Anda di halaman 1dari 14

BAB III

KAJIAN PUSTAKA

3.1 Pemboran Lubang Ledak


Dalam suatu operasi peledakan batuan, kegiatan pemboran merupakan
pekerjaan yang pertama kali dilakukan dengan tujuan untuk membuat sejumlah
lubang ledak dengan geometri dan pola yang sudah tertentu pada massa batuan,
yang selanjutnya akan diisi dengan sejulah bahan peledak untuk diledakkan.
3.1.1

Sistem Pemboran
Kegiatan pemboran untuk penyediaan lubang ledak umumnya dilakukan

dengan mesin bor mekanik (perkusif, rotari, rotari-perkusif) dengan berbagai ukuran
dan kemampuan, tergantung pada kapasitas produksi yang diinginkan.

Sumber : Gokhale,2010 : 16

Gambar 3.1
Skema Prinsip Pemboran

3.1.2

Sistem Pemboran Mekanik


Komponen utama dari suatu sistem pemboran secara mekanik adalah sumber

energi mekanik, batang bor penerus (transmitter) energi tersebut, mata bor sebagai
aplikator energi terhadap batuan, dan peniupan udara (flushing) sebagai pembersih
dari serbuk pemboran (cuttings) dan memindahkannya keluar lubang bor.
Berdasarkan sumber energi mekaniknya, sistem pemboran mekanik terbagi
menjadi 3 (tiga) yaitu : perkusif, rotari-perkusif, dan rotari dengan berbagai ukuran
dan kemampuan, tergantung pada kapasitas produksi yang diinginkan (Koesnaryo,
2001 a : 5).
1. Metode Pemboran Perkusif
Pada pemboran perkusif, energi dari mesin bor (rock drill) diteruskan oleh
batang bor dan mata bor untuk meremukkan batuan. Komponen utama dari mesin
bor ini adalah piston yang mendorong dan menarik tangkai (shank) batang bor.
Energi kinetik piston diteruskan ke batang bor dalam bentuk gelombang kejut (shock
wave) yang bergerak sepanjang batang bor dengan kecepatan 5000 m/detik
(searah kecepatan suara pada baja). Frekuensi impak normal untuk rockdrill ialah
50 tumbukan/detik, yang berarti jarak antara gelombang kejut ialah 100 m. Pada
metode perkusif, yang terjadi ialah proses peremukan (crushing) permukaan batuan
oleh mata bor. Metode ini cocok diterapkan pada batuan dengan kekerasan yang
keras.
2. Metode Rotari
Berdasarkan sistem penetrasinya, metode rotari terbagi menjadi dua sistem
yaitu tricone dan drag bit, disebut tricone jika hasil penetrasinya berupa gerusan
(crushing) dan drag bit jika hasil penetrasinya berupa potongan. Sistem yang
pertama digunakan untuk batuan dengan kekerasan sedang hingga lunak dan
sistem yang kedua untuk batuan lunak.
3. Metode Pemboran Rotari-Perkusif
Pada pemboran rotari-perkusif, aksi penumbukan oleh mata bor dikombinasi
dengan aksi putaran, sehingga terjadi proses peremukan (crushing) dan penggerus
(cutting/abrasive) permukaan batuan. Metode rotari - perkusif dapat digunakan pada
bermacam-macam jenis batuan, metode ini terbagi menjadi dua, yaitu :

1) Top Hammer
Metode pemboran Top Hammer adalah metode pemboran yang terdiri dari dua
kegiatan dasar yaitu putaran dan tumbukan, dua kegiatan ini diperoleh dari gerakan
gigi dan piston yang kemudian ditransmisikan melalui shank adaptor dan batang bor
menuju mata bor. Berdasarkan jenis penggerak putaran dan tumbukannya, metode
ini dibagi menjadi dua jenis yaitu Hydraulic Top Hammer dan Pneumatic Top
Hammer.
2) Down the Hole Hammer (DTH Hammer)
Metode pemboran down the hole hammer adalah metode pemboran rotariperkusif yang sumber energi dasarnya menggunakan udara bertekanan. DTH
Hammer dipasang di belakang mata bor di dalam lubang sehingga hanya sedikit
energi tumbukan yang hilang akibat melewati batang bor dan sambungansambungan (Koesnaryo, 2001 a : 6 - 7).
3.2 Faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran
Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor,
rock drillability, geometri pemboran, dan keterampilan operator.
3.2.1

Sifat batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada

pemilihan metode pemboran, yaitu kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas,


abrasivitas, tekstur, struktur geologi dan karakteristik pembongkaran.
1) Kekerasan Batuan
Kekerasan adalah tahanan dari suatu bidang permukaan halus terhadap suatu
abrasi. Kekerasan batuan dipakai untuk mengukur sifat-sifat teknis dari mineral
batuan dan dapat juga dipakai untuk menyatakan berapa besarnya tegangan yang
diperlukan untuk menyebabkan kerusakan pada batuan (Koesnaryo, 2001 a : 14).

Tabel 3.1
Kekerasan Mineral dan Batuan Skala MOHS
Mineral or Rock
Diamond
Carborundum
Sapphire
Chrysoberyl
Topaz
Zircon
Quartzite
Chert
Trap rock
Magnetite
Schist
Apatite
Granite
Dolomite
Limestone
Galena
Potash
Gypsum
Talc

Hardness
10.0
9.5
9.0
8.5
8.0
7.5
7.0
6.5
6.0
5.5
5.0
4.5
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0

Scratch Test

Knife
Knife
Knife
Knife
Copper coin
Copper coin
Finger nail
Finger nail
Finger nail

Sumber : Hemphill, 1981 : 41

2) Kekuatan Batuan
Kekuatan mekanik batuan adalah sifat kekuatan atau ketahanan terhadap
gaya luar, kekuatan batuan tergantung pada komposisi mineralnya. Diantara
mineral-mineral yang terkandung di dalam batuan, kuarsa adalah mineral terkompak
dengan kuat tekan mencapai lebih 500 MPa. Biasanya semakin tinggi kandungan
mineral kuarsa dalam batuan maka semakin tinggi kekuatan batuan tersebut
(Koesnaryo, 2001 a : 14).
3) Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus
Young (E) dan nisbah Poisson (). Modulus elastisitas merupakan faktor
kesebandingan antara tegangan normal dengan tegangan relatifnya, sedangkan
nisbah Poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan
regangan aksial.

Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas,


jenis perpindahan dan besarnya beban yang diterapkan. Nilai modulus elastisitas
dan nisbah Poisson beberapa jenis batuan sedimen dapat dilihat pada Tabel 3.2
(Koesnaryo, 2001 a : 15).
Tabel 3.2
Beberapa Sifat Fisik dan Mekanik dari Batuan Sedimen
Batuan
Modulus Elastisitas
Nisbah
Porositas
4
Sedimen
10 x (MPa)
Poisson
Dolomite
1,96 8,24 0,08 0,2
0,27 4,10
Limestone
0,98 7,85 0,1 0,2
0,27 4,10
Sandstone
0,49 8,43 0,066 0,125
1,62 26,40
0,8 3,0
0,11 0,54
20,00 50,00
Sumber : Koesnaryo, 2001a : 15

4) Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi
tetap setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Atau bisa juga di definisikan sebagai adalah karakteristik batuan untuk
menahan regangan yang melebihi kekuatannya sebelum batuan tersebut hancur.
Sifat plastis tergantung pada komposisi mineral penyusun batuan dan dipengaruhi
oleh adanya pertambahan kuarsa, feldspar dan mineral lain. Lempung dan beberapa
batuan homogen mempunyai sifat plastis (Koesnaryo, 2001 a : 15).
5) Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan untuk menggores permukaan material lain, ini
merupakan suatu parameter yang mempengaruhi keausan (umur) mata bor dan
batang bor. Kandungan kuarsa dari batuan biasanya dianggap sebagai petunjuk
yang dapat dipercaya untuk mengukur keausan mata bor. Faktor yang berpengaruh
terhadap abrasivitas batuan adalah :

Kekerasan

butir

batuan,

batuan

dengan

keberadaan

butiran

kuarsa

mempunyai tingkat abrasivitas yang tinggi.

Bentuk butir, bila bentuk butir tersebut tidak teratur lebih abrasiv dibandingkan
dengan yang berbentuk bulat.

Ukuran butir

Porositas batuan

Ketidaksamaan, batuan polimineral sekalipun mempunyai kekerasan sama


akan lebih abrasif karena meninggalkan permukaan yang kasar (Koesnaryo,
2001 a : 17).

6) Tekstur
Menunjukan hubungan antara mineral penyusun batuan yang dapat
menceritakan proses genesanya, tekstur dapat diklasifikasikan berdasarkan sifat
porositas, ikatan antar butir, densitas dan ukuran butir. Jika porositas batuan kecil
maka semakin kuat ikatan antar butir dan densitasnya juga semakin besar sehingga
kekerasannya menjadi tinggi sehingga menjadi susah dibor.
7) Struktur Geologi
Struktur geologi seperti patahan, rekahan, kekar,

bidang

perlapisan

berpengaruh pada penyesuaian kelurusan lubang ledak, aktifitas pemboran dan


kemantapan lubang ledak. Adanya rekahan-rekahan dan rongga-rongga dalam
batuan seperti di batugamping sering mempersulit kerja pemboran, karena batang
bor dapat terjepit (Koesnaryo, 2001 a : 17).
8) Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan (breaking characteristics) dapat digambarkan seperti
perilaku batuan ketika dipukul. Tiap-tiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah
yang berbeda dan ini berhubungan dengan tekstur, komposisi mineral dan struktur
(Koesnaryo, 2001 a : 17).

3.2.2

Drillabilitas Batuan (Rock Drillability)


Drillabilitas batuan adalah indikator kecepatan mata bor melakukan penetrasi

kedalam batuan. Drillabilitas batuan merupakan fungsi dari sifat batuan seperti
komposisi mineral, tekstur, ukuran butir dan tingkat pelapukan (Kurniawan, 2004 :
33).
3.2.3 Geometri Pemboran
Geometri dan pola pemboran dirancang secara terpadu dalam rancangan
peledakan. Geometri pemboran meliputi :
1) Diameter
Diameter disini yang dimaksud adalah diameter dari lubang bor yang akan
dibuat untuk lubang ledak. Pemilihan lubang bor secara tepat adalah untuk

memperoleh hasil fragmentasi dan produksi yang diharapkan. Semakin besar


diameter lubang berarti luas penampang lubang yang harus ditembus semakin besar
sehingga faktor gesekan juga semakin semakin besar. Hal ini akan sangat
mempengaruhi kinerja mesin bor dalam arti kecepatan pemboran akan menjadi
lambat.
2) Burden (B)
Burden adalah jarak antara lubang dengan free face dan atau jarak lubang
antara row dengan row. Jarak burden yang baik adalah jarak dimana energi ledakan
bisa menekan batuan secara maksimal sehingga pecahnya batuan sesuai dengan
fragmentasi yang direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin terjadinya
batuan terbang, bongkah, dan retaknya batuan pada batas akhir jenjang.
3) Spasi antar lubang ledak (S)
Spasi adalah jarak antara lubang tembak satu dengan lubang tembak lainnya
dalam satu baris dan diukur sejajar terhadap dinding jenjang atau tegak lurus
dengan burden.
4) Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman disini dimaksudkan sebagai jarak dari permukaan lubang sampai
ke dasar lubang bor. Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat
produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik. Semakin dalam lubang
bor maka akan membuat gesekan antara drilling string dengan dinding lubang
semakin besar. Di samping itu kehilangan energi juga akan semakin besar akibat
semakin panjangnya drilling string. Hal ini akan dapat menurunkan kinerja mesin bor.
5) Kemiringan
Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak
lurus dan arah miring, arah lubang ledak berpengaruh terhadap aktifitas pemboran.
Bila suatu jenjang di bor dengan arah lubang ledak tegak lurus, maka pada
ketinggian jenjang yang sama dengan arah lubang ledak miring, mempunyai
kedalaman lubang ledak lebih kecil, sehingga waktu yang digunakan untuk
melakukan pemboran menjadi lebih singkat. Hal ini akan berpengaruh terhadap
waktu edar mesin bor maka waktu total untuk membuat satu lubang ledak akan
semakin cepat. Sebaliknya bila suatu jenjang di bor dengan arah lubang ledak

miring, maka pada ketinggian yang sama dengan arah lubang ledak tegak lurus
akan mempunyai kedalaman lubang ledak yang lebih besar, sehingga waktu yang
digunakan untuk melakukan pemboran menjadi lebih besar. Selain itu pada
pembuatan lubang ledak miring, sebelum dilakukan pemboran diperlukan waktu
untuk menentukan besarnya kemiringan batang bor agar sesuai dengan kemiringan
lubang ledak yang telah direncanakan, sehingga waktu pemboran pun menjadi lebih
besar.
3.2.4

Keterampilan Operator
Keterampilan operator dapat diperoleh dari latihan dan pengalaman kerja, dan

ini sering agak sulit untuk dinilai secara kuantitatif kecuali hanya berdasarkan
catatan historis dari kinerja dan attitude tiap operator. Masalah kedisiplinan sering
dijadikan alasan oleh para pihak manajemen dalam menilai karyawannya, tetapi hal
ini tidak dapat dijadikan alasan utama karena persoalannya akan sering terkait
dengan kondisi kerja secara keseluruhan.

3.3 Pola Pemboran


Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan
menempatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Terdapat tiga pola
pemboran untuk peledakan pada tambang terbuka, yaitu :
1. Pola bujursangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi sama (B = S)
2. Pola persegi panjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam satu baris
lebih besar disbanding burden (B S)
3. Pola zig-zag (staggered pattern), yaitu antar lubang bor dibuat selang-seling yang
berasal dari pola bujursangkar maupun persegi panjang.

Sumber : Suwandi, 2009 : 6

Gambar 3.2
Pola Pemboran
Dalam penerapannya di lapangan, pola pemboran sejajar merupakan pola
yang lebih mudah dalam melakukan pemboran dan untuk pengaturan lebih lanjut.
Tetapi perolehan fragmentasi batuannya kurang seragam, sedangkan pola
pemboran selang-seling lebih sulit penanganannya di lapangan namun fragmentasi
batuannya lebih baik dan seragam.
Menurut hasil penelitian di lapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan
bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola
pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar. Hal ini
disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal
dalam mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan.

Sumber : Koesnaryo, 2001

Gambar 3.3
Pengaruh Energi Peledakan Pada Pola Pemboran
3.4 Estimasi Produktifitas Pemboran Lubang Ledak
Produktifitas suatu mesin bor untuk penyediaan lubang ledak menyatakan
berapa volume atau berat batuan yang dapat dicakup oleh lubang ledak dalam
waktu tertentu, sehingga produktifitas mesin bor dinyatakan dalam volume atau
berat per satuan waktu (m3/jam, ton/jam). Ini dengan anggapan bahwa seluruh
volume cakupan lubang ledak itu akan terbongkar ketika diledakkan. Produktifitas
mesin bor dipengaruhi oleh geometri dan pola pemboran, kecepatan pemboran,
efesiensi kerja, dan volume setara.
Persamaan untuk menghitung produktifitas alat bor adalah sebagai berikut :

P Vdr x Veq x EU x 60

Keterangan :
P

Produktifitas mesin bor (drm/jam, m3/jam)

Vdr

Kecepatan mesin bor rata-rata (drm/menit, meter/menit)

Veq =

Volume setara (m3/meter)

EU

Efisiensi kerja alat bor (%)

60

konversi menit ke jam

3.4.1

Kecepatan Pemboran
Kecepatan pemboran adalah lamanya lwaktu yang diperlukan untuk mengebor

dan mengatasi hambatan selama pengeboran. Kecepatan pemboran dipengaruhi

oleh banyak faktor seperti : geologi, sifat fisik batuan, penyebaran tegangan dan
struktur internal. Adapun persamaan untuk perhitungan kecepatan pemboran :

Vdr

H
Ct

Keterangan :
Vdr

Kecepatan mesin bor rata-rata (drm/menit, meter/menit)

Kedalaman lubang bor (meter)

Ct

Waktu pengeboran (menit)

Waktu edar pengeboran adalah waktu yang dibutuhkan oleh alat bor untuk
melakukan serangkaian skegiatan pembuatan satu lubang bor. Adapun persamaan
untuk menentukan waktu edar pengeboran adalah :

Ct

( Bt
i 1

St ) Pt Dt

Keterangan :
Ct

Waktu pengeboran (menit)

Bt

Waktu mengebor dari permukaan sampai kedalaman tertentu yang


disertai dengan peniupan serbuk bor/flushing, (menit)

St

Waktu untuk menyambung batang-bor, meniup serbuk bor, melepas


batang bor (menit)

Pt

Waktu pindah posisi. Waktu yang diperlukan oleh alat bor untuk pindah
dari lubang bor yang telah dibuat ke lokasi lubang bor baru yang akan
dibuat (menit)

Dt

Waktu yang digunakan untuk mengatasi hambatan yang terjadi (menit)

3.4.2

Volume Setara
Volume setara adalah adalah angka yang menunjukkan besarnya volume

batuan yang berhasil dibongkar setiap meter kedalaman lubang lubang bor. Volume
setara (equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang diharapkan
terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang dinyatakan dalam
(m3/m). Volume setara dapat dihitung dengan persamaan :

Veq

B x S x H cos
L

Keterangan :
Veq

Volume setara (m3/m)

Burden (m)

Spasi (m)

Tinggi jenjang (m)

Kedalaman lubang bor (meter)

Cos =
3.4.3

Sudut kemiringan lubang bor

Penggunaan Efektif (Effective Utilization, EU)

EU

W
x 100%
W RS
Menunjukkan berapa persen dari seluruh waktu

kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk bekerja produktif, penggunaan efektif
sebenarnya sama dengan pengertian efisiensi kerja. Persamaan dari penggunaan
efektif sebagai berikut (Koesnaryo, 2001 a : 21) :

Presentasi kerja suatu alat sangat ditentukan oleh manajemen peralatan,


kondisi kerja dan kondisi alat itu sendiri. Alat yang baru tidak akan produktif apabila

manajemen dan scheduling-nya tidak tepat, lebih-lebih untuk alat yang umur
pakainya sudah cukup lama (di atas 5 tahun).
Alat yang sudah lama digunakan biasanya kemampuannya dalam kegiatan
pemboran akan menurun sehingga sangat berpengaruh terhadap kecepatan
pemboran. Kecepatan pemboran juga dipengaruhi oleh umur mata bor (note :umur
mata bor dan batang bor dinyatakan dalam meter kedalaman yang dicapai dalam
melakukan pemboran). Untuk menilai kondisi dari suatu alat dapat dilakukan dengan
mengetahui keempat faktor di bawah ini:

1) Kesediaan Mekanik (Mechanical availability, MA)


Merupakan suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanik yang sesungguhnya
dari alat yang dipergunakan. Kesediaan mekanik (MA) ini menunjukkan kesediaan
alat secara nyata karena adanya waktu akibat masalah mekanik. Persamaan dari
kesediaan mekanik (MA) adalah:

MA

W
x 100%
W R

2) Kesediaan Fisik (Physical Availability, PA)


PA

W S
x 100%
W RS
Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari

alat yang dipergunakan dalam beroperasi. Faktor ini merupakan pengaruh dari
segala waktu akibat semua permasalahan yang ada.

3) Persen Penggunaan Kesediaan (Use of Availability Percent, UA)


Menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan suatu alat untuk
beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan. Nilai kesediaan pemakaian

(UA) biasanya memperlihatkan seberapa efektif suatu alat yang tidak sedang rusak
dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan alat
digunakan. Persamaan dari persen penggunaan ketersediaan (UA), sebagai berikut:

UA

W
x 100%
W S

Keterangan :
EU

Efisiensi kerja alat bor (%)

Jam kerja alat, yaitu waktu yang dibebankan kepada operator suatu alat
yang dalam kondisi dapat dioperasikan, artinya tidak rusak. Waktu ini
meliputi pula tiap waktu mengatasi hambatan hambatan yang ada, waktu
untuk pulang pergi permukaan kerja, waktu pindah tempat permukaan
kerja, waktu pelumasan dan pengisian bahan bakar, serta waktu
hambatan akibat keadaan cuaca (jam)

Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu yang digunakan untuk perbaikan dan
waktu yang hilang akibat menunggu saat perbaikan, termasuk juga waktu
penyediaan suku cadang serta waktu perawatan (jam)

Jumlah jam menunggu alat, yaitu jumlah jam suatu alat yang tidak dapat
pergunakan padahal alat tersebut tidak rusak dan dalam keadaan siap
beroperasi (jam)

Sumber : Bahan Ajar Kuliah Teknik Pemboran dan Penggalian UNLAM, 2006