Anda di halaman 1dari 11

BAB I

MATA KULIAH
PERENCANAAN PROSES
MANUFAKTUR
POKOK BAHASAN
KESEIMBANGAN LINI LINTASAN PERAKITAN
(LINE BALANCING)
Oleh : Ir. Rudy Yulianto, M.T
Materi : Pengertian, Permasalahan Keseimbangan Lintasan,
Data Masukan, dan Langkah-Langkah Yang
Diperlukan Dalam Line Balancing

1.1. Pengertian
Line Balancing adalah Proses pembagian pekerjaan kepada
stasiun-stasiun atau pusat kerja (work station) sedemikian rupa
sehingga

diperoleh

keseimbangan

setiap

work

station.

Pengertian
Pusat kerja (work station) adalah Kumpulan beberapa elemen kerja
yang merupakan satu kesatuan.
Elemen kerja adalah Satuan kerja terkecil dari suatu proses
produksi, misalnya pengecekan kualitas barang jadi.
Tujuan akhir dari line balancing adalah Meminimasi waktu menganggur
di tiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi.

1.2. Permasalahan Keseimbangan Lintasan

1-1

Pengelompokkan

tugas-tugas

yang

akan

menghasilkan

keseimbangan lintasan produksi akan memberikan informasi tentang


kinerja

waktu

dari

tugas-tugas

tersebut,

kebutuhan-kebutuhan

pendahulu yang menentukan urutan-urutan yang fleksibel, dan


tingkatan keluaran (output) yang diinginkan atau siklus waktu per
menit. Gambar utama dari permasalahan keseimbangan lini lintasan
perakitan ditunjukkan gambar 1.1.
Masukan
Kinerja Waktu dari tugas

Keluaran

KESEIMBAN
GAN LINI

Kebutuhan pendahuluan

LINTASAN
PERAKITAN

Tingkatan output

pengelompokkan tugastugas pada stasiunstasiun

dengan

kapasitas/tingkatan
Tingkatan output yang
sama

Gambar 1.1. Elemen-Elemen Utama Permasalahan Keseimbangan


Lini Lintasan perakitan.
Permasalahan keseimbangan lini lintasan perakitan paling
banyak terjadi pada proses perakitan dibandingkan pada proses
produksi.

Pabrikasi

dari

sub

komponen-komponen

biasanya

memerlukan mesin-mesin berat dengan siklus panjang. Ketika


beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara
proses seri, maka terjadilah kesulitan dalam menyeimbangkan
panjangnya siklus-siklus mesin, sehingga utilisasi kapasitas menjadi
mudah. Pergerakkan yang terus-menerus kemungkinan besar dicapai
dengan operas-operasi perakitan yang dibentuk secara manual ketika
beberapa operasi dapat dibagi-bagi menjadi tugas-tugas kecil dengan
durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam
mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula
tingkatan keseimbangan yang dapat dicapai. Hal ini akan membuat
aliran yang mulus dengan utilisasi tenaga kerja dan perakitan.

1-2

Proses pabrikasi biasanya dioperasikan sebagai system aliran


proses yang terputus (intermitten flow) ataupun jenis batch. Bila
volume produksi sangat besar dan spesifikasi-spesifikasi produk tetap,
suatu susunan berupa aliran yang kontinyu menjadi memungkinkan
dengan

operasi-operasi

otomatis

yang

dibutuhkan

sehingga

keseluruhan lintasan produksi berfungsi sebagai satu mesin raksasa.

1.3. Data Masukan


Data masukan yang harus dimiliki dalam merencanakan
keseimbangan lintasan perakitan adalah sebagai berikut :
1. Suatu Jaringan Kerja
Terdiri dari rangkaian

simpul

dan

anak

panah

yang

menggambarkan urutan perakitan. Urutan perakitan ini dimulai dan


berakhir dari suatu simpul. Suatu contoh jaringan kerja dapat dilihat
pada gambar 1.2 berikut ini. Tiap simpul menggambarkan operasi
yang dilakukan, sementara anak panah menunjukkan kelanjutan
operasi tersebut ke simpul lainnya.

3
1

10

4
8

Gambar 1.2. Contoh


Suatu
Jaringan
Kerja
Menggambarkan Urutan Perakitan.

Yang

2. Data Waktu Baku Pekerjaan Tiap Operasi


Data waktu yang diturunkan dari perhitungan waktu baku pekerjaan
operasi perakitan.
3. Waktu Siklus Yang Diinginkan
1-3

Waktu siklus yang diinginkan diperoleh dari kecepatan produksi


lintasan perakitan tersebut atau dari waktu operasi terpanjanng jika
waktu siklus yang diinginkan lebih kecil dari waktu operasi
terpanjang.

1.4. Langkah-Langkah

Yang

Diperlukan

Dalam

Line

Balancing
Langkah 1 : Mencari Pekerjaan
Pekerjaan dirinci sesuai dengan elemen-elemen kerja
yang ada.

Langkah 2 : Mencari Waktu Setiap Elemen Kerja


Waktu yang diperlukan oleh setiap elemen kerja untuk
membuat satu buah atau satuan barang harus
ditentukan terlebih dahulu. Cara menentukannya
dapat menggunakan standar yang ada. Apabila mesin
biasanya sudah diketahui standarnya secara teknis.

Langkah 3 : Menyusun Precedence Diagram


Untuk memudahkan analisis, maka

hubungan-

hubungan kerja disusun dalam suatu diagram jaringan


kerja yang disebut sebagai Precedence Diagram.
Dalam diagram ini elemen kerja diberi symbol
lingkaran dan hubungan kerja yang terdahulu diberi
nomor

lebih

kecil

dari

elemen

kerja

yang

mengikutinya.

Langkah 4 : Menghitung Waktu Siklus (cycle time)


Cycle time adalah Maksimum waktu

untuk

mengerjakan satu buah atau satuan barang pada


setiap stasiun kerja (work station), dirumuskan
sebagai berikut :

Ct = 1/r (3600 detik)


Dimana :
1-4

(1-1)

Ct = Cycle time
r = Hasil produksi setiap jam

Langkah 5 : Menghitung Jumlah Minimum Work Station


Jumlah minimum work station (sering disebut juga
Theoritical Minimum), dirumuskan sebagai berikut :

Tm = n = t/Ct

(1-2)

Dimana :
Tm = n = Jumlah minimum work station
T
= Jumlah jam kerja dari semua elemen
kerja
yang ada
Ct = Cycle time

Langkah 6 : Menentukan Alternatif Pengelompokkan Anggota


Station
Tentukan
alternative-alternatif
pengelompokkan
mesin-mesin atau elemen-elemen kerja yang ada,
yang

memungkinkan

dibentuknya

work

station.

Banyaknya work station sesuai dengan jumlah stasiun


minimum.

Langkah 7 : Menghitung Waktu Komulatif Setiap alternatif


Hitung waktu komulatif setiap alternative work station.
Waktu alternative tersebut jangan sampai melebihi

cycle time.
Langkah 8 : Menentukan Work Station
Pilihlah kelompok elemen-elemen

kerja

yang

membentuk work station dengan waktu komulatif tidak


melebihi cycle time, tetapi meminimumkan waktu

menganggur.
Langkah 9 : Menghitung Total
Waktu
Mengganggur,
Persentase Waktu Mengganggur, dan Efisiensi
line balancing
a). Total waktu menganggur dalam suatu work station
(idle time) dapat dihitung dengan cara sebagai

1-5

berikut : Cycle time dikurangi dengan waktu


komulatif semua elemen kerja.
b). Persentase waktu menganggur dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :

i
% Waktu Mengganggur =

(1-3)

n . Ct
Dimana :
i = Total waktu menganggur
n = Jumlah minimum work station
b). Tingkat efisiensi line balancing dapat dihitung
dengan rumus sebagai berikut :

t
% Efisiensi line balancing =

(1-4)

n . Ct
Dimana :
t = Jumlah jam kerja dari semua elemen kerja yang ada

Contoh Kasus :
(1). Suatu perusahaan menghasilkan suatu barang melalui suatu Departemen
Perakitan. Dimana kita akan merencanakan layout bagian perakitan ini.
Hasil produksi setiap jam dari Departemen Perakitan adalah 10 Buah
Barang Setiap Jam. Data mengenai elemen-elemen kerja (hasil langkah
1) dan waktu kerja (hasil langkah 2), serta kegiatan prasyarat seperti
terlihat pada table 1.1.
Tabel 1.1. Elemen Kerja, Waktu Kerja, dan Prasyarat
Elemen Kerja

Waktu Kerja (menit)

A
B
C
D
E
F
G

3.2
0.8
3.0
3.0
1.6
1.2
1.8
3.0
2.8
2.8
0.8

H
I
J
K

1-6

Elemen Kerja
Prasyarat
-----1
2
1
1
5
2
3
4
6, 7
8

L
M

2.0
1.6

Jumlah

27.6

10
9, 11, 12

Penyelesaian :
Langkah 3 : Menyusun Precedence Diagram

3.0

2.8

3.2

1.6

1.2

0.8

1.8

2.8

2.0

1.6

10

12

13

3.0

0.8

11

3.0
3

Langkah 4 : Menghitung Cycle Time


Ct = 1/10 (3600 detik)
= 360 detik
= 6 menit

Langkah 5 : Menghitung Jumlah Minimum Work Station


Tm = n = t/Ct
1-7

= 27.6 menit/6 menit


= 4.6
Dibulatkan = 5 Work Station

Langkah 6 : Menentukan Alternatif Pengelompokkan Anggota


Station
Tabel 1.2. Pemilihan Work Station
Stations

Alternatif
Elemen Kerja

Elemen
Kerja
Terpilih

Waktu
Kerja

Waktu
Komulatif

Idle Time

1, 2, 3
1, 5, 6
5, 6, 10
2, 7, 10
2, 7, 3
2, 3, 8
4, 9
4, 9, 13
6, 10, 12
10, 12
8, 11, 13
11, 13
12, 13

1
5
6
2
7
3
4
9
10
12
8
11
13

3.2
1.6
1.2
0.8
1.8
3.0
3.0
2.8
2.8
2.0
3.0
0.8
1.6

3.2
4.8
6.0
0.8
2.6
5.6
3.0
5.8
2.8
4.8
3.0
3.8
5.4

2.8
1.2
0
5.2
3.4
0.4
3.0
0.2
3.2
1.2
3.0
2.2
0.6

S1
S2
S3
S4
S5
Keterangan :

Kolom pertama pada table 1.2 adalah Station yang akan dibentuk
dan kolom kedua adalah Alternatif anggota station yang mungkin
terpilih, serta pilihan alternative didasarkan atas waktu
komulatifnya.

Langkah 7 : Menghitung Waktu Komulatif Setiap Alternatif


Alternatif elemen-elemen kerja yang membentuk S1 adalah (1, 2,

3); (1, 5, 6) dan (5, 6, 10)


Hitung dahulu waktu komulatif setiap alternative, yaitu Jumlah
waktu dari semua elemen kerja yang menjadi anggota alternative

itu.
Waktu komulatif alternative (1, 5, 6) = (3.2 + 1.6 + 1.2) menit = 6
menit, berarti Alternatif ini baik sekali karena tepat sama dengan
1-8

cycle time. Hal ini berarti Tidak ada waktu menganggur (idle

time).
Alternatif (1, 2, 3) memiliki waktu komulatif = 7 menit, berarti ini

Melebihi cyle time sehingga tidak mungkin dipilih.


Alternatif (5, 6, 10) memiliki waktu komulatif = 5.6 menit, berarti

Ada waktu mengganggur sebesar 0.4 menit.


Langkah 8 : Menentukan Work Station

Dari ketiga alternative work station S1 dipilih dengan waktu komulatifnya tidak
melebihi cycle time dan paling mendekati cycle time. Hal ini berarti kita pilih

alternative (1, 5, 6).


Untuk work station S2 adalah alternative (2, 7, 10) memiliki waktu komulatif =
5.4 menit dan alternative (2, 7, 3) memiliki waktu komulatif = 5.6 menit, maka

kita pilih alternative (2, 7, 3).


Untuk work station S3 memiliki dua alternative yaitu (4, 9) memiliki waktu
komulatif = 5.8 menit dan (4, 9, 13) memiliki waktu komulatif = 7.2 menit dan ini

tidak boleh dipilih karena melebihi cycle time, sehingga dipilih alternative (4, 9).
Untuk work station S4 memiliki dua alternative yaitu (6, 10, 12) memiliki waktu
komulatif = 6 menit dan (10, 12) memiliki waktu komulatif = 4.8 menit, sehingga

dipilih alternative (6, 10, 12).


Untuk work station S5 memiliki tiga alternative yaitu (8, 11, 13) memiliki waktu
komulatif = 5.4 menit, (11, 13) memiliki waktu komulatif = 2.4 menit, dan (12,

13) memiliki waktu komulatif = 3.6 menit, sehingga dipilih alternative (8, 11, 13).
Hasil pengelompokkan work station dapat dilihat gambar 1.3.

3.0

2.8

S3

3.2

1.6

1.2

0.8

1.8

2.8

2.0

7
10

12

3.0

0.8

S1

S4

1.6
13

S2
3.0
3

8
1-9

11

S5

Gambar 1.3. Precedence Diagram Departemen Perakitan.

Langkah 9 : Menghitung Total Waktu Menganggur, Persentase


Menganggur, dan Efisiensi line balancing
Total waktu menganggur komulatif setiap station (idle time = i)

adalah :
i = S1 + S2 + S3 + S4 + S5
= (0 + 0.4 + 0.2 + 1.2 + 0.6) menit
= 2.4 menit
i
Persentase mengganggur =
N . Ct
2.4 menit
=
5 (6 menit)
= 8%
t

Efisiensi line balancing

=
N . Ct
27.6 menit
=
5 (6 menit)
= 92%

Kesimpulan :
Dengan merencanakan layout menggunakan line balancing di atas,
maka kita dapat membuat 5 work station dengan persentase
menganggur 8% dan efisiensi line balancing 92%.

1-10

Latihan Soal :
(1). Suatu perusahaan menghasilkan suatu barang melalui suatu departemen
perakitan. Kita akan merencanakan layout bagian perakitan ini. Hasil
produksi setiap jam dari Departemen Perakitan adalah 40 Buah Barang
Setiap Jam. Data mengenai elemen-elemen kerja (hasil langkah 1) dan
waktu kerja (hasil langkah 2), serta kegiatan prasyarat seperti terlihat
pada table 1.2.
Tabel 1.2. Elemen Kerja, Waktu Kerja, dan Prasyarat
Elemen Kerja

Waktu Kerja (detik)

A
B
C
D
E
F
G
I
J
K
L

50
30
60
30
50
40
10
40
40
60
20
70

Jumlah

500

Elemen Kerja
Prasyarat
-----1
2
1
4
3, 5
6
6
8
5, 6
10
7, 9, 11

Tentukan : a). Precedence diagram-nya ?


b). Waktu siklus-nya ?
c). Jumlah minimum work station-nya ?
d). Total waktu mengganggur komulatif,

Persentase

mengganggur, dan Efisiensi line balancing ?

Daftar Pustaka
[1]. Ariyoto, Kresnohadi, Feasibility Study, Penerbit Mutiara, 2009, Jakarta.
[2]. Herjanto, Eddy, Analisa Kelayakan Pabrik, PT. Erlangga, 2010, Jakarta.
[3]. Soeharto, Iman, Manajemen Proyek, PT. Erlangga, 2007, Jakarta.
1-11

Anda mungkin juga menyukai