Anda di halaman 1dari 17

TUGAS

SISTEM TEKNIK PENGECORAN LOGAM

oleh:
JUMRIADI

(14022014033)

TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS ISLAM MAKASSAR
2016

KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang karena
Rahmat-Nya, saya dapat menyelesaikan tugas pembuatan makalah rem tepat
pada waktunya, dan rasa terima kasih pada semua pihak baik dosen maupun
mahasiswa yang telah mendukung dalam pembuatan makalah ini.
Sistem Produksi II merupakan mata kuliah program studi pendidikan
teknik mesin, salah satu materinya yang diberikan ialah teknik pengecoran logam.
Makalah pengecoran logam dirancang untuk digunakan sebagai sarana dalam
kegiatan belajar untuk mahasiswa jurusan pendidikan teknik mesin untuk menjadi
seorang engineer yang ahli dalam bidangnya. Makalah ini memuat ringkasan
teori dari berbagai sumber yang disusun secara ringkas dan sistematis.
Saya menyadari bahwa proses penyusunan makalah yang ringkas dan
sistematis, merupakan pekerjaan yang tidak ringan. Demikian pula dalam teknik
penulisan dan tata bahasa tak luput dari kesalahan dan kekurangan.
Dari kesadaran tersebut, saya sangat mengharapkan saran, kritik maupun
masukan dari pembaca dan pemakai makalah system pengecoran logam ini , guna
penyempurnaan pada masa mendatang.
Penghargaan yang setinggi-tinginya saya sampaikan kepada semua pihak
yang telah membantu tersusunnya makalah rem ini. Semoga Tuhan Yang Maha Esa
senantiasaa memberikan limpahan rahmat, petunjuk dan bimbingan-Nya terhadap
setiap niat baik kita.

Makassar, 27 April 2016

Penulis

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................

DAFTAR ISI ...............................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG.....................................................................

B. TUJUAN DAN MANFAAT ...........................................................

C. TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


A. MACAM MACAM PENGECORAN ...........................................

1. Permanent Mold Casting .............................................................

2. Centrifugal casting .....................................................................

10

3. Investment casting......................................................................

11

4. Die casting .................................................................................

13

5. Injection molding .......................................................................

13

6. Blow molding .............................................................................

14

BAB III PENUTUP


A. KESIMPULAN ....................................................................................

16

B. SARAN ................................................................................................

16

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................

17

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Kebutuhan logam ternyata tidak hanya sebatas benda dengan permukaan
rata. Kebutuhan akan logam juga berkembang pesat seiring dengan teknologi yang
mendukungnya. Sekarang kita bisa menghasilkan benda logam dalam bentuk
apapun tanpa harus mengalami proses penenmpaan.
Pada zaman dahulu untuk menhasilkan logam yang berbentuk rumit maka benda
haruslah di panaskan dan dipukul sebagaimana proses penempaan pada umumnya.
Namun seiring kemajuan zaman tuntutan akan kebutuhan logam semakin
meningkat dan atas tuntutan itulah kini telah tercipta tungku-tungku pelebur besi
yang menhasilkan suhu diatas 1500oC. Dan atas tuntutan itu pulalah penulis
mengambil judul tentang macam-macam pengecoran
B. Tujuan dan Manfaat
Dalam makalah ini tercantum beberapa jenis pengecoran yakni:

PERMANENT MOLD CASTING

CENTRIFUGAL CASTING

INVESTMENT CASTING

DIE CASTING

INJECTION MOLDING

BLOW MOLDING

Yang

setidaknya

pembaca

akan

tahu

sedikit

tentang

pengecoran.

Selain dari pada itu juga terdapat gambar-gambar dari cetakan tersebut yang akan
mempermudah pembaca di dalam memahami pengertian.
4

C Tinjaun Pustaka
1. Pengertian
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair
dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk
geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam
cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah
logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan
disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pasir hijau untuk
pengecoran digunakan sekitar 75 persen.
Teknik pengecoran dibedakan menjadi dua macam, yaitu:
1. Traditional casting
2. Non-traditional/contemporary casting.
Teknik pengecoran Traditional terdiri atas :
1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting
Sedangkan teknik Non-Traditional/contemporary terbagi atas :
1. High-Pressure Die Casting
2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting
5

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa NonTraditional/Contemporary casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan
cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa Contemporary casting biasanya
digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang relatif kecil
dibandingkan bila menggunakan Traditional casting. Hasil coran Non-Traditional
casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.
Jenis logam yang banyak digunakan di dalam proses pengecoran adalah logam besi
bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non
logam lainnya.

2. Bagian-bagian Cetak
1. Pouring Basin berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut
terbawa pada saat menuangkan logam dari laddle berfungsi juga
menampung kelebihan logam cair.
2. Riser berfungsi untuk menampung kelebihan logam cair sebagai cadangan
bila terjadi penyusutan dan juga berfungsi sebagai pemberat.
3. Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan
tuang ke runner dan saluran masuk (gate).
4. Gate berfungsi sebagai saluran masuk yang menghubungi runner dengan
rongga cetak (cavity).

3. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam Perencanaan Pola


1. SHRINKAGE
2. KELEBIHAN MATERIAL
3. DRAFT ANGLE
4. DISTORSI
5. PATING LINE
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran
keluar teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit
bahkan tertutup di akhir proses pengecoran.
Banyak faktor yang mempengaruhi proses pengecoran ini sehingga
menyebabkan cacat tersebut. Kondisi cacat ini dapat direpresentasi kan dengan
ketebalan dari produk cor saluran keluar teko. Pada makalah ini akan dianalisa
faktor yang paling signifikan mempengaruhi ketebalan saluran teko hasil cor.
Metode yang digunakan adalah metode desain eksperimen khususnya
metode desain faktorial untuk menentukan faktor-faktor yang signifikan serta
kondisi optimumnya dan metode response surface untuk mendapatkan model
pendekatan untuk ketebalan saluran teko sebagai fungsi dari faktor-faktor tersebut
sehingga dapat diperoleh kondisi keseluruhan yang paling optimal.
Dari analisa hasil eksperimen ini ditemukan bahwa faktor yang signifikan
terhadap ketebalan adalah temperatur tuang, radius sprue dan holding time.
Kesimpulannya adalah bahwa kondisi optimum dari faktor-faktor tersebut adalah
temperatur tuang 475oC, radius sprue 29.6 mm dan holding time 8 detik yang
menghasilkan ketebalan sebesar 2.54 mm.

BAB II
MACAMMACAM PENGECORAN

1. Permanent Mold Casting


Jenis pengecoran ini, cetakannya terbuat dari bahan logam dan grafit dan
dimana cetakan tsb dapat dipakai berulang kali. Pengecoran ini dikhususkan untuk
pengecoran

logam

non-ferrous

dan

paduan.

Kualitas coran permanent Mold ini tergantung dari kualitas moldnya, moldnya ini
umumnya dikerjakan dengan machining untuk mendapatkan kualitas yang bagus
maka dikerjakan dengan proses machining yang memiliki keakuratan yang tinggi.

Advantage Permanent Mold Casting:


1. Produksi Tinggi.
2. Cetakan dapat dipakai berulang kali.
3. Dalam operasinya tidak diperlukan tenaga ahli.
4. Ketelitian produk lebih baik dari pada Sand Casting.
5. Tidak memerlukan proses lanjutan.

Disadvantage Permanent Mold Casting:


1. Harga cetakan mahal.
2. Perlu perhitungan yang tepat dalam mengerjakan cetakan.
3. cetakan untuk satu macam produk.
4. Ukuran produk kecil dan sederhana.
5. Tidak dapat mengecor baja.

2. CENTRIFUGAL CASTING
Prinsip:

Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya
sentrifugal logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja
tanpa cacat.

Pengecoran ini digunakan secara intensif untuk pengecoran plastik, keramik,


beton dan semua logam.

Advantage Centriugal Casting :


1. Riser tidak diperlukan.
2. Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan kualitas permukaan
baik.
3. Toleransi dimensi kecil.
4. Ketebalan benda kerja uniform.
Disadvantage Centrifugal Casting :
1. Harga peralatan mahal.
2. Biaya maintenance mahal.
3. Laju produksi rendah.
4. One product in one mold.
5. Gaya centrifugal besar
Pengecoran Centrifugal dapat dibagi 2 macam, yaitu:
A. Pengecoran Centrifugal Mendatar
B. Pengecoran Centrifugal Vertikal

3. INVESTMENT CASTING
Proses pengecoran dengan pola tertanam dalam rangka cetak, kemudian
pola dihilangkan dengan cara pemanasan sehingga diperoleh rongga cetak.
Pola biasanya terbuat dari lilin (wax), plastik atau dari material lain yang
mudah meleleh. Pengecoran ini sering juga disebut WAX LOST CASTING.
Proses Pengecoran ini dibagi 2 Macam:
A. Investment Flask Casting.
B. Investment Sheel Casting.
Prosedur Investment Casting:
1. Membuat Master Pattern.
2. Membuat Master Die.
3. Membuat Wax Pattern.
4. Melapisi Wax Pattern.
5. Mengeluarkan Wax Pattern dari Mold.
6. Preheat Mold.
7. Menuangkan logam cair.
8. Mengeluarkan Produk.
Proses yang termasuk juga dalam kategori Investment Casting adalah FULL
MOLD PROCESS atau LOST FOAM PROCESS. Bahan Pattern biasanya
Expanded Polystyrene.

10

4. DIE CASTING
Proses ini mempergunakan tekanan dalam memasukkan logam cair ke
dalam rongga cetakan dan dengan dibawah tekanan dibiarkan membeku. .
Die Casting umumnya untuk logam non-Ferrous dan paduan. Die biasanya
terbuat dari baja yang dikeraskan.
Advantage Die Casting :
1. Ukuran dan bentuk benda sangat tepat.
2. Jarang menggunakan proses finishing.
3. Baik untuk produksi massal.
4. Waste material rendah.
Disadvantage Die Casting :
1. Harga mesin dan cetakan mahal.
2. Bentuk benda kerja sederhana.
3. Benda kerja harus segera dikeluarkan.
4. Berat dan ukuran produk terbatas.
5. Umur cetakan menurun.
Berdasarkan prosesnya, Die Casting dapat dikelompokkan 2 jenis:
A. Hot Chamber Die Casting.
B. Cold Chamber Die Casting.

1. HOT CHAMBER DIE CASTING

Pada proses ini, tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak
dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan
secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini
hanya cocok untuk timah putih, timbal dan paduannya.
11

Pada mesin ini mempunyai komponen utama: silinder plunger, leher


angsa (goose neck) dan nozzle.
Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap
dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam
logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas. Kemudian logam cair
diinjeksikan ke rongga cetakan dengan amat cepat.
2. COLD CHAMBER DIE CASTING

Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin


membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan
pengisian rongga cetakan.
M = Massa Benda Coran
N = Jumlah Produk Yang Diproduksi
W= M [1+(N-1)(1-0.3 x o.95) + 0.3 x 0.05]
W= 200 [ 1+(3000-1)(1-0.285) +0.015]
W= 429.060 gram.
Jadi total aluminium yang harus disediakan 429,06 kg.
Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan
ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan
secara hidrolis. Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki
temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium.
Advantage of Cold Chamber Die Casting :
1. Produk yang dibuat Hot Chamber bisa dibuat di sini.
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin.
12

3. Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi.


4. Kualitas benda kerja dapat dikontrol.
Disadvantage of Cold Chamber Die Casting :
1. Diperlukan alat bantu.
2. Siklus kerja lebih lama.
3. Kemungkinan cacat cukup besar

5. INJECTION MOLDING
Perbedaan dengan Die Casting adalah cara material diumpankan dan msuk
ke rongga cetakan. Injection molding dikhususkan untuk material non logam, mis
gelas,

plastik

dan

karet.

Butiran plastik dimasukkan dalam hopper kemudian feed screw butiran plastik
dipanaskan oleh elemen pemanas kemudian pada waktu sampai di nozzle sudah
berupa cairan plastik dan cairan plastik ditekan masuk ke rongga cetakan . Die pada
injection casting dilengkapi dengan sistem pendingin untuk membentu proses
pembekuan (solidifikasi).

6. BLOW MOLDING
Proses ini digunakan untuk produk plastik, gelas dan karet, seperti botol
plastik, gelas minuman, nipple karet, gelas kendi, dsb.
Proses ini diawali dengan pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk
penampang pipa) dan dimasukkan ke mesin cetak tiup. Kemudian udara ditiup
masuk melalui lubang penampang pipa, karena desakan udara maka gumpalan tadi
akan menyesuaikan dengan bentuk cetakan dan dibiarkan sampai menjadi padat.

13

Advantage of Injection Molding :


1. Keakuratan dimensi tinggi.
2. Kualitas permukaan baik.
3. Siklus kerja pendek.

Advantage of Injection Molding :

1. Harga mesin mahal.


2. Ekonomis untuk produksi missal.

14

BAB III
PENUTUP

1. KESIMPULAN
Dunia industri sekarang ini kebutuhan akan logam semakin meningkat tidak
lain karna rasa ingin memiliki dari konsumen yang tidak ada habisnya. Banyak
pihak yang memanfaatkan kesempatan untuk meraup uang dari kebiasaan manusia
tersebut, semua kebutuhan akan logam yang tak mungkin dikerjakan dengan mesin
konvensional itulah yang merupakan suatu peluang bisnis yang cukup menjanjikan
dan sebenarnya merupakan suatu ilmu yang sangat bermanfaat bagi indonesia.
Peluang bisnis berupa pengecoran logam itulah yang sekarang ini telah
ditekuni oleh banyak orang/pengusaha atau perusahaan.
Pengecoran sangat berguna karena tanpa pengecoran maka dunia industri logam
dunia tidak akan ada, karena pengecoranlah yang merupakan proses awal
pembuatan logam dari biji besi.
Dari analisa hasil eksperimen ditemukan bahwa faktor yang signifikan
terhadap ketebalan adalah temperatur tuang, radius sprue dan holding time.
Kondisi cacat yang paling banyak dijumpai pada proses pengecoran saluran
keluar teko adalah lubang saluran keluar pada ujung teko yang terlalu sempit
bahkan

tertutup

di

akhir

proses

pengecoran.

Menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar dan akibat gaya sentrifugal
logam cair akan termampatkan sehingga diperoleh benda kerja tanpa cacat.

15

2. SARAN
Berikut adalah beberapa solusi dari permasalahan yang sering di hadapi oleh
tukang cor.
Untuk mencegah turbulensi dan tidak mengalirnya material sehingga
seringkali menghasilkan benda kerja yang tidak uniform akibat gaya tekannan
tinggi. Compression molding, transfer molding seringkali digunakan untuk
mengatasi hal tersebut.
Mengisi rongga cetakan dan mengalami proses pengerasan secara kimiawi
dengan pengukuran jumlah resin thermosetting plastik yang dibutuhkan untuk
ditempatkan pada rongga cetakan. Kemudian mold dipanaskan dan dikompresi
sehingga cairan resin akan mengisi rongga cetakan.

16

DAFTAR PUSTAKA
Doyle, Lawrence E., Cark A.1985. Proses pembuatan Material Untuk Permesinan.
New Jersey: Prentice Hall inc.
Higgins, Raymond A. 1986. Ilmu Logam Persmesinan bagian 2, Tekhnologi Proses
Ilmu Logam. Honkong: ELBS.
Kim, S.E., Hyun, Y.T., et al. 2001. Centrifugal Castability of Tial Base Alloys.
Korea-Japan: Foundary Engineers.
Suprapto, Agus. 2001. Pengaruh Serbuk Rumah Kerang Laut Terhadap Kualitas
Hasil Pengecoran Alumnium. Jakarta.
Drs, Zainuddin. 2007. Teknik Pembentukan Dasar. Palembang.

17