarla, se realizan pruebas en columnas


anchas, o en cajas de lixiviación (gaviones), o en pilas piloto, a la mayor escala posible y a la altura
deducida de los ensayos. De esta forma, se confirman las recuperaciones en lixiviación, cinéticas
y consumos de ácido, de alta sensibilidad para el resultado económico.
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Con estas pruebas, se busca dominar el proceso y afianzar los antecedentes que sustentan el
proyecto; así, se repiten las pruebas “dinámicas” a esta escala representativa, principalmente con
el mineral representativo, e integrando otros tipos según conveniencia.

Se enfrentan los problemas técnicos particulares del proyecto, se afinan las medidas a adoptar y
se generan los criterios del diseño e ingeniería, con atención a su incidencia económica.

Se estudia el comportamiento del material bajo las condiciones de reciclo de líquidos, y en las
condiciones ambientales existentes en la ubicación de la planta (variaciones de temperatura día-
noche, presión atmosférica, estacionalidades)

En estas condiciones de ensayos de lixiviación, resulta justificable disponer de instalaciones


completas de SX-EW, que además de generar los refinos para los ensayos, permita estudiar
adicionalmente el comportamiento de los distintos reactivos, el comportamiento de las impurezas
acumuladas, el ensayo de materiales, y en general, el ensayo de todas las condiciones de las
diferentes etapas del proceso combinado.

1.3. PRUEBAS EXPLORATORIAS

1.3.1. Representatividad de muestras para ensayos

El problema fundamental, asociadas con las pruebas de comportamiento metalúrgico, es la


seguridad y posibilidad de escalamiento de estos resultados e información, y ello sólo es posible si
las muestras son suficientemente representativas del yacimiento. La recolección de buenos
resultados o información química o metalúrgica, que sólo dependen de la acuciosidad y
meticulosidad de las pruebas y su análisis, no es en realidad el problema, aunque así se considere
frecuentemente.

La representatividad de las muestras, sólo puede ser certificada por el cliente y está habitualmente
fuera del alcance de los trabajos del laboratorio de pruebas metalúrgicas. Este es un punto
realmente remarcable, que se reitere en todos los informes.

El muestreo para análisis es muy importante en todas las etapas de la industria minera: en la
evaluación de un depósito de mineral, en el desarrollo de procesos de tratamiento, en el control de
plantas de procesamiento, en la compra o venta de menas y concentrados, etc.

Un muestreo exacto de sistemas particulados como minerales no es nunca posible, pero un mejor
muestreo permite reducir el error al mínimo. Todo error de muestreo es causado por alguna forma
de heterogeneidad, la cual aparece en dos formas diferentes:

a) Heterogeneidad de composición; que se debe al hecho que los fragmentos del material a
muestrear no tienen todos la misma composición. Esta heterogeneidad no es afectada por el
mezclado, pero si por la reducción de tamaño.

b)Heterogeneidad de distribución; que se debe al hecho que los fragmentos de la masa de


material que se desea muestrear no están distribuidos al azar, sino que tienen cierto grado de
segregación debido a sus características de forma, densidad y tamaño. El mezclado que se realiza
generalmente en la industria previo al muestreo tiene por objeto lograr una distribución al azar de
los fragmentos de material.

Las técnicas de muestreo más empleadas son:


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- Grab Sampling: consiste en tomar pequeñas cantidades de material a ciertos intervalos o


posiciones de la masa de material a muestrear. Las fracciones es mezclan a continuación y
forman la base para la muestra final. Este es el menos exacto de los métodos comunes de
muestreo, pero es el más rápido y barato. Se puede aplicar a cualquier cantidad de material.

- Cono y Cuarteo: este es un método muy antiguo, aplicable a cantidades menores de 50


toneladas. Consiste en hacer una pila con el mineral, vaciando cada palada en el apex del cono
formado. Debido a la simetría radial se supone que al aplastar el cono y dividirlo en cuatro se
obtendrán cuatro muestras de igual composición. Dos esquinas opuestas se toman como la
nueva muestra y las otras dos partes se descartan. La porción escogida como la nueva muestra
puede dividirse de nuevo, continuándose este proceso hasta obtener una muestra del tamaño
requerido.

- cortador de riffles: es un divisor de muestras constituído por un número par de canales o


chutes divisores montados en ángulo recto al eje del equipo. Los canales descargan en forma
alternada en dos bandejas laterales. La muestra se vierte sobre los canales y es separada en
dos porciones. El proceso se repite hasta obtener el tamaño de muestra requerido.

- muestreador automático: este dispositivo tiene un mecanismo rotatorio que distribuye la


muestra en 4 canales que descargan en 4 depósitos colectores.

1.3.2. Análisis mineralógico

El análisis mineralógico de las muestras originales, es extremadamente útil, especialmente cuando


los datos acerca del comportamiento metalúrgico del mineral son escazos.

La información debe ser registrada normalmente como sigue:

- análisis de fluorescencia, para determinar cualitativamente la presencia de los elementos


importantes, bajo algún concepto, para el tratamiento del mineral
- análisis químico, de la muestra de “cabeza” para el contenido de cobre soluble y total,
consumos de ácido, contenidos de los elementos importantes para el tratamiento, con definición
de las especies químicas en que se presentan
- análisis mineralógico, para reconocer y contar las especies minerales y de la ganga, y definir
sus asociaciones, con microfotografías de las más representativas.

Las evaluaciones mineralógicas corresponden a un análisis especializado, que normalmente se


encarga a fuentes externas.

1.3.3. Pruebas de chancado

En todos los casos, el mineral presenta una distribución específica de tamaño de partículas, que
dependen del método de extracción, o del circuito y máquinas de chancado usado para su
tratamiento, según el grado de avance de su proceso de beneficio.

Es importante disponer de esta información y considerar la distribución , ya sea para definir el


circuito de chancado del mineral sólo extraído, o par definir los equipos para el manejo de los
minerales (correas, chancadores, aglomeradores, cargadores, etc.), para disponerlo en pilas, para
la lixiviación.

De acuerdo con el alcance del análisis, se definirán los aspectos a considerar, para la
determinación experimental:

- Análisis Granulométrico del mineral “run of mine”


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El mineral vendrá de la explotación minera con una banda específica de distribución de tamaño;
ésta puede ser pre-establecida, pero es más conveniente medirla y registrarla, a partir del tamaño
máximo de acuerdo con el esqiuema siguiente:

• 100% bajo el tamaño superior


• 3 a 4 rangos representativos de tamaño según criterio
• Tamaño de chancado al que se estima preliminarmente que se intentará la lixiviación
• Dos rangos menores de tamaños representativos, según criterio

- Pruebas de chancado y granulometrías resultantes

Si el material recibido es típicamente ROM, se sugiere efectuar un chancado piloto, para evitar la
generación de fracturas secundarias, ocasionadas simplemente por chancado manual, y también,
una distribución granulométrica que no represente ni el porcentaje de finos, ni la densidad aparente
del mineral.

Se definirá un circuíto típico de chancado de laboratorio (primario, secundario y terciario,


dependiendo de la situación), tan cercano como sea posible a la realidad, en términos de los
objetivos del diseño de la planta.

Se definirán los ajustes de los equipos del circuito de laboratorio, en base a varios tamaños
máximos de chancado, y se estudiarán las distribuciones granulométricas, obtenidas en cada
caso.

Si lo que se evalúa es el circuito de chancado, deben recolectarse muestras de todas las etapas
del chancado - efectuadas en circuito abierto - , para informar los porcentajes de al menos 6
granulometrías principales, además del tamaño mayor.

Para la determinación de las distribuciones granulométricas, la cantidad de muestra será de al


menos un 5% del material chancado,con un mínimo de 2 Kg cada una.

Al proceder al chancado piloto, deben considerarse cantidades adicionales de muestra, para


efectuar las pruebas de aglomerado-curado, con varios tamaños máximos de chancado y sus
correspondientes distribuciones granulométricas.

Las pruebas, incluyen las mediciones del “Indice de Trabajo” y otras características físicas, tales
como el peso específico absoluto y la humedad natural de la roca.

Los resultados de las pruebas, permiten apreciar las formas de fracturas y definen el límite inferior
del tamaño de chancado, en base a la evaluación del contenido de finos, generados al chancar a
cada tamaño máximo de ensayo.

Por análisis químico debe efectuarse la determinación de los contenidos de cobre total y soluble
por cada fracción granulométrica, obtenida a los diferentes tamaños máximos, de ajuste del
chancado.

- Análisis del tamaño granular

Si se quiere investigar en un material su tamaño granular, entonces se elimina toda fase de


trituración después de la división. Primero se debe tamizar y separar todo grano que sea
demasiado grande para otra reducción, antes de poder reducir, aún más, el resto. En lugar de
trituración se procede entonces a la pesada de cada escalón de reducción.
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¿Cómo se realiza un análisis del tamaño granular?


Un análisis del tamaño granular se puede componer de: un análisis de tamizado, un análisis visual,
un análisis de sedimentación y un análisis microscópico; dependiendo de hasta qué magnitudes de
tamaño se quiere investigar o analizar. Los alcances de trabajo de los métodos analíticos se
aplican aproximadamente como sigue (los valores entre parentésis se emplean muy poco):

- análisis por tamizado: hasta 63 micras (20 micras)


- análisis por ultrasonido: de 5 micras hasta 60 (100 micras)
- impactador de cascada de precisión: de 0,3 hasta 30 micras
- análisis de sedimentación en campo de gravitación: de 1 hasta 60 (100) micras
- microscopio óptico: de 0,5(0,2) micras hasta 1,0 mm
- microscopio electrónico: de 0,005 hasta 1 micra

¿Se debe tamizar en seco o en húmedo?


Primero se debe precisar que normalmente se tamiza en seco. Sin embargo, muchas veces
causan problemas las fuerzas de adhesión entre partículas debido entre otros, a fenómenos como:
cargas electroestáticas (p.e. polvos de materiales sintéticos), efectos de capilaridad (por la
presencia de humedad en la muestra) y capas de adsorción formadas por gases y vapores (p.e.
vapor de agua en el aire).

Todas las dificultades de separación a causa de efectos de adhesión se eliminan efectuando la


fase del tamizado en húmedo. El líquido no debe reaccionar químicamente con las partículas. Los
tamices se deben mover de arriba a abajo y viceversa en el líquido (el verdadero tamizado en
húmedo) o los granos finos pueden hacerse pasar por medio de un chorro de líquido o de un
aspersor, por las luces del tamiz (tamices de lodo).

¿Cuánto debe ser el material a tamizar?


La cantidad de carga depende de las luces de los tamices, la densidad del material a tamizar y el
diámetro del tamiz:

Se pueden tomar como regla:

1. Sobre los tamices más finos: aprox. 20 a 60 g y sobre los tamices más bastos: 60 a 150 g de
cantidad de muestra en caso de materiales con una densidad de aproximadamente 2 g/cm3 y
con un diámetro de tamiz de aprox. 200 mm.

2. Si con el tamizado de muestras se quiere a la vez determinar los porcentajes, entonces es


mejor cargar el material a tamizar en cantidades de 100 g.

¿Qué tiempo debe durar el proceso de tamizado?

El tiempo de tamizado depende de la cantidad de material. Normalmente se logra después de 3 a


10 minutos, una separación neta del material.

Según las propiedades del material y las exigencias de precisión , el tiempo de tamizado puede
durar hasta 30 minutos y más.

Como punto final del tamizado se considera aquel en que por cada minuto de duración de
tamizado menos que el 0,1% del peso de la cantidad cargada pasa por el tamiz. Por medio de una
determinación correcta del proceso de tamizado se evita la abrasión y las destrucciones de los
granos.

Una condición previa para el tamizado en húmedo es que las substancias a tamizar no se
modifiquen en los líquidos (agua u otros): disolución, hinchamiento, etc.
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Para el tamizado en húmedo se necesitan tamices si es posible de acero inoxidable con anillos de
sellado (juntas), una tapa con cabeza aspersora y un fondo de recogida con desagüe.

1.3.4. Caracterización física

Los ensayos de caracterización física se aplican al mineral, al mineral curado-aglomerado y a los


ripios (algunas pruebas).

Se entrega a continuación, una breve descripción de las determinaciones físicas normales y de los
procedimientos aplicables normalmente:

a) Peso específico absoluto


El peso específico es la relación entre el peso y el volumen respectivo. Generalmente se
determina sólo para el mineral, usando el método del picnómetro. Se expresa en gramos por
centímetro cúbico.

En el caso de menas de taqueos, desmontes, material de placeres, etc. el peso específico se


determina utilizando un medio turril cuyo volumen (V) se calcula midiendo el diámetro (d) y la
altura (h) : V = π h d2/4 . Una vez conocido el volumen (V) se llena el medio turril con la mena
indicada, se pesa y se anota el peso bruto (PB). Se repite esta operación varias veces para
obtener su promedio. Si el peso del medio turril vacío es T, el peso específico de la mena se
calcula con la siguiente fórmula: Peso específico = (PB - T)/V.

b) Peso específico aparente


Generalmente, se determina para el mineral, para el mineral curado-aglomerado y para los ripios.
∆ Se calcula a partir de la medición del volumen, de un peso conocido de mineral (por ejemplo un 1
Kg de muestra), sin permitir segregación de tamaños, ni compresión de la muestra.
∆ Para determinaciones en material ROM, con partículas mayores, se cuida que el peso de la
muestra y el contenedor de medición, sean proporcionales al mayor tamaño de partículas.

c) Angulos de reposo
Generalmente se determina par el mineral y para el mineral curado-aglomerado. Sólo se determina
en los ripios, en caso que se remuevan desde la pila y exista lixiviación secundaria.
• Se determinan por descarga del material sobre una superficie lisa, a través de embudo o cono
perforado.
• Se mide el ángulo de reposo formado respecto de la horizontal, o se le calcula a partir de la altura
y diámetro del cono formado.

d) Humedad natural
Es la acntidad de agua que contiene la mena cuando es removido de la mina o yacimiento: se
expresa como porcentaje de peso total, incluida la humedad.

Se usa un método gravimétrico, pesando la muestra con humedad natural, secándola hasta peso
constante en un horno a 105 °C y pesando la muestra seca.

( PesoHumedo − PesoSeco) x100


% Humedad Natural =
PesodelmineralNaturalEnsayado

e) Humedad de impregnación
La humedad de impregnación se define como la cantidad de agua absorbida al exponer el material
al agua, por varias horas, hasta que todas las partículas están mojadas en profundidad.
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Generalmente, se determina para el mineral y para el mineral curado/aglomerado. Sólo se mide en


los ripios secos a la atmósfera, en caso que se desee usarlos para absorber el descarte de
soluciones de lixiviación.

Para minerales frescos, se usa un método gravimétrico, pesando una muestra con humedad
natural, y sumergiéndola en agua por más de cinco horas.

Para mineral aglomerado (con cantidad conocida de líquidos) y ripios:

- La muestra, pesada exactamente y evitando segregación de tamaño, se introduce en una


columna transparente o traslúcida de unos 500 mm de altura, con una tela inerte filtrante en el
fondo y otra tela inerte para distribuir gotas en la superficie.
- Desde un tambor equipado con una válvula adecuada, por ejemplo una pinza Hoffman o una
llave de PVC, se permite gotear agua a una tasa de unos 5 - 10 (L/h/m2), cuidando que no
ocurra inundación del lecho.
- Permitir que las gotas aparezcan por el fondo por al menos unas 5 horas, para asegurarse que
el material ha absorbido agua suficiente.
- Suspender el goteo y esperar hasta que no aparezcan nuevas gotas drenando por el fondo.

En todos los casos (minaral, aglomerado o ripio), escurra el exceso de agua, por ejemplo, en un
filtro.

La muestra finalmente se pesa con su humedad de impregnación.

( Peso Im pregnado − Pesonatural ) x100


% Humedad Impregnación =
PesoMineralNaturalEnsayado

f) Humedades de percolación y dinámica y tasa de inundación


La humedad de percolación del mineral, se define como la cantidad de agua retenida en equilibrio,
por el mineral sometido a riego, referida al peso del material natural usado en el ensayo.

La humedad dinámica se define como la diferencia entre la humedad actual y la humedad de


percolación del material.

Generalmente, las dos humedades se determinan en una sóla prueba, que se aplica tanto al
mineral sólamente chancado a la granulometría de tratamiento o ensayo, como para el mineral
aglomerado-curado. Estas humedades sólo se determinan en los ripios, en caso que se remuevan
desde la pila y exista una lixiviación secundaria.

- La prueba se efectua en una columna transparente o traslúcida de unos 500 mm de altura. Esta
debe tener una tela inerte filtrante en el fondo y otra tela inerte, para distribuir gotas en la
superficie.
- Se llena la columna con una cantidad de mineral, pesada exactamente, evitando segregación
de tamaños de partículas.
- Desde un tambor equipado con una válvula adecuada (por ejemplo una pinza Hoffman),
permita gotear agua a una tasa de riego definida, expresada en (L/h/m2).
- Permita que las gotas aparezcan por el fondo, por al menos unas dos horas. Mida con una
probeta y verifique que se ha alcanzado el estado estacionario, es decir, la tasa de riego y la de
percolación (tasa de recuperación de líquido en el depósito recolector) se igualan dentro de un
margen aceptable de (+/-) 1,5 L/h/m2.
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- Suspender el goteo, cambiar el tacho de recolección de líquido y esperar hasta que no


aparezcan nuevas gotas drenando por el fondo. Finalmente mida el volumen del líquido
percolado, desde el instante de la detención del riego.
- Repita el procedimiento anterior para varias tasas de riego, cada vez en aumento.
- Estar atento a muestras de inundación de la columna, sean estas visuales (se observa
acumulación de líquido en zonas intermedias a través de la pared) o detectadas por
pulsaciones, en las lecturas de las tasas de percolación.

La humedad de percolación depende de las condiciones que afectan la percolabilidad del material.
Es propia de cada granulometría, es modificada por el curado/aglomerado previo de la muestra, y
varía con la tasa de riego, por lo que debe calcularse para cada valor de ésta.

Esta humedad se expresa como porcentaje del peso de material natural (incluyendo la humedad
natural).

% Humedad Percolación= (VolumenDrenadoDesdeDetencionRiego + PesoMaterialNaturalC arg ado) x100


PesoMineralNaturalEnsayado

Por su parte, la humedad dinámica representa la cantidad de agua que drenará de la pila en caso
de falla del riego, ocasionando un aumento del inventario de soluciones en los estanques. Se
expresa como un porcentaje del peso del material natural cargado en la columna o pila.

%Humedad dinámica = Humedad de Percolación - Humedad Actual de Saturación

En cualquier condición, se alcanzará un grado límite de saturación del lecho, al aumentar la tasa
de riego. Esta representa la máxima tasa de riego aplicable, o tasa de inundación, en esas
condiciones.

Debe evitarse intentar sobrepasar esta tasa, ya que producirá napas freáticas, desprendimiento de
finos e inundaciones internas, con efectos muy negativos en la operación y performance general
de la pila.

g) Humedad dinámica y tasa de inundación efectiva


Es conveniente que las pruebas de humedad dinámica y de tasas de inundación, hasta ahora
efectuadas con agua, sean repetidas una vez que se haya avanzado en el reconocimiento del
comportamiento metalúrgico, en la etapa de columnas dinámicas que se indican más adelante.
En la realidad industrial, las condiciones de operación son diferentes, por ejemplo:

i) se recirculan soluciones, cuya viscosidad y densidad se torna diferente de las del agua de los
ensayos, por efecto de su carga iónica.
ii) el mineral se degrada y cambia su distribución granulométrica, bajo el efecto del ataque ácido y
de la compresión del mineral apilado más arriba, produciéndose compactación y pérdida de
altura.
iii) se producen fallas en los sistemas de riego, de manejo de minerales y otros, que afectan la
posición de los finos en la masa, pudiendo promover canalizaciones y capas freáticas.
iv) se traspasan soluciones al ripio agotado, de capas inferiores ya abandonadas, desde las capas
superiores, aún en lixiviación activa.
Así, las condiciones actuales del ensayo repetido, deben considerar todas las variables incidentes
en el proceso: tamaño del material, tasa de riego, propiedades físico-químicas del líquido y
(aunque en algunos casos sólo se afecte levemente) el grado de avance del mineral en el ciclo de
lixiviación, principalmente si la tasa de riego es elevada, o si el mineral es degradado en el
proceso.
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1.3.5. Caracterización Química

Mediante analítica tradicional e instrumental, se determinan las leyes de cabeza total, los
contenidos de óxido y de súlfuros y la presencia de otros iones en el mineral, por ejemplo: hierro,
cloruros, manganeso, aluminio y magnesio. Se analiza el cobre total y el soluble, para las 5 o 6
fracciones granulométricas estudiadas antes.

Se decide la conveniencia de efectuar barridos por fluorescencia, para detectar otros elementos y
compuestos, que convenga analizar con detalles. Se efectúan:

Pruebas de consumo estándar: Por lixiviación agitada de mineral molido a 100% bajo 10#, en
contacto con solución 1 N de ácido sulfúrico y por un período máximo de 72 horas. Se analizarán
muestras de solución tomadas a las 2, 4, 8, 16, 24, 48 y 72 horas, ajustando los niveles de acidez
libre, según los resultados de cada determinación. Las pruebas se prolongarán o acortarán, según
se observe la tendencia al consumo o a la recuperación.

Las muestras se solución se analizan por ácido y por cobre, con lo que se podrá definir el
consumo máximo bruto de ácido, a causa de su abundancia para lixiviar tanto al mineral como a
la ganga, en Kg H2SO4/TM de mineral, y el consumo específico en Kg H2SO4/Kg de cobre
extraído, y se obtendrá la referencia de la recuperación de cobre máxima posible, para
comparación con otras pruebas que siguen más adelante.

Pruebas de lixiviación a pH=2:Básicamente similar a la prueba estándar, pero iniciada con sólo
una fracción del consumo de ácido de esa prueba estándar, y redosificando el ácido cuando la
solución sobrepase el pH=2, para detener la lixiviación luego que el pH se haya estabilizado en
ese valor, por al menos 2 horas.

Si la ganga es razonablemente consumidora, esta prueba definirá con aproximación las


recuperaciones y consumos esperables en la práctica en la lixiviación en pilas industrial, aplicada
al mineral de la muestra y se transforma en una prueba rápida, para comprobación de resultados.

Aparentemente, las cifras de recuperación y consumo de ácido de esta prueba, serán las mismas
sin importar si el mineral fue curado o no; no obstante, considerando que el curado oxidará parte
de los súlfuros presentes en la muestra, es conveniente ensayar ambos casos, para determinar si
el curado/aglomerado produce algún efecto, que se deba estudiar con más detalles.

1.3.6. Pruebas de Curado-Aglomerado

Según las características del mineral, puede requerirse o no del tratamiento de


aglomerado/curado. En general, el aglomerado/curado:

a) puede evitarse:

⇒ Para algunos minerales oxidados, que son de lixiviación rápida, presentan bajo consumo de
ácido y producen poco fino en el chancado.

⇒ Para minerales porosos chancados a tamaños elevados (en el orden de 2 ½” o superior),


poco degradables y con pocos finos, que serán lixiviados en ciclos largos.

Para estos tipos de minerales, será difícil esperar problemas en la lixiviación, de modo que pueden
procesarse sin este pretratamiento, y es aconsejable economizar la inversión en un sistema de
aglomerado/curado.
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Siempre es aconsejable efectuar una prueba de columna unitaria con mineral sin tratamiento,
aunque sólo sea para efectos de blanco de comparación.

b) es recomendable:

⇒ Si los resultados de la evaluación granulométrica, indican la presencia de más de un 8% de


finos bajo la malla 65, al tamaño de chancado seleccionado para el tratamiento. Debe
interpretarse, que hay una alta probabilidad que se requerirá de la aglomeración previa de los
finos, para mejorar la permeabilidad del lecho.

⇒ En la lixiviación de mixtos, cuya recuperación de sulfuros secundarios, se favorecerá por las


temperaturas y condiciones oxidantes del curado.

⇒ Para la lixiviación de crisocolas y minerales en matriz de sílice, para las cuales el proceso
evitará la formación de coloídes y mejorará la porosidad de la roca.

Para estudiar el proceso de aglomerado/curado se usan los resultados de las pruebas de humedad
de impregnación y de consumo estándar de ácido. Se efectúa el ensayo con muestras de mineral
chancado a varias granulometrías máximas, cada una de las cuales se dividen en varias
porciones, a las que se aplican diferentes proporciones de ácido, en un ensayo conocido como test
de sulfatación.

TEST DE SULFATACION

1. Pese al menos cuatro muestras de unos 2 Kg de mineral chancado a cada uno de sus tamaños
máximos de ensayo; verifique que sus humedades de impregnación, contenidos de cobre por
fracción granulométrica (4 a 6 puntos) y consumo máximo de ácido sean conocidos.

2. Calcule el volumen de líquido necesario para completar el 80%, del necesario para que el
mineral alcance la humedad de impregnación. Esto es, se usará menos líquido que el posible
de absorber por el mineral.

3. Prepare para cada muestra, una porción de agua y una separada de ácido sulfúrico
concentrada (en el orden del 98%), bajo las siguientes condiciones:

- Las cantidades de ácido destinadas para cada muestra corresponderán respectivamente al


: 20, 30, 50 y 75% del consumo máximo de ácido, determinado para el mineral. El volumen
de cada porción será medido, o calculado.
- Los volúmenes de agua para cada muestra, se calculan por diferencia entre el 80% del
líquido necesario, para alcanzar la humedad de impregnación y el volumen de ácido de cada
test.

4. Cada muestra se colocará sobre una lámina impermeable, de plástico flexible y se extenderá
para permitir una buena superficie de exposición.

5. Adopte las medidas de precaución usuales al manejar ácido sulfúrico y tenga cuidado que el
agua moje el mineral antes que el ácido.

6. El material será humedecido, agregando sucesivamente a la superficie expuesta, pequeñas


porciones del agua y del ácido (en ese orden), desde los envases respectivos para la muestra.
Seguidamente el mineral se rolea varias veces, para lograr homogenizar la mezcla.
7. Repita el paso anterior hasta consumir la totalidad de los líquidos. Durante el roleo, se formarán
pellets de mineral por adhesión de los finos a la superficie de las partículas mayores.
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8. Pese la masa total y permita el reposo del mineral aglomerado/curado, por al menos unas 2
horas.

9. Pese una porción de cada una de las muestras tratadas (la llamaremos “porción A”, y la de
reserva “porción B”); viertala en un balde de 10 L aproximadamente y agrege 1,5 veces de
volumen de agua, en proporción al peso.

10. Lixivie la muestra por agitación durante al menos media hora; filtre, lave el sólido con 0,5 veces
de volumen en proporción al peso. Acumule las aguas de lavado, y analice las soluciones por
cobre y ácido libre.

11. Grafique los resultados de la concentración de ácido libre y de cobre recuperado ( o de


concentración de cobre en la solución) versus el porcentaje de ácido, respecto del máximo,
usado en el curado.

Observaciones:

a) En caso de estimarlo necesario, por jemplo por un comportamiento anómalo de las curvas
de recuperación, o por colores inusuales en las soluciones de lavado, efectue el análisis de
las impurezas en la solución de lavado de los sólidos.

b) Considere la repetición de las pruebas, variando la dosificación en un rango más estrecho,


en las cercanías de los puntos de inflexión, o en los puntos en que las curvas presenten
anomalías.

En general, notará que a partir de un cierto % de ácido, ya no hay ganancia significativa en la


recuperación de cobre, y que simultáneamente aumenta la cantidad de ácido libre en la
solución de lavado; ello indica que a partir de esa dosificación de ácido ya no hay un efecto de
curado de importancia, y no tiene sentido agregar mayor cantidad de ácido, para este proceso.

Normalmente, se denomina dosificación óptima de curado a esta proporción.

12. Se recurre a la porción B, sólo de las muestras correspondientes a la dosificación óptima de


curado, de las diversas muestras con diferentes tamaños máximos de chancado. Las porciones
deben ser cuidadosamente pesadas.

13. Cada muestra se separa en sus fracciones granulométricas, cada una es cuidadosamente
pesada y molida por separado.

14. Lixivie cada muestra de cada fracción granulométrica por agitación, durante al menos media
hora; filtre, lave el sólido con 0,5 veces de volumen en proporción al peso. Acumule las aguas
de lavado y analice las soluciones por cobre y ácido libre.

15. Es recomendable analizar por separado los sólidos de cada fracción, por cobre total, para
cerrar los balances metalúrgicos.

16. Para cada muestra, grafique los resultados de la recuperación de cobre versus el tamaño de
las partículas lixiviadas.

Esta prueba, si bien no refleja totalmente el efecto del tamaño de chancado en las recuperaciones
(ello requiere que se complete el ciclo de lixiviación de las muestras a los diversos tamaños),
orienta la definición de los tamaños de chancado máximos, observando el tamaño de partícula, a
partir del cual se nota un deterioro de las recuperaciones. Esta orientación es normalmente tanto
más precisa, cuanto menos consumidor de ácido sea el mineral.
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Finalmente es conveniente repetir las siguientes pruebas, con muestras del mineral
aglomerado/curado, a los tamaños del ensayo:

- la prueba de consumo de ácido a pH=2 (constante), para comparar estos resultados, con los
obtenidos con el mineral sin tratamiento, y visualizar los efectos finales del proceso de curado,
sobre la recuperación metalúrgica del mineral.

- Las humedades dinámicas y tasas de inundación, para comparar las tasas de riego, apicables
luego del proceso.

- Las densidades aparentes y los ángulos de reposo, del mineral aglomerado/curado.

1.3.6. Pruebas de Lixiviación en Columnas Unitarias

La cantidad de pruebas a ejecutar depende de la cantidad de muestra disponible. Ella determina la


cantidad de pruebas posibles y la magnitud de las mismas.

Deseablemente, se procurará contar con cantidad suficiente para la ejecución de tres columnas
para cada tamaño de chancado, dos con mineral aglomerado y una testigo con mineral sin
tratamiento. Como criterio general, es más adecuado sacrificar la altura de ejecución de la prueba,
que la cantidad de las mismas.

El tamaño del chancado, determina el diámetro de las columnas, influyendo en la cantidad


necesaria para lograr una altura determinada. Si la muestra es aún insuficiente, puede decidirse la
suspensión de una de las columnas de mineral curado (si existe la duda sobre la aplicabilidad de
este proceso), o la del mineral sin curar, si se está seguro de la necesidad de este proceso.

1.3.7. Preparativos de Pruebas de Lixiviación en Columnas

⇒ Se eligirán tres tamaños máximos, en las cercanías del valor deducido estimativamente, con la
“porción B” de las pruebas de aglomerado/curado, y se chancarán unos 300 Kg de muestra, a
cada uno de esos tamaños.

⇒ Cada producto del chancado se muestreará, para determinar:


- Distribución granulométrica
- Cobre total y oxidado por fracción granulométrica
- Consumo de ácido estándar
- Humedad natural y de impregnación

⇒ Dos de las muestras serán aglomerado/curado a las dosificaciones óptimas, utilizando las
proporciones determinadas en las pruebas correspondientes.

⇒ La tercera muestra se dejará sin curar y servirá como patrón de comparación del proceso de
aglomerado/curado.

⇒ Se muestrearán tanto el mineral aglomerado/curado, como el sin tratamiento para determinar:


- Angulos de reposo
- Pesos específicos aparentes (base mineral seco)
- Humedades dinámicas de equilibrio, a varias tasas de riego
- Tasas de inundación del lecho

⇒ Las muestras se separan en dos columnas de mineral aglomerado/curado y una sin


tratamiento.
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⇒ Las columnas tendrán un diámetro, al menos 4 veces superior al tamaño máximo de partícula, y
deseablemente del orden de 2 m de altura.

⇒ Se pesará cuidadosamente (y se expresará en base seca), el mineral alimentado a cada


columna.

⇒ Las columnas se cargarán sin producir segregación de tamaños, inclinando la columna y


cargando el material sobre las paredes mediante algún dispositivo apropiado o cuchara, y
levantando la columna a la vertical, de forma que el material se deslice por las paredes hasta el
fondo. El procedimiento se repetirá hasta llenar la columna con el material.

⇒ Se dispondrá la instalación para el riego y recolección de soluciones.

⇒ Se debe disponer de un sistema batch de extracción por solventes, para tratar las soluciones
ricas y obtener los refinos, que se recircularán al riego.

⇒ El sistema de las pruebas de lixiviación se ilustra en la Figura XX.

1.3.8. Pruebas de Columnas Dinámicas

Esta es una prueba de larga duración y permite determinar adecuadamente todos los aspectos y
parámetros relativos a la lixiviación.

Nuevamente la cantidad de pruebas depende de las disponibilidades de muestras de mineral y de


columnas de la altura necesaria para efectuar las pruebas.

A partir de los antecedentes de las pruebas de columnas unitarias, se elijen los tamaños máximos
de chancado de las muestras. Se calculan las alturas de las pilas para operar en el circuito de
manejo de soluciones y obtener soluciones en las condiciones más próximas a las deseadas para
alimentar la planta de SX, a las tasas de riego adoptadas.

El período de intercalación depende de la disponibilidad de columnas. Para determinarlo, divida el


ciclo de tratamiento esperado por la cantidad de columnas disponibles, menos una, que quedará
disponible para los recambios.

Elija los parámetros considerando los grados de libertad del problema, la interacción entre
variables y su importancia económica en los costos de tratamiento e inversiones de la planta.

Prepare el circuito de lixiviación en columnas, como el indicado en la Figura 1.4., para simular la
condición industrial deseada. Aunque se ilustra un circuito de lixiviación en contracorriente en dos
etapas, y con una columna recirculando, seleccione el circuito de acuerdo con sus necesidades.

1.3.8.1. Operación de las Pruebas de Columnas Dinámicas

• Se repetirá el chancado inicial del total de cada tipo de muestra, al tamaño máximo
seleccionado por los resultados de las pruebas de columnas unitarias.

• Se repetirán con fines de verificación, las determinaciones de:


- Los consumos de ácido y recuperación
- Las propiedades físicas
- La distribución granulométrica
- El contenido de cobre total y soluble, por fracción granulométrica
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• El mineral se lixiviará sin tratamiento, o aglomerado/curado, dependiendo de los resultados de


la prueba de columna unitaria. En caso de usar aglomerado/curado, se adoptará la dosificación
recomendable, en sustitución de la dosificación óptima, usada hasta ahora.

• Para el riego, se usará inicialmente un refino artificial, hasta disponer de refinos reales de la
planta de extracción por solventes.

• Las soluciones cerrarán circuíto con SX, para generar refinos recirculantes.

• La dosificación del ácido se aplicará sólo a la solución intermedia. Estará orientada a obtener
una solución rica de la concentración de cobre y ácido deseada, para tratamiento por SX.

• Las columnas se integrarán al circuíto, con la periodicidad que se calculo antes, según la
disponibilidad de columnas.

• Las columnas tendrán el diámetro requerido por la granulometría de chancado. Tendrán la


altura calculada a partir de los resultados de las pruebas unitarias, o se instalarán columnas en
serie para simularla.

• Se determinarán: Cu, Fe, H+, Cl-, pH y pEV, para cada columna.

• Las determinaciones se harán para cada columna:


- diariamente durante los 5 primeros días
- día por medio, durante los 10 días siguientes
- cada 3 días, durante los días siguientes

• Una vez establecido el régimen de operación, se evaluarán diariamente, los contenidos de Cu,
Fe, H+, Cl- y pH, en el compósito total de soluciones ricas y en el refino.

• Se evaluarán diariamente, los contenidos de Cu y H+, en el compósito de solución intermedia.

• La prueba se prolongará al menos, por la duración del ciclo de la primera columna, más el
tiempo requerido para intercalar al menos dos columnas según la secuencia.

• Si se intentará en la instalación industrial un apilamiento del tipo permanente a varios niveles,


se intercalarán columnas con ripios en el circuito, para simular el efecto de su impregnación con
soluciones más ricas.

• En los ripios de cada columna que se retire del circuito, se determinará:


- cobre total
- granulometrías
- recuperaciones por fracción
- propiedades físicas

• Se calcularán por cada columna en operación, en los períodos de medición:


- el balance de las soluciones y se detectan instantes de inundaciones internas y de ruptura de
capas freáticas.
- los balances de cobre y de ácido en riego y efluentes
- las recuperaciones diarias y acumuladas de cobre, por soluciones
- las concentraciones ponderadas de cobre y de ácido en los efluentes
- los consumos de ácido diario, relativo al cobre y al mineral, tanto en sus valores diarios, como
en los acumulados.
- las razones de riego
- los balances de las impurezas
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• Con los antecedentes de los ripios de cada columna, se calculan:


- recuperaciones de cobre, en base a sólidos
- recuperaciones de cobre, en base a cabezas recalculadas
- recuperaciones de cobre por fracciones granulométricas
- degradación del mineral

Observaciones:
a) La discrepancia entre los valores extremos de las recuperaciones, a partir de las
soluciones, del balance de sólidos y por cabeza recalculada no debe ser mayor que 10%, para
indicar que la información del ensayo fue adecuadamente obtenida y es aceptable para
evaluación posterior.

b) Si los resultados de recuperación metalúrgica a partir de las soluciones, resultan superiores


a los calculados a partir del balance de sólidos, la prueba indica posibles errores de muestreo
o de determinación de la ley de cabeza de la muestra. Debe considerarse la repetición de la
prueba, si la discrepancia es superior al 5%.

• Se trazan para cada columna, las curvas resultantes, al menos de:


- recuperación de cobre versus tiempo
- concentración de cobre en solución versus tiempo
- consumo de ácido en solución versus tiempo

1.3.8.2. Conclusiones de Pruebas de Lixiviación en Columnas Dinámicas

La evaluación de los consumos de ácido de estas pruebas permiten redefinir su balance, para
comprobar la eleiminación del exceso, producto de la devolución del compuesto por la planta SX, y
corregir la dosificación recomendable de las columnas que se integren a continuación a la prueba.

La observación de las concentraciones de cobre promedio en efluentes, de cada columna y del


conjunto de columnas, en los períodos de régimen estacionario y a las recuperaciones obtenidas,
permite corregir y ajustar:

- la definición del circuito de administración de soluciones


- la definición de las alturas de apilamiento
- las metodologías operacionales que proporcionan el control de la calidad de soluciones ricas, en
términos de su concentración de cobre y de ácido libre, en los niveles requeridos por la planta SX.

En esta prueba, se podrá solicitar el chancado de parte de la muestra a tamaños adicionales, o


combinar columnas con otros tipos de minerales del yacimiento, para incorporar otras variables al
sistema y desarrollar las metodologías de control.
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DISEÑO DE PILA Y SISTEMAS


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DE RIEGO

3.1. DISEÑO DE PILA

Geométricamente la pila tiene la forma de una pirámide truncada de base rectangular, de


manera que su volumen geométrico está dado por:

H
Vg = * (A * B + a * b + A * B * a * b)
3
donde A, B, a, b corresponden a las aristas del prisma que muestra en la figura siguiente:

base Talud

a Corona
A Corte 1-1’

B
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b
Los elementos que conforman la pila son la corona, base y cuatro taludes. Haciendo un
corte transversal en 1-1’, se tiene:

X B

El talud forma con la horizontal un ángulo de θº, que corresponde al ángulo de reposo del
material, cuya determinación experimental se indicó previamente.

B −b
Notemos a partir de su geometría que: 2 ⋅ X + b = B , es decir: X =
2
Aplicando la función trigonométrica tangente, tenemos que:

2⋅ H 2⋅ H
tgθ = , o bien θ = tg −1
B−b B−b

Para determinar el flujo de riego a partir de la tasa de riego, se debe conocer el área de
riego. Para estos fines, normalmente se utiliza el área media de riego (Am), que se
determina a partir del cálculo de las medianas de la pirámide truncada, como se indica en la
figura siguiente:

M
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H1

X1

H H
Por congruencia de triángulos rectángulos se tiene: = 1
B − b X1
2
B−b
Pero H1= H/2 (por la definición de la mediana), entones: X 1 =
4
Entonces las dimensiones de las medianas son:

B−b B+b A−a A+a


b+ = y a+ =
2 2 2 2
Luego, el área media de riego (Am) será:

 A + a   B + b  ( A + a ) ⋅ ( B + b)
Am =  ⋅ =
 2   2  4

3.2. RIEGO DE PILAS DE LIXIVIACION

3.1. Introducción

Normalmente las pilas se distribuyen en módulos de riego, cada una de las cuales se
compone de un cierto número de peines. El sistema de riego está formado por un conjunto
de cañerías que permiten distribuir uniformemente el flujo, conformando una malla
rectangular (por ejemplo, de 70 a 80 m3/h) con una presión promedio de entrada por
módulo de 220 kPa.

Analicemos el siguiente caso: la Figura muestra la distribución de riego en un peine, con


120 a 125 líneas (16 mm de diámetro), 60 a 66 goteros en cada una, y espaciados cada 0.6
m. En total un modulo consta de 23.760 goteros, con un caudal nominal de 4 L/h cada uno.
Sin embargo, la tasa de riego es de aproximadamente 9.6 L/h m2, lo que indica que el
caudal real promedio por gotero es de 3.6 L/h. El sistema de riego en talud está formado
por 9 a14 líneas de riego, dependiendo de la altura de la pila, con 60 a 66 goteros en cada
una. Si se emplean goteros Twin Drops cuyo caudal nominal es de 2 L/h, aportará una tasa
de riego de 6.6 L/h m2.

3.2. Riego por goteo


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El riego se define como la aplicación óptima y uniforme de solución lixiviante a un lecho


de mineral, con la finalidad de lograr la máxima extracción de cobre en un mínimo de
tiempo. El riego depende de las características hidrodinámicas del material que se quiere
lixiviar. Se recomienda el riego por goteo en situaciones en que se requiere asegurar la
uniformidad y la aplicación de bajas tasas de riego (inferiores a 50 L/h m2). El correcto
funcionamiento de un gotero depende de una serie de factores: vortex, flujo laminar,
helicoidales, pulsos, autocompensados, etc., lo que da lugar a una diversidad de productos
comerciales.

El riego por goteo, engloba algunos de los riegos localizados de alta frecuencia. La Tabla
muestra la clasificación de los riegos localizados , utilizando un criterio de separación por
caudal por emisor o por metro lineal del mismo.

Tabla 3.1. Clasificación de riegos localizados

RIEGOS LOCALIZADOS Alto caudal: 16-150 L/h Microaspersión Difusión


Bajo caudal: < 16 L/h Goteo

Los riegos localizados de alto caudal, pulverizan el agua que se distribuye superficialmente
a través del aire. Suelen trabajar a presiones superiores a 90 kPa.

Microaspersores: cuando los emisores llevan algún elemento giratorio que distribuye el
agua, accionado por la propia presión de esta. Son verdaderos aspersores en miniatura.

Difusión: cuando los emisores llevan una tobera no giratoria que pulveriza y distribuye el
agua de riego.

La diferencia entre microaspersión y difusión no es relevante para efectos hidráulicos.

Las ventajas de utilizar el riego por goteo son:


- disminución de la compactación de la superficie y su degradación
- disminución de la tasa de evaporación
- reducción de las pérdidas térmicas

3.3. Emisores

Los emisores son los elementos más importantes del riego localizado, y los más delicados.
La dificultad de su diseño constructivo reside en lo siguiente: deben proporcionar un
caudal bajo, de manera que los diámetros de las tuberías sean reducidas; las grandes
longitudes de tuberías utilizadas en planta, requieren muchas veces un ligero incremento en
su diámetro, lo que podría encarecer significativamente la operación.

La presión de operación de los emisores no debe ser muy baja, para minimizar el efecto
que pueda provocar sobre la uniformidad de riego la presencia de desniveles del terreno y
las pérdidas de carga a lo largo de la tubería. Ambas condiciones, caudal bajo y presión
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alta, conducen desde un punto de vista hidráulico hacia emisores con un pequeño paso de
agua, situación que puede llevar a serias obstrucciones (en general, el diámetro del emisor
debe ser el máximo posible de manera de evitar este último problema).

Los emisores trabajan a una presión próxima a los 98 kPa, aunque los de alto caudal
pueden hacerlo a 196 kPa. Los caudales varían entre 2 y 16 L/h, con las mismas
excepciones que para la presión: los de alto caudal pueden llegar a 150 L/h.

3.3.1. Características de un emisor

Junto con las comprobaciones en relación al diámetro de los ductos de cada emisor y
aspectos generales de este mismo, se debe tener presente:
- la curva o fórmula de caudal-presión
- el coeficiente de variación de fabricación

Se deben elegir al azar un mínimo de 25 emisores y aplicarles una presión nominal,


midiendo sus caudales, los que se ordenan de menor a mayor. A partir de los 25 caudales
se calcula el CV y se seleccionan los emisores que ocupan los lugares 3, 12, 13 y 23, los
cuales se someten a presiones inferiores y superiores a la nominal. Se obtiene así una serie
de pares de puntos (Q, P), que permiten construir la curva o bien usar la relación: Q = k Px.

La mayoría de los emisores constan de una única salida, pero existen algunos modelos con
varios puntos de emisión (dos a cuatro). Para estos emisores multisalida se debe conocer la
separación entre las distintas salidas y verificar si la solución fluye correctamente después
de la pérdida de presión . En este sentido se suelen presentar dos casos:
- Cada salida del gotero (goteros de largo conducto y orificio), lleva un mecanismo de
pérdida de presión, de manera que reproduce varios emisores en una misma carcaza,
- El mecanismo de pérdida de presión es común para todas las salidas, sólo después que
la energía se haya disipado, el agua se divide entre las distintas salidad.

Existen en el mercado, algunos emisores a los que se les ha dado el nombre comercial de
autolimpiantes, por disponer de un mecanismo para eliminar partículas que queden
obstruidas. Consiste en algún elemento elástico que bajo la acción de la presión del agua se
deforma dejando salir la partícula.

Otros emisores se pueden desmontar para su limpieza o bien disponen de algún mecanismo
de limpieza móvil, acción que permite desobstruir el gotero.

Es recomendable elegir emisores sencillos, sin piezas móviles o flexibles y la limpieza se


debe confiar a otros elementos dentro de la instalación. No obstante, los emisores
desmontables han producido buenos resultados puesto que solucionan el problema de
obstrucción sin tener que arrancar el gotero de la tubería, condición que podría llevar a la
deformación del agujero de la conexión.

El emisor se conecta a la tubería de dos formas:


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a) Conexión interlínea: el emisor termina en una pieza de diente de tiburón que se


introduce en el gotero. Varios fabricantes construyen tuberías de polietileno con
goteros embutidos a intervalos de 0.30 a 1.00 metros. Bajo pedido, con un mayor costo,
los goteros pueden ubicarse a la distancia requerida por la operación planta. Las
conexiones son de una longitud de 0.23 m de tubería por cada emisor.
b) Conexiones sobrelínea: los emisores llevan un conector, que se introduce en una
perforación realizada en el gotero con un sacabocado. Las conexiones producen una
pérdida de carga en los goteros, adicionales a las provocadas por rozamiento en la
tubería, que suele ser más significativa conforme es menor el intervalo entre emisores.
Las conexiones se pueden sustituir por la longitud equivalente de tubería para efectos
del cálculo de pérdida de carga.

3.4. Uniformidad de riego

Los distintos emisores de una misma marca y modelo no son exactamente iguales entre sí,
debido a los sistemas de fabricación en serie y a los materiales empleados. En
consecuencia, incluso para una misma presión resultan caudales diferentes, lo que afecta la
uniformidad del riego.

Para caracterizar la uniformidad de un grupo de emisores, se ha establecido el coeficiente


de variación, CV, parámetro sujeto a la aprobación de la Norma ISO para definir la calidad
de un gotero. Para estos efectos se han definido dos categorías de emisores:
- Categoría A: Emisores con un CV < 0.05, vale decir, con una desviación de 5% con
respecto al caudal nominal,
- Categoría B: Emisores con 0.05 < CV < 0.10

Al adquirir comercialmente un emisor deben observarse las siguientes atributos:


- Nombre del fabricante o su marca registrada, o símbolo de identificación en
conformidad con el catálogo del producto,
- Caudal Nominal (L/h),
- La letra A o B conforme a su categoría
- Si es necesario, flecha indicando la dirección de flujo

Además, el fabricante debe poner a disposición del cliente la siguiente información:


- Número de catálogo del emisor
- El texto “Uniformidad categorías A y B”, según corresponda y el valor del coeficiente
de variación de fabricación,
- Tipo de tubería recomendada para el tipo de emisor adquirido
- Sistema de conexión del emisor a la tubería
- Dimensión mínima de paso de solución del emisor
- Caudal nominal
- Presión nominal
- Intervalo de presiones de funcionamiento
- Curva Caudal-presión
- Ecuación del emisor
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- Instrucciones para la conexión del emisor a la tubería


- Prevención de obstrucciones
- Necesidades de filtrado de la solución pasante
- Caudal nominal en proceso de lavado

3.5. Coeficiente de Uniformidad de riego (CU)

La uniformidad de riego es una magnitud que caracteriza a todo sistema de riego y que
además interviene en su diseño, e influye en las necesidades hidráulicas, ya que en función
de ella se definen los límites entre los que se permite que varíen los caudales de los
emisores.

La uniformidad de riego en la minería, se basa principalmente en una máxima exposición


de las partículas de mineral a la acción de la solución lixiviante. La solución debe ser
uniformemente distribuida sobre la superficie de la pila.

La más popular medida de uniformidad de riego, es el coeficiente de uniformidad de


Christiansen, ampliamente utilizado en el riego por aspersión. No obstante se define un
nuevo coeficiente de uniformidad dado por:

CU = Q50%
Qa
Q50% = caudal medio del 50% de los goteros con menor caudal
Qa = caudal medio de todos los emisores

La elección del CU, depende de un criterio económico en el que se debe compensar el costo
en relación al mayor consumo de solución de riego y una mayor inversión inicial en la
instalación.

Tabla 3.2. Valores recomendables para el Coeficiente de Uniformidad (CU)

Emisores Pendiente (i) Coeficiente de Uniformidad


Clima árido Clima húmedo
Espaciados más de • Uniforme (i< 2%) 0.90 – 0.95 0.80 – 0.85
4m •Uniforme (i> 2%) u 0.85 – 0.90 0.75 – 0.80
ondulada
Espaciados menos • Uniforme (i< 2%) 0.85 – 0.90 0.75 – 0.80
de 2.5 m •Uniforme (i> 2%) u 0.80 – 0.90 0.70 – 0.80
ondulada

3.6. Incidencia del factor constructivo en la uniformidad de riego

Los procesos de fabricación de los emisores y los materiales empleados, hacen que los
emisores de un mismo modelo no sean iguales entre sí, proporcionando caudales
diferentes, incluso a la misma presión de trabajo. La dispersión producida bajo estas
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condiciones, entre los diferentes valores de caudal se puede cuantificar mediante la


desviación típica. La desviación típica se define como la raíz cuadrada de la media
aritmética de los cuadrados de las desviaciones respecto a la media:

σ = ∑ ( Q i – Q a)
n

Qa = ∑ Qi
n
Sin embargo, para expresarlo de una forma relativa, se utiliza la dispersión relativa, definida por el
coeficiente de variación del fabricante:

CV = σ
Qa
σ = desviación estándar
Qi = caudal del emisor (L/h)
Qa = caudal medio de todos los emisores (L/h)
n = número de emisores

El coeficiente de variación es prácticamente independiente de la presión de prueba, dentro del


rango de trabajo normal del emisor. En conformidad con lo discutido previamente, la normativa ISO
establece para la determinación de estos índices un mínimo de 25 emisores, midiendo el caudal
que arrojan a la presión nominal.

3.7. Incidencia del factor hidráulico

Los distintos emisores de una instalación están sometidos a presiones diferentes, debido a
las pérdidas de carga y a los desniveles. Independientemente, de las diferencias de caudal
ocasionadas por los factores constructivos en una instalación de riego, los caudales no son
los mismos en todos los emisores, debido a las diferentes presiones a que están sometidos,
los que a su vez dependen de los desniveles topográficos y de las pérdidas de carga en la
red de riego.

La baja uniformidad puede ser ocasionada por los siguientes aspectos:

- Causa hidráulica: son todas las que afectan a la presión de funcionamiento de los
emisores y que pueden ser producto de un diseño inadecuado. Falta de reguladores de
presión o desajuste de los mismos.
- Baja uniformidad de los emisores, causada por obstrucciones o un inadecuado CV.

Tabla 3.3. Aspectos necesarios para mejorar la uniformidad de riego

NECESIDADES INSTALACIONES AFECTADAS


(%)
Instalación de reguladores de presión 5
Ajuste de los reguladores existentes 21
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Modificación de tuberías por diseño incorrecto 2


Limpieza de filtros 39
Instalación de nuevos filtros 7
Mejoras técnicas de filtros existentes 18

3.8. Instalación y control de las líneas de riego

Los goteros se instalan por peine a medida que avanza la carga de la pila, los que
permanecen en operación durante el ciclo de lixiviación (tres a cuatro meses para óxidos y
hasta un año para sulfuros de baja ley).

La frecuencia de mantención de las líneas de riego no es una operación con una


periodicidad definida y está sujeta a la inspección visual por parte del operador respecto a
la función de la obstrucción del riego. Por lo general, la mantención consiste en sacudir
cuidadosamente las líneas para producir un desprendimiento de las sales que precipitan y
se acumulan en ellos (sobre y al interior de goteros y aspersores). Revisión de posibles
desacoples en conexiones, cambio de goteros o líneas rotas, ajuste de collarines o niples a
la matriz y retiro del orgánico acumulado al final de las líneas de riego (evacuación hacia
tambores).

Se recomienda un lavado de las líneas de riego, al término del período de riego, cuando se
observa una masiva obstrucción en los goteros o bien se registra una reducción creciente de
la capacidad de riego de la pila. El lavado consiste en el retiro de las líneas problema y
posterior lavado con agua a presión o caliente, para instalarlas nuevamente. Esta operación
suele durar 2 días por peine. La vida útil de un gotero está en torno a 3 o 4 ciclos de
lixiviación.
3.9. Envejecimiento y obstrucciones

El riesgo de obstrucción de un emisor, depende del diámetro mínimo de paso y de la


velocidad del fluido. Los diámetros son menores en los emisores de bajo caudal, respecto a
los de mayor caudal. Normalmente varía entre 0.3 y 1 mm.

En los emisores de alto caudal, como los microaspersores y difusores, los diámetros
pueden llegar a medir 2 mm, disminuyendo la posibilidad de obstrucción.

El porcentaje de obstrucción se puede cuantificar de la siguiente manera:

% Obstrucción = N * 100
n
n = número de emisores
N = número de líneas de riego

Tabla 3.4. Sensibilidad de la obstrucción según diámetro de gotero


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Diámetro mínimo (mm) Sensibilidad a la obstrucción


≤ 0.7 ALTA
0.7 – 1.5 MEDIA
> 1.5 BAJA

A mayor velocidad, menor es el riesgo de sedimentación, razón por la cual se prefiere un régimen
turbulento. Sobre 4.5 m/s disminuye notablemente el riesgo de obstrucciones por sedimentación.
Mientras más tortuoso sea el recorrido del fluido al interior del emisor, mayor será la probabilidad
de ocurrencia de obstrucción. Cambios bruscos de trayectorias son también fuertemente
propensos a la formación de depósitos.

3.10. Diferencias de temperatura

La mayoría de las instalaciones de riego, se ubican en terrenos expuestos a la radiación solar, lo


que origina que el fluido se vaya calentando, situación que alcanza su mayor intensidad en los
últimos tramos de la tubería, donde la velocidad del fluido es mucho menor. Se han medido
diferencias de temperatura a lo largo de una tubería de del orden de 20 ºC. Las variaciones de
temperatura tienen los siguientes efectos:
- algunos materiales que componen el emisor, experimentan un envejecimiento acelerado
debido a las diferencias de temperatura a la que están sometidos entre día y noche. Los
elastómeros de los goteros autocompensantes se ven particularmente afectados por esta
situación.
- El aumento de la temperatura, disminuye la viscosidad cinemática del agua y aumenta
el número de Reynolds, en consecuencia disminuye el factor de la fórmula de Darcy-
Weisbach, y aumenta el caudal,
- Una alta sensibilidad en goteros helicoidales de largo conducto, con x= 0.66 y 0.86
- Baja sensibilidad en goteros de laberinto de régimen turbulento (x= 0.49 y 0.53)
- Sensibilidad negativa para goteros tipo vortex, es decir, el caudal es menor cuando la
temperatura aumenta.
- La variación de temperatura es un hecho negativo, ya que varía el caudal y baja la
uniformidad de riego.

3.11. Sistemas utilizados en las líneas de riego para aumentar la uniformidad

a) Thermofilm: geomembrana usada para la estabilización del UV, a base de aminas que
le confieren una tonalidad blanca. Posee una excelente termicidad de un 86% debido a
su formulación que contiene LDPE y aportes de un 5 a 8% de silicatos de aluminio y
magnesio.Esta combinación produce una barera térmica a la radiación infrarroja de
gran longitud de onda. Algunas características de este producto son:
- espesor de 140 micras
- 3 metros de ancho
- en condiciones de radiación de 145 Kcal/cm2 año, se garantiza una duración de 24
meses,
- resistencia al rasgado 9N, según ASTM D-1922
- tracción en el punto de rotura 20 mPa
- 82% de termicidad según UNE 5332
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En general el uso de esta geomembrana térmica , permite disminuir las pérdidas de


calor por radiación y disminuir las pérdidas de calor por evaporación .

El thermofilm se instala sobre las líneas de los goteros, evitando la precipitación o


deposito de sales externas, provocadas por cambios térmicos por diferencia de
temperatura entre el día y la noche.

3.12. Clasificación de emisores

Existen diversas clasificaciones de acuerdo a las características hidráulicas de los emisores,


riesgos de obstrucción y forma de inserción en los laterales.

Tabla 3.5.Clasificación y tipos de emisores

Emisores de bajo • Goteros - de largo conducto - microtubo


caudal o goteros Q< - de orificio - helicoidales
16 L/h - vortex - de laberinto
- autocompensante
• Mangueras
• Cintas de
exudación
Emisores de alto - Microaspersores - Microtubos de alto caudal
caudal, Q> 16 L/h - Difusores

Tabla 3.6. Características de los goteros

Tipo gotero Caudal Diámetro Régimen Sensibilidad Relación de Coeficiente de Exponente de


(L/h) (mm) a la T y Caudal (Q) descarga descarga x
obstrucción
Microtubo 1-16 0.6-2 Laminar Alta D4 K= d4 1
1.15 *106 ν l 1.15*106 ν l
Helicoidal 1-16 12-16 Laminar- Media-baja KPx K = Q/Px 0.65 – 0.75
turbulento
Laberinto 2-16 12-20 Turbulento Baja KPx K = Q/Px 0.5
Orificio --- --- Turbulento --- 3.6 a C*(2gp)0.5 --- 0.5
Vortex 2-8 12-20 Laminar- Alta 15.9 a C*Px C= 0.3 – 0.4 0.4
turbulento
autocompensa 2-16 12-20 turbulento Baja KPx --- 0
nte

a) microtubo: pertenece a los de largo conducto, entre los que se distinguen el microtubo
helicoidal y de laberinto. Es el gotero más antiguo de todos los existentes comercialmente.
Consiste en un tubo de polietileno de pequeño diámetro entre 0.6 y 2 mm y de longitud
variable.
b) Goteros helicoidales: es una modificación del microtubo, en que prácticamente un
microtubo se enrolla alrededor de un cilindro, consiguiendo goteros más compactos. Se
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fabrican generalmente de polipropileno. La trayectoria del fluido es helicoidal, lo que


origina fuerzas centrífugas que distorsionan la distribución parabólica de velocidad en
la sección del tubo, características de las trayectorias rectas. Esta distorsión es mayor
cuando mayor es la relación entre diámetro del conducto y el de la hélice, alejándolo de
su condición laminar. El exponente de descarga x, toma valores del orden de 0.65 a
0.75, por lo que estos goteros son menos sensibles que los microtubos a la temperatura,
presión y obstrucciones.
c) Goteros de laberinto: Son los última generación dentro de los goteros de largo
conducto. En estos goteros el fluido recorre una trayectoria tortuosa, funcionando
prácticamente en régimen turbulento (x= 0.5), con lo que son muy poco sensibles a la
temperatura y a la presión. Además, tienen menos posibilidad de obstrucción. Estos
goteros al igual que los helicoidales utilizan normalmente caudales entre 2 y 8 L/h.
d) Goteros autocompensantes: Una de las causas de uniformidad de riego es la diferencia
de presión entre los distintos emisores de la instalación, debido a desniveles en el
terreno y a pérdidas de carga en las conducciones. Como una forma de superar esta
dificultad aparece este tipo de gotero en el mercado. Estos goteros llevan un elemento
flexible, generalmente una membrana de caucho, que se deforma bajo la acción de la
diferencia de presión del agua antes y después de la membrana, manteniendo el caudal
aproximadamente constante, aunque varíe la presión de entrada. Son del tipo conexión
sobre línea, pero ya existe un modelo de tipo embutido. El gotero autocompensado
permite un alto rendimiento durante muchos años. Se puede instalar en terrenos con
dificultades topográficas, ya que asegura un flujo constante para un amplio rango de
presiones, fabricándose para caudales de salida entre 2.4 y 8 L/h. Un gotero
autocompensante perfecto tiene un exponente de descarga x= 0, con una ecuación igual
a:

Q = K P0 = K
En la práctica es difícil conseguir esta condición y el exponente de descarga siempre
adquiere un valor distinto de cero. Además el efecto compensante sólo se produce dentro
de un cierto rango de presiones. Para estos goteros se debe exigir al fabricante, más que la
ecuación del emisor, la curva Caudal-presión. Además de su mayor costo, el principal
inconveniente de estos emisores es que el material del elemento elástico compensador de
presiones, experimenta envejecimiento bajo la acción combinada de las distintas
temperaturas y presiones a que están sometidos y frente a los agentes químicos: ácido y
orgánico que puede llevar el fluido. Los goteros autocompensantes, se justifican en
terrenos muy accidentados, pero en general se debe preferir otro tipo de gotero, de
coeficiente de descarga bajo y estable en el tiempo, de manera que la uniformidad de riego
se consiga con un buen diseño hidráulico. Una característica de estos goteros es que
efectúan una cierta autolimpieza: al disminuir o terminar el riego, por efecto de la presión
el elemento flexible se separa ligeramente, aumentando el orificio de paso de fluido,
permitiendo eliminar partículas acumuladas.

3.13. Procedimiento de cálculo de volumen de riego


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Para realizar éste cálculo se debe conocer los aforos de goteros y aspersores. La Tabla 3.7.
entrega a modo de ejemplo, algunos sistemas de riegos comerciales.

Tabla 3.7.Aforos de goteros y aspersores usados en la industria del cobre

Sistema de Gotero Gotero Aspersor Aspersor Aspersor


riego
Tipo Lego Noriega 9 13 Fan
Aforo (m3/h) 0.00325 0.00525 1.15 1.15 1.15

Los valores de aforo de los distintos sistemas de riego no son valores estables, debido a que están
sujetos a las condiciones de lixiviación de cada pila, los que dependen de la cantidad de flujo de
solución y presión necesarios para alimentar la pila y sus correspondientes módulos.

La comprobación de la calidad del riego de cada pila, requiere la verificación de los aforos
de los distintos tipos de goteros o aspersores de una pila, a lo menos en forma mensual.

La verificación de los aforos se realiza con una probeta graduada, la que se debe situar
directamente bajo el gotero durante un tiempo predeterminado. El volumen medido en la
probeta (dividido por mil) y dividido por el lapso de tiempo de muestreo, nos entrega el
valor del aforo en m3/h.

En el caso de aspersores, se coloca sobre un aspersor una bolsa de polietileno, con la salida
de solución dirigida hacia un recipiente. Durante un lapso determinado de tiempo de
muestreo se recoge solución. Se mide el volumen coleccionado en una probeta y se divide
por el lapso de tiempo, para determinar el aforo.

Se debe tener la precaución, de no levantar la línea donde se encuentran los goteros, para
no afectar la medida.

3.13.1. Cálculo del Flujo por módulo de pila

Teniendo los datos necesarios, se puede tener el flujo de riego por módulo, mediante la
siguiente relación:

Fmódulo = [((Nº GN*AF*TR)+(Nº GL*AF*TR))*1000 + (Nº ASP*AF*TR)]

Donde:
Fmódulo = flujo de riego en el módulo (m3/día)
Nº GN = número de goteros noriega
Nº GL = número de goteros lego
Nº ASP = número de aspersores
AF = aforo
TR = horas de riego
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3.13.2. Flujo de riego por pila

Para obtener el cálculo de flujo de riego por pila es necesario tener el flujo de riego por módulo. La
suma de los flujos de los cuatro o cinco módulos, o los que estén establecidos en la planta,
representan el flujo total de riego de la pila.

Fpila = (FM1 + FM2+FM3+..........+FMN) * fc

Donde:

Fpila = flujo de la pila (m3/día)


FM = flujo de los módulos 1 hasta el N
fc = factor de corrección

Con este valor de flujo de riego total y la lectura del integrador se obtiene el factor de
corrección:

fc = (Lectura del integrador en m3)/(flujo total de riego en m3)

1.4. DISEÑO E INGENIERIA EN LIXIVIACION DE MINERALES

1.4.1. Introducción

Al diseñar una planta competa de lixiviación, extracción por solventes y electro-obtención de cobre
- o su equivalente de otro metal -, se debe prestar el máximo de atención al diseño de las pilas de
lixiviación.

Una simple observación de la experiencia de plantas y proyectos, permite reconocer que:


a) La extracción metalúrgica es la primera variable de importancia económica que resulta
relativamente controlable por los operadores; menos importante que la ley del mineral y el
precio del cobre y normalmente más determinante que el consumo de ácido y otras variables.

b) Los problemas experimentados por los proyectos se sitúan precisamente en el área de


lixiviación y consisten habitualmente en algunos de los siguientes defectos que deterioran la
economía del proyecto o la calidad del producto:

- Extracción inferior a la esperada


- Cinéticas de extracción más lentas que las esperadas
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- Aumentos de consumo de ácido


- Incorporación de impurezas a las soluciones, que deterioran a continuación los procesos de
SX o EW.

En la performance de una pila influyen simultáneamente aspectos relacionados con:

El manejo metalúrgico del mineral : Que resulta del como se administran los principios
metalúrgicos de la lixiviación.

La configuración constructiva de la pila : Que resulta de como el diseño de la pila, permite


aplicar los principios metalúrgicos a usar para la lixiviación particular en un proyecto particular.

Dado que obviamente el éxito de una instalación depende de una consideración conjunta de
ambos factores, se analizan ambos en este capítulo.

La acumulación de aspectos de detalle altamente incidente en la performance general de las


plantas y una mejor percepción de sus efectos económicos, comienza a cambiar algunos
conceptos de diseño hacia nuevas orientaciones. Entre estos, consideramos que los más
relevantes son los siguientes:

Pilotaje de procesos: como una extensión lógica de la comprobación de las reservas geológicas,
las empresas o sus fuentes de financiamiento comienzan a requerir la comprobación de otros
aspectos de los proyectos, especialmente los relativos a las recuperaciones en lixiviación, cinética
y consumo de ácido, de alta sensibilidad para el resultado económico. Con esto las empresas
buscan percibir y demostrar el grado de dominio de los diversos aspectos del proceso y es así
como aparecen plantas piloto con algún grado de sofisticación, cuyos objetivos en el tiempo van
variando y atraviesan varias etapas a medida qu el proyecto se desarrolla:

◊ En una primera etapa, se las requiere para verificar la información que sustentó hasta ese
momento las espectativas del proyecto y que justifican las decisiones de continuarlo:
recuperaciones, cinéticas y consumos.

◊ En una segunda etapa (más bien de ingeniería conceptual) se las usa para determinar los
problemas técnicos particulares del proyecto, afinar las soluciones que deberá adoptar y para
generar parámetros y criterios de diseño de ingeniería, con atención a su incidencia económica.

◊ La tercera etapa (de consolidación) está destinada al entrenamiento del futuro personal y al
desarrollo de los modos de operación capaces de obtener el mejor rendimiento.
Preferentemente en esta etapa la planta piloto se convierte en un modelo muy cercano a la
futura planta industrial, integrándose dispositivos de control y ensayándose nuevos materiales
para respaldar la ingeniería de detalles.

◊ En su última etapa, normalmente ya en paralelo con la operación de la planta, se transforma en


un modelo a escala que permite desarrollar tecnología propia para enfrentar los problemas de
operación, tales como probar variaciones del mineral, pruebas realistas de nuevos equipos,
reactivos e incluso para variar el proceso.

1.4.2. Requerimientos de una lixiviación ideal

Una observación de los resultados de la lixiviación de varios proyectos y de los resultados de


diversos planes de desarrollo, permite proponer los requerimientos de una lixiviación ideal:

* Debe maximizar las recuperaciones metalúrgicas y minimizar los consumos de ácido, de agua y
de energía.
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* La solución rica generada debe cumplir consistentemente con las condiciones de concentración
de cobre y ácido, que le impondría la planta SX para mantenerse en su eficiencia máxima.

* Debe generar una solución rica limpia, sin sólidos suspendidos, coloides, hierro, cloro,
manganeso y sulfatos totales, para minimizar peligros de borras y de traspasos al electrolito
que causen descartes y consumos de agua tratada, aditivos y energía en calentamiento.

* Debe anular los efectos de eventuales reductores y arcillas intercambiadoras en el material.

* El curado - si se usa - debe adoptar dósis calculadas de modo que sean compatibles:
- una máxima ganancia de cinética
- un mínimo potenciamiento del consumo de ácido y contribución de exceso a la solución rica y
una nula o mínima incorporación de impurezas solubles a las soluciones ricas.

* Debe evitar la formación de capas freáticas e inundaciones localizadas, que se traducen en


canalizaciones y deslizamientos o derrumbes del apilamiento.

* Debe permitir idealmente, el tratamiento conjunto de minerales de diversa mineralogía,


incluidas especies de óxidos y súlfuros.

* Debe permitir administrar el comportamiento del hierro de modo que:


- Se mantengan en solución los contenidos necesarios para el comportamiento adecuado de
bacterias en la lixiviación de sulfuros.
- Se mantengan en solución las cantidades y proporciones “férrico-ferroso” para producir las
interacciones deseadas, en cuanto a : la regeneración de ácido, a la creación de
condiciones oxidantes y a la co-precipitación de impurezas.

* Debe evitar la formación de precipitados férricos coloidales que fomenten canalizaciones de


soluciones y cuando se formen, debe permitirse el estruje del agua de esas precipitaciones.

1.4.3. Proposiciones para una lixiviación ideal

Para el cumplimiento de los objetivos planteados es presentan como conclusión las proposiciones
siguientes, que se justifican por separado:

1.4.3.1. Configuración de la lixiviación

Ellas se orientan a crear la posibilidad de un manejo por zonas de la pila y a disponer de una
solución intermedia, que permita ajustar el ciclo de lixiviación según los requerimientos específicos
de cada módulo y que también permita el control de las concentraciones de los componentes, para
ajustarlo a los requerimientos ideales de SX:

- Se debe modular la instalación en unidades de pilas relativamente pequeñas, para disponer de


la posibilidad de un manejo discreto de mineral, de riego y de efluentes.
- Los módulos de la pila deben tener significado en términos de:
* El mineral a apilar y la superficie expuesta al riego
* El tipo de solución regada
* El tipo de solución drenante a obtener

- Se sugiere una altura moderada de apilamiento dado que ello abrevia el tiempo de tratamiento -
dado que se logran en menor tiempo las “razones de lixiviación” - y permite abaratar los
equipos de carga de pilas; en el tratamiento de súlfuros, ello contribuye a la oxigenación de la
pila para la actividad bacterial.
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- Se debe disponer de un sistema de riego que permita aplicar refino y solución intermedia -
sólos o mezclados - a los modulos del apilamiento que se desee.

- Se debe disponer de un sistema separado de tres canaletas, para:


* recolectar soluciones drenantes de modulos y calificarlas de acuerdo con sus propiedades
* conducir a pozos separadamente las soluciones intermedias y ricas obtenidas.

- Consecuentemente, se debe disponer de pozos separados de almacenamiento y


administración de las respectivas soluciones ricas e intermedias.

- Se debe disponer de la posibilidad de dosificar ácido y de reponer agua al refino y a la solución


intermedia, usadas para el riego de mineral.

- Se debe disponer de una holgada capacidad de bombeo de solución intermedia al riego de


pilas.

- El pozo de solución rica, debe permitir la clarificación de los sólidos suspendidos, tanto por su
configuración, como por la disponibilidad de tiempo de residencia.

- Se debe considerar o disponer de medios para tratamientos específicos, por ejemplo para:
* calentamiento de soluciones de riego
* adición de floculantes a la solución rica
* adición de tensoactivos a la lixiviación
* inyección de aire a las pilas

1.4.3.2. Operación de la lixiviación

Estas proposiciones se orientan a crear los efectos metalúrgicos deseados en modulos discretos
de la pila, permitidos por la configuración sugerida:

Pretratamiento ácido (curado o riego con solución acidulada fuerte)

- Deben aplicarse dósis que compatibilicen el balance global entre aporte y consumo de ácido del
mineral, para evitar acidular las soluciones ricas e incorporar impurezas a las soluciones.

- Debe aplicarse un tiempo de reposo estudiado con anticipación; si este resulta prolongado ,
deben considerarse humectaciones períodicas del lecho con la solución que iniciará el riego -
sin que alcance a drenar excesos por la base - para evitar que se seque.

Aplicación de las soluciones de riego

- La aplicación de las soluciones será pulsante; esto es, estará conformado por una sucesión de
períodos básicamente iguales de riego y de reposo.

- El período de reposo permitirá el drenaje y estruje completo de las soluciones, de modo que las
partículas permanezcan húmedas en las soluciones de riego, pero sin películas de líquido que
la aíslen del aire que se introducirá a la camada.

Esta metodología de aplicación de soluciones de riego optimiza la lixiviación en base a los


siguientes efectos:

hidraúlicos:
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- Se optimiza la “razón de lixiviación”, dado quela partícula mineral se vacía de productos,


durante el estruje de cada reposo y admite con mayor avidez los reactivos contenidos en la
nueva solución, durante el riego a continuación.

- Esta optimización hace innecesario el recurso de presionar sobre las tasas de riego, para
mejorar cinéticas y recuperaciones y evita de paso el deterioro de la calidad de las soluciones
ricas.

- Se disminuyen las canalizaciones, dado que el reposo de cada pulso borra las eventuales
dejadas por el riego anterior y obliga a la formación de nuevas rutas en el siguiente ciclo.

- Disminuyen los peligros de inundación y derrumbes de pilas, dado que se permite el drenaje de
la camada antes de su saturación.

Físico-Químicos

- El tiempo de exposición de las partículas al aire en varios pulsos, permite ciclos de oxidación de
los reductores presentes, de las arcillas intercambiadoras y de las partículas de cobre metálico
precipitadas.

- En la lixiviación bacterial, proporciona a las bacterias el indispensable oxígeno para activar su


desempeño.

- El tiempo de exposición de las partículas al aire permite la oxidación de los iones ferrosos
presentes en la solución de impregnación, al estado de férricos que precipitan fácilmente por
hidrólisis, pero en forma altamente diseminada y con un mínimo de agua, con lo que se evitan
las mícelas coloidales capaces de provocar canalizaciones.

- Dependiendo de la posibilidad de asociación con otros iones, parte del férrico hidrolizado se
solubilizará al disponer de algo de ácido fresco al reponer el riego y parte del hierro quedará
precipitado en forma diseminada y permanente.

- Los iones férricos redisueltos, se incorporan a la lixiviación, apoyan la recuperación de cobre y


retornan al estado ferroso, que luego puede repetir el ciclo en el pulso de riego siguiente, en
función de la disponibilidad de ácido en las soluciones.

- En el estado de precipitación permanente de los iones férricos, se arrastran por diversos


mecanismos - aún no claramente explicados, pero sí notoriamente observados - otros iones
que constituyen impurezas, entre ellos, parte importante de los cloruros y sulfatos.

- Dependiendo del ambiente específico en torno al ion ferroso al oxidarse a férrico durante el
reposo, se produce una regeneración parcial de ácido, que en el riego siguiente se incorpora a
la solución como agente activo, restándose del consumo de este reactivo.

Aplicación del riego durante el ciclo de lixiviación de oxidos

En la lixiviación de minerales oxidados se debe tener presente lo siguiente:

- El riego de mineral fresco se inicia con soluciones intermedias de baja acidez y los efluentes se
recogen como solución rica; el tiempo de aplicación será el necesario para lograr los caudales
deseados de solución rica, de acuerdo con el balance de masas.
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- Dependiendo de las “razones de lixiviación” necesarias para lograr la recuperación objetico, se


continúa con la aplicación de solución intermedia; esta vez los efluentes pueden recircular al
propio pozo de solución intermedia, para enriquecerla en cobre y para ajustar la dosificación de
ácido de acuerdo con su consumo.

- Se regará con refino el sector más agotado de la pila, para incorporar esa solución al riego y
para agotar y lavar el mineral en la pila; los efluentes se recogen como solución intermedia.

Aplicación del Riego Durante el Ciclo de Lixiviación de Sulfuros

- El riego de mineral fresco se inicia directamente con parte del refino; los efluentes se recogen
como solución rica; la aplicación de refino dura el tiempo que las soluciones efluentes cumplan
con el requisito de concentración de cobre y acidez demandado por SX a las soluciones ricas.

- El riego continúa con la aplicación de solución intermedia de baja acidez, en avance a solución
rica o en recirculación a su estanque, dependiendo de las “razones de lixiviación” necesarias
para lograr la recuperación objetivo.

- Se regará con el saldo de refino el sector más agotado de la pila para consumir esa solución,
bajar su contenido de ácido y lavar la pila; los efluentes se recogen como solución intermedia.

1.5. ASPECTOS METALURGICOS DEL DISEÑO DE LA LIXIVIACION

1.5.1. Pruebas Metalúrgicas

Estas son una de las actividades principales de la etapa conceptual de un proyecto y están
destinadas a definir el concepto del proceso y sus parámetros de operación y diseño.

Su consideración se inicia con sucesivas etapas de pruebas metalúrgicas, cuyo alcance depende
de la disponibilidad de muestras, desde las limitadas cantidades de las etapas de zondaje hasta
las extracciones masivas, que permiten pruebas sistemáticas en planta piloto. La información
recolectada desde pruebas sistemáticas debe incluir:

TABLA 1.5.: Resultados que se obtienen a partir de diferentes pruebas para caracterizar el sistema

PRUEBA RESULTADO
MINERALOGIA - Especies de mineral y ganga y asociaciones
- Tendencias esperables del tratamiento
- Consistencia de roca y especies que la afectan
- Tipificación de minerales presentes
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- Reconocimiento y tipificación de especies que perturban el proceso


CHANCADO - Distribución de tamaño de partículas
- Definición del circuíto de chancado del mineral
- Definiciones para equipos de manejo de minerales
- Tamaño mínimo de chancado, bajo en finos y formas de fracturas
- Determinaciones del “work index” del mineral
CARACTERIZA- - Pesos específicos absolutos y aparentes
CION FISICA - Angulos de reposo del mineral seco y “aglomerado-curado”
- Humedades natural y de impregnación para cálculos del curado
- Humedades dinámicas para estimar volumenes transcientes
y capacidades de pozos
- Tasas de inundación para estimar tasas de riego
- Impregnación de ripios para cálculo de pérdidas de soluciones
CARACTERIZA- - Leyes de cabeza y por fracción granulométrica
CION QUIMICA - Contenidos de óxidos y de súlfuros
- Impurezas presentes en el mineral
- Pruebas de consumo estándar de ácido
- Ensayos a pH constante para estimar recuperación,
consumo y efectos de proceso
DOSIS DE - Conveniencia del tratamiento
CURADO - Dósis óptima de ácido y agua en curado
- Orientación del tamaño de chancado
- Comportamiento de impurezas solubles
COLUMNAS - Recuperaciones y curvas cinéticas preliminares del proceso
UNITARIAS - Consumos de ácido y curvas cinéticas preliminares del proceso
- Concentración de cobre y ácido en efluentes
- Comportamiento físico e hidraúlico
- Afinamiento del tamaño de chancado y de tasas de riego
- Alturas de apilamiento preliminares
- Verificar el efecto del curado/aglomerado
- Definir “dósis recomendable” de ácido del curado
- Razón de lixiviación y su relación con recuperaciones y consumos
- Datos económicos para la extensión del ciclo
- Comportamiento de las impurezas
- Variabilidad de comprtamiento del yacimiento
- Configuración preliminar de circuito de columnas dinámicas
- Operatorias de ajuste de características de la solución rica
COLUMNAS - Recuperaciones y curvas cinéticas finales del proceso
DINAMICAS - Concentraciones de ácido en soluciones de riego
- Consumo de ácido y curvas cinéticas finales del proceso
- Verificación final del tamaño de chancado
- Verificación final de tasas y metodología de riego
- Alturas de apilamiento finales
- Razón de lixiviación final y su relación con recuperaciones y consumos
- Duración económica del ciclo de lixiviación
- Técnicas de control de las impurezas
- Configuración del circuíto de riego y de manejo de soluciones
Esperablemente, en la etapa de pruebas de columna dinámicas debierán determinarse los últimos
detalles de la conceptualización del proceso, de modo que los parámetros obtenidos en ella sean
los que finalmente se adoptarán en el diseño de la instalación, junto con criterios de holgura.

1.5.2. Balances de Materiales


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Los parámetros de operación y diseño obtenidos en los ensayos, sirven de base para los cálculos
del balance de masas y definición del diagrama de flujos, de los cuales la lixiviación es una parte
importante.

Es entonces en esta etapa de la ingeniería conceptual o básica del proyecto que se generan los
antecedentes de caudales y tipos de soluciones a manejar en la lixiviación, a partir de las cuales se
dimensionan las instalaciones de la pila en particular y de la planta en general.

Algunas sugerencias relevantes al respecto son:

- Debe recordarse que una planta LX-SX-EW es una instalación completamente integrada, por lo
que conceptualmente no es posible aislar la lixiviación del resto de los procesos. A modo de
ejemplos comunes:
* Excesos de impurezas en las soluciones ricas obligarán a descartes de electrólitos cuyo
contenido de ácido aparecerá en el refino y generará un desbalance de las condiciones si
ese efecto no fue previsto y analizado en conjunto.
* Excesos de ácido en la solución rica deterioran la performance del extractante, resultando
en la necesidad de mayores concentraciones de reactivo o en la adopción de mayores
caudales de orgánico y de solución rica para compensar el efecto.

- La operación de toda la planta es función de las características del mineral, que nunca son
constantes para todo el yacimiento. Dado que características variables crean diferentes
escenarios, es conveniente modelarlos mediante respectivos cálculos de balances de masa,
para determinar las condiciones de borde dentro de las cuales es posible que la planta deba
operar y dotarla de la flexibilidad suficiente dentro de los ámbitos de las condiciones nominales
y de diseño.

- Debe recordarse que todo el diseño de la planta es en definitiva un ejercicio de


compatibilización de condiciones impuestas por diversos factores, en un marco común
impuesto por los balances de masa. Debe entonces adoptarse una visión amplia al evaluar
esos factores, para estar muy atento a descubrir cuando será conveniente efectuar simultánea
y consiliadamente cálculos de diseño con los de balance de masas. A modo de ejemplo,

* En términos del balance de masas, un caudal de solución rica generado por la lixiviación
para la planta SX, queda determinado por la necesidad de portear un caudal másico a una
determinada concentración.
* En la práctica industrial, ese caudal debe ser generado por una composición de una tasa de
riego aplicada a una superficie de pilas, que a su vez resulta de adoptar una configuración
específica de apilamiento y riego.
* Consecuentemente, debe haber una concordancia entre la configuración de la pila y los
caudales de riego, para cumplir con los requerimientos del balance. Precisamente esta
concordancia obliga a efectuar ambos cálculos y diseños simultáneamente, más aún
considerando que la configuración adopta medios - por ejemplo cañerías y aspersores en el
caso de una pila - que comercialmente existen en valores discretos que es necesario ajustar
o elegir.

1.5.3. Diseño de Sistemas de Pilas de Lixiviación

Permanentemente debe recordarse que al diseñar una planta se está creando una costosa
herramienta de producción, cuya finalidad última es la generación de utilidades. En otras palabras,
el diseño es un asunto económico.
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Ubicados en esta perspectiva, las decisiones dejan de ser meramente técnicas y basados
solamente en precios alternativos y se enriquecen con conceptos de confiabilidad de desempeño,
dado que en una planta de operación virtualmente continua el lucro cesante asignable a una planta
detenida resulta un factor de gran importancia económica.

Estos criterios son importantes, tanto al definir los diagramas de flujos con suficiente versatilidad
operacional para atender situaciones especiales, como al efectuar los diseños con un alto grado de
versatilidad y de disponibilidad operacional.

Afortunadamente, la lixiviación resulta ser simultáneamente:

• El proceso de mayor importancia e incidencia en el resultado económico de un proyecto, por


efecto de las recuperaciones que dependen de ella y de los efectos transmitidos hacia el resto
de la planta a continuación.

• La etapa del proceso cuyas inversiones unitarias resultan menores, lo cual le da el derecho de
no escatimar en las inversiones que le sean necesarias.

TABLA 1.6.: Elementos a considerar y sus objetivos en un sistema de lixiviación.

ELEMENTO OBJETIVOS
Pilas Para contener el mineral durante - al menos - su ciclo de
lixiviación. Asociados a ella se encuentran los sistemas
de apilamiento, de preparación e impermeabilización de
pisos, capas de protección y tuberías de drenaje.
Sistema de Riego Directamente asociado a las pilas para proporcionar al
mineral las soluciones que permiten recuperar las
especies. Asociados a ellos se encuentran líneas de
aspersores o parrillas de goteros, válvulas y sistemas
locales de control.
Matrices y Submatrices de Destinadas a alimentar el sistema de riego con las
Soluciones soluciones en un secenario de disposición que
normalmente cambia en el tiempo. Asociados a ella se
encuentran elementos de medición y control.
Canaletas Directamente asociadas a las pilas para recoger sus
soluciones y despacharlas a los pozos. Asociadas a ellas
existen elementos para estimar caudales y direccionar
los flujos.
Pozos Para recepción y almacenamiento de las soluciones.
Asociados a ellas se encuentran sistemas de medición
de niveles, de detección de fugas y algunos elementos
funcionales de decantación y limpieza de fondos.
Bombas Conectadas a pozos para el bombeo de las soluciones
contenidas a las siguientes etapas del proceso.
Asociadas a éstas y al piping se encuentran los
elementos de ajuste de caudal y de medición y control de
caudales.

Para las indicaciones respecto de su diseño, asumiremos en este apunteque los aspectos
conceptuales de proceso se encuentran debidamente determinados desde la etapa de ensayos e
ingenerías conceptual y básica; así, están definidos los temas de la capacidad de producción, del
espacio disponible, alturas de apilamiento, sistemas de cargas, tasas de riego y otros.

1.5.4. Etapas y Procedimientos del Diseño de Detalles de un Sistema de Lixiviación en Pilas


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Paso 1 : Calcular y definir la configuración general del sistema de pilas, considerando de inmediato
todas las restricciones y condiciones del problema. Al respecto de las decisiones de esta etapa se
sugiere:

- Establecer una cantidad de módulos (se propone de 10 a 20), que permita discriminar los
caudales de riego en rangos estrechos respecto de los totales por tipo de solución, para permitir
ajustes del estado estacionario, dado que los caudales totales de soluciones efluentes deben
ser generados por una cantidad discreta de módulos regados.

- Considerar largos basales de módulos inferiores a 200 metros, para escurrimiento de


soluciones por tuberías de drenaje, dado que esta distancia ha sido experimentada con éxito.

- Ajustar en dimensiones coherentes entre sí, los anchos del sistema de apilamiento y de
cobertura del sistema de riego (especialmente si se usan aspersores), para evitar interferencias
durante la carga o inventarios inactivos de mineral.

- Elegir los aspersores de modo que para las tasas de riego nominales, resulten los segundos
aspersores más grandes disponibles operando a las segundas presiones más bajas de
aspersión; ello permite economías de inversión y grados de holgura para aumentar o disminuir
caudales variando presiones en un rango de valores más bien bajos, que no ocasionan grandes
exigencias y consumos de potencia a las bombas.

- Cuidar una disposición de aspersores que evite el “sobre riego” de áreas localizadas, capaces
de provocar canalizaciones a partir de ellos.

Los resultados de los cálculos de configuración de este paso permiten definir:

- la cantidad y dimensiones de los módulos activos del apilamiento


- la tipificación y distribución del sistema de riego
- los caudales y presiones de los componentes del sistema de riego

Paso 2 : Con los datos de los cálculos de configuración y del balance de masas, y teniendo en
consideración criterios y condiciones preliminares de disposición , calcular y dimensionar los
elementos unitarios del sistema. Al respecto de las decisiones de esta etapa, se sugiere:

a) Respecto de las tuberías:


- Cuidar que los diámetros de las tuberías que distribuyen soluciones, permitan su
comportamiento como cámaras de distribución que garanticen una entrega uniforme a sus
ramales, sean estos las líneas de riego o los aspersores o goteros.
- Cuidar que los largos de las líneas de goteros ocasionen variaciones de presión compatibles
con la entrega uniforme de soluciones
- Si las líneas están reubicadas, prever los largos entre uniones con pesos adecuados para su
transporte con los medios que se usarán en planta.

b) Respecto de Canaletas:
- Considerar una canaleta recolectora - sectorizada por módulos -, comunicable con dos
canaletas conductoras de solución rica y de solución intermedia y calcularla con una geometría
y tiempo de residencia adecuado para su función como desarenadora.
- Calcular las canaletas conductoras para los máximos caudales de porteo posibles estudiados
por un modelamiento.

c) Respecto del pozo de solución rica


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- Calcularlo en base a cámaras que proporcionen un tiempo mínimo y máximo de residencia


adecuado - en una cámara el mínimo y en ambas el máximo - para la decantación de sólidos,
más revanchas independientes de seguridad.

- Incluir volumen para resistir el drenaje de las pilas que lo alimentan, en caso de caídas de
energía eléctrica.

- Definir una configuración de canaletas de entrada alternativas a ambas cámaras que permita
una distribución de la solución al pozo, de forma que se eviten agitaciones y cortocircuitos
hidraúlicos.

d) Respecto del pozo de solución intermedia


- Calcularlo en base a volúmenes activos, revanchas y volumen para resistir el drenaje de la
máxima cantidad de pilas que pueden alimentarlo, en caso de caídas de energía eléctrica.

e) Respecto de las bombas


- Calcularlas de modo de compartir caudales y de mantener capacidad stand by
- Procurar alimentarlas con cabezas positivas, desde el fondo de los pozos
- Cuidar la elección de materiales de bombas y de manifolds en función de las corrosividades de
los líquidos a bombear; considerar el uso de protecciones catódicas.

Los resultados de los cálculos y diseños de configuración de este paso permiten definir:

- Las dimensiones del apilamiento y la solución de sus procedimientos de carga, colocación de


revestimientos y drenaje
- Las dimensiones y listados de materiales de piping de matrices, submatrices y sistemas de
riego
- Las dimensiones de pozos
- Los puntos de servicios de las bombas

Paso 3: Configurar el sietma de disposición en planta de la pila y de los sistemas de cañerías,


canaletas y pozos. Al respecto de las decisiones de esta etapa se sugiere:

a) Respecto de la pila
- Mantener espacios perimetrales, como bermas de seguridad o caminos
- Cuidar la definición de los accesos de la carga de mineral y la mantención de espacios libres
para el movimiento de apiladores.

b) Respecto de tuberías
- Cuidar que las acometidas de los sistemas de riego - que son frecuentes puntos de pérdidas de
soluciones - no posibiliten la erosión de taludes, con peligros de derrumbes de material hacia
canaletas.
- Considerar la formación de anillos o sub anillos de presión constante en los sistemas de riego
de gran tamaño - o área - para garantizar la distribución uniforme de soluciones.
- Establecer puntos de inserción de rejillas o de aperturas de drenajes para la operación de
“flasheo de líneas”.

c) Respecto de canaletas
- Evitar puntos especiales - en empalmes y cruces - difíciles de revestir, o cuidar de resolverlos
previamente.
- Establecer anchos de pasillos seguros para el tránsito de personas.
d) Respecto de pozos de solución rica e intermedia
- Su disposición debe permitir un fácil acceso de las soluciones desde las canaletas
- Considerar la disposición de elementos de medición de caudales de entrada
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e) Respecto de las bombas


- Disponerlas de forma que ni ellas ni sus manifolds interfieran con los accesos para mantención.
- Cuidar de la recolección de fugas, de forma que sean recolectables y extraíbles del área.

Los resultados de los diseños de configuración de este paso permiten definir la configuración final
del sistema de lixiviación.

1.5.5. Instrumentación de planta

La industria ha percibido la incidencia económica de una buena performance de planta, traducida


en un alto factor de disponibilidad efectivo en la práctica, y de una alta y rápida capacidad de
maniobra para enfrentar las operaciones en un escenario real, afecto a cambios de continuidad en
el comportamiento de los parámetros.

Consecuentemente, también ha percibido la gran colaboración que a este respecto obtiene de un


buen concepto de instrumentación y control, sea para la captura de información sólamente (en
plantas de tamaño menor) como para su procesamiento incluso automático en plantas mayores.
Ello incrementa la conveniencia de una buena capacidad de diálogo entre los especialistas de
diversas disciplinas, para apuntar a objetivos comunes.

Los buenos resultados obtenbidos por experienciasya desarrolladas con sistemas de control
distribuido, como es el caso del Proyecto Lince, permitieron su incremento, y que la industria
minera continuará importando conceptos de control y automatización. Se estan asumiendo
iniciativas propias que integran versiones particulares de sistemas simuladores, supervisores
expertos y eurísticos.

1.5.6. Uso de Materiales

La empresa aprende a obtener partido económico de los materiales disponibles para las
instalaciones de plantas; inicialmente, diversos tipos de plásticos aparecen en tuberías, ductos,
válvulas y otros componentes hidraúlicos, incluidas las bombas (HDPE, PVC, FRP).

A continuación y en las plantas de tamaño moderado, estos materiales aparecen además como
revestimientos resistentes químicamente a las soluciones, normalmente respaldados por soportes
estructurales de concreto o acero. Se usan en la construcción de mezcladores-sedimentadores,
post decantadores y otros en reemplazo de acero inoxidable. La industria rápidamente comparte
experiencias de la práctica existente al respecto, en la búsqueda de adecuados criterios de diseño
para la confección de las especificaciones de equipos y de su construcción, que mejoran los
resultados de experiencias anteriores.

En aplicaciones más comprometidas o exigidas (como las existentes en presencia de cloruros en


las soluciones de lixiviación y también en plantas de gran capacidad) la industria adopta luego de
una consideración cuidadosa y sin restricciones del costo de inversión, materiales nobles,
probados y de mayor precio, como son los concretos poliméricos, revestimientos de polímeros
especiales en las instalaciones, además de titanio, hastelloy y otras aleaciones especiales en
bombas y equipos.

1.5.7. Muestreos Programados


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1.5.7.1. Muestreo solución entrada (refino entrada a lixiviación)

- Se debe realizar en la matriz principal de refino


- Se debe formar un compósito (se define como compósito la muestra obtenida por soluciones
tomadas a distintos tiempos) de 24 horas
- El compósito debe ser obtenido mediante un flujo dosificado que salga de la matriz principal
para obtener al término de las 24 horas un volumen de solución de unos 20 litros.
- Debe controlarse el dosificador de forma tal que no se produzca el rebalse de la solución en el
estanque.
- Después de obtener el compósito de 24 horas se debe agitar y extraer una alicuota (alicuota se
define como una porción o submuestra de una muestra madre) de aproximadamente 300 ml de
solución.
- Esta alicuota se lleva a laboratorio químico, donde se deben realizar los análisis químico (por
volumetría o espectrofotometría de absorción atómica) respectivos por cobre total, ferroso,
férrico, hierro total, acidez, potencial redox y pH.

1.5.7.2. Solución salida de lixiviación (solución rica o PLS)

- Para realizar la toma de muestra debe acumularse en un estanque un compósito de 20 litros


durante 24 horas. Para ello se debe obtener un flujo dosificado, que permita el llenado del
estanque al término de las 24 horas, sin rebalse.
- Este flujo se debe obtener antes que la solución de salida de la pila llegue a la correspondiente
cámara y se mezcle con la solución que viene de las otras cámaras.
- Al final de las 24 horas se debe mezclar el compósito y extraer una alicuota de 300 ml de
solución.
- Esta alicuota se lleva posteriormente a laboratorio químico para análisis por cobre total, hierro
total, ferroso, férrico, acidez, potencial redox y pH.

1.5.7.3. Solución de cámaras

- La toma de muestra se realiza cada cuatro horas


- El muestreo se realiza directamente en la cámara, mediante un tacho que extraíga 300 ml
- Después de 24 horas se debe obtener un compósito de 1500 cc de solución
- Agitar el compósito y extraer una alicuota de 300 ml
- Esta alicuota debe ser llevada posteriormente a laboratorio químico para análisis por: cobre
total, hierro total, ferroso, férrico, acidez, potencial redox y pH

1.5.7.4. Determinación de sólidos en suspensión en cámaras y pozos de PLS

- El muestreo de cámaras debe ser a lo menos una vez a la semana


- La toma de muestras se realiza directamente en cada cámara con un tacho que extraíga
suficiente solución para obtener un compósito de 1000 m l de solución
- La muestra debe enviarse al laboratorio químico para realizar la determinación de sólidos que
se encuentran en suspensión.

1.5.7.5. Control de temperaturas de soluciones (sólo para lixiviación bacterial)

- Los controles de temperatura se deben realizar cada 4 horas en los correspondientes turnos
- Las mediciones de temperatura se deben realizar con una termocupla o termómetro
- El control de temperatura de entrada se debe realizar en un punto en la primera pila alimentada
por la matriz principal de refino
- El control se debe realizar directamente a un gotero o aspersor en el primer módulo hasta
obtener un volumen de 200 ml de solución.
- La medición de temperatura se debe realizar lo más rápido posible para evitar variación por
efecto del medio ambiente.
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1.5.7.5. Control de temperatura en cámaras y pozos de PLS

- Se debe extraer una muestra de solución en un tacho, donde se introduce la termocupla o el


termómetro para obtener el valor de la temperatura.
- Esta operación se debe realizar lo más rápido posible para evitar la variación de la temperatura

1.5.8. Procedimiento de cálculo de volumen de riego

1.5.8.1. Flujo de riego por módulo

Se debe tener información sobre los aforos de los goteros y aspersores. En la Tabla XX se
entregan a modo de ejemplo algunos sistemas de riego comerciales.

TABLA 1.7.: Aforos de goteros y aspersores usados en la industria del cobre

Sistema de riego Gotero Gotero Aspersor Aspersor Aspersor


Tipo Lego Noriega 9 13 Fan
Aforo (m3/h) 0,00325 0,00525 1,15 1,15 1,15

- Se debe tener presente que estos valores de aforos de los distintos sistemas de riego no son
valores estables, debido a que estan sujetos a las condiciones de lixiviación de cada pila, los
que dependen de la cantidad de flujo de solución y presión necesarios a alimentar a la pila y los
correspondientes módulos.

- La comprobación de la calidad del riego de cada pila, requiere la verificación de los aforos de
los distintos tipos de goteros o aspersores de una pila por mes.

- La verificación de los aforos se realiza con una probeta graduada, la que se debe situar
directamente bajo el gotero donde se debe dejar escurrir solución durante un minuto.

- En el caso de aspersores, se coloca sobre el aspersor una bolsa de polietileno, la que debe
tener la salida de solución dirigida hacia un recipiente donde escurre la solución durante un
minuto. Después de obtener la solución se debe medir el volumen del tiesto en una probeta
para obtener el aforo.

- Se debe tener la precaución de no levantar la línea donde se encuentran los goteros para no
afectar la verificación.

1.5.8.2. Cálculo de flujo por módulo

Teniendo los datos necesarios se puede obtener el flujo de riego por módulo mediante la siguiente
fórmula:

Fmódulo = [((N° GN x AF x HR) + (N° GL x AF x HR)) x1000 + (N° ASP x AF x HR)]

donde:
Fmódulo : flujo de riego en el módulo (m3/día)
N° GN : número de goteros noriega
N° GL : número de goteros Lego
N° ASP: número de aspersores
AF : aforo
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HR : horas de riego

1.5.8.3. Flujo de riego por pila

- Para obtener el cálculo de flujo de riego por pila, es necesario tener el flujo de riego por módulo
- La suma de los flujos de los cuatro o cinco módulos, representa el flujo total de riego de la pila
en un principio.
- Todas estas operaciones se resumen a continuación:

Fpila = (FM1 + FM2 + FM3 + FM4 + FM5) x fc

donde:
Fpila : flujo de la pila (m3/día)
FM : flujo de los modulos del 1 hasta el 5 (m3/día)
fc : factor de corrección

- Con este valor de flujo de riego total y la lectura del integrador se obtiene el factor de
corrección:

fc = (Lectura del integrador en m3)/ (Flujo total de riego m3)

9.4. Muestreo de ripios

- El muestreo de ripio se realiza conforme a un programa preestablecido.

- Este muestreo se realiza al término del período de lixiviación de cada pila

- En cada punto de muestreo ubicado en la corona de la pila se deben extraer 3 muestras y para
los puntos ubicados en el talud, deben extraerse dos muestras.

- Estas muestras por punto de muestreo se deben realizar a distintas profundidades.

- Las muestras se extraen mediante un martillo hidráulico

- Cada muestra se envia al laboratorio químico para realizar primero la determinación del peso
de las muestras y posteriormente la determinación del porcentaje de sulfatación y/o empape,
además se deben realizar análisis granulométrico, cobre total, cobre soluble, hierro total, hierro
soluble y porcentaje de humedad.

- Normalmente el análisis granulométrico se realiza en el siguiente juego de tamices:

Número Malla ASTM


1 5/8”
2 1/2”
3 1/4”
4 #4
5 #16
6 #40
7 #70
8 #100
9 #200
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BIOLIXIVIACION DE MINERALES
SULFURADOS Y CONCENTRADOS

1.6. ANTECEDENTES DE MICROBIOLOGIA

1.6.1. ¿Qué es un microorganismo?

Hay muchos objetos de interés biológico que son pequeños: las células de las plantas y animales
son los ejemplos más obvios. Sin embargo, éstos no son organismos sino sólamente partes de
organismos. Un microorganismo es pequeño, pero es también un individuo.

El más obvio resultado de ser pequeño es una relación o razón muy grande de área de superficie a
volúmen. Por ejemplo, un volumen de bacterias igual al volumen de una sóla célula vegetal, tiene
un área de superficie aproximada de 10 veces mayor. Esto es importante, porque es a través de su
superficie que un organismo intercambia material con su medio ambiente. A su vez, un mayor
intercambio de material, lleva asociado un metabolismo más intenso dentro del organismo y un alto
grado de reproducción.

Los seres vivos se dividen en : animales, vegetales y protistos. El reino protisto incluye todos los
organismos que no tienen algún desarrollo extensivo de tejido, esto es, sistemas de tipos de
células distintivas para realizar diferentes funciones. Los protistos incluyen organismos
unicelulares y microscópicos, así como también pluricelulares, estando conformado por algas,
hongos, protozoarios y bacterias. Los protistos se subdividen en protistos superiores e inferiores
(bacterias y algas verde azuladas).
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En las células de todos los organismos, excepto en las bacterias y algas verdeazuladas, el núcleo
está rodeado durante la mayor parte de la vida de la célula, por una membrana. Esta membrana no
se encuentra en los protistos inferiores; en estos organismos, el núcleo está simplemente metido
en el citoplasma. Las bacterias y las algas verde azuladas son todas microscópicas.

1.6.5. La celula bacteriana.

Casí la única función de la célula bacteriana es producir otra célula. Todo lo que hace un bacterio
es crecer. No produce células de diferentes tipos, ni realiza mucho trabajo mecánico; no produce
semillas ni flores, ni camina ni habla.

FORMAS DE LAS BACTERIAS.

Hay tres formas de células entre los bacterios verdaderos: bastones, esferas y hélices. La forma de
bastón es probablemente la más común. Los bastones pueden tener extremos redondeados o
romos; algunos son tan cortos que casi no se distinguen de una esfera y otros son muy largos y
angostos. Las bacterias esféricas se llaman cocos. Los cocos frecuentemente se presentan en
cadenas o racimos; estos racimos pueden ser de tamaño variable y forma irregular o en algunos
casos, paquetes de formas muy regulares. Las formas helicoidales se llaman vibriones o espirilos.
Un espirilo tiene más de una vuelta de hélice; un vibrión tiene menos de una vuelta completa y
superficialmente parece un bastón romo.

Las formas y tamaños de un bacterio particular pueden variar dentro de límites más bien amplios,
en medios ambientes diferentes. Aunque la mayoría de las células procariotas son pequeñas,
existe una gran variación de tamaños entre los diferentes organismos. Las células procariotas más
pequeñas pertenecen al grupo de los micoplasmas y son demasiado pequeñas para verse con el
microscopio óptico. Las mayores células procarióticas las cianoficeas, tienen un diámetro que es
de más de 500 veces el de micoplasma y casí podrían observarse a simple vista.

La medición de la longitud de un objeto microscópico es en esencia lo mismo que la medición de


cualquier otro objeto; éste se coloca al lado de una regla de longitud conocida leyéndose
directamente la dimensión. La regla utilizada en microscopía es el micrómetro ocular, un pequeño
disco de vidrio con una regla grabada. Las líneas del micrómetro ocular serán equivalentes a
micrómetros (micras) o a partes de micrómetro. El tamaño se mide ahora moviendo la célula de tal
modo que quede ópticamente al lado de la regla del ocular, leyéndose su tamaño directamente. En
las células esféricas sólo se necesita medir el diámetro, pero en las que no lo son , debe medirse
tanto la longitud como el ancho.

LA REACCION DE GRAM.

Uno de los caracteres citológicos más importantes de los bacterios es su reacción ante un
procedimiento de coloración simple llamado, en homenaje a su descubridor, la coloración de Gram.
Este procedimiento consiste en colorear las células con con el colorante cristal violeta; todos los
bacterios tomarán el color azul. Los bacterios son seguidamente tratados con una solución de
yodo y luego decolorados con alcohol.; las bacterias Gram positivas (ó Gram(+)) retienen el cristal
violeta; los bacterios Gram negativos (ó Gram(-)), son decolorados. La base química de esta
reacción diferencial no está bien entendida y el procedimiento parece ser totalmente arbitrario. Sin
embargo, la división de bacterios en las formas Gram(+) y Gram(-) se correlaciona
sorprendentemente bien con muchas otras características. Por ejemplo, todos los bacterios que
forman esporas son Gram positivos; todas las formas con flagelos en los polos son Gram
negativos. Las Gram(-) poseen pared celular delgada, en tanto que las Gram(+) presentan paredes
gruesas.

FLAGELOS BACTERIANOS.
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Muchos bacterios pueden nadar valiéndose de pequeños apéndices en forma de látigos llamados
flagelos. Los flagelos de los bacterios móviles están distribuidos sobre la superficie de la célula en
formas características: pueden estar restringidos a uno o ambos extremos de la célula (flagelos
polares), o pueden encontrarse sobre toda la superficie celular (flagelos perítricos). La duración de
los movimientos de avance en relación a los de giro, está asociada a receptores presentes en la
membrana bacteriana; estas variaciones permiten a la bacteria acercarse a determinadas
sustancias, como partículas alimenticias, y alejarse de aquellas condiciones ambientales adversas.
En algunas bacterias acuáticas, que contienen partículas ricas en hierro, el movimiento se orienta
según el campo magnético.

Los cocos, al ser redondos, se distorcionan menos y por tanto resultan más resistentes a la
desecación que los bacilos o los espirilos. Los bacilos por otra parte, tienen expuesta más
superficie por unidad de volumen que por tanto pueden tomar más rápidamente nutrientes de las
soluciones diluídas. Las formas espirales son habitualmente móviles, y se desplazan por un
movimiento de sacacorchos, lo que significa que encuentran menos resistencia por parte del agua
que las rodea que los bacilos móviles.

LAS ENDOSPORAS.

Muchos otros microorganismos producen tipos de células resistentes que pueden mantenerse
vivas bajo condiciones que matarían a las celulas vegetativas. Ninguna de estas es el equivalente
de la espora bacteriana que resiste condiciones extremas, tanto químicas como físicas.

Algunas endosporas pueden germinar aún después de varias horas de inmersión en agua
hirviendo.

Una endospora tiene una apariencia muy característica cuando se examina al microscopio. A
causa de su bajo contenido de agua , es muy densa y altamente refractaria.

Con sólo una pocas excepciones, las esporas están restringidas a dos géneros de bacterios en
forma de bastón: bacillus y clostridium. Estos géneros se distinguen por una condición fisiológica:
los clostridios son estrictamente anaeróbicos, mientras que los bacilos son aerobios.

La germinación de una espora tiene lugar cuando se coloca en un medio ambiente adecuado.

ARQUITECTURA MOLECULAR DE UNA CELULA BACTERIANA

Como en todos los seres vivos el agua constituye el grueso de una célula bacteriana: del 70 al
80% del peso de una célula es agua. Un bacterio típico pesa 5x10-6 ug y tiene una masa seca de
más o menos 1x10-6. ¿Cuál es la composición química de este trillonésimo de un gramo? Su
composición no es extraordinaria: los elementos comunes carbono, hidrógeno, oxígeno y
nitrógeno, junto con menores cantidades de fósforo y azufre, comprenden por lo menos el 99% de
la masa seca total. Hay cantidades más pequeñas de hierro, potasio, magnesio y algunos otros
elementos.

TABLA 1.8.: Composición de un bacterio típico.

ELEMENTO PESO SECO (%)


carbono 50
oxígeno 20
nitrógeno 15
hidrógeno 08
azufre 03
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fósforo 01

TABLA 1.9.: Composición Molecular de una bacteria

Subtancia Masa x 107 Peso Moléculas Abundancia


ug Molecular por Molecular
célula
Masa total 50 ---------- ---------- ----------
Agua 40 18 1,3 x 1010 5 x 106
Masa seca 10 ---------- ---------- ----------
Proteína:
-de ribosomas 1 1 x 105 0,6 x 106 250
- Otras proteínas 4 1 x 105 2,4 x 106 950
-Proteína total 5 3,2 x 106 1000
Ac. ribonucleico
- de ribosomas 1,2 1 x 106 8 x 104 32
-soluble 0,3 1 x 106 2 x 104 8
- total 1,5 ----------- 10 x 104 40
Acido 0,2 5 x 106 2,5 x 103 1
desoxiribonucleíco
Carbohidrato 1 5 x 102 3 x 108 1,2 x 105
Lípido 1 1 x 103 1,5 x 108 0,6 x 105

ESTRUCTURA DEL FLAGELO BACTERIANO.

Un flagelo bacteriano típico mide más o menos 120 A (unidades Angstrom) de grueso y tal vez 4 ó
5 micrones de largo. El flagelo está adherido a un pequeño granulo basal en el interior de la célula
y emerge a través de la pared celular. El flagelo es de origen citoplasmático y no es un apéndice
de la pared celular. Es de forma helicoidal, con radio y paso constantes para un tipo de bacterio
dado.

Los flagelos conducen el bacterio hacia adelante de un modo muy similar al de una hélice que
impulsa a un barco. Sin embargo, a diferencia de un propulsor de un barco, los flagelos no giran;
en lugar de esto, olas, en forma de tornillo, se mueven por debajo de ellos, en la misma forma en
que pasaría una ola debajo de una cuerda atada en un extremo y hecha girar en el otro.

LA PARED CELULAR Y LA MEMBRANA CELULAR.

Analicemos primeramente el concepto de osmósis. Consideremos una solución de sacarosa en


agua. Tanto las moléculas de agua como de sacarosa se mueven violentamente y al azar por toda
la solución. Si la molécula se coloca en un sacoa través del cual el agua puede pasar pero no la
sacarosa (se dice que el saco es permeable al agua pero impermeable a la sacarosa) y el saco es
colocado en agua pura, ¿qué pasará? Las moléculas de agua van a pasar a través del saco en
ambas direcciones, pero en promedio van a ser más las que entran que las que salen. Esto es
porque para un número total dado de moléculas, hay menos moléculas de agua dentro del saco
que afuera, puesto que algunas moléculas de adentro son de sacarosa. En un saco cerrado lleno,
la solución estará bajo una presión; está es llamada presión osmótica y es una medida de la
tendencia del agua a pasar dentro del saco. Si el saco es elástico, se hinchará y eventualmente
reventará si la presión osmótica se hace mayor que la resistencia mecánica del saco. Por el
contrario, si un saco lleno de agua pura es colocado en una solución de sacarosa, se encogerá a
medida que el agua fluye hacia afuera.
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La misma clase de comportamiento se observa en bacterios bajo circunstancias similares. Así, si


una célula bacteriana se coloca en una solución muy concentrada de sacarosa, se verá que el
contenido de la célula (el protoplasma) se encoge, pero la envoltura limitante por afuera no se
encoge, es rígida. Esto demuestra dos propiedades importantes de la superficie de la célula
bacteriana:

- Hay una membrana semi-permeable alrededor de la célula, puesto que el contenido de la célula
responde a un cambio en la presión osmótica del medio de cultivo.

- En el exterior de la membrana hay una pared celular rígida. Una idea de la rigidez de esta
pared se puede obtener considerando la presión osmótica ejercida contra la pared cuando un
bacterio se coloca en agua (procedimiento que generalmente no causa mayor daño o cambio
visible). Se sabe que la presión osmótica es aproximadamente 20 atmósferas. La membrana
responsable del comportamiento osmótico se llama membrana plasmática y la estructura rígida
que resiste la presión osmótica, pared celular.

ESTRUCTURA DE LA PARED CELULAR BACTERIANA.

Bajo el análisis anterior, cabe preguntarse ¿cuál es la naturaleza química y estructura de esta
pared celular rígida?

La pared celular de un bacterio es fácilmente vista en el microscopio electrónico. Generalmente


aparece como una envoltura de 50-100 A de grueso.

Los polisacaridos constituyen una gran parte de la pared celular. Estan compusetos de un número
de diferentes azucares simples, tal como glucosa, galactosa y manosa. Los azucares que se
encuentren dependen del tipo de bacterio. En muchos casos es presentan amino-azucares en
lugar de los correspondientes azucares simples. La diferencia entre estos puede verse
comparando las estructuras de la galactosa y la galactosamina .

Un componente de los polisacaridos de las paredes de las células bacterianas, presente casí
universalmente, es el compuesto ácido murámico, el que está relacionado con la galactosamina .

La pared de los bacterios contiene sólo trazas de lípidos, mientras que la pared de las Gram(+)
pueden contener hasta 20% de lípidos. La pared tiene una amplia variedad de aminoácidos;
ciertamente, todos los aminoácidos que se presentan en las proteínas se encuentran en las
paredes celulares de los bacterios Gram(-). La pared de los Gram(+) por el contrario, se
caracterizan por la sorprendente simplicidad de la composición de aminoácidos. El ácido
glutámico y la alanina generalmente se presentan en grandes cantidades, acompañadas de uno o
dos aminoácidos distintos en menores cantidades, los cuales varían con los diferentes bacterios. El
ácido diaminopimélico es un aminoácido que se presenta en las paredes de bacterios, tanto
Gram(+) como Gram(-). Este último se encuentra sólo en los protistos más bajos.

LA MEMBRANA PLASMATICA

Esta contiene grandes cantidades de fosfolípidos junto con proteínas y algunos polisacaridos. Por
lo que muestra una microfotografía electrónica, no parece tener más de 20-40 A de grueso,
indicando así que sus moléculas de proteínas están ordenadas en una sóla capa.

Las enzimas respiratorias de la célula están asociadas con ella. En el estudio de la estructura de
células de otros organismos, aprendimos que las enzimas respiratorias están limitadas a los
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organelos llamados mitocondrios, que no aparecen a nivel de bacterios. Los bacterios que tienen
más o menos el mismo tamaño que los mitocondrios no necesitan “micromitocondrios” dentro de
ellos.

EL CITOPLASMA Y EL NUCLEO

El hecho de que la célula bacteriana posea una estructura simple significa que la complejidad de
las células de organismos más elevados no es esencial para el crecimiento. Se conoce muy poco
en lo que concierne a la división de la región nuclear bacteriana; en apariencia simplemente se
estrangula hasta dividirse en dos mitades.

El espacio comprendido entre la región nuclear y la membrana plasmática está lleno con un
citoplasma uniforme y granulado. Inmersos en él, se observan imnumerables partículas muy
pequeñas, llamadas ribosomas, los que miden aproximadamente 11 A de diámetro. Los ribosomas
de los bacterios están aparentemente libres en el citoplasma y no están asociados con ningún
componente de la membrana como lo están a menudo en otras células. Los ribosomas están
compuestos de más o menos la misma cantidad de proteínas y ácido ribonucleíco. El ARN de los
ribosomas representa del 80 al 85% de todo el ARN de la célula. El 15 a 20% restante está
disuelto en el citoplasma. Este corresponde al ARN soluble. La proteína de los ribosomas es parte
del aparato encargado de hacer otras proteínas. Una gran cantidad de evidencia sugiere que los
ribosomas son el asiento de la síntesis de proteínas.

MECANICA DE LA DIVISION CELULAR

Los bacterios se reproducen dividiéndose po la mitad; la división es perpendicular al eje más largo
de la célula en los bastones y espirilos.Este proceso es llamado fisión binaria simple. La división
del citoplasma se realiza en varias etapas. Primero, es tendida una membrana plasmática
transversa. esta membrana es luego separada en la mitad por el crecimiento centrípeto de la pared
celular. Muy a menudo esta pared celular transversa permanecerá incompleta, con las dos células
hijas conectadas en la membrana transversa. Las dos células hijas pueden permanecer juntas y la
división continua conduce a una cadena o racimo de células. En los bacterios esféricos (cocos) los
planos de división sucesiva pueden ser paralelos produciendo cadenas , o perpendiculares unos
con otros, produciendo láminas o paquetes de células.
METABOLISMO ENERGETICO

Al igual que cualquier organismo, un bacterio existe sólo para hacer una copia de sí mismo; en
otras palabras, una célula bacteriana es una unidad “auto-duplicante”. Si analizamos el significado
de éste término, vemos que en realidad abarca dos ideas. En primer lugar, está la noción de un
aumento en el número de una clase específica de unidad. Esto naturalmente, es lo que significa
duplicación en cualquier contexto. Cuando llegamos a la idea de autoduplicación, es cuando nos
acercamos a problemas biológicos peculiares.

¿Por qué necesita energía una célula simplemente para crecer? Cuando está creciendo la célula,
no se mueve, no levanta peso, etc. En efecto, no está realizando ninguna de las cosas que uno
puede intuitivamente asociar con trabajo. Una célula en crecimiento necesita energía porque está
haciendo orden a partir de desorden; está haciendo la compleja y altamente ordenada estructura
de una célula a partir del desorden del medio ambiente. “Debe gastarse energía para formar un
sistema ordenado”.

La clase de orden que hace una célula para duplicarse a sí misma, es de naturaleza química.

Los componentes macromoleculares de la célula (proteínas, ácidos nucleícos y polisacaridos) son


moléculas ordenadas de manera muy precisa y son asimismo parte de una estructura ordenada.
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Además, los elementos básicos que contienen estas grandes moléculas deben ser fabricados por
la célula u obtenidos ya hechos del medio ambiente. Estos procesos necesitan el gasto de energía
química.

Durante el crecimiento de una célula podemos distinguir dos metabolismos , sobre la base de sus
funciones. Uno es biosintético, e incluye todas las reacciones por las cuales el material del medio
ambiente es transformado en sustancias básicas y componentes macromoleculares específicos de
la célula. El segundo metabolismo, suministra la energía consumida en el primero. No debe
suponerse que estos dos metabolismos están realmente separados. Por el contrario, muchas
reacciones y productos intermedios son comunes a ambos. De ese modo, las funciones son
separables, pero los mecanismos están estrechamente ligados.

El eslabón entre las reacciones que consumen energía y las que la proveen, está representado por
el Adenosín Trifosfato (ATP). Las funciones de todos estos importantes compuestos, se describen
más adelante. La formación de ATP es el mecanismo por el cual puede capturarse la energía
disponible de cualquier reacción metabólica , y desviarla para conducir , cualquier reacción que
necesite energía. Brevemente, la manera como trabaja el ATP es como sigue: la formación del
ATP a partir de Adenosin Difosfato y Acido Fosfórico es una reacción endogónica; esto es,
consume energía. Esta reacción puede continuar sólo si está acoplada a una reacción exogónica,
o productora de energía. En esta forma, la energía de varias reacciones exogónicas, que de otra
manera sólo producen calor, es capturada en un sólo compuesto. La energía almacenada en el
ATP puede ser usada para dirigir la multitud de reacciones endogónicas biosintéticas necesarias
para el crecimiento. En el transcurso de su evolución, los bacterios han desarrollado una enorme
variedad de matabolismos energéticos. El propósito de todos estos es suministrar a la célula
energía en forma de ATP.

LAS OXIDACIONES COMO FUENTE DE ENERGIA

En esencia sólo dos fuentes de energía están disponibles para los seres vivos: luz solar y
oxidación química. Los organismos que usan la luz solar se denominan FOTOTROFOS; los que
utilizan energía química se llaman QUIMOTROFOS. Los bacterios fototrópicos serán tratados más
adelante.

Hagamos algunos comentarios breves para considerar los rasgos más destacados de las
reacciones óxido-reducción. La oxidación es la pérdida de electrones de un átomo o molécula;
reducción es la adición de electrones. La oxidación del hierro es un ejemplo de la clase más simple
de oxidación en la que un sólo electrón se elimina:

Fe2+ = Fe 3+ + e

La oxidación de compuestos orgánicos, especialmente los de importancia biológica, lo más


frecuentemente es que involucra no sólo la pérdida de electrones libres sino de átomos de
hidrógeno, generalmente en pares. Esto se denomina deshidrogenación. La oxidación del ácido
succínico en ácido fumárico es un ejemplo.

Ni los electrones ni los átomos de hidrógeno pueden acumularse como tales; por eso, cada
oxidación es acompañada por una reducción. De esta manera, la oxidación del ácido succínico
recién ilustrada, no puede producirse a menos que esté presente otro compuesto que pueda
aceptar los átomos de hidrógeno. El aceptor de hidrógeno es así reducido. Cualquier oxidación
puede representarse por la reacción general:

AH2 = A + 2 H

y una reducción por:


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B + 2H = B H2

La suma de las dos reacciones representa la oxidación de AH2 por B :

AH2 + B = BH2 + A

En esta reacción AH2 es el reductor ( o donador de hidrógeno) y B es el oxidante ( o aceptor de


hidrógeno).

Todas las reacciones que producen energía en los bacterios quimiotróficos son óxido-
reducciones, e implican la transferencia de átomos de hidrógeno ( o electrones) de un compuesto
a otro.

La máxima cantidad de energía que la célula puede obtener de la transferencia de átomos de


hidrógeno de un compuesto a otro, no puede exceder de la cantidad de energía liberada cuando la
misma transferencia se produce en el exterior de la célula viva.

Una reacción particular, para que sea usada por un organismo como fuente de energía, debe
involucrar la presencia en el medio ambiente, de un oxidante y un reductor en cantidades
suficientemente grandes. Hay en efecto, un gran número de estas reacciones, y es destacable que
los bacterios como grupo, han desarrrollado mecanismos para hacer uso de casí todas ellas como
fuentes de energía.

Las oxidaciones productoras de energía de los bacterios pueden ser clasificadas de acuerdo a la
naturaleza orgánica o inorgánica del oxidante y del reductor.

Litótrofo, que sólo se encuentran en los bacterios, son organismos que obtienen su energía de la
oxidación de reductores inorgánicos, tales como azufre y hierro, por acción de oxidantes
inorgánicos. Los organotrofos, en contraste, oxidan donadores orgánicos de hidrógeno, usando
tanto oxidantes orgánicos como inorgánicos. Todos los animales, los hongos y la mayoría de las
bacterias son organótrofos.

Definiremos la respiración como cualquier oxidación productora de energía, en la cual el oxidante


es un compuesto inorgánico; el oxígeno no necesita estar implicado. De manera similar, la
fermentación es definida como cualquier oxidación productora de energía en la cual el oxidante es
orgánico.

RESPIRACION

La respiración es una reacción de óxido-reducción productora de energía, en la cual el oxidante es


inorgánico. En el curso de su evolución, los bacterios han desarrollado una amplia variedad de
diferentes clases de respiración que pueden ser caracterizadas sobre la base de la naturaleza del
reductor y el oxidante.

TABLA 1.10.: Reductores y Oxidantes en Respiraciones Bacterianas

REDUCTOR OXIDANTE PRODUCTOS ORGANISMOS


H2 O2 H2O bacterios del hidrógeno
H2 SO4= H2O + S= desulfovibrio
Compuestos Orgánicos O2 CO2 + H2O muchos bacterios, todas
las plantas y animales
NH3 O2 NO2- + H2O bacterios nitrificantes
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NO2- O2 NO3- + H2O bacterios nitrificantes


Compuestos Orgánicos NO3- CO2 + N2 bacterios denitrificantes
Fe2+ O2 Fe3+ ferrobacillus
S= O2 SO4= + H2O thiobacillus

RESPIRACION AEROBICA CON REDUCTORES ORGANICOS

Corresponde a la oxidación de compuestos orgánicos por el oxígeno, o más brevemente,


respiración aeróbica.

La respiración celular abarca dos fases diferentes. La primera incluye reacciones por las cuales el
substrato es oxidado a CO2 con eliminación sucesiva de pares de átomos de hidrógeno. La serie
de reacciones conocidas como el CICLO DE KREBS, juegan un rol indispensable en esta fase. La
segunda fase es la oxidación de estos átomos de hidrógeno por oxígeno, con formación de ATP.
Las dos fases conducen la oxidación del substrato a CO2 y agua, y a la formación de energía
biológicamente útil (ATP).

La mayoría del ATP es producido durante la transferencia de los átomos de hidrógeno del
substrato del oxígeno. Los átomos de hidrógeno provienen de las deshidrogenaciones del ciclo de
Krebs; y además la secuencia de las reacciones por las cuales se forman ciclos de Krebs
intermedios a partir de diferentes substratos, generalmente incluyen dos hidrogenaciones. Tres
moléculas de ATP se forman por cada par de átomos de hidrógeno oxidado.

RESPIRACION ANAEROBICA

Los bacterios del género Desulfovibrio oxidan compuestos orgánicos usando sulfato como
oxidante, siendo el sulfato reducido a sulfuro. Los reductores del sulfato no pueden usar oxígeno.
El nitrato se usa como oxidante en la respiración, por muchos bacterios. Los bacterios
denominados denitrificantes, también pueden usar oxígeno como oxidante. Estos bacterios
reducen nitrato sólo en ausencia de oxígeno. El nitrato es reducido a gas nitrógeno o amoniaco u
óxido nitroso, dependiendo del bacterio.

RESPIRACION CON REDUCTORES INORGANICOS

Los organismos litotróficos se distinguen de los organotrofos, por su capacidad de obtener todo su
carbono celular a partir del CO2. Los organismos que pueden crecer en ausencia de cualquier
carbono orgánico, se llaman autotróficos.
Oxidación del hidrógeno

La oxidación del hidrógeno gaseoso es empleada por un grupo de bacterios conocidos como
bacterios del hidrógeno. Su respiración está representada por:

H2 + ½ O2 = H2O + E

En contraste con otros bacterios litotróficos, los bacterios de hidrógeno son también capaces de
respirar compuestos orgánicos.

La oxidación clave en la respiración del hidrógeno es la activación del hidrógeno. En esta reacción
una molécula de hidrógeno es desdoblada para dar dos átomos de hidrógeno:

H2 = 2 H
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Esta reacción que no es peculiar en los bacterios del hidrógeno, se encuentra en muchos bacterios
autotróficos. la oxidación de los átomos del hidrógeno; así formados es esencialmente la misma
que en la respiración de compuestos orgánicos.

Bacterios Nitrificantes

La oxidación del amoniaco a nitrato es un paso importante en la economía del nitrógeno en la


naturaleza. Este proceso de nitrificación ocurre en dos pasos, cada uno realizado por un grupo de
bacterios muy especializados. El primer paso es la oxidación del amoniaco a nitrito:

NH3 + 1 ½ O2 = NO2- + H+ + H2O + E

Los bacterios del género nitrosoma pueden usar esta oxidación como su única fuente de energía;
el CO2 sirve como fuente de carbono. Estos bacterios son incapaces de cualquier otra forma de
crecimiento.

La segunda etapa en la nitrificación es la oxidación de nitrito a nitrato:

NO2- + ½ O2 = NO3- + E

Aquí los agentes importantes incluyen en el género nitrobacter; la oxidación del nitrito es la única
fuente de energía que estos bacterios pueden usar.

Bacterios del Azufre

La oxidación de los compuestos del azufre reducido, es la fuente de energía para varios bacterios.
Una de éstas, el Thiobacillus Thiooxidans, oxida azufre elemental a ácido sulfúrico.

S + H2O + ½ O2 = H2SO4 + E

Este organismo es único por su capacidad de crecer en medios ambientes extremadamente


ácidos, como por cierto debe ser, si se hace uso de la formación de H2SO4 como una fuente de
energía.

Otro grupo de bacterios oxidantes de azufre está estrechamente relacionado morfológicamente


con las algas verde-azuladas. Este grupo incluye las Beggiatoa, que oxidan hidrógeno sulfurado a
azufre elemental:

H2S + ½ O2 = S + H2O

Los largos filamentos de la Beggiatoa se atestan de diminutos gránulos de azufre, que dan un
aspecto muy característico bajo el microscopio.

Bacterios del hierro

El último ejemplo de metabolismo litotrófico, es tal vez el más interesante de todos; es la oxidación
del hierro llevada a cabo por Ferrobacillus. La oxidación productora de energía es :

Fe2+ = Fe 3+ + e

El hierro férrico es depositado como hidróxido férrico insoluble. Algunos otros bacterios oxidan
hierro con formación de hidróxido férrico, pero no es seguro si estos pueden usar la oxidación
como fuente de energía.
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No se conoce bastante acerca del transporte de hidrógeno y formación de ATP en los litótrofos. Sin
embargo, es muy probable que aquí también, los pigmentos citocromas desempeñen un rol
central.

Thiobacillus Ferrooxidans: Bacteria típica con forma de bastoncillo, tiene un tamaño de célula
de 0,3 a 0,5 µm de diámetro y 1,0 a 1,7 µm de longitud. Son fuentes de energía son el hierro
ferroso y el azufre reducido; oxida practicamente todos los minerales sulfurados conocidos. Crece
en un intervalo de pH de 1,0 a 6,0 siendo el pH óptimo para alcanzar la máxima velocidad de
crecimiento entre 2,0 y 2,5. De modo análogo, sobrevive en un intervalo de temperatura de 2 a 40
°C, pero el más favorable es el intervalo de 28 a 35 °C. Curiosamente, mientras el T. Ferrooxidans
crece en un medio de bajo pH, su pH citoplasmático interno está próximo al punto neutro y el
gradiente de pH a través de la membrana citoplasmática del T. Ferrooxidans es uno de los
mayores de todos los organismos vivientes.

El T. Ferrooxidans prolifera, en cuestión de horas, dividiéndose en dos bastoncillos idénticos.


Estos, a su vez, aumentan de tamaño y vuelven a dividirse y así continúa la proliferación en forma
exponencial. Normalmente, en un sistema en actividad, las poblaciones bacterianas alcanzan
cifras de 109 a 1010 por milílitro de pulpa. Sin embargo, incluso con esta elevada densidad no hay
pruebas de su presencia a simple vista.

Generalmente estas bacterias trabajan en ambientes de calor y acidez tan hostiles que no se
produce contaminación por otros organismos.

Figura 4.4. Lixiviación bacterial de concentrado de molibdeno. Los estudios realizados


indican que la molibdenita (MoS2) es muy refractario al ataque por las bacterias y se
disuelve muy poco. Luego en un concentrado de molibdenita, con calcopirita o calcosina
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como impureza, la biolixiviación se puede usar para disolver ya sea la calcosina o la


calcopirita, quedando un concentrado de molibdenita puro.

1.6.3. Genética bacterial

El material genético de la célula bacteriana está formado por una hebra doble de ADN circular.
Muchas bacterias poseen también pequeños ADNs circulares llamados plásmidos, que llevan
información genética pero, la mayoría de las veces, no resultan esenciales en la reproducción.
Muchos de estos plásmidos pueden transferirse de una bacteria a otra medianteun mecanismo de
intercambio genético denominado conjugación. Otros mecanismos por los cuales la bacteria puede
intercambiar información genética son la transducción, en la que se transfiere ADN por virus
bacterianos, y la transformación, en la que el ADN pasa al interior de la célula bacteriana
directamente desde el medio. Las células bacterianas se dividen por fisión; el material genético se
duplica y la bacteria alargada se estrecha por la mitad y tiene lugar la división completa,
formándose dos células hijas idénticas a la célula madre. Así, al igual que ocurre en los
organismos superiores, una especie de bacteria origina al reproducirse sólo células de la misma
especie. Algunas bacterias se dividen cada cierto tiempo(entre 20 y 40 minutos). En condiciones
favorables, si se dividen una vez cada 30 minutos, transcurridas 15 horas, una sóla célula, habrá
dado lugar a unos mil millones de descendientes. estas agrupaciones, llamadas colonias, son
observables a simple vista. En condiciones adversas, algunas bacterias pueden formar esporas,
que son formas en estado latente de la célula que permiten a ésta resistir las condiciones extremas
de temperatura y humedad.

1.6.4. La influencia del oxígeno sobre el crecimiento de los bacterios

El tipo de metabolismo energético que un bacterio posee, determina en gran medida el medio en el
cual puede vivir. Desde el punto de vista del metabolismo energético, el factor individual más
importante en el medio ambiente, es la presencia o ausencia de oxígeno. Por su respuesta a la
presencia de oxígeno, los bacterios caen dentro de tres grupos: aerobios obligados, anaerobios
obligados y anaerobios facultativos.
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Los aerobios obligados, sólo pueden crecer en presencia de oxígeno. El oxígeno es necesario
para estos bacterios porque la respiración aeróbica es la única clase de metabolismo energético
que poseen.

Los anaerobios obligados, sólo pueden crecer en ausencia de oxígeno. El crecimiento de estos
organismos es inhibido por el oxígeno; ciertamente, algunos de ellos son tan sensibles a la
presencia de oxígeno, que una breve exposición de aire los mata. La base para esta sensibilidad al
oxígeno no está totalmente clara; pero puede explicarse por lo menos en parte, por la destrucción
por oxidación de ciertas enzimas indispensables. Es obvio que los anaerobios obligados deben ser
capaces de obtener energía a partir de procesos que no requieren oxígeno, tales como la
fermentación o la respiración anaeróbica.

Los anaerobios facultativos, pueden crecer sea en presencia o ausencia de oxígeno. Los
anaerobios facultativos incluyen tres clases de bacterios con fisiologías muy diferentes.La primera
clase incluye los bacterios que tienen un metabolismo energético puramente fermentativo; y por lo
tanto son indiferentes al oxígeno. El segundo tipo de anaerobios facultativos son los bacterios
denitrificantes. La tercera clase de bacterios y la más grande, incluye los bacterios y hongos que
obtienen energía para el crecimiento sea por fermentación o respiración aeróbica.

1.6.5. El crecimiento de las poblaciones de bacterias

El crecimiento se define como un aumento de la masa de los bacterios por unidad de volumen del
medio, acompañada generalmente de un aumento en el número de células. Todos los
constituyentes de la masa bacteriana deben provenir del medio.

Es característico del crecimiento de unidades que se autoduplican , que en un medio ambiente


constante y después de un período inicial de adaptación, la proporción de crecimiento específico
tienda a hacerse constante.

El aumento en la masa de cualquier sistema de autoduplicación, es autocatalítico. En otras


palabras el grado de aumento de nuevos bacterios es proporcional a la masa de nuevos bacterios
(puede señalarse que no todos los procesos autocatalíticos son de duplicación; un buen ejemplo,
es una reacción explosiva en cadena). Este concepto puede expresarse en términos que son tal
vez más familiares. La tasa de nacimiento de una población humana, esto es, la rapidez de
formación de nuevos individuos, es proporcional al número de individuos en la población. Por
ejemplo, si en una ciudad de 1 millón de habitantesla tasa de nacimiento es de 10.000 por año,
entonces la tasa específica de nacimientos es de 10.000 por año por millón o 1/10000 por año.En
forma similar podemos definir la proporción de crecimiento específico de una población bacteriana.
Si la proporción total de síntesis de nuevo material celular en cualquier momento es, digamos, 100
ug por ml por minuto (100 ug = diez milésimas de un gramo) y si la masa total en ese tiempo es
1000 ug por ml, entonces la proporción de crecimiento específico es de 100 ug por ml por minuto
dividida por 1000 ug por ml o 0,1 por minuto. Naturalmente podríamos haber expresado el
crecimiento en términos de número de células; la proporción del crecimiento hubiera sido la misma.
Usaremos el símbolo para denotar la proporción de crecimiento específico. Obsérvese (y
pondérese) que está dado en unidades de tiempo recíproco, por ejemplo, por hora o por minuto.

Durante el período de adaptación la proporción de crecimiento específico está aumentando.


Cuando esta proporción es constante, la velocidad con que se está formando nuevo material
celular en cualquier momento, es simplemente la masa de material celular presente multiplicada
por la proporción de crecimiento específico. Esto se deduce obviamente de la definición de
proporción de crecimiento específico; α = proporción total de aumento por unidad de masa de
material celular. En otras palabras, la población aumentará según un factor constante, en iguales
intervalos de tiempo. Este factor es simplemente la proporción de crecimiento específico
multiplicado por la longitud del intervalo de tiempo (debe tenerse cuidado de emplear las mismas
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unidades de tiempo). Si inicialmente la masa bacteriana es Bo, entonces después de un intervalo


de tiempo, la masa será Boαt = B1. Después de un segundo intervalo igual, será B1 αt = B2; en
términos de masa inicial, B2 = Boαt αt = Bo ( αt )2. De igual modo, después del tercer intervalo, B3 =
Bo ( αt )3 y así sucesivamente. Al considerar el crecimiento de un sistema que se autoduplica es
razonable tomar como intervalo de unidad de tiempo, el tiempo que requiere la masa para
duplicarse, o en otras palabras, el tiempo que necesita el sistema para autodupicarse una vez.
Este tiempo es llamado el tiempo de duplicación de la masa. Si nosotros usamos el tiempo de
duplicación como nuestra unidad de tiempo, el factor de aumento αt, es claramente 2. Por lo tanto,
las simples ecuaciones desarrolladas arriba se hacen B1 = Bo x 2, B2 = Bo x 22 y B3 = Bo x 23.
Ahora, la potencia a la cual debe ser elevado el número dos para igualar cualquier número, es
llamado el logarítmo en base 2 de ese número (Si x = 2y entonces log2 x = y). Nuestras ecuaciones
pueden ser expresadas en forma logarítmica como sigue: log2 B1=1 + log2 Bo , log2 B2 = 2 + log2 Bo
y log2 B3 = 3 + log2 Bo . Después de cualquier número N de duplicaciones, podemos calcular
la masa bacteriana por la fórmula: log2 BN = N + log2 Bo . Si el logarítmo de la base 2 de la masa
bacteriana es graficado contra el tiempo (todavía expresado en unidades de tiempo de duplicación)
veríamos claramente que resultaría una línea recta. Una mirada a esta gráfica aclarará los puntos
que siguen. Es obvio que la pendiente de la recta es igual al incremento por unidad de tiempo del
logarítmo de la masa bacteriana. Si el tiempo está en unidades de tiempo de duplicación y se usa
logarítmo base 2, la pendiente será la unidad, puesto que la masa se duplica en una unidad de
tiempo. La pendiente de la recta es sólo otra forma de expresar la constante de proporcionalidad
de crecimiento específico α, en términos de duplicación por unidad de tiempo. Si se usan minutos
como unidad de tiempo, entonces la pendiente de esta recta es claramente 0,01 y α es 0,01
duplicaciones por minuto.

La aritmética es un poco menos evidente si se usan logarítmo base 10. Una duplicación de la
masa incrementa el logarítmo en sólo 0,3 esto es, log10 2 y ésta es la pendiente de la recta con el
tiempo expresado en unidades de tiempo de duplicación. La pendiente es evidentemente 0,003
cuando el tiempo es dado en minutos. Estas pendientes dan el valor de α en las ecuaciones
cuando se usan logarítmos comunes:

log10 BN = α t + log10 Bo

Es fácil obtener el valor de α en duplicaciones por unidad de tiempo dividiendo por log10 2, que es
0,3.

En general, si la proporción de crecimiento específico es constante, el logarítmo (en cualquier


base) de la masa bacteriana se incrementará linealmente con el tiempo. La pendiente de esta recta
es igual a α, y el valor numérico de α depende de la unidad de tiempo usada y de la base del
logarítmo.

La proporción de incremento de la masa bacteriana, está dada por:


dB/dt = α B
Si α es constante, la ecuación puede integrarse para dar:
Bt = Bo exp(α t)
o en forma logarítmica:
ln Bt = ln Bo + α t

Se ha dicho que la proporción de crecimiento específico puede permanecer constante sólo en un


medio ambiente que no cambie; pensando un poco se ve que esta condición no se puede cumplir
nunca en la naturaleza. El medio ambiente se va transformando, por el crecimiento en bacterios;
cualquier medio ambiente limitado debe cambiar, y cambia más rápidamente cuanto más
crecimiento se realiza. Puede esperarse por lo tanto, que la proporción de crecimiento específico
comenzará eventualmente a declinar y que finalmente el crecimiento cesará, ya sea porque se han
acumulado productos tóxicos o porque el medio de cultivo se ha agotado.
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LA CURVA DE CRECIMIENTO

Veamos que sucede cuando se le inocula a una cierta cantidad de medio ambiente de cultivo, una
cantidad conocida de bacterios y es luego incubada bajo condiciones físicas constantes.

Al principio, hay un período durante el cual se realiza poco crecimiento o ninguno. Este se llama la
fase estacionaria. Tarde o temprano los bacterios empiezan a aumentar, al principio lentamente
pero con una proporción de crecimiento específico en aumento, la que eventualmente se vuelve
constante. La fase estacionaría y el período de proporción de crecimiento específico en aumento
representan un tiempo de adaptación de las células al nuevo medio ambiente. Durante la fase
estacionaria la masa celular generalmente, aumenta algo, mientras que el número de células
permanece constante; en otras palabras las células se hacen más grandes. La duración de esta
fase es extremadamente variable.

La fase siguiente se caracteriza por una proporción de crecimiento específico. Esta se llama la fase
de crecimiento exponencial o logarítmico. El valor de la constante de crecimiento específico
depende, tanto del bacterio como del medio de cultivo; es una constante sólo para un bacterio
particular creciendo bajo un conjunto de condiciones particulares. Entre la fase estacionaria y la
exponencial hay un período (generalmente corto) de crecimiento específico en aumento.

Durante el crecimiento exponencial en un medio ambiente constante, las propiedades fisiológicas


de los bacterios son constantes. Una de las más importantes de estas propiedades constantes es
la proporción de masa a área. Las células se hacen grandes durante la fase estacionaria, alcanzan
su tamaño máximo al final de esta fase y permanecen del mismo tamaño durante la fase
exponencial.

La división celular no es la causa del crecimiento exponencial. Sin embargo, es necesaria para un
crecimiento exponencial continuo, puesto que ésta es la forma en que los bacterios mantienen una
proporción constante de masa a área. De igual importancia para un crecimiento exponencial
continuo, es el mantenimiento de una composición celular constante. Esto significa que las
cantidades relativas de enzimas, metabolitos y otros constituyentes no cambian durante el
crecimiento exponencial. Para denotar esta constancia de características fisiológicas se usa el
términado crecimiento balanceado.

Si el medio ambiente cambia, el estado fisiológico de las células cambiará. Generalmente este
cambio será simplemente una transición a un estado fisiológico constante diferente. Si el cambio
en el medio ambiente es tal que la célula no puede alcanzar un nuevo estado de equilibrio, el
crecimiento se vuelve permanentemente no balanceado. Si esta condición se prolonga
suficientemente las células mueren.

Es imposible que el crecimiento exponencial se prolonge indefinidamente en un volumen finito de


medio de cultivo; el medio ambiente debe cambiar y con él la constante de crecimiento. El
crecimiento eventualmente se detiene; no hay aumento de masa. El cultivo ha entrado en la fase
estacionaria de la curva de crecimiento. La fase estacionaria está precedida por un período de
proporción de crecimiento específico en disminución. En la fase estacionaria la proporcionalidad
entre la masa bacteriana y el número celular puede romperse otra vez. Algunos bacterios
simplemente dejan de crecer y el número de células vivas permanecen más o menos constante
por un tiempo más bien largo - mucho más largo que el tiempo de duplicación de las células en
crecimiento. El tamaño de las células, por el contrario, decrecen algo. Algunos bacterios empiezan
a morir cuando cesa el crecimiento.

La fase estacionaria no es el resultado de ninguna clase de envejecimiento intrínsico de los


bacterios. Este hecho se puede demostrar fácilmente transfiriendo una porción de un cultivoen la
fase exponencial de crecimiento a un medio de cultivo fresco; el cultivo diluído continua creciendo
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exponencialmente. Esto se puede repetir en forma indefinida. Sólamente el medio de cultivo


envejece, no las células.

El medio de cultivo puede cambiar en dos formas. En primer lugar el metabolismo invariablemente
resulta en la excreción de productos de desechos y a medida que éstos se acumulan, el medio de
cultivo puede volverse tóxico, reduciendo de tal modo la proporción de crecimiento; eventualmente
el crecimiento se detiene. La segunda forma en que el medio puede cambiar y limitar la cantidad
de crecimiento es cuando en el medio de cultivo se agota algún nutriente esencial. Por ejemplo,
puesto que el nitrógeno constituye aproxidamente el 10% de peso seco del bacterio, un medio de
cultivo que contiene 100 µg de nitrógeno por ml no puede rendir más de 1000 µg de bacterios por
ml. Si el contenido de nitrógeno del medio de cultivo fuese sólamente 50 µg por ml, sólamente
podrían ser producidos 500 µg por ml de bacterias. Una situación similar se tiene con un nutriente
que sirve al mismo tiempo como CO2 o como fuente de energía.

La concentración de un nutriente limitante debe influir no sólamente sobre la cantidad de


crecimiento sino también sobre la proporción de crecimiento. La proporción de crecimiento es
máxima e independiente de la concentración a lo largo de una amplia escala de concentraciones.
Empieza a disminuir sólamente cuando la concentración de nutrientes limitantes es muy baja.
Generalmente la concentración inicial del nutriente será mucho mayor que aquella a la cual la
proporción de crecimiento empieza a declinar. La proporción de crecimiento no disminuye hasta
que casí la cantidad máxima de crecimiento se alcanza. Así, el período de proporción de
crecimiento en disminución es muy corto.

CICLO DEL CRECIMIENTO CELULAR

Hasta ahora la discusión se ha centrado sobre el crecimiento de poblaciones de bacterios, en


lugar de hacerlo sobre el crecimiento y división de células individuales. Por lo que aquí respecta, el
conocimiento acerca del crecimiento de poblaciones de bacterios es de interés limitado; su valor es
en cierto modo el que puede decirnos algo acerca del crecimiento de la célula individual.

Desafortunadamente, el crecimiento de un sólo bacterio no puede estudiarse en detalle por la


simple razón de que es demasiado pequeño. Queremos averiguar cuanto tarda una sóla célula en
dividirse observándola bajo el microscopio, pero esta es la observación más directa que nosotros
podemos hacer de ella, el microbiólogo es entonces forzado a usar poblaciones para averiguar
acerca de individuos. Claramente hay alguna relación entre la forma en que crece una población
de muchas células similares, pero ésta relación no es necesariamente simple. Por ejemplo, el
crecimiento exponencial de una población no implica que el crecimiento de una célula individual
sea exponencial.

Heterogeneidad de las Poblaciones de Bacterios

¿Cuánto tarda en duplicar su tamaño y dividirse? Esta pregunta se contesta fácilmente observando
células en crecimiento bajo el microscopio.

Se encuentra que las células en una población no tardan lo mismo en dividirse, pero que los
tiempos de división están distribuídos alrededor de un promedio en la conocida curva de
distribución normal en forma de campana.

El valor del tiempo de división promedio es el mismo para ambas poblaciones, pero la “distribución”
de los tiempos de división individual es muy diferente en las dos. Las dos poblaciones tendrían el
mismo tiempo de duplicación de la masa (30 minutos) si éste fuese calculado de una curva de
crecimiento de acuerdo con la ecuación exponencial. Estudiando la población como un todo
podemos averiguar cual es el tiempo de división promedio, pero no podemos averiguar nada
acerca de los tiempos de generación individuales o como están distribuídos éstos.
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La heterogeneidad de los tiempos de división explica por qué una población descendiente de una
sóla célula no crece en forma escalonada. En el desarrollo de una población proveniente de una
sóla célula, las primeras pocas divisiones son sincrónicas o aproximadamente sincrónicas; osea
que todas las células se dividen más o menos al mismo tiempo. Pero después de unas pocas
generaciones, las divisiones comenzarán a estar desfasadas unas con otras. Cuando la población
es suficientemente grande para ser estudiada fácilmente, la división es completamente al azar.
Así, en cualquier momento todas las etapas del ciclo de la división celular, están representadas en
la población.

Durante la fase exponencial, el crecimiento de una población está equilibrada, o en otras palabras,
la composición química y las propiedades fisiológicas de la población son constantes.

Sin embargo, puesto que el crecimiento es al azar no puede inferirse que el crecimiento de una
célula individual está equilibrado.

1.6.6. Variables que afectan la actividad microbiana

1.6.6.1. Temperatura

La temperatura óptima de crecimiento bacteriano es entre 28 y 35 °C, aunque la Thiobacillus


Ferrooxidans puede mantener cierta actividad en el rango de 5 a 45 °C. Ha sido reportado que
cada 6 grados que la temperatura disminuye la actividad bacteriana decrece a la mitad. Hay
especies de bacterias que se desarrollan mejor en determinados intervalos característicos de
temperatura. Algunas, las crisófilas, en frío (menos de 20 °C). Las mesófilas, en caliente (20 - 40
°C); otras (las mesófilas moderadas) en un medio más caliente (40 - 55 °C) y algunas (las
termófilas extremas) necesitan un ambiente muy caliente (más de 55 °C). Ninguna de las bacterias
criófilas participa en la oxidación de minerales.

TABLA 1.11.: Clasificación de las bacterias de acuerdo a su resistencia a la temperatura.

CLASIFICACION RANGO TEMPERATURA ESPECIE/(T OPTIMA, °C)


criofilas 0
mesófilas 10 - 50 thiobacillus ferrooxidans
(20-35)
thiobacillus thiooxidans
(20 - 35)
leptospirillum
termófilas 40 - 120 sulfolobus acido caldarius
(55 - 85)
sulfolobus like termófila
(45 - 80)
sulfobacillus termosulfioxidans
(50 - 120)
thiobacillus like TH3
(45 - 70)
archaebacteria
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(85 - 110)
pirodictum accultum
(70 - 110)
metallosphaera
acidanus
sulfurococcus

1.6.6.2. Contaminantes

Existen una variedad de especies inhibitorias del crecimiento de las bacterias.

TABLA 1.12.: Niveles de Toxicidad Inhibitorios del Crecimiento de Thiobacillus ferrooxidans

Componente Concentración Mínima Inhibitoria


Ag 6,4 ppm
Al 4,8 gpl
As 0,64 gpl
Hg 4,6 ppm
Mg 12,0 gpl
NO3- 2,0 gpl
SO4= 80,0 gpl
Cl- 5,0 gpl
Cu 12,0 gpl
Reactivos SX 16,0 ppm

1.6.6.3. Concentración de oxígeno

Anteriormente se indicó que existen dos compuestos que son esenciales en la biolixiviación, el
oxígeno y el dióxido de carbono, ambos presentes en el aire. Inicialmente, se postuló que la
aireación natural de la pila, que permitía airear aproximadamente 1,5 m de la pila desde la corona
hacia hacia la base, era suficiente para satisfacer la demanda de oxígeno, sin embargo, la realidad
de operaciones tales como Cerro Colorado y Quebrada Blanca en Chile y Girilambone en Australia
demostraron que esto no era efectivo, al menos para pilas de 6 m o más. Estas operaciones han
mostrado significativo aumentos en las recuperaciones de cobre por biolixiviación desde que
empezaron a suministrar aire forzado desde la base de la pila y/o por tuberías verticales
sepultadas en el lecho. Una de las razones de la falsa interpretación de los resultados de las
pruebas en columnas es no considerar que en una columna la aireación natural es
considerablemente mayor que la aireación natural en una pila.

La lixiviación oxigenada es un importante proceso hidrometalúrgico que frecuentemente es


considerado para el pretratamiento de minerales a temperaturas y presiones elevadas. Ejemplos
incluyen la lixiviación de mata Cu-Ni, concentrados de níquel ricos en pirrotita, lixiviación a presión
de oxígeno de concentrados de cinc, oxidación a presión de minerales refractarios de oro.
También, se incluyen los procesos de oxidación bacterial de súlfuros. En todos los casos, la
solubilidad del oxígeno en la fase acuosa determina la viabilidad de la oxidación durante la
lixiviación y en el caso de operaciones a alta temperatura, el volumen de oxígeno que está
involucrado durante el enfriamiento de la solución de lixiviación.

Termodinámica de la solubilidad del oxígeno: El equilibrio entre el oxígeno molecular en la fase


gaseosa (O2)g y el oxígeno disuelto en el agua (O2)aq está dado por:

(O2)g = (O2)aq ; K = [∝ Caq]/[γ PO2] = [O2]aq/[O2]g


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donde K es la constante de equilibrio; [O2]aq y [O2]g representan la actividad del oxígeno en el agua
y la fugasidad del oxígeno en el agua, respectivamente; ∝ es el coeficiente de actividad del
oxígeno disuelto en el acuoso a una concentración molal (m) de Caq; y γ es el coeficiente de
fugasidad del oxígeno gaseoso a una presión parcial de oxígeno de PO2 atm, donde 1 atm es
equivalente a 101.325 kPa ó 14.695 psi.

Cuando Caq es proporcional a PO2, el soluto exhibe una conducta tipo Henry, con una constante de
proporcionalidad (kH) dado por kH= Caq/PO2. Entonces, la ecuación anterior se puede reescribir
como:
k = kH (∝/γ) = [O2]aq/ [O2]g

Cuando ∝ y γ están próximos a la unidad tal que ∝/γ = 1, entonces k = kH. Esta situación se
espera prevalezca a baja concentración de soluto y moderada presión parcial de oxígeno. Bajo
estas condiciones, conociendo k se puede calcular Caq a una determinada PO2.

TABLA 1.13.: Datos termodinámicos para las especies de oxígeno a 298 °K (25°C)

Especie Estado µ° (kJ mol-1) S°(J mol-1 K-1)


O2 g 0 205.028
O2 aq 16.506 109
g: fase gaseosa; aq : fase acuosa

El estado estándar se refiere a unidades de fugasidad para oxígeno gaseoso y unidades de


actividad para oxígeno acuoso, utilizando atmósferas (atm) para oxígeno gas y molalidad (m) para
oxígeno acuoso.

A cualquier temperatura T, k está referido al potencial químico molar estándar µ°aq y µ°g de la
especie acuosa y del oxígeno gaseoso respectivamente, a temperatura T y para el cambio global
en la energía libre química estándar de la reacción (∆G°) a través de las siguientes ecuaciones:

∆G° = ∑(νµ°)productos - ∑(νµ°)reactivos = µ°aq - µ°g = - RT lnk

k = exp [(µ°g - µ°aq )/RT] = exp [-∆G° /RT]

donde R es la constante de los gases (8,3144 J mol-1 K-1), T está en Kelvin (°K) y ν es el número
estequiométrico de cada especie participante en la reacción estequiométrica.
Por convención, el valor estándar de µ°g para el (O2)g a 298 °K siempre se toma como cero. El
valor de µ°aq a 298 °K se puede calcular desde valores experimentales de k a través de la última
ecuación. El apendice (a), analiza algunas fuentes a partir de las cuales se puede obtener el valor
de k. Battino considera los datos de solubilidad del oxígeno de Benson y Otros para promediarlos
en el rango de 273 - 373 °K a 1 atm de PO2. Estos datos dan 12,79 x 10-4 para k a 298 °K (Tabla
XX en el apendice (a)) el cual, después de insertarlo en la ecuación anterior da un valor de
+16.506 kJ/mol para µ°aq. Esta se lista en la Tabla XX y se considera más real que aquel de 16,3
kJ/mol indicado por Hoare.

a) Dependencia de la temperatura de k

La dependencia de la temperatura de k está controlado por una combinación de efectos sobre el


término exponencial en la última ecuación y sobre los valores de µ° de las especies de oxígeno.
Relaciones termodinámicas estándar entre la capacidad calorífica, entalpía y entropía a presión
constante se pueden emplear para mostrar que µ° para una especie simple a temperatura T2 está
referido a una temperatura de referencia T1 de acuerdo a la ecuación siguiente:
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(µ°)T2 = (µ°)T1 + ∫

1.6.4. Conservación del calor

Como ha sido mencionado, la temperatura es una variable relevante en la biolixiviación. Las


condiciones ambientales en cuanto a : bajas temperaturas ambientales en la noche y en ciertas
épocas del año, más las condiciones de viento imperante en algunas localidades, contribuyen a las
pérdidas de calor desde la pila. Por lo tanto, se deben tomar todas las medidas que sean
necesarias para minimizar las pérdidas de calor, algunas medidas básicas son: iirigación por goteo
es preferible a los aspersores (2 a 3 °C), cubrir las canaletas de descarga de PLS, piscinas de
almacenamiento y las pilas y conciliar altura de pilas, aireación forzada y contenido de pirita del
mineral.

1.6.6.5. Control del pH

El control de la acidez del sistema también es otro aspecto importante en la biolixiviación; los
esfuerzos deben orientarse a lograr tener el pH más adecuado para favorecer el crecimiento
bacteriano y disolver la menor cantidad de impurezas posibles sin afectar la recuperación de
cobre.

1.7. Balance de células

Para controlar la actividad de los microorganismos, la mayoría de los estudios con sistemas
contínuos, se llevan a cabo usando un substrato limitante al crecimiento. Es posible establecer un
crecimiento microbiológico en situación contínua, en un reactor simple. Un balance de materia para
el crecimiento bacterial en un reactor de etapa simple está dado por :

(Células Entrada) - (Células Salida) + (Células Crecimiento) - (Células Muertas) = (Acumulación de


Células)

(F/V) Xo - (F/V) X + µ X - α X = dX/dt

F : velocidad de flujo de nutrientes


µ : velocidad específica de crecimiento
α : velocidad específica de muerte
V : volumen de líquido en el reactor
So : substrato inicial
Xo : concentración inicial de células

En un cultivo continuo, la velocidad específica de crecimiento es mucho mayor que la velocidad


específica de muerte:

µ >> α, así la ecuación anterior podemos escribirla:

(-F/V) X + µ X = dX/dt

Como una consecuencia de la condición continua: dX/dt = 0 y por consiguiente: µ = (F/V)

La velocidad específica de crecimiento está determinada por la velocidad de flujo del medio
nutriente dividido por el volumen de cultivo. Esta razón es definida como la velocidad de dilución :
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D = (F/V) = µ, y en un sistema continuo la velocidad específica de crecimiento es igual a la


velocidad de
dilución, D.

1.8. Cuantificación de bacterias

Para la estandarización de las pruebas a nivel de laboratorio en este campo de la


biohidrometalurgia es necesario, especialmente durante el inicio de una prueba de lixiviación
bacteriana en suspensiones (inoculación), conocer la cantidad de bacterias presentes en un
mililitro de cultivo, o sea su población.

Curvas de crecimiento de los microorganismos que caracterizan por ejemplo los bioreactores,
describen las poblaciones versus tiempo y demandan métodos rápidos para las determinaciones
correspondientes.

El método más exacto para la determinación de la población es el método del número más
probable (MPN: Most Probable Number). Un método más rápido resulta por el conteo de las
bacterias con la cámara de “Neubauer” o “Thoma”, facilitado por el contraste de fases como
accesorio de un microscopio.

Número Más Probable

El grado de dilución, una tabla estadística y una comprobación visual son las necesidades e
informaciones para averiguar el número más probable de la cantidad de células o bacterias en un
cultivo o en una dilución.

McGrady ha desarrollado tablas estadísticas, por ejemplo para tres o cinco pruebas paralelas que
sirven para encontrar el MPN de la cantidad de bacterias por milílitro; es necesario una secuencia
de diluciones del cultivo en investigación hasta que resulten pruebas que no contengan bacterias.

La Thiobacillus Ferrooxidans utilizan la oxidación de ferroso a férrico como fuente de energía para
su metabolismo. Esta oxidación se muestra en un cambio de color de la solución nutriente y
comprueba de éste modo el límite de la concentración para la dilución de un cultivo.

La determinación del “título de gérmenes” se realiza rutinariamente de igual forma como el método
para el MPN, con una secuencia de diluciones; pero el resultado lleva una gran desviación
estándar. Unas tres o cinco pruebas (tubos) para cada dilución, permite reducir éste error
notablemente y con tres diferentes grados de diluciones se encuentra el MPN (Tabla de McGrady)
de las bacterias por milílitro en la solución de cultivo, es decir la población respectiva. La influencia
de la casualidad que juega el rol decisivo en el “título de gérmenes” no domina tanto el método del
número más probable.

TABLA 1.14.: Medio Nutriente para el Cultivo de Thiobacillus Ferrooxidans

Constituyente Leadhen et al.(1951) Medio 9K (1959) Mihaylov et al.


Silverman&Lundgren (1991)
(NH4)2SO4 0,15 g 3,0 g ------
CO(NH2)2 ------ ------ 3,0 g
K2HPO4 0,05 g 0,5 g 0,5 g
MgSO4 7 H2O 0,5 g 0,5 g 0,5 g
Ca(NO3)2 0,01 g 0,01 g 0,01 g
KCl 0,05 g 0,10 g 0,10 g
agua destilada 1000 ml 700 ml 700 ml
10 N H2SO4 ------ 1,0 ml 1,0 ml
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FeSO4 7 H2O 10 ml de solución al 300 ml de solución al 300 ml de solución


10% p/v 14,47% p/v al 14,47% p/v

Procedimiento
1. Se prepara una secuencia de diluciones de la solución del cultivo con la solución nutriente 9K (
sin sulfato ferroso).
2. De cada dilución se preparan cinco tubos con solución nutriente 9K (10 g FeSO4 7H2O/litro en
vez de 44,22 g/l); pH= 2,5.
3. Se incuba los tubos con las diferentes diluciones hasta que se muestran por coloración el
desarrollo de bacterias (hasta el límite de la dilución); temperatura 30 - 35 °C.
4. Se evalúa el crecimiento de Thiobacillus Ferrooxidans por medio de la oxidación de ferroso a
férrico, osea por el cambio de color de la solución nutriente a amarillo o marrón (efecto de
concentración).
5. Los resultados en los límites de las diluciones que se recibe después de la incubación, se
utilizan para la búsqueda del MPN según las Tablas respectivas de McGrady.

Ejemplo :

- Se tienen 5 tubos paralelos de cada dilución (1:106=10-6 del cultivo original; 1:107=10-7 del
cultivo original; 1:108=10-8 del cultivo original).

- Incubados durante un tiempo con 35 °C, muestran los resultados siguientes:


* 5 tubos positivos de la dilución 10-6
* 2 tubos positivos de la dilución 10-7
* 0 tubos positivos de la dilución 10-8

El agrupamiento de los números de los resultados es [5 2 0]. Con éste número compuesto se entra
en la tabla correspondiente de McGrady y se encuentra el número más probable: 5,0.

- Podemos interpretar que en la dilución 10-6 del cultivo original se encuentran como número
más probable 5,0 bacterias por milílitro. El cálculo del MPN para el cultivo original se realiza
por la división por el factor de la dilución, es decir, 10-6:

MPN = 5,0/10-6 = 106 bacterias/ml

1.9. Identificación de bacterias

Para realizar la identificación de bacterias es importante hacer uso de coloraciones del cuerpo del
microorganismo para observar su estructura interna o externa, puesto que las bacterias son
incoloras.
Las coloraciones pueden ser simples, cuando sólo interviene un colorante o bien compuesta,
cuando intervienen dos o más colorantes y se efectúan en varios tiempos.

1.9.1. Coloración de Gram

Es una coloración indispensable en bacteriología, la que es diferencial para los microorganismos.

Gram Positivas: Son aquellas bacterias que retienen el colorante violeta de genciana y no se
decoloran por el alcohol, toman un color violeta.

Gram Negativas: Son aquellas bacterias que pierden el colorante violeta de genciana por
decoloración con alcohol y necesitan ser teñidas por un colorante de contraste que es la safranina:
adquieren una coloración roja.
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Mediante esta técnica, es posible diferenciar en dos grupos a las bacterias de acuerdo a la
constitución de su cubierta o membrana celular.

Procedimiento

1. Preparar un frotis
2. Fijar la preparación a la llama
3. Hacer actuar violeta de genciana más cinco gotas de bicarbonato de sodio en solución durante
un minutos.
4. Lavar con agua corriente y cubrir la preparación con lugol por tres minutos
5. Lavar con agua corriente y decolorar con alcohol de 95° durante 8 segundos.
6. Cubrir el frotis con safranina, 3 minutos
7. Lavar con agua corriente, secar y observar al microscopio.

1.9.2. Coloración de Ziehl-Neelsen

Hay bacterias que luego de colorearse forman un complejo difícil de decolorar, ya sea con alcohol
e incluso con alcohol ácido, por lo que se les denomina “ácidos resistentes”, toda la cubierta
externa de la bacteria adquiere una coloración roja.

Procedimiento
1. Preparación del frotis
2. Fijar al calor
3. Cubrir la preparación con colorante de Ziehl-Neelsen (fucsina fenicada) y calentar hasta la
aparición de vapores, durante 5 minutos.
4. Lavar con agua de caño
5. Decolorar con alcohol ácido (alcohol de 95° al 3% en Hcl)
6. Lavar con agua y añadir azul de metileno por un minuto
7. Lavar, secar y observar al microscopio.

Figura XX. Microscopio de epifluorescencia para la identificación y conteo de bacterias. El reactivo


de tinción más utilizado es el anaranjado de acridina.
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El anaranjado de acridina pertenece al grupo de los colorantes de acridina. El anaranjado de


acridina se usa como colorante fluorescente para diferenciar ADN y ARN. Existen además
numerosos procedimientos de tinción para visualizar estructuras ricas en ADN y ARN. El
anaranjado de acridina se puede usar también para la tinción de microorganismos en muestras no
fijadas y para tinciones vitales.

La Figura XX, muestra una visión típica obtenida con esta tinción y usando el microscopio
mostrado más arriba.

La preparación considera dos pasos importantes:


1. Solución primaria de anaranjado de acridina. Disolver 0,1 g de anaranjado de acridina en
100 ml de agua destilada.
2. Solución de trabajo de anaranjada de acridina. Diluir la solución primaria de anaranjado de
acridina con tampón de fosfato en la relación 1:10.

Procedimiento conteo de bacterias mediante microscopio de epifluorescencia

1. Tomar 10 ml de la solución a analizar


2. A la solución se agregan 0.2 ml de naranja acridina y se deja reposar durante 10 minutos
3. Armar equipo de microfiltración (matraz y filtro)
4. Enseguida se somete a filtración en vacío utilizando un filtro de policarbonato de 0.2 m, de
color negro.
5. Este filtro (que retiene a las bacterias teñidas) se coloca sobre el portaobjeto. Seguidamente se
agrega una gota de agua bidestilada y se tapa con el cubreobjeto, cuidadosamente para evitar
formaciones de burbujas de aire.
6. Colocar el portaobjeto en el equipo microscopio. Sobre el cubreobjeto se coloca una gota de
aceite. Seleccionar objetivo de 100X. Encender luz del microscopio.
7. Se proyecta la imagen sobre monitor a través de una cámara digital y se utiliza el software para
la captura y tratamiento de la imagen (depuración).
8. Se inicia conteo visual sobre la pantalla utilizando un contador. Se consideran 30 campos de
observación tomados con un ordenamiento escalonado.
9. El total de bacterias contabilizadas en los 30 campos se multiplica por el área de la fotografía de
campo (aproximadamente 13.000 µm2. Luego, se extrapola la cantidad de bacterias sobre el área
total de filtro (aproximadamente 2.01 cm2) mediante la siguiente relación:

Bacterias en la muestra = (bacterias en 30 campos) *(Area total del filtro)/(área de los 30 campos)

10. Las bacterias en la muestra, determinadas en el punto 9, se dividen por el volumen de la


solución filtrada (en ml), obteniéndose el contenido de bacterias en la muestra en unidades de
bacterias/ml.
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1.10 LA LIXIVIACION DE SULFUROS

1.10.1. Introducción

La oxidación bacteriana como medio para extraer metales de yacimientos sulfurados se ha


utilizado durante miles de años. Este método fue empleado, por ejemplo, por los romanos, si bien
ellos no se daban cuenta de lo que estaban haciendo. En efecto, hasta 1947 no se comprobó que
en las aguas ácidas de mina hay bacterias presentes y que desempeñan un papel fundamental en
el proceso de oxidación del mineral.
Actualmente es posible, gracias a la lixiviación bacterial, el tratamiento de minerales sulfurados de
cobre de baja ley, ya sea por lixiviación in place o botaderos: o de minerales mixtos y sulfurados
secundarios (calcosina, bornita y covelita) por lixiviación en pilas con ayuda de bacterias o por la
combinación de ésta con lixiviación TL (proceso de Sociedad Minera Pudahuel, S.M.P.).

Una de las principales aplicaciones de la oxidación bacteriana es la liberación del oro de menas
refractarias en las que dicho metal está encapsulado en pirita. Actuando sobre el cristal de pirita
las bacterias van desintegrando gradualmente y abren brecha en él, liberando así al oro.

La lixiviación bacteriana es un proceso complejo, pues envuelve una complicada interacción entre
los aspectos termodinámicos y cinéticos de la física, la química y la biología, junto con su relación
con otros aspectos tecnológicos y de ingeniería.El campo de investigación en este caso abarca
desde la ingeniería genética que persigue la obtención de cepas bacterianas más rápidas y
eficientes hasta modelos matemáticos que permiten predecir el comportamiento de un cierto tipo
de mineral en base a las características geológicas, mineralógicas, químicas, fluidodinámicas, etc.

El éxito obtenido con los minerales sulfurados secundarios de cobre ha estimulado las
investigaciones tendientes a la aplicación de la lixiviación bacteriana a minerales calcopiríticos.
Además, prosiguen los intentos por aplicar esta tecnología a los concentrados de cobre.

1.10.2. La lixiviación bacterial de minerales sulfurados

Los procesos biohidrometalúrgicos incluyen la biolixiviación y el biobeneficio. El primero involucra


la disolución microbial del metal valioso desde un mineral mientras que el último involucra la
remoción microbial selectiva de un constituyente metálico indeseable desde el mineral.

La función de la bacteria puede ser como catalizadora de la disolución o como generadora de


productos metabólicos los que causan la disolución química. La función de los hongos es
exclusivamente como generador de productos metabólicos que causan la disolución del metal
valioso. La bacteria, en algunas instancias, como en la biolixiviación de minerales sulfurados,
puede alcanzar acciones catalíticas o no catalíticas en forma simultánea.

La catálisis bacterial de la biolixiviación es frecuentemente clasificada como acción directa, en la


que la bacteria esta directamente adherida a la superficie del mineral, mientras que la biolixiviación
que resulta de la interacción química del mineral con productos metabólicos corrosivos se clasifica
como acción indirecta, encontrándose la bacteria en el fluido. Estos conceptos fueron formulados
inicialmente por Silverman y Ehrlich en 1964.

MECANISMO DIRECTO DE LIXIVIACION

En muchos sistemas naturales y artificiales, se ha encontrado que las bacterias están asociadas
con interfaces. Para conocer la conducta bacterina-mineral, es importante conocer la adsorción y
desorción bacterial en la interface. El conocimiento de las interacciones interfaciales de los
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minerales con la solución bacterial podría ser un criterio importante para establecer la
biocompatibilidad de un mineral.

Se sabe que la adhesión bacteria-mineral, es la primera etapa importante para que el proceso
bacterial tenga lugar. La habilidad de la bacteria para atacar superficies preferenciales, se ha
observado en algunos sistemas minerales. Algunas bacterias atacan preferentemente las
superficies anódicas, las que proveen mayor alimento para las bacterias Th. Thiooxidans, en la
forma de azufre y en la forma de iones metálicos bivalentes, comparable con superficies catódicas.
Se ha observado como resultado, la aceleración en la disolución de las superficies anódicas, y una
lixiviación preferencialmente de la pirrotita en contacto con calcopirita. Las bacteriuas están
densamente pobladas sobre la superficie de la pirrotita, mientras que la superficie de la calcopirita
contiene muy pocas bacterias.
Los iones férrico son generados presumiblemente por bacterias no adheridas, las cuales oxidan
los iones ferroso a férrico. Las bacterias están indirectamente involucradas en esta modalidad,
debido a que ellas catalizan la oxidación de los iones ferroso a férrico en presencia de agua y
oxígeno.

LA ADHESION BACTERIAL

La adhesión bacterial es un fenómeno fisico-químico reversible. La energía libre de Gibbs de la


adhesión bacterial (∆Gadh) se puede calcular del balance de energías de Gibbs interfaciales:

∆Gadh = GBSex - GBLex - GSLex (1)

donde Gex es la energía libre de Gibbs de exceso por unidad de área superficial (J/m2), y en donde
la letra B es para bacteria, L es para líquido y S es para la superficie sólida. Se han utilizado dos
conceptos para el cálculo del cambio de la energía libre de Gibbs de adhesión para estabilidad
coloidal. Estas son: una energía libre de Gibbs superficial, se decir, el concepto de interacción de
rango corto; una aproximación al DLVO, es decir el concepto de interacciones de rango largo en
estado coloidal.

Modelo Termodinámico : Combinando la primera y segunda ley de la termodinámica podemos


escribir:
dG = -S dT + V dP+ γ dA + Σ µi dni (2)

donde a temperatura (T) y presión (P) constantes y la concentración superficial molecular/bacterial,


es decir ni no cambia, la ecuación (2) se reduce a la ecuación (3):

dG = γ dA (3)

Para los sistemas en los cuales el efecto de cambios eléctricos, tales como las interacciones
bioquímicas específicas se pueden despreciar, Gex en la ecuación (1) se puede reemplazar por las
correspondientes tensiones interfaciales γ desde la ecuación (3). La ecuación (1) se puede escribir
entonces como:
∆Gadh = γ BS - γ BL - γ SL (4)

donde ∆Gadh es el cambio de energía libre de Gibbs de adhesión por unidad de área superficial, γ
BS es la tensión interfacial del sólido-bacteria, γ BL es la tensión interfacial del líquido-bacteria, γ SL
es la tensión interfacial del sólido-líquido. La adhesión bacterial se favorece si ∆Gadh es negativo y
la adhesión bacteriana no se favorece si ∆Gadh es positivo.

Las tensiones interfaciales que involucran superficies sólidas se pueden obtener usando la
ecuación de Young:
γ SV - γ SL = γ LV cos θ (5)
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donde θ representa el ángulo de contacto del líquido sobre el sólido. De las cuatro variables de la
ecuación (5), sólamente la tensión superficial del líquido γ LV y θ son fácilmente determinadas
experimentalmente, y otras relaciones son requeridas para determinar el γ SV y γ SL . Se ha
demostrado a partir de consideraciones termodinámicas que una relación de ecuación de estado
se puede escribir como:

γ SL = f(γ SL , γ LV ) (6)

Usando datos experimentales de ángulo de contacto y tensión interfacial líquido-vapor, la ecuación


(6) se ha formulado como sigue:

γ SL = [ (γ SV)1/2 - (γ LV)1/2]2 [1- 0,015 (γ SV γ LV)1/2]-1 (7)

combinando la ecuación de Young (5) con la ecuación (7),se deduce la ecuación:

cosθ =[(0,015 γ SV -2,00) (γ SV γ LV)1/2] [γ LV (0,015(γ SV γ LV) θ -1]-1 +γ LV (8)

con la ayuda de la ecuación (8), la tensión superficial desconocida del sólido γ SV, se puede
determinar a partir de cantidades medidas experimentalmente, γ LV y θ. Newmann et al.,
dedujeron un set de expresiones para calcular γBS, γBL y γSL desde γBV, γSV y γLV basados sobre
datos experimentales de γLV y θ. En el rango de 0 < γLV ≤ 30 ergs/cm2, es valida la ecuación (7).

Para el rango 30 < γLV < 50 ergs/cm2, la ecuación (7) se puede usar para γSL = γSV ; en los
contornos de este punto se recomienda la siguiente relación:

γSL = ¼ [(2 - 0,015 γSV) (γLV)1/2 - ((2 - 0,015 γSV)2 γLV - 4(γLV - γSV)1/2]2

cuando γLV > 50 ergs/cm2, la ecuación (7) se usa sobre la pendiente igual a -1.

Las Tablas, muestran algunos datos disponibles sobre tensión superficial para líquidos orgánicos
polares (γLV ), tensión superficial para minerales y polímeros sólidos (γSV), tensiónsuperficial de
bacterias (γBV) y ángulo de contacto (θ), respectivamente.

Los cambios de energía libre de Gibbs de adhesión como una función de la tensión superficial del
mineral a un γBV fijo se muestran en la Fugura XX. Esta figura también muestra el efecto de γLV
sobre ∆Gadh. Como se puede ver desde la figura existen tres condiciones límites diferentes:
a) γLV < γBV , b) γLV >γBV , c) γLV = γBV
El significado de estas condiciones límites de la adhesión bacterial sobre la superficie mineral se
discute enseguida.

a) γLV < γBV

El ∆Gadh decrece (es decir, valores positivos inferiores) con el incremento de la tensión superficial
del sólido γSV . En esta región se incrementa la adhesión bacterial sobre la superficie del mineral.
Para γSV inferior a cierto valor ( es decir, punto X), la adhesión bacterial no es significativa sobre la
superficie del mineral, aún con un incremento de γSV desde 0 a X.

b) γLV >γBV

El ∆Gadh incrementa (es decir, valores menos negativos) con el incremento de la tensión superficial
γSV . En esta región se espera una disminución de la adhesión bacterial, es decir un
desprendimiento de la bacteria desde el mineral. Para γSV inferior a cierto valor (es decir, punto Y),
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se espera no hayan cambios significativos en la adhesión bacterial sobre la superficie del mineral,
aún cuando aumente γSV desde 0 a Y.

c) γLV = γBV

El ∆Gadh llega a ser igual a cero y también es independiente de γSV . Esta condición límite es
también indicativo de γBL = 0, y γBS = γSL. Esto implica que la dhesión bacterial no depende de la
tensión superficial del mineral γSV , si no de otros efectos tales como interacciones electrostáticas
que existen en el sistema; el ∆Gadh debería ser igual a cero. Todas estas condiciones se muestran
en la Figura adjunta.

Chei y Torma, reportaron que la biolixiviación permite disolver ZnS, pirita y otros minerales
sulfurados. La biolixiviación de ZnS en solución 1N H2SO4 con T. Ferrooxidans fue reportada. El
pH y γLV del lixiviante de 1 N H2SO4 . No existen datos de tensión superficial de T. Ferrooxidans.
Los cálculos fueron realizados usando γBV para S. Epidermidis de 66,9 ergs/cm2 y M. Phlei con 55
ergs/cm2. El ∆Gadh calculado como una función de la tensión superficial del ZnS a γLV = 72,3
ergs/cm2 y para dos diferentes bacterias. Como podemos ver de las figuras,si asumimos que γBV
para T. Ferrooxidans no es significativamente diferente que S. Epidermidis, para un γSV constante,
el ∆Gadh disminuye (es decir, valores más negativos) con la disminución de la tensión superficial de
la bacteria, γBV . Un ∆Gadh más negativo es indicativo de una mejor adhesión y esto se puede
correlacionar con una mejor lixiviación de ZnS.

TABLA 1.15.: Tensión Superficial de Líquidos Orgánicos Polares

LIQUIDOS TENSION SUPERFICIAL (γLV)[erg/cm2]


Agua 72,8
Glicerol 63,4
Formamido 58,2
Ioduro de Metileno 50,8
Glicol Etileno 48,3
1-Bromo-Naftaleno 44,6
Tri-cresil Fosfato 40,9
Metil Benzoato 37,0
Octano 21,8
Hexano 18,4

TABLA 1.16.: Angulo de Contacto (θ) y tensión superficial de Minerales y Polímeros Sólidos.

Materiales Angulo de contacto (θ) γsv (erg/cm2)


Vidrio ------ 78,0
Poliestireno sulfonatado 24 66,0
Acetal resina 62 46,0
Polietileno de baja densidad 85 32,0
Polistiene 95 25,6
Tefelon FEP 110 16,4

1.10.3. Adhesión de bacterias a partículas de pirita.

La interacción de la T. Ferrooxidans con pirita es importante desde el punto de vista metalúrgico y


ambiental. En aplicaciones metalúrgicas puede utilizarse para la oxidación de la pirita para liberar
el oro encapsulado o para producir ion férrico y ácido para la lixiviación del cobre. La oxidación de
la pirita está controlado por un fenómeno de difusión en estado sólido.
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Después de dos horas de fermentación, es posible localizar células bacteriales sobre la superficie
de la pirita. Una fotomicrografía después de 1 día de fermentación es una excelente
representación visual de las bacterias que residen sobre la superficie de la pirita. Las líneas de
división de las bacterias llegan a ser visibles cuando la longitud de la célula alcanza alrededor de 3
micrones. La longitud de una célula dividida es cercana a 1,5 micrones. También se reporta el
inicio de la colonización de células. La localización de l inicial depende del lugar de adhesión inicial
de una célula o algunas células. Con el tiempo la célula llega a dividirse, pero debido a que está
firmemente adherida a la superficie de la pirita, las células hijas permanecen también en el mismo
lugar.

Las condiciones de la superficie de la pirita después de 1,5 días de fermentación , como se


esperaba la concentración de células sobre la superficie de la pirita se incrementa con el tiempo.
Las líneas de división son fácilmente observables. La superficie de la pirita después de 2 días de
fermentación, constituye el tiempo crítico, en donde la superficie de la pirita llega a estar
completamente aíslada de la solución. La superficie de la pirita sufre un dramático cambio llegando
a estar completamente cubierta con una capa de bacterias activas (conclusión alcanzada por
presencia de líneas de división fácilmente visibles). La bacteria se posesiona lateralmente sobre la
superficie de pirita, existiendo una capa de producto consistente de esferas monotamaño.

Debido a que el diámetro de estas esferas es cercano al diámetro de una célula, se pensó
inicialmente que la capa de producto circundante eran células orientadas perpendicularmente a la
superficie.

Una capa de producto similar se obtiene después de 2,5 días de fermentación. Se observa que con
el tiempo, la bacteria crece más corta que la bacteria de etapas iniciales de fermentación. Además,
los terminales brillantes de algunas de las células indica los cambios internos de las mismas.
Algunas células se agrupan en racimos.

Los racimos superiores de las células se pueden ver más claramente , a 5 días de fermentación.
El racimo individual en el centro consiste de muchas células agrupadas. Unas pocas divisiones de
bacterias se pueden observar sobre la superficie, la que está cubierta con una capa continua
consistente en racimos esféricos empaquetados en forma individual.

1.10.4. Efecto de finos y arcillas en la lixiviación bacterial

Se ha observado que la T. Ferrooxidans sirve como sitio de nucleación para la formación de


jarosita. La formación de jarosita comienza sobre una célula. Con el tiempo el núcleo inicial de
jarosita crece y se inician nuevos sitios de nucleación. Los sitios de nucleación se pueden ver
sobre la célula sólamente después de un día de fermentación. Durante la formación de jarositas,
las células sufren drásticos cambios. La iniciación de las áreas globulares se pueden ver
especialmente al final de las células.

TABLA 1.17.: Composición teórica de la Jarosita

Especie %O %S %Fe %K
KFe3(SO4)(OH)6 44,7 12,8 33,5 7,8
HFe3(SO4)(OH)6 48,4 13,8 36,2 ----

El efecto sobre la pirita o mispíquel, es hacer que este se desintegre, generando, a través de una
compleja serie de pasos químicos intermedios, compuestos de hierro férrico solubles o ácido
sulfúrico. Estos a su vez, puestos en disolución pueden reaccionar con otros minerales presentes
que no contienen ni hierro ferroso ni azufre reducido. Claro está que debe evitarse la precipitación
indeseable de hierro férrico, porque entorpecería el proceso, recubriendo a los minerales e
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impidiendo a las bacterias atacar la superficie del mineral. Por consiguiente es una circunstancia
favorable la de que las bacterias se desarrollen en condiciones fuertemente ácidas.

Las esmectitas son filosilicatos 2:1 constituídos por una capa octahedral que contiene Al o Mg
entre dos capas de sílice tetrahedral. Las arcillas esmectíticas son ampliamente utilizadas en
diferentes industrias. La montmorillonita es una especie de esmectita dioctahedral. Grim y Kulbicki
(1961) proponen que la montmorillonita se puede dividir en tipo Cheto y Wyoming de acuerdo al
contenido de Mg en la capa octahedral, con un alto contenido en el tipo Cheto. El tipo Wyoming
tiene algunas partículas finas y un alto contenido de Na en la posición de intercapa. La capacidad
de intercambio catiónico, la distribución de tamaños de partículas, cristalinidad y reacción a alta
temperatura no son iguales para ambos tipos. Se ha observado que la composición mineralógica,
el porcentaje de partículas finas y el contenido de Na y Ca del material son los factores principales
que se deben considerar en las propiedades reológicas (esfuerzos de corte inicial, viscosidad
aparente, etc.). La molienda reduce el tamaño de partículas hasta un cierto tiempo crítico, sobre el
cual se produce una reagregación del material. La molienda produce un incremento en la
adsorción de agua, la que se ve favorecida por la presencia de finos.
La disolución bacterial de un metal valioso desde minerales por acción directa involucra
oxidaciones enzima-catalíticas o reducciones. En oxidaciones, el metal- contenido en el mineral en
una mena actua como donador de electrones (también llamado sistema de transporte de
electrones) con el sistema respiratorio de la bacteria transportando los electrones hacia un aceptor
de electrones disponible. La oxidación resultante del mineral lo transforma en un producto soluble
en agua, es decir:

CuS + 2 O2 → Cu 2+ + SO4=

En reducciones, el metal - contenido en el mineral de una mena actua como aceptor de electrones,
la bacteria transporta los electrones hacia un donador de electrones soluble, el cual puede ser
inorgánico tal como H2 u orgánico tal como glucosa o acetato. La reducción del metal - contenido
en el mineral resulta en su solubilización. La mayoría de los minerales que pueden actuar como
aceptores de electrones son óxidos tales como: óxido de hierro (III) u óxido de manganeso (IV).
Dos reacciones típicas son:

2 FeOOH + H2 + 4 H + → 2 Fe2+ + 4 H2O y

MnO2 + H2 + 2 H + → Mn2+ + 2 H2O

1.10.5. Mecanismo indirecto de lixiviación

La disolución a través de bacterias u hongos por acción indirecta involucra productos metabólicos
que son mayoritariamente productos terminales de la respiración o metabolismo energético de los
respectivos organismos y puede ser orgánico (es decir, fórmico, acético, oxálico, láctico, pirúvico,
succínico, cítrico u otros ácidos) o, en el caso de bacterias inorgánicas, tales como sulfato férrico
en solución ácida, o los ácidos sulfúrico y nítrico.

Durante la lixiviación de la pirita se verifica la siguiente reacción, previamente señalada, a través


de una acción indirecta de los microorganismos:

FeS2 + 2 Fe3+ = 3 Fe2+ + 2 So

Esta reacción muestra que tres iones ferrosos se producen en la solución por cada molécula de
pirita lixiviada. Si se conoce la velocidad de producción de ferroso, la velocidad de disolución de la
pirita se puede calcular, basado en esta estequiometría. La concentración de ferroso a cualquier
tiempo durante la lixiviación indirecta, se puede medir a través del potencial redox de la solución
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con un electrodo de platino y aplicando la ecuación de Nernst sobre la base de las semireacciones
ferroso/férrico.

E = Eo + (2.3 RT/F) Log (Fe3+/ Fe2+)

Fe3+ + e = Fe2+

Estas ecuaciones permiten calcular la concentración de ferroso, suponiendo que el potencial


electroquímico se conoce así como también el potencial estándar de la semi-celda, Eo y la
concentración de hierro total. En situaciones de lixiviación real , no obstante, otras semi-reacciones
tienen lugar simultáneamente junto a la reacción dominante férrico/ferroso, que afectan asimismo
el potencial electroquímico. Este hecho se puede compensar mediante el desarrollo de una prueba
de calibración para determinar un potencial de semi-celda estándar efectivo, Eo , para cada licor.
Esta calibración se puede realizar agregando cantidades conocidas de sulfato ferroso al licor y
midiendo el potencial electroquímico, E. La actividad bacterial en el licor se puede eliminar
completamente agregando 1500 ppm de HgCl.

También es posible que parte o todo el sulfuro se oxide a sulfato de acuerdo a la reacción:
FeS2 + 14 Fe3+ + 8 H2O = 15 Fe2+ + 2 SO42- + 16 H+

En este caso, la velocidad de solubilización del hierro debería ser 1/15 de la velocidad de
producción de ferroso. Esta razón estequiométrica representa el límite inferior de la solubilización
de hierro por ion ferroso producido. Basados en la ecuación inicial , se puede predecir un límite
superior de 1/3.

Si la mitad del sulfuro se oxida a azufre y la otra mitad a sulfato, según la reacción:

FeS2 + 8 Fe3+ + 4 H2O = 9 Fe2+ + So + SO42- + 8 H+

se predice una velocidad de disolución del hierro igual a 1/9 veces la velocidad de producción de
ferroso. Claramente, si se conoce la estequiometría exacta , la velocidad de solubilización del
hierro por el mecanismo indirecto se puede determinar a partir de la velocidad electroquímica de
producción de ferroso.

En relación a los ácidos orgánicos, algunos actúan promoviendo acidolísis, otros por complejación
y unos pocos pueden actuar con otras capacidades, dependiendo del pH del medio de reacción.
Algunos microbios son capaces de producir compuestos en su metabolismo secundario en
contraste con su metabolismo respiratorio que actua como ligandos específicos. Los Sideroforos
son un ejemplo. Ellos tienen la capacidad de disolver Fe(III) contenidos en óxidos férricos
altamente insolubles a pH neutro. Algunos microorganismos también forman polisacaridos
extracelular (exopolisacaridos) que reaccionan con la sílice para formar silicatos y aluminosilicatos.

TABLA 1.18.: Ejemplos de productos del metabolismo de bacterias y hongos con un potencial
para la lixiviación de metales desde minerales, no enzimáticamente.

COMPUESTO FUENTE ORGANISMAL MECANISMO DE ACCION


3+
Fe + H2SO4 bacteria acidófila del Fe oxidación de sulfuros metálicos
ácido nítrico bacteria nitrificante acidulación
ácido sulfúrico thiobacillus acidulación
ácido fórmico bacteria fermentante reducción de óxidos
ácido oxálico hongo complejación; acidulación
ácido acético acetógenos; clostridia acidulación
ácido láctico bacteria fermentante acidulación
ácido pirúvico bacilo megaterium; Zymomonas mobilis complejación
ácido succínico bacteria fermentante acidulación
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ácido cítrico hongo complejación , acidulación


ácido 2-ketoglucónico Erwinia herbicola cadenas pseudomonas complejación
siderophoros bacteria, hongo complejación
exopolisacarido bacteria reacción con silicatos

Los microorganismos con potencialidad para la biolixiviación se pueden dividir en autótrofos


(obligados y facultativos), mixotrofos y heterótrofos. Los autotrófos aplicables a la biolixiviación son
todos quimiosintéticos, es decir, ellos obtienen su energía de la oxidación de compuestos
inorgánicos y obtienen todo el carbono celular desde el dióxido de carbono. Los mixotrófos en la
biolixiviación obtienen su energía de la oxidación de un compuesto inorgánico oxidable pero
obtienen una porción de su carbono celular desde compuestos orgánicos. Los heterotrófos
obtienen su energía de la oxidación de compuestos orgánicos y su carbono celular de la
asimilación de compuestos orgánicos. Los mismos compuestos pueden servir como fuente de
energía y de carbono. Las bacterias están representadas en los tres grupos nutricionales, pero los
hongos están restringidos a los heterotrófos.

Los autotrófos son los candidatos más deseables para la biolixiviación por su habilidad para crecer
en ausencia de materia orgánica preformada, permitiendo el uso de una solución de cultivo que es
indeseable para el crecimiento de competidores, mixotrófos y/o heterotrófos, los que están siempre
asociados con un mineral y que no se pueden remover de él por esterilización. La interferencia se
puede manifestar por medio de un desplazamiento de los organismos activos de la lixiviación por
organismos inactivos, o por destrucción del lixiviante por la extracción del metal valioso generado
por los organismos activos.

Las autotrófas que pueden lixiviar minerales se han encontrado especialmente útiles en la
lixiviación de minerales sulfurados de cobre de baja ley tratados en pilas, botadero o in situ. En la
lixiviación de minerales sulfurados, las condiciones selectivas pueden requerir un pH inferior a 2,5
del agua con la cual el mineral se trata y a la cual se transfiere el metal valioso desde el mineral.
Esta agua sirve como medio de cultivo, y como resultado de la actividad microbial selectiva, llega a
ser el lixiviante. La fuente de energía requerida por los organismos es suministrada por
constituyentes oxidables del mineral, mientras que el nitrógeno, fósforo y otras trazas de nutrientes
minerales son adquiridos por el agua desde compuestos naturalmente asociados con el mineral o
introducidos en la preparación del mineral para la lixiviación. El carbono es suministrado por el
dióxido de carbono atmosférico. Una estimulación selectiva de las bacterias activas de la lixiviación
normalmente no conducen a una población microbiana que consista exclusivamente de
organismos capaces de lixiviar el mineral. En el caso de las autotrófas acidófilas selectivas en la
lixiviación de un metal desde un mineral sulfurado, heterotrófas satélites (bacterias, hongos y
protozoa) y mixotrófos (bacteria) son capaces de crecer al pH ácido y pueden ser indirectamente
estimuladas. Muchas de las bacterias satélites y hongos parecen depender principalmente de la
porción eliminada del carbono orgánico formado en la asimilación de dióxido de carbono por las
autotrófas. El consumo de éste carbono orgánico eliminado ayuda a las autotrófas porque su
acumulación excesiva detiene o inhibe su crecimiento.

TABLA 1.19.: Algunas bacterias autotróficas con potencial para la lixiviación

NOMBRE REQUERIMIENTOS ATRIBUTOS FISIOLOGICOS PERTINENTES


ESPECIFICOS PARA EL
CRECIMIENTO
A. EUBACTERIA
Thiobacillus Ferrooxidans mesófila-acidófila Fe(II);oxidación de sulfuros metálicos y azufre
Thiobacillus Thiooxidans mesófila-acidófila oxidación del azufre
Thiobacillus Prosperus mesófila-acidófila, tolerante Fe(II), oxidación de sulfuros metálicos y azufre
a la sal (max. 6% NaCl)
Leptospirillum Ferrooxidans mesófila-acidófila oxidación del Fe(II)
Cadena SP5/1 mesófila-acidófila Fe(II), oxidación de sulfuros metálicos y azufre
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Cadena Hö5 mesófila-acidófila oxidación de sulfuros de cobre


Cadena L7 mesófila-acidófila Fe(II), oxidación de sulfuros metálicos y azufre
Sulfobacilo termofílica-acidófila Fe(II), oxidación de sulfuros metálicos y azufre
Thermosulfooxidans
Cadenas desconocidas termofílica-acidófila Fe(II), azufre, oxidación variable de pirita
B.ARCHAEBACTERIA
Metallosphaera Sedula termófila-acidófila oxidación de sulfuros metálicos y azufre
Acidianus Brierleyi termófila-acidófila Fe(II), oxidación de azufre, calcopirita y
molibdenita
Sulfolobus acidocaldarius termófila-acidófila oxidación de hierro y azufre
Sulfolobus Cadena BC termófila-acidófila oxidación de Fe(II), azufre y sulfuros metálicos