Anda di halaman 1dari 6

Kelas A

Kelompok 16:
1. Tanri Chalid Sahnun
2. Sukma Suci Friandani

(3334131052)
(3334131140)

Rough Surface Casting


Cacat rough surface pada hasil coran dapat dilihat dengan mata secara
langsung, yang biasanya terjadi pada bagian coran yang terkena beban termal.
Cacat ini terbentuk melalui struktur kasar pada permukaan coran karena butiran
pasir cetak yang digunakan kasar. Pada beberapa kasus, adanya butiran pasir cetak
yang tertinggal pada permukaan coran. Adanya cacat rough surface pada coran
tidak dapat ditoleransi, sehngga produk coran tersebut akan termasuk ke dalam
produk reject. Ukuran butir pasir cetak sangat mempengaruhi terjadinya cacat ini,
karena ukuran butir yang besar cenderung menghasilkan permukaan coran yang
kasar. Terjadinya cacat rough surface merupakan perwujudan dari adanya burnt
sand, conventional penetration dan penetrasi logam.
Burnt sand meliputi penetrasi logam. Lapisan tipis pasir melekat pada
coran. Burnt sand cenderung sering terjadi pada coran berdinding tebal dan pada
temperatur yang sangat tinggi. Ketika pasir cetak dikenakan dengan lelehan logam
pada temperatur tinggi akan menyebabkan terjadinya sintering pada bentonit dan
komponen silika. Selain itu, oksida besi selalu hadir dan bergabung dengan silika
bertemperatur leleh rendah membentuk Fe2SiO4yang menurunkan titik sinter pasir
cetak. Terjadinya sintering dan melelehnya pengotor dalam cetakan pasir dapat
memungkinkan lelehan logam berpenetrasi dalam rongga pasir cetak. Penyebab
terjadinya burnt sand antara lain:
1. Pasir yang berikatan dengan lempung
Kandungan lustrous carbon yang terlalu rendah.
Proporsi bahan dengan titik lebur rendah yang terlalu tinggi.
2. Moulding plant
Pemadatan cetakan pasir yang dilakukan secara tidak merata.
3. Sistem saluran dan proses pouring
Distribusi penuangan lelehan logam yang tidak merata sehingga
menyebabkan overheating pada salah satu bagian cetakan.

Suhu logam cair yang terlalu tinggi.

Cara mengatasinya yaitu:


1. Pasir yang berikatan dengan lempung
Meningkatkan kandungan lustrous carbon. Dengan meningkatnya
kandungan kokas yang diigunakan, maka kandungan lustrous
carbon juga akan meningkat. Dengan demikian pasir cetak tidak

akan menempel pada coran.


Menggunakan pasir silika yang lebih murni, mengurangi
penggunaan benonit dan menghindari adanya debu pada cetakan

pasir.
2. Moulding plant
Memastikan proses pemadatan cetakan pasir dilakukan secara
merata.
3. Sistem saluran dan proses pouring
Mengurangi laju penuangan lelehan logam.
Tidak melakukan penuangan pada temperatur yang terlampau
tinggi.
Penetrasi logam menyebabkan rough surface. Lelehan logam memasuki pori antar
butiran pasir cetak, produk coran sulit untuk dibersihkan dari pasir karena pasir
terperangkap pada permukaan coran.

Gambar 1. Coran dengan Cacat Rough surface

Gambar 2. Ilustrasi Skematik Kesetimbangan Gaya Pada Batas Antara Logam


Dengan Cetakan

Gambar 3. Coran dengan Cacat Rough surface


Terdapat keseimbangan antara gaya kapiler pasir cetak, tegangan
permukaan, pembasahan dan tekanan metalostatik. Jika tekanan metalostatik
besar, maka lelehan logam akan masuk ke pori-pori permukaan pasir cetak. Gaya
kapilaritas yang akan mengurangi atau menghambat masuknya lelehan logam
akan meningkat dengan kecilnya radius pori pasir cetak. Sehingga semakin kecil
butir asir cetak, maka pori akan semakin kecil dan gaya kapilaritas akan
meningkat yang kemudian akan menghambat masuknya lelehan logam ke dalam
pori yang dapat menyebabkan cacat rough surface.
Karena dalam cacat pengecoran jenis ini terdapat pada permukaan maka
bisa kita lihat dengan mata secara langsung yang mana terlihat seperti adanya
kekasaran pada permukaan. Para peneliti sudah meneliti tentang cacat jenis ini
dan ditemukan alat berupa microtester yang mana biasanya ditemukan di pabrikpabrik pengecoran ataupun pabrik-pabrik pelapisan, alat ini digunakan sebagai

pengecek ketebalan atau kekasaran dari suatu permukaan. Pada pabrik pengecoran
(foundry) digunakan setelah material jadi dan akan di produksi dimana jika tidak
memenuhi standar dari kekasaran material dengan suatu proses maka logam
ataupun material tersebut tidak masuk proses produksi, sedangkan jika di pabrikpabrik pelapisan atau coating digunakan sebelum material tersebut di lapisi
dengan lapisan anti korosi dan sebagainya proses ini dipakai saat sebuah logam
diproses blasting atau sengaja dikasarkan agar lapisan anti korosi yang nantinya
akan digunakan menempel pada material. Dalam dunia pengecoran sudah
seharusnya kita mengetahui tentang alat ini, dan para peneliti pun sudah
menetapkan standar yang bisa digunakan.
Tabel 1. Kekasaran Permukaan yang dihasilkan pada Proses Casting dalam RMS
Proses
Sand Process

Metode

RMS

Shell
Nobake
Cold Box
Lost Foam
Horizontal Green Sand
Vertical Green Sand
Vacuum Casting

75-150
150-600
150-600
125-175
250-900
250-900
150-200

Die Casting
Squeeze Casting
Centrifugal
Continous
Low Pressure
Permanent

90-200
90-200
450-500
400-500
250-400
250-420

Metal Mold Process

Ceramic Mold Process


Plaster
Ceramic
Investment
RMS (Root Mean Square) bisa dihitung dengan rumus :
RMS=

M 12 + M 22+ M 32 + M 4
4

40-125
60-175
50-125

Mx : Nilai Kekasaran yanng ditunjukkan oleh alat microtester


Dalam Tabel 1 menunjukkan tiap proses dan metode yang dipakai akan
menghasilkan kekasaran pada material yang didapatkan berkisar angka tersebut.
Kita juga bisa menghitung kekasaran suatu permukaan material dengan
menggunakan alat komparator atau pembanding, tetapi untuk alat ini kita harus
menerka mana yang pas untuk dijadikan perbandingan dengan permukaan yang
aslinya karena kita harus menerka mana yang pas pada alat komparator tersebut.
Komparator bisa dilihat pada Gambar 4 dibawah ini.

Gambar 4. Komparator Surface Material

DAFTAR PUSTAKA

ASM Handbook Vol. 15, Casting. USA: ASM International.


www.practicalmachinist.com
www.engineeredge.com/surface-finish