BAB I

PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang

Korosi merupakan proses dimana berubahnya keadaan logam dari bersih

(licin) menjadi berkarat karena adanya proses oksidasi dan reduksi. Terjadinya
korosi disebabkan karena beberapa faktor, terutama karena faktor lingkungan
yang bersifat asam maupun basa. Pada industri kimia masalah korosi dan
pengendaliannya adalah hal yang spesifik dan jelas, bahkan kadang-kadang unik.
Sifat permasalahannya memerlukan pendekatan secara multi disiplin.
Pengendalian korosi dalam industri kimia ini memerlukan corrosion
engineer dan chemical engineer yang memahami konsep dasar proses korosi,
proses dan operasi pabrik serta aplikasi pengendalian korosi. Dalam hal ini
terdapat empat elemen yang diperlukan sehingga reaksi korosi dapat berlangsung
terdiri dari anoda, katoda, elektrolit dan konduktor. Apabila salah satu komponen
tersebut tidak ada maka korosi tidak akan terjadi. Masing-masing elemen tersebut
mempunyai peranan tersendiri, misalnya anoda sebagai logam yang lebih reaktif
akan mendonorkan elektronnya menuju katoda, donor elektron ini terjadi karena
adanya perbedaan potensial antara anoda dan katoda. Elektron yang lepas dari
anoda ini akan berjalan menuju katoda melalui konduktor yang menghubungkan
antara anoda dengan katoda tersebut, selanjutnya katoda menerima elektron dari
anoda untuk bereaksi secara kimia dengan elektrolit. Reaksi kimia ini berlangsung
dan hasil akhirnya berupa karat. Oleh karena itu, salah satu cara penanggulangan
korosi adalah dengan memutuskan salah satu elemen penyebab korosi, seperti
pipa di-coating yang tujuannya agar pipa tidak terhubung dengan elektrolit.
Umumnya, peristiwa korosi ini merupakan proses yang terjadi secara
alamiah yang berlangsung sendiri karena peristiwa korosi ini tidak dapat dicegah
ataupun dihentikan, hal yang dapat dilakukan untuk peristiwa korosi ini adalah
mengendalikan atau memperlambat proses terjadinya perusakan tersebut sehingga
peralatan industri kimia yang akan mengalami peristiwa korosi dapat digunakan
dalam jangka waktu yang cukup lama.
1

Pengendalian korosi yang tepat ini dapat memperpanjang usia

penggunaan peralatan industri kimia. Dalam hal ini terdapat beberapa sasaran
yang dapat diambil dalam melakukan pengendalian korosi, yaitu keselamatan
peralatan pabrik secara keseluruhan dan manusia yang terlibat dalam operasinya,
memperkecil kerugian ekonomi dan mencegah terjadinya kerusakan lingkungan
baik dalam jangka waktu pendek maupun panjang.
Dalam hal ini banyak sekali masalah yang dapat ditimbulkan dari proses
korosi, diantaranya adalah hancurnya peralatan karena lapuk oleh korosi sehingga
tidak dapat digunakan kembali sebagai bahan konstruksi dan harus diganti dengan
yang baru, pecahnya peralatan bertekanan atau bertemperatur tinggi karena korosi
yang selain merusak alat juga membahayakan keselamatan, patahnya peralatan
yang berputar karena korosi yang merugikan dari segi materi dan mengancam
keselamatan jiwa, bocornya peralatan seperti tanki sehingga tidak dapat berfungsi
secara optimal yang menyebabkan produk ataupun fluida kerjanya terkontaminasi
oleh bahan atau fluida yang lain yang merugikan segi produksi, dan hilangnya
keindahan konstruksi karena produk korosi yang menempel pada konstruksi.
Semua masalah tersebut mengarah pada kerugian baik secara material
maupun non material. Kerugian material ini dapat berupa biaya pengadaan alatalat baru, biaya pemeliharaan dan operasional alat, kotor atau rusaknya produk
ataupun fluida kerja, bocor atau hilangnya produk yang berharga bahkan kerugian
waktu akibat shut down. Kerugian non material ini berupa pengotoran permukaan
alat oleh corrosion product sehingga merusak keindahan pemandangan sampai ke
pencemaran lingkungan yang menurunkan kualitas lingkungan hidup bahkan
sampai ancaman terhadap kesehatan dan keselamatan jiwa.
1.2.

Tujuan

1) Untuk mengetahui laju korosi pada logam besi, aluminium dan tembaga yang
telah mengalami perlakuan, yaitu digores, dipukul, atau tidak mengalami
perlakuan, bila dimasukkan dalam media asam, basa, ataupun netral.
2) Untuk mengetahui pengaruh terjadinya korosi pada setiap logam.
3) Untuk mengetahui cara menghitung laju korosi.
4) Mengetahui macam-macam korosi dan pengaruhnya pada industri kimia.

1.3.

Rumusan Masalah

1) Bagaimana pengaruh terjadinya korosi pada setiap logam?

2) Bagaimana cara mengetahui nilai laju korosi pada logam besi, aluminium, dan
tembaga yang telah mengalami perlakuan?
3) Bagaimana cara menghitung laju korosi?
4) Apa saja macam korosi dan pengaruhnya pada industri kimia?
5) Bagaimana cara menanggulangi peristiwa korosi yang terjadi?
1.4.

Manfaat

1) Dapat mengetahui pengaruh dari jenis logam terhadap kecepatan korosi.

2) Dapat memahami proses terjadinya korosi pada logam.
3) Dapat mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya korosi.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1.

Korosi
Menurut ilmiawan, korosi adalah proses atau peristiwa bereaksinya logam

dengan lingkungannya membentuk senyawa baru. Menurut tekniksi atau insinyur,

korosi adalah proses atau peristiwa bereaksinya logam dengan lingkungannya
yang mengakibatkan rusaknya sifat-sifat logam yang menguntungkan sebagai
bahan konstruksi. Di sini ilmiawan tidak mempertimbangkan aspek kerugian
material, sedangkan tekniksi mempertimbangkan aspek kerugian material. Aspek
kerugian begitu penting bagi orang teknik. Tekniksi bahkan tidak akan
mempersoalkan apakah sesuatu peristiwa merupakan fenomena korosi atau bukan,
apabila hal itu tidak sampai menimbulkan kerugian.

Korosi dapat didefinisikan sebagai kerusakan atau penurunan kualitas

material yang dibebakan oleh reaksi dengan lingkungan atau kebalikan dari proses
metalurgi ekstraktif. Biji besi yang terdapat di alam dalam bentuk oksida berada
dalam tingkat energi yang rendah karena mempunyai ikatan kimia yang stabil.
Untuk mengubahnya menjadi produk jadi seperti baja lembaran ataupun pipa,
diperlukan energi yang besar, terutama pada waktu peleburan. Sehingga produk
berada pada tingkat energi yang tinggi atau bentuk antara yang tidak stabil.
Semua proses alam cenderung untuk merubah secara spontan kearah
tercapainya suatu keseimbangan. Oleh karena itu, produk yang berada pada
tingkat energi tinggi cenderung berubah kembali menjadi bentuk asalnya. Prinsip
dasar korosi, yaitu adanya reaksi kimia disertai perpindahan elektron, meliputi
terpenuhnya empat syarat pokok, yaitu:
1) Logam anoda; Logam dengan potensial antarmuka yang relatif lebih negatif
daripada logam terhadap mana ia berhubungan.
2) Logam katoda; Logam dengan potensial antarmuka yang relatif lebih positif
daripada logam terhadap mana ia berhubungan.
3) Hubungan listrik: Media yang dapat menghasilkan arus listrik yang
berlangsung antara anoda dan katoda.
4) Elektrolit; Media yang memiliki logam anoda dan katoda. Elektrolit dalam
korosi berupa air, tanah, dan udara basah.
Dalam hal ini pada nyatanya terdapat adanya perbedaan antara korosi dan
karat. Pengertian dari korosi merupakan suatu proses reaksi yang merugikan
sedangkan karat adalah produk dari proses korosi tersebut. Karat adalah hasil dari
proses terkorosinya besi oleh oksigen. Jadi dapat dikatakan bahwa korosi adalah
proses yang menyebabkan sedangkan karat adalah produknya khususnya korosi
pada besi. Sebutan karat ini tidak digunakan untuk menamakan produk korosi
selain produk korosi dari besi yang berupa besi oksida. Hasil korosi dari
aluminium ataupun kromium tidak disebut sebagai karat. Karat atau oksida besi
ini ditandai dengan adanya perubahan warna yang menunjukkan warna coklat
kehitaman ataupun warna sebaliknya. Contoh peristiwa bereaksinya besi dengan
udara (tepatnya dengan oksigen di udara):

2Fe + O2 2FeO
(1)
4Fe + 3O2 2 Fe2O3

(2)

Reaksi di atas menghasilkan suatu senyawa baru yaitu senyawa FeO dan
Fe2O3. Besi oksida yang dihasilkan tidak lagi bersifat sebagai logam. Besi oksida
ini sudah termasuk pada bahan keramik yang tidak lagi bersifat menguntungkan
sebagai bahan konstruksi seperti halnya besi. Akibatnya, konstruksi yang terbuat
dari besi tersebut akan menjadi rusak atau rapuh.
2.2.

Jenis-Jenis Korosi

Umumnya, korosi dapat dibedakan menjadi banyak kategori. Berdasarkan

pada tempat korosinya, korosi dibedakan menjadi dua, yaitu korosi menyeluruh
(uniform corrosion) ataupun korosi lokal (local corrosion). Pada jenis korosi
menyeluruh ini, seluruh permukaan logam yang terekspos dengan lingkungannya
akan terkorosi secara merata. Jenis korosi ini mengakibatkan rusaknya konstruksi
secara menyeluruh, sedangkan pada jenis korosi lokal, yang terkorosi hanya
bagian tertentu saja dari logam yang terekspos dengan lingkungan. Meskipun
korosi jenis ini tidak sampai menghancurkan seluruh konstruksi logam tetapi
dampaknya merugikan yaitu dapat terjadi kebocoran sampai pecahnya peralatan.
Berdasarkan pada lingkungannya, korosi dapat dibedakan menjadi dua
kategori, yaitu korosi yang terjadi pada lingkungan gas dan korosi yang terjadi
pada lingkungan cairan. Korosi yang terjadi pada lingkungan gas dapat terjadi
pada lingkungan atmosfer maupun pada lingkungan gas yang lainnya, sedangkan
korosi yang terjadi pada lingkungan cairan ini dapat terjadi pada lingkungan air
maupun pada lingkungan cairan yang lainnya.
Korosi juga dapat dibedakan berdasarkan temperatur korosif yang
melingkupi konstruksi logam. Berdasarkan pada temperatur korosif ini, korosi
dapat dibedakan kembali menjadi dua kategori, yaitu korosi yang berada pada
temperatur yang tinggi dan korosi biasa. Umumnya korosi yang terjadi pada

temperatur tinggi ini terjadi dalam suasan lingkungan gas yang terjadi pada
burner, boiler, reformer, reaktor, dan sebagainya.
2.2.1. Galvanic Corrosion
Galvanic corrosion merupakan jenis korosi yang terjadi apabila kedua
jenis logam yang berbeda berkontak secara langsung dalam media yang korosif.
Logam yang mempunyai potensial korosi yang lebih tinggi akan terkorosi lebih
hebat dibandingkan dengan sendirian dan tidak dihubungkan langsung dengan
logam yang mempunyai potensial korosi yang lebih rendah. Sedangkan logam
yang mempunyai potensial korosi yang lebih rendah akan kurang terkorosi
dibandingkan sendirian dan tidak dihubungkan langsung dengan logam yang
mempunyai potensial korosi yang lebih tinggi. Dalam hal ini terbentuk sel
galvanik dengan logam yang berpotensial korosi lebih tinggi sebagai anoda dan
logam yang berpotensial korosi lebih rendah sebagai katoda.
2.2.2. Crevice Corrosion
Crevice corrosion termasuk kedalam korosi jenis lokal dimana jenis korosi
ini terjadi pada celah-celah konstruksi seperti kaki-kaki konstruksi, drum maupun
tabung gas. Korosi jenis ini juga dapat dilihat pada celah antara tube dari alat
penukar panas dengan tube sheet-nya. Terjadinya korosi ini dapat ditandai dengan
adanya perubahan warna coklat yang terlihat disekitar celah. Jenis korosi ini
terjadi akibat terjebaknya elektrolit sebagai lingkungan korosif di celah-celah
yang terbentuk di antara peralatan konstruksi.
2.2.3. Pitting Corrosion
Pitting corrosion termasuk kedalam korosi jenis lokal. Jenis korosi ini
mempunyai bentuk khas seperti sumur sehingga biasa dikatakan sebagai korosi
sumuran. Arah perkembangan korosinya tidak menyebar ke seluruh permukaan
logam melainkan masuk menusuk ke arah ketebalan logam sehingga
mengakibatkan konstruksi mengalami kebocoran. Meskipun tidak sampai habis
terkorosi, konstruksi yang terkorosi ini tidak dapat beroperasi secara optimal
bahkan mungkin tidak dipergunakan kembali karena kebocoran yang terjadi.

Pitting corrosion ini sering terjadi pada stainless steel terutama pada lingkungan
yang tidak bergerak dan yang tidak mengandung oksigen.
2.2.4. Intergranular Corrosion
Intergranular corrosion termasuk dalam korosi jenis lokal karena korosi
yang terjadi hanya pada batas-batas butir logam. Hal ini terjadi karena tingginya
tingkatan energi dari suatu daerah batas butir yang dibandingkan dengan daerah
dalam butir kristal. Korosi jenis ini sering terjaid pada daerah sekitar las-lasan
yang biasa dikatakan sebagai Heat Affected Zone.
2.2.5. Selective Leaching Corrosion
Selective leaching corrosion merupakan suatu korosi yang terjadi berupa
pelarutan unsur-unsur tertentu dari paduan logam yang mengakibatkan
strukturnya menjadi rapuh karena keropos. Contoh jenis korosi ini adalah
peristiwa pada dezincification (yaitu penghilangan unsur seng saja) yang terjadi
pada logam paduan antara seng dengan tembaga (kuningan atau brass).
2.2.6. Erosion Corrosion
Erosion corrosion merupakan jenis korosi yang bersamaan dengan erosi
atau abrasi yang menyerang peralatan yang lingkungannya adalah fluida yang
bergerak, seperti aliran dalam pipa maupun hantaman dan gerusan ombak ke kakikaki jetty. Keganasan fluida korosif yang bergerak diperhebat oleh adanya dua
fase atau lebih dalam fluida tersebut, misalnya terdapat fase liquid dan gas secara
bersamaan, adanya fase liquid dan solid secara bersamaan ataupun adanya fase
liquid, gas, dan solid secara bersamaan. Kavitasi adalah contoh dari korosi jenis
ini yang terjadi pada peralatan yang berputar di lingkungan yang bergerak seperti
impeler pompa dan sudu-sudu turbin. Korosi jenis ini juga terjadi dalam saluran
gas-gas hasil pembakaran.
2.2.7. Stress Corrosion Cracking
Stress corrosion cracking merupakan cracking akibat adanya stress dan
terjadinya korosi secara bersamaan. Korosi jenis ini hanya terjadi apabila kedua
unsur penyebabnya (stress dan lingkungan korosif) berada secara bersama-sama.
Stress corrosion cracking tidak akan ada apabila hanya ada stress atau hanya ada

lingkungan korosif. Jenis korosi model SCC ini biasanya terjadi pada stainless
steel. Disebabkan karena ketika terjadi korosi, pada permukaan logam terbentuk
lapisan corrosion product berupa Cr2O3 yang merupakan bahan keramik.
Ketika ada stress maka lapis dari keramik tersebut tidak akan tahan maka
keramik tersebut akan pecah yang mengakibatkan permukaan logam tidak lagi
terlapisi oleh keramik dan terekspos kembali pada lingkungan yang korosif
sehingga kembali terkorosi dan membentuk lapisan oksida baru yang selanjutnya
pecah lagi oleh stress. Demikian seterusnya, sehingga terjadilah crack atau SCC
yang dapat mengakibatkan pecahnya peralatan.
2.2.8. Differential Aeration Corrosion
Differential aeration corrosion adalah jenis korosi lokal akibat perbedaan
konsentrasi oksigen dalam lingkungan korosif. Daerah dengan konsentrasi
oksigen yang lebih rendah akan mengalami korosi lebih hebat daripada daerah
dengan konsentrasi oksigen yang lebih tinggi, misalnya pada paku yang tertancap
di dinding. Bagian luarnya berhubungan dengan lebih banyak oksigen yang
terlihat masih bagus, sementara bagian dalam yang tertancap di dinding yang
kurang berhubungan dengan oksigen sudah terkorosi dengan hebat dan lapuk.
2.2.9. Fretting Corrosion
Fretting corrosion adalah proses korosi yang terjadi pada konstruksi yang
bergerak dengan mengalami dan adanya gesekan yang biasa terjadi pada sumbu
yang berputar dan bergesekan. Material logam yang berputar dan tergesek tersebut
akan mengalami keausan akibat gesekan dan mengalami korosi secara bersamaan,
Hal ini disebabkan karena sempitnya clearance maka corrosion product ikut
berputar bersama logam yang terkorosi.
2.2.10. Filiform Corrosion
Filiform corrosion adalah korosi yang berbentuk seperti cabang-cabang di
suatu permukaan logam yang telah tertutupi oleh cat. Karateristik dari korosi jenis
ini adalah bentuknya yang menyebar pada permukaan logam dengan arah
perkembangan korosi yang terjadi secara horizontal sepanjang permukaan logam
dan tidak mengarah ke kedalaman logam.
2.2.11. Corrosion Fatique

Corrosion fatique adalah korosi yang terjadi akibat adanya lingkungan

korosif dan tegangan yang berupa cyclic stress (tegangan berulang-ulang) secara
bersamaan. Syarat corrosion fatique ini seperti SCC, yaitu harus ada lingkungan
korosif dan cyclic stress bersama-sama. Kegagalan dapat sangat mendadak
meskipun peristiwa corrosion fatique tampaknya baru saja dimulai. Kerusakan
akibat corrosion fatique jauh lebih besar dibandingkan dengan jumlah kerusakan
dari korosi dan fatique apabila mereka berdiri sendiri-sendiri.
2.2.12. Hydrogen Attack
Hydrogen attack mengakibatkan logam menjadi rapuh akibat penetrasi
hidrogen ke kedalaman logam. Peristiwa perapuhan ini biasa disebut dengan
hydrogen embrittlement. Logam juga bisa retak oleh invasi hidrogen. Belum
diketahui bagaimana hidrogen dapat merusak logam secara kimiawi ataupun
secara elektrokimia, tetapi efek perusakannya terhadap logam sebagai bahan
konstruksi sudah jelas. Dapat juga dikatakan hidrogen hanya mendifusi secara
fisika ke dalam logam akibat kecilnya ukuran atom hidrogen.
2.2.13. Microbiological Corrosion
Mikrobiologi dapat menyebabkan korosi baik secara aktif melalui
kegiatannya, maupun pasif melalui keberadaannya. Aktivitas mikroba dapat
menghasilkan senyawa yang korosif yang akan mengkorosikan logam. Ada
mikroba yang dapat hidup pada lingkungan aerobik, dan ada pula jaringan yang
dapat hidup pada kondisi dan keadaan anaerobik. Pada sistem cooling water
terdapat 4 macam bakteri utama yaitu pereduksi sulfat (sulfat reducer),
pembentuk asam (acid producer), pengendap logam (metal depositor) dan
pembentuk lumpur atau kotoran (slime former).
Bakteri sulfat mereduksi sulfat menjadi sulfida dan mengoksidasi besi
menjadi senyawaan besi, sedangkan bakteri pembentuk asam mengakibatkan nilai
pH turun sehingga menaikkan tingkat korosifitas lingkungan. Bakteri pengendap
ini menyebabkan logam mengoksidasi ion fero menjadi feri sehingga dihasilkan
endapan feri hidroksida. Korosi di bawah endapan seperti ini biasa disebut sebagai
under deposit corrosion, sedangkan bakteri pembentuk lumpur atau kotoran
biasanya adalah bakteri yang aerobik, walaupun ada juga yang dapat hidup

10

dengan sedikit oksigen. Lumpur atau kotoran yang ditimbulkan adalah hasil
buangan (kotoran) metabolisme bakteri. Daerah di bawah slime merupakan daerah
yang rawan terhadap under deposit corrosion (semacam korosi celah).
2.2.14. Dew Point Corrosion
Dew point corrosion adalah korosi yang biasa terjadi selama masa
shutdown pada economizer atau bagian lain dari boiler. Korosi jenis ini biasa
terjadi di bagian luar alat. Pada saat boiler mendingin maka temperatur bagian
luar tube dapat jatuh di bawah titik embun bahan yang ada di lingkungan bagian
luar tube sehingga moisture akan mengembun padanya. Embun ini bercampur
dengan sulfur yang mengendap pada permukaan logam. Akibatnya, pH di sekitar
endapan sulfur turun sehingga mempercepat korosi logam di bawah deposit
tersebut. Deposit sulfur bisa berasal dari abu pembakaran fuel.
2.3.

Prinsip Elektrokimia Korosi

Proses korosi adalah proses elektrokimia. Pada peristiwa korosi, terjadi

reaksi kimia yang disertai dengan transfer elektron. Perbedaan reaksi elektrokimia
dengan reaksi kimia biasa adalah adanya transfer elektron yang menyertai reaksi
elektrokimia. Berikut dijelaskan bedanya reaksi kimia biasa dengan reaksi
elektrokimia, seperti reaksi antara asam dan basa berikut:
NaOH + HCl NaCl + H2O

(3)

Pada reaksi di atas tidak ada transfer elektron, karena ia adalah reaksi kimia biasa.
Lihatlah reaksi berikut:
Zn + HCl

ZnCl2+ H2

(4)
Reaksi di atas dapat diurai menjadi reaksi-reaksi berikut:
Zn

Zn2+ + 2e-

(5)
HCl + 2e(6)

2 Cl- + H2

11

Dapat dilihat pada kedua reaksi di atas adanya transfer elektron dari reaksi
(3) ke reaksi (6). Oleh karena itu reaksi (4) adalah sebuah reaksi elektrokimia.
Pada reaksi (3) tidak terlihat adanya perubahan valensi dari unsur-unsur yang
terlibat dalam reaksi, tetapi pada reaksi (4) terlihat adanya perubahan valensi dari
unsur-unsur yang terlibat dalam reaksi, yaitu Zn dari valensi nol menjadi Zn
valensi positif 2 dan H dari valensi positif 1 menjadi H valensi nol. Jadi
identifikasi adanya reaksi elektrokimia dapat ditandai dengan adanya perubahan
valensi dari unsur-unsur yang terlibat pada reaksi.
Syarat berlangsungnya proses kimia adalah terjadinya kenaikan valensi
(oksidasi) dan penurunan valensi (reduksi) secara simultan. Apabila hanya terjadi
reaksi oksidasi ataupun reaksi reduksi maka proses elektrokimia tidak akan
berlanjut. Pada peristiwa korosi, logam bereaksi dengan senyawaan yang berada
dalam lingkungannya membentuk senyawa logam dan hasil samping yang
lainnya. Dalam hal ini yang teroksidasi adalah logam dan yang tereduksi adalah
senyawaan dalam lingkungan keberadaan logam yang bersangkutan. Secara
umum, reaksi korosi dapat dituliskan sebagai:
M + OX

M+n + Red

(7)

Reaksi ini dapat diurai menjadi reaksi-reaksi berikut:

M

M+n + n. e-

(8)
OX + n. e-

Red

(9)
Keterangan:
M

: logam yang terkorosi

Ox

: senyawa dalam lingkungan keberadaan logam (lingkungan korosif) dalam

keadaan teroksidasi

M+n : ion logam hasil korosi logam M

n
e

: valensi logam
: elektron

12

Red : senyawaan dalam lingkungan keberadaan logam (elektrolit korosif) dalam

keadaan tereduksi

Dari kedua reaksi diatas dapat dikatakan bahwa reaksi (8) adalah reaksi
oksidasi dan (9) adalah reaksi reduksi. Jelaslah bahwa kedua jenis reaksi ini harus
ada bersama-sama demi terjadinya suatu reaksi elektrokimia. Demi tercapainya
kedua jenis reaksi tesebut secara bersamaan maka harus ada jaminan bahwa hasil
reaksi oksidasi yang berupa kation M+n pergi meninggalkan logam M. Demikian
juga hasil reaksi oksidasi yang berupa elektron sebanyak n unit pergi
meninggalkan daerah situs reaksi oksidasi dan menuju daerah situs reaksi reduksi
untuk dikonsumsi oleh senyawaan Ox disana. Oleh karena itu, dapat dikatakan
bahwa reaksi elektrokimia hanya akan berlangsung apabila terdapat 4 macam
unsur reaksi elektrokimia, yaitu ada reaksi oksidasi, reduksi, migrasi ion-ion hasil
reaksi elektrokimia, dan transfer elektron dari situs reaksi oksidasi ke situs reaksi
reduksi. Korosi dapat terjadi apabila terdapat keempat syarat ini, yaitu:
1) Logam Anoda; Logam dengan potensial antarmuka yang relatif lebih negatif
dibandingkan dengan logam terhadap mana ia berhubungan.
2) Logam Katoda; Logam dengan potensial antarmuka yang relatif lebih positif
dari terhadap mana ia berhubungan.
3) Hubungan Listrik; Media yang dapat menghasilkan arus listrik yang
berlangsung antara anoda dan katoda. Pada umumnya, hubungan listrik ini
berupa sambungan logam.
4) Elektrolit; Media pada mana logam yang anodik dan katodik berada. Elektrolit
dalam korosi ini dapat berupa air, tanah, dan udara basah.
2.4.

Pengendalian Korosi

2.4.1. Macam-Macam Cara Pengendalian Korosi

Proses korosi tidak dapat dicegah karena reaksi korosi merupakan reaksi
yang nilai perubahan entalpi reaksinya negatif. Menurut termodinamika, reaksi
semacam ini adalah reaksi yang berlangsung secara spontan. Oleh sebab itu,
proses terkorosinya logam oleh lingkungannya adalah proses yang spontan dan
tidak dapat dicegah. Tetapi, proses korosi bisa dikendalikan sehingga kecepatan
reaksinya tidak secepat jika tidak dilakukan upaya penanggulangan. Usaha-usaha

13

penanggulangan korosi dapat dibedakan ke dalam lima kategori, yaitu desain,

pemilihan bahan, perlakuan lingkungan, pelapisan, proteksi katodik dan proteksi
anodik.

Prinsip yang digunakan pada upaya penanggulangan korosi adalah

prinsip pencegahan terbentuknya sel elektrokimia korosi.

Hal ini diusahakan dengan melakukan upaya-upaya untuk menghilangkan
satu atau lebih unsur-unsur sel elektrokimia korosi, yaitu anoda, katoda, elektrolit,
dan hubungan listrik antara anoda dan katoda. Penghilangan satu atau lebih unsurunsur penyusun sel elektrokima korosi, dapat mencegah terjadinya korosi logam
sebagai reaksi utama yang kita khawatirkan kejadiannya.
2.4.2. Desain
Usaha penanggulangan korosi sebaiknya sudah dilakukan sejak tahapan
desain proses. Ahli-ahli korosi sebaiknya ikut dilibatkan dalam desain proses dari
sejak pemilihan proses, penentuan kondisi-kondisi prosesnya, penentuan bahanbahan konstruksi, pemilihan layout, saat konstruksi sampai tahap start-up-nya.
Diantara cara-cara penanggulangan korosi dari segi desain yang sering digunakan
adalah isolasi alat dari lingkungan korosif, mencegah hadir atau terbentuknya
elektrolit, jaminan lancarnya aliran fluida, mencegah korosi erosi atau abrasi
akibat kecepatan aliran, dan mencegah terbentuknya sel galvanik.
2.4.2.1.

Isolasi Alat dari Lingkungan Korosif

Cara isolasi ini merupakan cara tertua dan masih tetap efektif untuk

menghindari terjadinya korosi . Di antara cara-cara yang sering digunakan adalah

tidak mengekspos peralatan dengan lingkungan korosif secara langsung, tidak
menempatkan peralatan di daerah downwind dari lingkungan moisture atau
elektrolit-elektrolit lain. Alat yang rawan korosi harus ditempatkan pada posisi
atau daerah upwind dari posisi lingkungan korosif serta tidak mengarahkan
cerobong exhaust gas yang korosif ke peralatan yang rawan korosi. Demikian juga
udara/gas basah tidak boleh diarahkan ke peralatan logam.
2.4.2.2.

Mencegah Hadir atau Terbentuknya Elektrolit

Desain alat harus dibuat sedemikian rupa sehingga tidak terbentuk jebakan

elektrolit. Pencegahan hadir atau terbentuknya elektrolit ini adalah atap tangki
harus dibuat licin dan memberikan kemiringan untuk menjamin lancarnya aliran

14

air hujan di atas atap sehingga tidak terbentuk jebakan elektrolit di atas atap dan
atap sebaiknya dibuat berbentuk kerucut atau bagian bola atau elips.
Demikian pula aliran pengeluaran harus dibuat lancar dan tidak
memungkinkan terjadinya sisa cairan yang terjebak dalam tangki ketika tangki
dikosongkan. Untuk itu maka kran pengeluaran harus diletakkan di bagian
terbawah dari tangki. Selain itu, bagian terbawah tangki harus dibuat licin dan
berbentuk seperti kerucut terbalik ataupun seperti bagian elips atau bola. Desain
tidak boleh membentuk celah-celah yang memungkinkan terjebaknya elektrolit
sehingga menimbulkan korosi celah (crevice corrosion). Untuk itu maka tangkitangki didirikan di atas kaki-kaki penyangga berbentuk rangka demi menghindari
terjadinya crevice corrosion di bagian tangki yang menempel ke lantai. Hubungan
secara kelingan sebaiknya dihindari. Sedapat mungkin digunakan sambungan las
untuk menghindari terbentuknya crevice antara sambungan tsb.
2.4.2.3.

Jaminan Lancarnya Aliran Fluida

Aliran fluida harus dijamin kelancarannya demi menghindari ekspos

intensif dari pipa dengan elektrolitnya yang akan semakin korosif dengan waktu
jika tidak bisa mengalir dengan lancar. Hal ini berlaku terutama terhadap sistem
yang alirannya tidak terlalu cepat atau aliran yang beda tekanannya tidak terlalu
tinggi. Untuk itu daerah upper flow dari aliran harus diberi elevasi sehingga fluida
dapat mengalir dengan lancar ke arah lower flow.
2.4.2.4.

Mencegah Korosi Erosi atau Abrasi Akibat Kecepatan Aliran

Pengendalian korosi ini juga dapat dilakukan dengan mencegah terjadinya

korosi erosi atau korosi abrasi akibat kecepatan aliran, dimana kecepatan aliran
harus didesain tidak boleh terlalu tinggi untuk menghindari terjadinya korosi erosi
atau abrasi dan desain alat atau pipa pada belokan sebaiknya dibuat sehalus
mungkin. Belokan tidak boleh terlalu tajam
2.4.2.5.

Mencegah Terbentuknya Sel Galvanik

Sel galvanik akan terbentuk jika dua macam logam yang berbeda saling

berkontak langsung secara listrik. Oleh sebab itu demi mencegah korosi galvanik,
maka sedapat mungkin dihindarkan terjadinya kontak secara langsung antara dua

15

macam logam yang berbeda. Apalagi jika kontak terjadi antara dua macam logam
yang berbeda jauh potensial korosinya. Adanya kontak secara langsung antara
dua macam logam yang berbeda mengakibatkan terbentuknya situs-situs anoda
dan katoda yang saling berhubungan secara listrik antara satu sama lain dalam
media elektrolit lingkungannya, sehingga terbentuklah sebuah sel elektrokimia
yang disebut dengan sel galvanik.
Untuk menghindari terbentuknya sel galvanik ini, maka digunakan bahan
isolator listrik yang dipasang di antara kedua macam logam tersebut sehingga
keduanya tidak dapat berkontak secara langsung. Jika terjadinya kontak secara
listrik antara kedua macam lgam yang berbeda memang tidak bisa dihindari, maka
digunakan bahan penyambung perantara yang memiliki beda potensial yang tidak
terlalu jauh dari kedua macam logam tersebut.
2.4.3. Pemilihan Material
Bahan konstruksi harus dipilih yang tahan korosi apalagi apabila
lingkungannya korosif. Ketahanan korosi masing-masing bahan tidak sama pada
berbagai macam lingkungan. Mungkin sesuatu bahan sangat tahan korosi
dibandingkan dengan bahan-bahan lain pada lingkungan tertentu. Tetapi bahan
yang sama mungkin adalah yang paling rawan korosi pada lingkungan yang
berbeda dibanding dengan bahan-bahan yang lain.
Di antara bahan-bahan konstruksi yang sering digunakan dalam industri
adalah besi, aluminium, timah hitam, tembaga, nikel, timah putih, titanium, dan
tantalum. Digunakan bahan-bahan yang tahan terhadap zat yang akan
dikendalikan, seperti hastelloy dengan HCl panas, Pb dengan H2SO4 encer, Cu
atau Al dengan berada pada lingkungan atmosfer, titanium dengan oksidator kuat,
baja dengan H2SO4 pekat, stainless steel dengan HNO3, Ni atau Ni alloy dengan
kaustik, monel dengan HF dan Sn dengan aquades.
2.4.4. Perlakuan Lingkungan
Upaya perlakuan lingkungan ini sangat penting dalam penanggulangan
korosi di industri. Lingkungan yang korosif diupayakan menjadi tidak atau kurang
korosif. Ada dua macam cara perlakuan lingkungan yaitu: pengubahan media atau
elektrolit dan penggunaan inhibitor. Usaha-usaha dalam proses pengubahan media

16

yang sering dilakukan adalah untuk menanggulangi akibat dari proses korosi.
Proses korosi ini yaitu penurunan suhu, penurunan kecepatan alir, penghilangan
oksigen atau oksidator dan pengubahan konsentrasi.
2.4.5. Pelapisan
Pelapisan

akan

mengisolasi

logam

dari

media

korosifnya,

sehingga mencegah terjadinya korosi logam oleh lingkungannya. Ada 2

(dua) macam cara pelapisan, yaitu pelapisan dengan bahan logam dan
pelapisan dengan bahan non logam. Pada pelapisan dengan bahan
logam umumnya dapat digunakan bahan-bahan logam yang lebih inert
maupun yang kurang inert sebagai bahan pelapis. Penggunaan kedua
macam bahan tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangan masingmasing. Metode pelapisan dengan bahan logam ini dapat dilakukan
dengan cara dipping (pencelupan untuk logam yang berukuran kecil),
spraying (penyemprotan untuk logam yang berukuran besar), cladding
(pembungkusan), vapour deposition (penempatan zat dalam serbuk zat
pelindung), diffusion dan electrodeposition, sedangkan pelapisan
dengan bahan non logam ini dapat digunakan bahan anorganik
maupun bahan organik.

2.4.6. Proteksi Katodik dan Proteksi Anodik

Proteksi katodik merupakan pengubahan semua struktur menjadi katoda
dengan sumber arus listrik DC dari luar atau anoda karbon. Proteksi katodik
dilakukan dengan memberikan elektron ke struktur yang dilindungi sehingga ia
berubah menjadi katoda dan tidak terkorosi sebagai anoda. Pemberian elektron
kepada struktur yang diproteksi akan membuat reaksi anodik berbalik ke arah kiri,
sehingga reaksi oksidasi (anodik) berubah menjadi reaksi reduksi (katodik),
sedangkan proteksi anodik adalah pengubahan struktur menjadi anoda dengan
menggunakan logam yang dapat membentuk lapisan protektif seperti stainless
steel, titanium, vanadium, dan kromium. Berdasarkan ini maka sistem proteksi
yang dilakukan ini disebut dengan proses proteksi katodik. Proteksi anodik ini
didasarkan pada pembentukan dari lapisan film yang protektif dengan
menggunakan arus luar untuk mengaktifasi situs anoda.

17

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1.

Alat dan Bahan

3.1.1. Alat
1) Beker Gelas
2) Logam: Besi, Tembaga, Aluminium
3) Amplas
4) Dryer
5) Solder
6) Timah Solder
3.1.2. Bahan
1) Aquadest
2) Larutan HCl 1 N, H2SO4 1 N, NaOH 1 N
3.2.

Prosedur Percobaan

3.2.1. Kasus Beda Potensial Logam yang Direkayasa.

1) Amplas logam yang akan digunakan, lalu cuci dengan aquadest kemudian
celupkan ke dalam HCl. Keringkan logam dengan menggunakan dryer.
2) Timbang berat awal logam setelah dibersihkan.
3) Rangkai logam yang telah dibersihkan dengan baterai yang telah disiapkan.
4) Siapkan 2 cawan berisi larutan yang telah ditentukan (HCl 1 N, H2SO4 1 N,
NaOH 1 N) dengan volume yang memadai untuk pengujian.
5) Masukkan logam yang telah dirangkai dengan baterai ke dalam cawan yang
berisi larutan.

18

6) Masukkan logam pembanding dalam cawan berbeda dengan larutan yang

sama. Perlu diingat bahwa logam pembanding ini sama dengan logam yang
dirangkai dan dicelup pada waktu yang bersamaan.
7) Catat waktu pencelupan jenis logam, jenis larutan dan fenomena pada logam.
8) Angkat benda uji dari cawan setelah waktu yang ditentukan.
9) Bersihkan logam dari produk korosi (oksida) dengan cara diamplas dan dicuci
dengan aquadest, kemudian keringkan.
10) Timbang lagi beterai benda uji setelah dibersihkan.
3.2.2. Kasus Hubungan Dwi Logam.
1) Amplas logam yang akan digunakan, lalu cuci dengan aquadest kemudian
celupkan ke dalam HCl. Keringkan logam dengan menggunakan dryer.
2) Timbang berat awal logam setelah dibersihkan.
3) Rangkai logam yang telah dibersihkan dengan logam penggandeng (Tembaga,
seng) yang telah disiapkan.
4) Siapkan 2 cawan berisi larutan yang telah ditentukan (HCl 1 N, H 2SO4 1 N, NaOH
1 N) dengan volume yang memadai untuk pengujian.
5) Masukkan logam yang telah dirangkai ke dalam cawan yang berisi larutan.
6) Masukkan logam pembanding dalam cawan berbeda dengan larutan yang sama.
Perlu diingat bahwa logam pembanding ini sama dengan logam yang
dirangkai dan dicelup pada waktu yang bersamaan.
7) Catat waktu pencelupan jenis logam, jenis larutan dan fenomena yang terjadi pada
logam.
8) Angkat benda uji dari cawan setelah waktu yang ditentukan.
9) Bersihkan logam dari produk korosi (oksida) dengan cara diamplas dan dicuci
dengan aquadest, kemudian keringkan.
10) Timbang lagi berate benda uji setelah dibersihkan.

19

DAFTAR PUSTAKA
Dewi, T. K., dkk. 2003. Korosi. Pelatihan Prime Movers dan Peralatan Khusus
Penunjang Operasi Pabrik Bagi Calon Karyawan PT Pusri, Palembang.
Harmono, S. 2014. Proses Pengolahan Air. (online). http://www.pdamkotasmg
co.id. (Diakses pada 11 Maret 2016).
McCabe, W. L., dkk. 1993. Unit Operations of Chemical Engineering. Edisi
Lima. Amerika Serikat: McGraw Hill.
Nursidik, A. 2013. Water Treatment Plant. (online). http://www.mmces.com.
(Diakses pada 11 Maret 2016).
Said, N, dkk. 2013. Pengolahan Air Sungai/Gambut Sederhana. (online).
http://www.kelair.bppt.go.id (Diakses pada 11 Maret 2016).