Anda di halaman 1dari 66

SISTEM PEMBANGUNAN KAPAL

Pada umumnya metode atau cara dalam proses


pembuatan kapal terdiri dari dua cara yaitu cara
pertama berdasarkan sistem, cara kedua
berdasarkan tempat.
Proses pembuatan kapal berdasarkan sistem
terbagi menjadi tiga macam:
1. Sistem seksi
2. Sistem block seksi
3. Sistem block
Pengertian seksi, block seksi dan block.
1. Sistem seksi adalah sistem pembuatan kapal
dimana bagian-bagian konstruksi dari tubuh
kapal dibuat seksi perseksi. (perbagian)

contoh: seksi bulkhead (sekat kedap air)

Gambar 1.1: Seksi bulkhead


Dalam pelaksanaan metode ini gambar mutlak
diperlukan selain
sebagai penunjang kerja juga difungsikan sebagai kontrol
pekerjaan, gambar tersebut seperti gambar rencana garis
(lines Plan),Gambar bukaan (Sheel Expantion) dan gambar
kerja (Working Drawing). Garis besar dari metode seksi
adalah membuat konstruksi berupa seksi seksi berbentuk
bidang datar misalnya seksi dasar, seksi sekat, seksi
lambung sisi dan seksi geladak. Metode seksi dapat

Pembagian seksi

Keuntungan dan kerugian sistem seksi:


Keuntungan:
a. Tiap seksi dapat dibangun dalam waktu yang
bersamaan tergantung kapasitas kerja bengkel.
b. Waktu pembangunannya lebih pendek.
c. Kualitas produksi lebih unggul dibanding sistem
konfensional.
d. Mutu dari tiap seksi dapat dikontrol secara rinci.
Kerugian/kekurangan sistem seksi:
a. Kekuatan pada kapal tergantung pada perencanaan
pembagian badan kapal menjadi beberapa seksi dan
juga teknik penyambungan antara dua buah seksi.
b. Pengerjaan lebih sulit karena dalam proses
penggabungan antara seksi memerlukan ketepatan
ukuran yang prima.
2. Sistem block seksi adalah sistem pembuatan kapal
dimana bagian-bagian konstruksi dari kapal dalam
fabrikasi dibuat gabungan seksi-seksi sehingga
membentuk block seksi, contoh bagian dari seksi-seksi

Bila dilihat dari cara kerja penyusunan seksi-seksinya maka


metode blok seksi dibagi menjadi 2 (dua), yaitu dengan
metode layer dan metode seksi vertikal dimana kedua
metode tersebut menggabungkan beberapa seksi secara
horisontal dan vertikal.
(1) Metode Layer
Dalam metode ini pembangunan badan kapal
diarahkan dalam
pengembangan arah memanjang atau horisontal dan
pengembangan
tersebut dimulai dari arah dasar dari depan sampai
belakang, selanjutnya
diteruskan kebagian atasnya seperti sekat memanjang,
sekat melintang,
kulit, geladak dan lain - lain. Proses pengelasan pada saat
penyambungan diatas landasan pembangunan kapal
(building berth) banyak dilakukan dengan posisi horisontal
dan posisi vertikal dimana faktor kesulitannya sangat tinggi
dan faktor ketelitian ukuran sangat dituntut mengingat bila

N1 hari setelah keel laying : pembangunan


bagian dasar

N2 hari setelah keel laying

Penyusunan badan kapal dengan metode


layer

(2) Metode Seksi Vertikal


Metode ini dalam pembangunan kapal menitik
beratkan arah
vertikal dan pembagian seksinya diorientasikan untuk
satu kompar-temen dari dasar sampai menuju geladak
atas. Dalam metode ini beban
pekerjaan bervariatif mulai dari bagian dasar, sekat, pelat
kulit dan
geladak yang dikerjakan secara bersamaan sehingga
kondisi kerja relatif
lebih simpang siur dan kenaikan beban kerja menjadi
sering terjadi dan
proses pengelasan akan banyak menggunakan posisi
vertikal dan
horisontal serta posisi datar seperti yang terjadi pada
metode layer.
Gambar metode seksi vertikal dapat dilihat pada skema
pengerjaan seperti pada gambar.
N1 hari setelah keel laying : pembangunan bagian dasar
STARTING BLOCK

N3 hari setelah keel laying :


Pembangunan bagian stern dan stem telah dibangun
keseluruhan
Penyusunan badan kapal dengan metode
seksi vertikal

3. Sistem block adalah sistem pembuatan kapal dimana


badan kapal terbagi beberapa block, dimana tiap-tiap
block sudah siap pakai. (lengkap dengan sistem
perpipaannya).
Cara ini biasanya diterapkan untuk kapal-kapal yang
berukuran besar dimana konstruksi masing-masing blok
dapat dibangun dalam waktu yang bersamaan dan dilakukan
ditempat yang terpisah serta baru digabung setelah masingmasing blok selesai dibangun. Dengan melihat sifat proses
pembangunan ini maka pekerjaan pengelasan dibengkel
produksi relatif banyak menggunakan proses las SAW dengan
posisi datar, sehingga pekerjaan lebih cepat dilakukan
mengingat operator mesin las dapat menjalankan lebih dari
satu mesin otomatis dengan posisi datar. Dengan peran lebih
ini akan banyak mengurangi jumlah pekerja di bengkel atau
dipelataran pembangunan kapal dan akan mendapatkan
kecepatan pengelasan lebih cepat.
Metode blok merupakan perkembangan dari metode seksi
yaitu dengan cara menggabungkan beberapa seksi di

Pembangunan dengan metode blok ini pada prinsipnya


adalah :
1. Penggabungan blok yang lengkap yang terdiri atas
lambung, sekat dan geladak yang sebelumnya dikerjakan
di bengkel produksi perakitan (assembly).
2. Pada saat di landasan pembangunan dilakukan
penyambungan blok-blok yang telah membentuk ring
seksi menjadi bentuk badan kapal yang berupa grand
assembly atau erection. Penurunan blok disambung pada
dok kolam (graving dock).
Bentuk blok dan kelengkapannya dapat dikategorikan
menjadi 3 (tiga) macam yaitu :
1. Blok biasa (Ordinary Block) yaitu bentuk blok yang
belum dilengkapi dengan outfitting kapal
2. Blok setengah lengkap (Semi Outfitting Block) yaitu
bentuk blok yang telah sebagian dilengkapi dengan
outfitting berupa sistim perpipaan induk.
3. Blok outfitting penuh (Full Outfitting Block System) yaitu
bentuk blok yang telah dilengkapi dengan seluruh
outfitting yang sifatnya permanen dan dapat terikat

Bila blok digabung dengan blok yang lain maka


sistem yang ada di dalam blok harus tersambung pula,
untuk itu toleransi ukuran yang ada harus diperhatikan
dengan benar.

N1 hari setelah keel laying : pembangunan bagian


ruang mesin
dan tangki secara keseluruhan

STARTIN
G
BLOCK

N2 hari setelah keel laying : pembangunan bagian stern dan


blok depan tangki

Penyusunan badan kapal dengan metode blok

Pada bagian desain mencakup pekerjaanpekerjaan antara lain penggambaran bagianbagian konstruksi dan perhitungan atau
perancanganperancangan, selanjutnya gambar
rencana gading-gading skala 1 : 1 di mould Loft,
penandaan dalam proses pembuatan kapal
dilakukan di bengkel.
Berdasarkan tempatnya, pembuatan kapal
dibagi menjadi dua macam:
a. Fabrication adalah semua pekerjaan
pembuatan kapal yang dikerjakan diluar tempat
peluncuran dimana badan kapal dimasukkan
dalam air.
b. Erection adalah semua pekerjaan pembuatan
kapal yang dikerjakan di tempat dimana kapal
akan diluncurkan. Dalam hal ini pembuatan baik

Alur Proses Pembangunan Kapal


Dalam pembangunan kapal baja dikenal alur proses
yang bertahap dimana tahap satu dengan yang berikutnya
selalu ada kaitannya, untuk itu proses demi proses harus
dilakukan dengan teliti agar pada tahap proses berikutnya
tidak mengalami kesukaran akibat kesalahan dalam
penyetelan (fitting) maupun kesalahan dalam pengelasan
(welding).
Kombinasi antara penyetelan dan pengelasan dari tahap
ke tahap mem- punyai sifat dan karakteristik pekerjaan dan
jenis pengelasan maupun proses pengelasannya yang
berbeda, untuk itu perlu mengikuti
tahapan pembuatan konstruksi dan tahapan pembangunan
bagian kapal
yang lebih besar ( seksi dan blok ). Proses pembuatan kapal
secara
umum dapat dilihat pada gambar.
Alur proses pembangunan kapal dapat ditentukan
menurut metode pembangunan kapal yang digunakan
dimana proses awal pekerjaan berupa pemotongan dan

serta penggabungan blok menjadi badan kapal


yang disebut dengan proses grant Assembly atau
proses penurunan ke graving dok yang disebut
proses erection. Dari setiap proses yang
dilakukan penggabungannya menggu-nakan
proses pengelasan SAW, SMAW, FCAW / GMAW
dengan posisi pengelasan yang bervariatif mulai
dari 1G, 2G, 3G dan 4G tergantung keberadaan
dan posisi komponen.
Untuk dapat mengenal urutan proses
pembangunan kapal dapat dilihat pada gambar,
dimana tahap pembuatan dapat disamakan
dengan proses fabrikasi, tahap perakitan dapat
disamakan dengan proses Sub- Assembly maupun
Assembly sedangkan tahap pembangunan dapat

TAHAPAN
PEMBANGUNAN KAPAL
PERSIAPAN
PRODUKSI
Tahap persiapan produksi merupakan tahap awal yang
harus dilakukan sebelum melakukan proses produksi. Tujuan
dari tahap ini adalah untuk mengatur keadaan-keadaan
sehingga pada waktu yang ditentukan pekerjaan
pembangunan kapal dapat dilaksanakan dan ditetapkan.
Ruang lingkup tahap ini yaitu :
Dokumen produksi (umum) yang meliputi gambar dan
daftar material, perkiraan kebutuhan tenaga kerja, dan
perkiraan kebutuhan material.
Tenaga kerja yang kaitannya dengan kualifikasi dan jumlah
tenaga kerja dan pekerjaan lain.
Material yang perlu dipersiapkan dengan
mempertimbangkan : keadaan atau stock gudang,
pemakaian material untuk pekerjaan, pemesanan/
pembelian material dari luar (jumlah dan waktu pembelian).
Fasilitas dan sarana produksi yang meliputi : kemampuan
bengkel produksi, kapasitas mesin-mesin, alat-alat angkat
yang tersedia (jumlah , kapasitas, macam dan tempat ),
keadaan building berth.

ditentukan sesuai dengan kontrak/pesanan diterjemahkan


dalam bentuk :
a.Rancangan dasar, meliputi :
1. Rencana garis (Lines plan)
2. Rencana umum (General arrangement)
3. Penampang melintang dan konstruksi profil (Midship
section).
4. Bukaan kulit (Shell expansion).
b.Rancangan rinci, meliputi :
1.Gambar konstruksi block termasuk sambungansambungannya
2.Gambar perintah kerja, seperti : eye plate position, welding
procedure, welding table, cathodic protection
arrangement dan lain-lain.
3.Gambar detail untuk pekerjaan outfitting, seperti :
konstruksi manhole/ deksel, tangga akomodasi, pondasi
windlass, bollard, towing bracket, pondasi chain stopper
dan sebagainya.
4.Gambar detail untuk erection yaitu keel laying position.
5.Gambar detail peluncuran , seperti : situation building,
standing & sliding way, plat pengikat peluncuran dan
sebagainya.

Pekerjaan selanjutnya adalah planning yang merupakan


pembuatan rencana produksi yang terdiri dari :
a.Pembuatan schedule, pembangunan ( penjadwalan tiap
tahap dan keseluruhan).
b.Alokasi standar kerja ( kebutuhan dan kualitas tenaga kerja
).
c.Perkiraan peralatan yang dibutuhkan subkontraktor.
MOULD LOFT
Mould loft adalah menggambar bentuk badan kapal
maupun dalam skala 1:1 pada lantai gambar, meliputi
gambar seluruh gadinggading kapal dan perletakan senta,
serta gambar bentangan dari pelat kapal.
Fasilitas yang dibutuhkan:
- Sebuah lantai gambar yang terbuat dari papan dengan
dasar warna yang agak gelap, misalnya hijau dan harus
terlindungi dalam gedung.
- Material-material pembuat rambu, yang biasa dipakai
adalah kayu plywood, tripleks, kertas film/transparan dan
bilah kayu yang mudah dilengkungkan.

- Besi dan ganjal pemberat.


- Alat-alat gambar misalnya penggaris, jangka, meteran dll.
- Sipatan, yaitu benang yang dipergunakan untuk membuat
garis lurus
dengan cara menghentakkannya, sehingga
akan meninggalkan suatu garis lurus karena benang diberi
zat pewarna (cairan lem putih atau warna lain).
- Alat tulis cairan pewarna.
-Alat-alat perkayuan misalnya mesin bor, mesin potong,
palu dan paku.
Tujuan Penggambaran Skala 1:1
Dengan tergambarnya bentuk badan
kapal/konstruksi kapal dalam skala 1:1 maka akan didapat
bentuk badan kapal yang akurat dan ukuran konstruksi
kapal yang tepat, sehingga dalam proses pembangunannya
segala ukuran yang terpakai sudah tepat dan tidak ada
kesalahan bentuk
maupun ukuran. Hal ini sangat diperlukan oleh pihak
pelaksana, untuk menunjang kemudahan pelaksanaan dan
kualitas hasil pekerjaan.

yang akan diserahkan ke bagaian fabrikasi untuk


dibuatkan komponen-komponen sesuai bentuk dan ukuran
pada template masing -masing.
Dalam penggambaran bentuk badan kapal
sesungguhnya, tidak selalu sepanjang ukuran kapal
seluruhnya, terutama untuk daerah tengah ( parallel
middle body). Hal ini dilakukan untuk penghematan
tempat, pekerjaan. Dapat pula gambar-gambar digambar
secara menumpuk, untuk mengatasi kesulitan membaca
gambar yang menumpuk maka digunakan warna cat yang
berbeda.
Gambar-gambar pada mould loft:
1. Lines plan.
2. Bentangan/bukaan kulit.
3. Segala detail konstruksi yang diperlukan.
4. Dan gambar lain yang dianggap diperlukan, karena
kesulitan pem-buatan mal bila tidak disediakan gambar
ukuran sebenarnya.

Pembuatan dan Perakitan


Komponen Kapal
Proses produksi kapal di Indonesia dari desain
sampai kapal jadi terdapat 3 komponen penting yang terkait
yaitu Bagian Desain, Bagian Produksi dan Bagian Material.
Bagian Desain menyerahkan desain berupa gambar dan
daftar material ke PPC (Bagian Perencanaan dan
Pengendalian Produksi), kemudian PPC membuat dokumen
pengajuan material ke Bagian Material. Bagian Material
kemudian
merencanakan
dan
melakukan
pembelian
material, setelah didapatkan maka di informasikan ke PPC.
Kemudian PPC mengeluarkan gambar dan surat perintah
kerja yang berisi jenis pekerjaan dan penanggung
jawab pekerjaan ke bengkel-bengkel produksi. Setelah itu
PPC membuat dokumen pengambilan material dan dikirim ke
bagian material untuk pengambilan material selanjutnya
dilakukan proses pekerjaan oleh bengkel yang bersangkutan.

Bagian Produksi khususnya bagian konstruksi lambung


kapal ( Hull Construction ) dalam proses manufakturing
umumnya mempunyai beberapa bengkel antara lain bengkel
fabrikasi, bengkel assembly, bengkel las, bengkel cat dan
bengkel boat builder. Setiap bengkel mempunyai
tugas/pekerjaan yang berbeda-beda tapi satu dengan yang
lainnya saling berkaitan.

FABRIKASI
Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan ini diantaranya :

A. Identifikasi material
Sebelum dilakukan identifikasi material ada beberapa syarat
yang harus dipenuhi antara lain :
Kondisi permukaan pelat yang diidentifikasi harus sudah
dishop primer.
Rata, tidak berlubang-lubang atau laminasi bila ada masih
masuk standar.
Pelat tersebut akan digunakan sebagai komponen kapal.
Hal yang dilakukan dalam identifikasi material adalah
pengecekan material apakah sudah sesuai standart atau

B. Bengkel Fabrikasi
Fabrikasi merupakan tahap awal dari manufaktur.
Proses fabrikasi dilakukan di bengkel fabrikasi yang memproduksi komponen-komponen untuk konstruksi lambung
kapal (hull construction).
Material pelat dan profil yang masuk ke bengkel fabrikasi
terlebih dahulu diblasting untuk menghilangkan lapisan
millscale yang ada pada lapisan material. Dalam proses
blasting digunakan cast steel grit dengan ukuran HG 25
(mampu digunakan 20 kali blasting, harga mahal), selain
dapat juga diguna-kan pasir silica atau pasir bangka
(hanya mampu digunakan 2 kali blasting, harga murah).
Setelah diblasting kemudian material dicat dasar (Shop
primering) dengan ketebalan 18 25 micrometer agar
tidak rusak dalam proses fabrikasi.
Cat ini untuk melindungi material dari korosi mampu
bertahan antara 3 12 bulan (bersifat sementara). Untuk
proses pengerjaan blasting dan primering dibawah
pengawasan bengkel cat. Setelah diblasting dan

Proses fabrikasi terdiri dari Straightening, marking, cutting


dan forming. Sebelum proses tersebut dilakukan terlebih
dahulu mengidentifikasi material sudah diklasifikasikan atau
belum (mengecek number plate dengan daftar yang terdapat
pada class tersebut). Setelah selesai diidentifikasi maka pihak
klasifikasi tersebut akan menanda-tangani pemeriksaan pelat
tersebut.
Proses pengerjaan material :
1. Pelurusan ( Straightening )
Dalam proses pengangkutan material baik pelat ataupun
profil dari pabrik maupun dari gudang penyimpanan material
kadang terjadi deformasi atau-pun bengkok karena benturan
atau yang lainnya, hal ini akan mempersulit proses marking
dan pemotongan yang dapat menyebabkan kurangnya akurasi dalam marking maupun pemotongan. Untuk meluruskan
pelat diguna-kan mesin roll yang dapat memberikan tekanan
pada bagian yang deformasi maupun tertekuk, sedangkan
untuk profil digunakan mesin tekuk.

2. Penandaan ( Marking )
Marking adalah pemberian tanda kerja pada material. Karena
tepi-tepi material tidak siku maka material tersebut harus
disikukan terlebih dahulu dengan cara membuat garis siku
pada tepi material dengan bantuan rumus phytagoras.
Dengan panjang dan lebar berkelipatan 3 dan 4 sehingga sisi
miringnya berkelipatan 5. Dengan kelipatan 3 untuk bagian
lebar pelat dan yang berkelipatan 4 untuk bagian panjang
pelat. Setelah itu diukur diagonal-diagonalnya, perbedaan
maksimal antara diagonal kiri dan kanan maksimum 3 mm.
Apabila telah memenuhi, maka pelat tersebut dianggap siku.
Setelah itu material diberi tanda sesuai dengan gambar pada
nest drawing. Pada nest drawing hanya menunjukkan
gambar keseluruhan untuk suatu komponen konstruksi.
Untuk bagian-bagian dan ukuran-ukuran yang ada pada
komponen tersebut bisa dilihat pada gambar piece drawing.
Untuk detail jumlah dari bagian-bagian yang akan dibuat bisa
dilihat pada marking list.

Marking list adalah suatu tabel yang berisi tentang daftar


gambar komponen-komponen konstruksi. Dalam proses
marking ada beberapa cara, yaitu :
1. Low Ma Artinya marking pada bagian bawah material
2. Up Ma Artinya Marking pada bagian atas
3. In Ma Artinya Marking pada bagian dalam
4. Out Ma Artinya Marking pada bagian luar
5. Fore Ma Artinya Marking pada bagian depan
6. After Ma Artinya Marking pada bagian belakang
Disini semua yang menjadi acuan adalah posisi kapal
sendiri. Seperti low-ma, itu berarti yang dimarking adalah
bagian bawah pelat, jika pelat itu dipakai seperti pelat
geladak, berarti yang markingnya dibagian bawahnya.
Cara-cara tersebut dibedakan berdasarkan dimana bagian
tersebut akan ditempatkan.

Setelah material tersebut siap diproses maka juru marking


(marker) harus mencocokan pelat atau profil yang akan
dimarking. Jika sesuai maka dapat dilakukan.Peralatan yang
biasa digunakan untuk marking adalah :
Sipatan
Working Pen
Benang
Penggaris siku
Busur derajat
Center punch (penitik)
Dan alat bantu lainnya.

Gambar 3.2.1 Proses Marking

Langkah-langkah pengerjaan :
1) Pelat diletakkan diatas lantai yang rata dan dicek apaka
material itu sesuai dengan material yang ada (identifikasi
material).
2) Siapkan cutting plan. Cutting plan ini berguna untuk
meminimalisir material sisa.
3) Sebelum dimarking maka pelat tersebut dibersihkan
dengan sapu agar kapur dapat melekat betul.
4) Persiapan alat-alat kerja.
5) Pelaksanaan marking.
Setiap bagian material yang telah di marking harus diberi
nama dengan jelas agar tidak tertukar atau keliru dengan
material lain pada saat perakitan. Nama tersebut disesuaikan
dengan kode yang tercantum di material list dan marking list,
nama tersebut mencakup nomor kapal, nomor blok, posisi
marking.

3. Pemotongan ( Cutting )
Proses ini merupakan pemotongan material-material
yang telah dimarking. Apabila marking tersebut telah disetujui
oleh QA/QC (Quality Assurance) maka pemotongan dapat
dilakukan.
Pemotongan pelat pada tahap fabrikasi merupakan tahap
pengerjaan awal material yang bisa menimbulkan variasi
ukuran hasil produksi sehingga perlu dilakukan pemeriksaan.
Item yang perlu diperiksa :
Ukuran panjang dan lebar
Diagonal, bentuknya
Tanda-tanda lambung/kode penempatan komponen
Tepi komponen yang bebas, tidak boleh ada kerak
pemotong
Tepi dan sudut bevel
Tepi bevel komponen tidak boleh ada takik
Arah sudut bevel dan lain-lain

Proses cutting itu sendiri dikerjakan secara manual dan


otomatis. Secara manual dikerjakan dengan alat yang
disebut brander potong, sedangkan secara otomatis
dikerjakan dengan menggunakan mesin yang cara kerjanya
dengan sistem koordinat.

Gambar 3.2.2 Mesin Cutting CNC

Dalam proses pemotongan banyak faktor yang


mempengaruhi hasil pemotongan, misalnya :
1. Operator, keahlian operator sangat berperan penting
dalam menentukan kualitas hasil potongan. Hal ini
sangat terlihat sekali pada proses pemotongan dengan
manual (brander).
2. Mesin pemotong yang digunakan yaitu mengenai
akurasi pemotongan pada mesin tersebut. Apabila
hasil proses pemotongan kurang halus maka dilakukan
penghalusan dengan gerinda.
Kebanyakan hasil dari setiap proses pemotongan
digerinda agar dalam proses berikutnya lebih mudah dan
cepat. Kemudian material hasil proses pemotongan jika
memerlukan pembentukan (bagian yang lengkung)
maka langsung dibending atau roll maupun fairing.
Material yang tidak memerlukan pembentukan masuk ke
bengkel assembly untuk diproses penggabungan dengan
komponen lain, proses ini disebut proses sub assembly.

4. Pembentukan ( Forming)
Banyak bagian kapal yang berupa lengkungan, maka dari itu
proses forming sangat diperlukan dalam pembuatan kapal.
Berdasarkan proses pengerjaan, proses forming dibagi menjadi 2
jenis yaitu :
a. Mechanical Forming
Alat yang digunakan untuk mechanical forming ini terdiri dari
mesin tekuk (Press dan Press Brake) dan mesin roll. Mesin tekuk
digunankan untuk bending, Straightening dan membentuk flens
pada pelat. Mesin roll digunakan untuk
membuat bentuk curva silinder atau curva kerucut dengan radius
tertentu. Selain itu dapat juga membuat lingkaran penuh untuk
komponen berbentuk lingkaran seperti stern tube, mast dan boom.
Untuk proses bending pelat akan diperoleh hasil
yang lebih bagus dengan mesin roll daripada mesin tekuk, karena
jika dilakukan dengan mesin tekuk maka bekas bagian yang
ditekuk tersebut akan kelihatan sedangkan jika menggunakan
mesin roll tidak kelihatan.
Mechanical forming disini hanya dalam bentuk 2 dimensi saja
untuk hasil akhir (bentuk 3 dimensi) maka harus dilakukan proses

Membending suatu pelat


Untuk membending suatu pelat digunakan mesin tekuk.
Setiap pelat yang akan dibending harus disertai dengan rambu.
Rambu ini digunakan sebagai acuan batas kelengkungan yang
diinginkan. Setiap rambu dicocokkan dengan setiap frame
kemudian dilakukan penandaan pada pelat dimana yang
memerlukan bending. Setelah itu pelat dibending dengan
menggunakan alat bending vertikal.
Meluruskan atau membengkokkan frame
Frame yang ada pada kapal tidak semuanya lurus tetapi
ada juga yang ber- bentuk lengkung, maka dari itu untuk
membengkokkan frame tersebut dilakukan bending agar bentuk
frame tersebut sesuai dengan bentuk kapal.
Untuk membentuk frame tersebut dilakukan bending secara
horizontal karena kekuatan bending secara horizontal mempunyai
kekuatan yang lebih besar. Sebagai acuan dalam proses bending
adalah bila garis marking yang pada awalnya berbentuk lengkung
pada salah satu sisi frame tersebut akan menjadi garis lurus maka
lengkungan tersebut telah sesuai dengan yang diinginkan.

b. Thermal Forming
Proses ini dilakukan untuk membuat bentuk-bentuk 3
dimensi atau penyempurnaan bentuk dari pelat yang telah
dibending dengan mesin tekuk ataupun mesin roll. Fairing
dilakukan jika bentuk yang diinginkan tidak bisa dikerjakan
dengan mesin-mesin yang ada.
Proses ini tidak hanya membuat lengkung 3 dimensi tetapi
dapat juga me-luruskan bagian pelat yang deformasi akibat
pengelasan. Proses fairing sangat tergantung dengan type
material, tebal pelat, proses panas yang terjadi dan proses
pendinginan.
Proses pemanasan dan pendinginan yang terjadi sangat
tergantung dari
Type torch tip dan ukurannya
Jarak antara torch tip dan pelat
Kecepatan torch tip
Metode pendinginan (air atau udara)
Rata-rata pendinginan yang terjadi
Jarak antar pusat pemanasan dan pusat pendinginan.
Pada proses ini dibutuhkan keahlian dan ketrampilan yang
cukup karena tidak ada metode yang baku dalam proses
pengerjaannya. Bengkel fabrikasi ini akan menghasilkan

Masalah yang sering timbul pada proses Fairing.


Proses fairing yang dilakukan dengan blander pemanas tidak
dilakukan dengan pengecekan suhu material saat dipanaskan.
Material yang dipanaskan dibiarkan sampai memerah baru kemudian
ditarik lagi. Saat memerah ini, kemungkinan besar material telah
mencapai temperatur AC1 yaitu temperatur di mana struktur material
tersebut telah mulai berubah dan biasanya berubah menjadi
martensit (menjadi lebih brittle). Kondisi ini diperparah, karena pada
saat itu, material ditekuk.
Hasil dari proses fairing ini beresiko tinggi mengalami penurunan
mechanical properties. Sangat berbahaya bila material yang telah
difairing ini digunakan untuk bagian konstruksi yang menerima beban
langsung dan berat seperti kantilever dan lain-lain.

Gambar 3.2.3 Pelat yang telah di-bending

C. Sub Assembly
Proses Sub assembly ini merupakan kelanjutan dari
proses fabrikasi. Tugas dari bagian sub assembly adalah
menggabungkan beberapa komponen kecil menjadi
komponen block antara lain:
- Pemasangan stiffener pada pelat sekat.
- Pembuatan Wrang.
- Penyambungan dua lembar pelat atau lebih.
- Membantu tugas bagian assembly.
Secara garis besar bagian Sub Assembly dibedakan menjadi
dua bagian:
a. Fitting (penyetelan)
b. Welding (pengelasan)
Sub Assembly/Assembly
Fitting : Penyetelan bagian-bagian yang akan disambung
hingga sesuai
dengan tanda yang telah ada
sebelum dilaksanakan pengelasan.

Proses pengerjaannya dilakukan di bengkel Sub


assembly, dalam proses ini mempunyai 3 tahap yaitu :
Sub assembly merupakan proses penggabungan
komponen-komponen dari bengkel fabrikasi menjadi
blok-blok kecil (part assembly). Komponen-komponen
tersebut masih berupa pelat dengan potongan lurus
(paralel) maupun tidak lurus (non paralel), pelat yang
telah dilengkungkan dan lain-lainnya seperti bagianbagian pipa.
Sebagai contoh proses pada sub assembly ini adalah
penggabungan antara merakit sekat, merakit web
frame, merakit pelat dengan pelat.
1. Proses pengerjaan sub assembly sekat dengan
penegar.
Komponen penegar dari bengkel fabrikasi dipasang
pada pelat datar berdasarkan garis marking dan
working drawing. Setelah disesuaikan dengan garis
marking maka dilakukan las ikat, dan bila terjadi

Gambar 19.1 Sub assembly


penegar sekat

2. Assembly web frame.


Tempatkan flens ke pelat dasar sesuai dengan garis
marking. Setelah tepat dilakukan las ikat. Bila terjadi
gap antara flens dengan pelat dasar maka dilakukan
penekanan dengan menggunakan dongkrak hidrolik.
Pelat dasar dengan flens harus tegak lurus.
3. Sub assembly pelat datar.
Dua pelat datar diletakkan di atas landasan, dan
permukaan yang akan dilas dibersihkan dengan sikat
baja atau gerinda dan kompresor.

Kedua pelat dilas ikat, bila terjadi ketidakrataan pelat


dilakukan perataan kedua permukaan dengan cara
dipaju. Dan bila terjadi gap yang terlalu besar maka
dilakukan pengisian dengan menggunakan mesin las
FCAW. Pelat dilas dengan menggunakan mesin las SAW,
las dilakukan pada kedua permukaan pelat.

D. Assembly
Proses assembly adalah proses penggabungan part
assembly yang telah di sub assembly menjadi sebuah blok.
Pekerjaan yang dilakukan oleh bagian assembly adalah
sebagai berikut:
- Penggabungan beberapa wrang.
- Penggabungan seksi menjadi sebuah blok.
- Penggabungan dua block (grand assembly)
Dari seluruh pekerjaan dibagian assembly akan diadakan
pemeriksaan oleh badan yang berwenang di perusahaan
galangan maupun oleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI).
Bengkel -----QC-------- QA------ KI-----Ship Owner

Prosedur Pemeriksaan

Blok yang dibangun diperhitungkan beratnya sesuai


dengan kemampuan crane. Proses assembly ini dilakukan
dalam beberapa proses pengerjaan, yaitu:
1. Pembuatan Jig.
Jig adalah landasan untuk membentuk sebuah blok, dan
merupakan pembentuk utama bagian atas dari blok. Jig
dibuat berdasarkan bentuk permukaan bagian atas blok yang
akan dibuat.

Gambar 19.2 Jig

2. Proses Perakitan
Setelah jig dibuat maka dilakukan perakitan
pelat shell bagian atas blok (deck block) sesuai
dengan bentuk jig. Setelah deck block selesai
diteruskan dengan pemasangan penumpu geladak
(deck beam). Pengaturan posisi tegak lurus pada
deck beam dibantu dengan pelat siku, dan bila terjadi
jarak antara deck beam dengan pelat datar maka
dilakukan penekanan dengan menggunakan paju.

Gambar 19.3 Penekanan deck beam


dengan paju

Web dipasang setelah pemasangan deck beam


selesai dengan cara pemasangan sama dengan
pemasangan deck beam, tetapi untuk pene-kanan web
dilakukan menggunakan pompa hidrolis. Centre girder
kemudian dipasang sesuai garis marking, bila terjadi jarak
antara penumpu dengan pelat datar terlalu lebar maka
dilakukan penyesuaian jarak dengan pompa hidrolis. Side
girder dipasang sama dengan proses pemasangan centre
girder.

Gambar 19.5 Deck beam, web dan girder

Sekat dipasang setelah deck beam, centre girder dan


side girder terpasang. Dimana pemasangan sekat dilakukan
dengan penempatan pada posisi garis marking dibantu
dengan menggunakan crane. Untuk penye-suaian posisi
sekat agar tegak lurus dengan deck blok digunakan bandul,
dan dilakukan penarikan dengan menggunakan push pull
jack. Proses assembly setelah pemasangan sekat adalah
pemasangan frame dan web frame yang pemasangan
awalnya dimulai berdasarkan letak sekat.

Gambar 19.6 Penahanan sekat setelah


tegak lurus

Proses pemasangan web frame yang pertama adalah


peletakan web frame pada posisi diatas web yang dipasang
pada deck block. Pengaturan tegak lurus sama seperti
pemasangan sekat. Kemudian frame dipasang sesuai dengan
jarak yang telah ditentukan dari working drawing.
Pemasangan frame prosesnya sama halnya dengan
pemasangan web frame. Dilanjutkan dengan pemasangan
pilar, dimana pada proses pemasangan pilar dimulai dengan
pemasangan diamond pelat lalu dilanjutkan dengan peletakan pilar bar dengan braket. Pilar harus dipasang secara
tegak lurus dengan
web, penumpu dan deck block. Pengecekan posisi tegak lurus
pilar menggu-nakan water pass.

Gambar 19.7 Pemasangan web

Setelah frame dan web dipasang maka dilakukan


pema-sangan shell plate, yang dimaksud shell plate adalah
side plating, bilge strake dan bottom pelating. Untuk
pemasangan shell plate ini dilakukan yang pertama kali
adalah menempatkan shell plate pada posisi pemasangan
dengan diangkat menggunakan crane. Penempatannya harus
sesuai dengan garis garis frame dan web yang ada dan harus
ditempatkan pada frame dan web tersebut secara benar.
Untuk pemasangan beberapa shell plate maka dilakukan sama
seperti untuk shell plate pertama tetapi untuk penahan
digunakan stopper yang dipasang pada bagian shell plate
yang akan disambung, pemasangan stopper harus memperhatikan kerataan permukaan pelat. Pelat dipaju bila
terdapat ketidak rataan antara kedua permukaan pelat.
Bila shell plate yang disambung membentuk sudut maka
stopper yang digunakan juga membentuk sudut. Untuk shell
plate yang telah dilas ada kemungkinan akan mengalami
deformasi, sehingga perlu pelurusan dengan proses fairing.

Gambar 19.8 Pemasangan


stopper sambungan miring

Gambar 19.9 Perataan


permukaan pelat dengan dipaju

Shell plate untuk bagian bilga berbentuk kurva,


pemasangannya dibantu dengan crane dan untuk pengaturan
jarak dengan shell plate lain dilakukan penarikan dengan
menggunakan push pull jack, untuk pemasangan shell yang
berbentuk kurva ini biasanya terjadi ketidaksesuaian bentuk
dengan bentuk frame sehingga diperlukan pembentukan lagi
dengan fairing dan dibantu dengan ditarik dengan push pull
jack. Setelah pelat sesuai dengan bentuk frame lalu dilakukan
pengelasan dengan backing bar dari keramik antara frame
dengan pelat dan pelat dengan pelat.

Pengelasan deck beam dilakukan setelah shell plate


dipasang, demikian juga untuk pemasangan bracket.
Pemasangan bracket dilakukan dengan mengelas salah
satu sisi bila terjadi ketidaksesuaian sisi pada sisi yang lain
dilakukan proses pengepasan dengan cara dipaju. Tetapi
bila sisi yang lain sudah pas maka langsung dilas.

Gambar 19.10 Pemasangan bracket

Setelah proses assembly selesai pada blok dipasang


balok penumpu yang digunakan untuk tumpuan blok pada
saat proses erection. Proses pemasangan balok penumpu
yang pertama adalah pengukuran panjang balok penumpu
sesuai dengan tinggi blok pada saat proses erection.
Proses yang kedua adalah penandaan posisi bracket
penumpu/ balok
penumpu pada blok, lalu bracket dan balok penumpu
dipasang dengan ketentuan ketegakannya harus siku- siku
dengan dasar tumpuan dan dilaku-kan pengelasan.

Gambar 19.11 Penumpu

E. Erection
Erection merupakan tingkatan terakhir dari proses
assembly.
Proses ini merupakan penggabungan blok-blok dari
proses assembly menjadi sebuah kapal. Proses erection ini
dimulai dari blok dasar ganda (double bottom) yang
biasanya bersamaan dengan proses keel laying kemudian
semakin keatas sampai bagian superstructure.
Sebelum proses erection dilakukan pembalikan blok
yang akan
dierection. Setelah blok dibalik maka blok dierection,
untuk proses erection blok disini dilakukan pada dua blok
double bottom yang juga merupakan keel laying kapal.
Dengan prosesnya sebagai berikut :
1) Pemotongan salah satu ujung blok yang akan
disambung dibagian tank top dan bottom pelating yang
disebut dengan zero margin dengan acuan jarak gading
harus sama, dan dilakukan pengukuran posisi centre
line dengan alat auto level. Pengukuran centre line
bertujuan untuk menyamakan kedudukan centre line

2) Blok yang akan disambung digeser kearah blok


satunya, pada tank top dilas di dua titik dengan
panjang pengelasan 300mm untuk menghindari blok
bergeser. Kemudian dilakukan las ikat dengan
memperhatikan kedua permukaan harus rata.
Permukaan kedua blok sedikit tidak rata maka
dilakukan perataan dengan paju. Sedangakan bila
terjadi penyimpangan yang besar maka pelurusan
menggunakan dongkrak hidrolis.
3) Setelah permukaan rata sambungan dilas
menggunakan mesin las FCAW dengan
menggunakan backing bar dari keramik, sehingga
tidak ada pengelasan over head. Untuk bagian
bottom plating pengerjaan penyambungan seperti
pada tank top. Sedangkan untuk penyambungan
pembujur alas, pembujur alas gading balik dan
penumpu dilas dengan permukaan kedua komponen
yang dilas harus rata setelah tank top dan bottom

Untuk pembangunan kapal dengan metode seksi adalah,


seksi blok dasar, seksi blok lambung, seksi blok sekat melintang
dan, seksi blok deck, sesuai dengan letaknya sehingga
terbentuk badan kapal.
Jenis pekerjaan yang dilakukan pada tahap ini adalah :
a. Loading
Pekerjaan yang dilakukan yaitu pengangkatan atau
pemindahan seksi blok yang sudah ada di building berth
dengan bantuan crane.
b. Adjusting
Meletakkan seksi blok pada keel blok dan side blok yang
telah diatur sesuai dengan marking dok serta mengatur paju
pada keel blok dan side blok yang kurang tepat agar seksi blok
tersebut tidak bergerak dan untuk kelurusan antar seksi blok.
c. Fitting
Pekerjaan fitting yaitu meletakkan seksi blok sesuai pada
tempatnya, kemudian dilakukan las ikat atau memasang pelat
setrip agar seksi tersebut tidak bergeser sehingga benar-benar
siap untuk dilakukan pengelasan.

d. Welding
Sebelum dilakukan pengelasan penuh, terlebih dahulu
dilakukan pemeriksaan ketepatan ukuran dan bentuk serta
kelurusan dan kedataran seksi blok oleh pihak Quality
Assurance dan class. Dan jika sudah tidak ada masalah,
maka dilakukan pengelasan denga metode dan urutan
pengelas-an yang sesuai. Setelah pengelasan selesai,
dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pengelasan tersebut,
agar produk kapal sesuai dengan standar mutu yang telah
disepakati.
e. Finishing
Pekerjaan finishing yaitu menghilangkan cacat-cacat
baik karena deformasi sebelum maupun akibat pengelasan
pelat pengikat atau pengelasan pelat.
Pada tahap erection ini juga dilakukan pekerjaan
outfitting mulai dari outfitting pada seksi blok dasar sampai
membentuk badan kapal.

Secara garis besar pekerjaan pada bagian


erection dapat digolongkan sebagai berikut:
- Preparation, meliputi pekerjaan pemasangan
kupingan, guide plate, marking dan
pemasangan papan-papan pranca.
- Adjusting, meliputi pekerjaan leveling, atau
penyamaan, cutting of allowance.
- Fitting atau penyetelan dimana pada pekerjaan
ini dibutuh-kan peralatan seperti gerinda,
gajung dll. serta dilaksanakan pekerjaan heating
untuk menghilangkan deformasi atau tegangan
sisa setelah terjadi pengelasan.
- Welding.atau proses pengelasan.
Pengecekan/pemeriksaan pada erection:
Structure check, welding, tekanan air dan udara
untuk pengecekan tanki, ukuran kapal serta

Bengkel Las
Las adalah suatu cara untuk menyambung benda padat
dengan cara memanasi baik dengan atau tanpa tekanan
ditambah dengan logam pengisi atau tanpa logam pengisi.
Bengkel las ini mempunyai peranan yang penting dalam
pembangunan kapal, karena sebagian besar penyambungan
komponen-komponen pada kapal dengan metode las. Tugas
dari bengkel las adalah mendukung proses sub assembly,
assembly dan erection. Selain itu bengkel las juga
mendukung proses perakitan maupun pemasangan out
fitting.
Dalam proses pengelasan untuk memperoleh hasil
maksimal terdapat empat parameter yang mempengaruhi
yaitu juru las (welder), mesin las, material las, dan prosedur
pengelasan.
Welder dan Welder Operator
Skill atau kemampuan welder harus memenuhi standar
kualifikasi welder. Kualifikasi welder ini menentukan
kemampuan welder dan welding operator dalam
menghasilkan sambungan las yang sound (mulus) dan

Kualifikasi personil pengelasan adalah tanggung jawab


dari perusahaan yang mempekerjakan. Perusahaan harus
membuat program jaminan mutu dengan menggunakan
personil berkualifikasi untuk menjamin bahwa hasil pekerjaan
mereka telah memenuhi persyaratan minimum yang
ditentukan. Untuk memperoleh sertifikat welder maka harus
melakukan uji kualifikasi unjuk kerja. Meskipun dalam
pengujian tersebut welder dan welder operator menghasilkan
sambungan yang mulus, pengujiannya tidak dapat
mengindikasikan apakah personil tersebut secara umum
akan menghasilkan las yang acceptable pada setiap kondisi
produksi. Oleh karena itu hasil
pengujian kualifikasi welder dan welding operator tidak dapat
sepenuhnya dipercayai begitu saja sehingga selama produksi
berlangsung perlu dilakukan pemeriksaan, baik pada saat
maupun setelah pengelasan dilaku-kan. Welder ataupun
welder operator harus diuji ulang jika :
Gagal dalam uji pengelasan awal
Ada perubahan dasar dalam WPS ( Welder prosedure
Standar )

Alur Proses Produksi (Flow Of


Production Process)

PENGAWASAN PRODUKSI KAPAL


Pada setiap proses produksi kapal di suatu
galangan, pelaksanaan pengawasan produksi sangat
berpengaruh besar terhadap output yang dihasilkan dalam
pembangunan kapal tersebut. Dengan adanya pengawasan
pada proses produksi kapal, pemenuhan kualitas produk
berdasarkan stndar kualitas yang telah disepakati akan
lebih terjamin. Pengawasan yang dilakukan merupakan
tindakan pencegahan untuk menghindari terjadinya
kesalahan pada proses produksi yang pada akhirnya akan
menekan biaya produksi dan meningkatkan mutu produksi.
Pengawasan dilakukukan mulai dari perencanaan,
proses produksi, sampai dengan performance hasil produksi
tersebut. Sehingga penyim-pangan dari stndart kualitas
maupun spesifikasi kapal dapat dihindari lebih awal dan
apabila terjadi kesalahan dapat segera diperbaiki dengan
prosedur yang diijinkan. Dengan demikian biaya dan waktu
produksi dapat ditekan serta kualitas produksi dapat lebih
terjamin.

Dalam pelaksanaan pengawasan produksi,


pengawasan dan pemeriksaan ketepatan dilakukan tiap
hari menurut jadwal yang telah ditentukan oleh pihak
yang terkait dalam pemerikasaan tersebut yaitu jadwal
pembangunan kapal dengan kegiatan pokok mengadakan
pemerik-saan, pengukuran dan pencatatan data hasil
pengukuran.
Dalam pelaksanaan pengawasan produksi, pengawasan
dan pemerik-saan ketepatan dilakukan tiap hari menurut
jadwal yang telah diten-tukan oleh pihak yang terkait
dalam pemerikasaan tersebut yaitu jadwal pembangunan
kapal dengan kegiatan pokok mengadakan pemerik-saan,
pengukuran dan pencatatan data hasil pengukuran.
Pemeriksaan secara langsung kualitas hasil pekerjaan
pada setiap proses dilakukan secara insentif checker,
QA/QC dan manager proyek.
Peranan surveyor klasifikasi dan owner surveyor
dalam penga-wasan dan kendali mutu adalah untuk