Anda di halaman 1dari 45

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang.......................................................................

BAB II TINJAUAN UMUM


2.1

Profil Perusahaan...................................................................

2.2

Lokasi dan Kesampaian Daerah.............................................

2.3

Keadaan Topografi.................................................................

2.4

Iklim dan Curah Hujan...........................................................

2.5

Keadaan Geologi....................................................................

13

2.6

Cadangan Bijih Tambang Batu Hijau......................................

13

BAB III DESKRIPSI TEORI


3.1

Waktu Tetap (Fixed Time)......................................................

15

3.1.1 Waktu Antri (Queue time)...........................................

15

3.1.2 Waktu Manuver (Spot Time).......................................

17

3.1.3 Waktu Pemuatan (Load Time).....................................

17

3.1.4 Waktu Menumpahkan Material (Dump Time).............

18

3.2

Faktor-Faktor yang Siap Mempengaruhi Produksi Alat...........

18

3.3

Perhitungan Kebutuhan Alat Angkut


3.3.1 Waktu Edar (Cycle Time)............................................

20

3.3.2 Ketersediaan Alat (Availability)...................................

21

3.3.3 Efisiensi Kerja (Job Efficiency).....................................

22

3.4

Waktu delay berdasarkan dispacth system...........................

23

BAB IV PEMBAHASAN
4.1

4.2

4.3

Kegiatan Pertambangan.........................................................

28

4.1.1 Pemboran dan Peledakan...........................................

29

4.1.2 Pemuatan dan Pengangkutan.....................................

33

Pengolahan............................................................................

35

4.2.1 Penghancuran/peremukan (crushing).........................

35

4.2.2 Penggerusan (grinding)..............................................

36

4.2.3 Flotasi.........................................................................

37

4.2.4 Pencucian Konsentrat.................................................

39

4.2.5 Konsentrat..................................................................

40

4.2.6 Tailing.........................................................................

40

Lingkungan............................................................................

40

4.3.1 Reklamasi Lahan Tambang.........................................

42

4.3.2 Benete........................................................................
43

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1

LATAR BELAKANG
Kegiatan penambangan merupakan proses pengambilan bahan galian baik bijih
maupun batubara sehingga dapat diproses secara layak menurut ekonomi dan teknis.
Sistem penambangan dibedakan menjadi :
1.
Sistem Tambang Terbuka
2.
Sistem Tambang Bawah Tanah
3.
Sistem Tambang Bawah Air
PT Newmont Nusa Tenggara adalah sebuah perusahaan tambang emas dan
tembaga yang besar di Indonesia tepatnya di Kompleks Batu Hijau, Kabupaten
Sumbawa Barat, Provinsi Nusa Tenggara Barat. Sistem penambangan yang diterapkan
adalah sistem tambang tebuka (surface mining) dan metode open pit. Tampilan dari
metode open pit yaitu berupa kawah. Semua aktifitas penambangan seperti drilling,
blasting, hauling, loading, surveying dan berbagai aktifitas lainnya dilakukan didalam
pit. Tambang ini mulai berproduksi sejak tahun 2000 dan diperkirakan umur tambang
sapai 2023.
Pulau Sumbawa, dimana lokasi tambang PT. NNT merupakan bagian dari
rangkaian pulau-pulau di sisi selatan kepulauan indonesia dan terletak di sebelah
timur pulau lombok dengan samudra hindia di sebelah selatan. Tepat di sebelah
selatan Sumbawa, dasar lauat memilki kemiringan yang tajam dan menurun hingga
ke palung lombok ( >4000 m dibawah permukaan laut), sekitar 70 km dari pantai.
Seperti di pulau-pulau sekitarnya, Sumbawa dicirikan oleh perbukitan, aktifitas
seismik dan ikli tropis. Tambang batu hijau terletak di daerah pedalaman sekitar 450
m di atas permukaan laut, 15 km dari pelabuhan PT.NNT di Teluk Benete, dan sekitar
10 km dari Pantai Selatan Sumbawa.
Kegiatan umum pada tambang terbuka diawali dengan pengupasan lapisan tanah
penutup, yang dilanjutkan dengan pembongkaran bijih ( dengan pemboran dan
peledakan ), bongkah-bongkah dari bijih hasil pembongkaran tersebut akan dilakukan
3

pemuatan dengan menggunakan electric shovel

P&H 4100A yang kemudaian

pengangkutan bongkah-bongkah bijih tersebut dari lokasi penambangan menuju


lokasi penimbunan bijih sementara (stockfile) ataupun lokasi peremukan bijh
(crusher) dengan menggunakan alat angkut bijih yang berkadar rendah akan
dilakukan penimbunan pada lokasi penimbunan (waste dump) sesuai dengan
kadarnya.
Dalam hal kegiatan produksi aktivitas alat muat dan angkut sangat menentukan
hasil produksi. Untk itu perlu adanya penjadwalan terhadap alat angkut dan alat muat
tersebut agar dalam kegiatan pemuatan dan pengangkutan bijih dapat beraalan dengan
baik, sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Guna menunjang kegiatan pemuatan
dan pengangkutan material-material hasil pembongkaran maka ditetapkan waktu tetap
( fixed time ) dari alat angkut dari perusahaan yang digunakan dalam perhitungan
kebutuhan alat angkut pada tiao bulannya, sehingga diharapkan produksi yang
dihasilkan dapat optimal dan biaya yang digunakan dapat ditekan.
Perencanaan merupakan suatu tahapan yang sangat penting dan harus dilakukan
sebelum melaksanakan suatu kegiatan agar dapat mencapai kondisi dan hasil yang
diinginkan. Terutama pada perencanaan penjadwalan alat mekanis. Sebelum
merencanakan suatu kegiatan diperlukan adanya data-data yang mendukung untuk
dapat melaksanakan proses perencanaan tersebut. Dalam hal kegiatan pertambangan
peranan MPC enginerering sangatlah penting sebagai pengontrol produksi dari hasil
kegiatan penambangan dan membuat perencanaan kegiatan penambangan baik harian,
mingguan hingga bulanan yang dibuat dalam bentuk peta yang sebelummnya telah di
survey oleh tim survey. Dalam peta tersebut juga telah ditentukan letak alat-alat berat
yang akan melakukan kegiatan penambangan seperti shovel, exavator, dan loader
dititik lokasi kegiatan penambangan yang telah ditentukan.

Departement yang mengatur planning tambang yaitu mine engineering, yang


terbagi atas beberapa section antara lain yaitu :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Long term Planning


Medium Term Planning
Short Term Planning
Mine Production Control
Drill and Blasting Engineering
Dumping and Project Engineering
Ore Control Engineering
Survey Engineering

BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1

Profil Perusahaan
PT. Newmont Nusa Tenggara merupakan perusahaan tambang yang beroperasi di

Pulau Sumbawa tepatnya di Kabupaten Sumbawa Barat Propinsi Nusa Tenggara Barat, dan
merupakan perusahaan modal asing yang didirikan pada tahun 1986. Saham perusahaan ini
dimiliki oleh tiga perusahaan yakni Newmont Indonesia Limited (AS, 45%), Nusa Tenggara
Mining Coorporation (perusahaan patungan antara Sumitomo Coorporation, Sumitomo Metal
Mining dan Mitsubishi Material Coorporation, 35%), dan PT. Pukuafu Indah (Indonesia,
20%). Struktur kepemilikan PT. Newmont Nusa Tenggara dapat dilihat pada gambar 2.1.
PT. Newmont Nusa Tenggara telah mengadakan suatu kontrak karya (KK) untuk
mengeksplorasi dan mengembangkan cebakan mineral yang layak secara komersial seluas
1.127,134 Ha yang ditandatangani pada tahun 1986, yang mencakup wilayah sekotong Pulau
Lombok, Batu Hijau dan Rinti di Pulau Sumbawa. Berdasarkan data eksplorasi PT. Newmont
Nusa Tenggara melakukan beberapa kali penciutan wilayah, daerah-daerah yang tidak layak
untuk ditambang akan dikembalikan kepada pemerintah sehingga wilayah kontrak karya saat
ini sekitar 116.900 Ha.
Pada tahun 1990 PT. Newmont Nusa Tenggara menemukan cebakan Batu Hijau
dan pada bulan April 1996 selesai melakukan studi kelayakannya. Kegiatan konstruksi mulai
pada September 1999 dan produksi ditargetkan mengahsilkan 533 juta pounds tembaga dan
618.000 ounces emas per tahun. Pada saat ini PT. Newmont Nusa Tenggara merupakan
perusahaan pertambangan besar di Indonesia dengan menanamkan modalnya lebih kuran
US$ 1,9 milyar dan memperkerjakan karyawan sekitar 3800 orang. Umur tambang untuk
proyek batu hijau sekitar 32 tahun, dan sudah beroperasi selama kurang lebih 11 tahun.

20%
80%

56,25%

PT Pukuafu

43,75%
PT NEWMONT NUSA

Owned by :

Nusa Tenggara

owned by :
Sumitomo Corp 74,3%

Nusa Tenggara
Mining

Newmont
Indonesia Ltd

Gambar 2.1 Struktur Kepemilikan PT. NNT


2.2

Lokasi dan Kesampaian Daerah


Lokasi penambangan bijih tembaga dan emas PT. Newmont Nusa Tenggara

terletak di sebelah barat daya Pulau Sumbawa berjarak sekitar 15 km dari pantai barat dan 10
km dari pantai selatan, tepatnya di Kecamatan Jereweh Kabupaten Sumbawa Propinsi Nusa
Tenggara Barat (NTB), di antar 116240S 11700S dan 8500E(Gambar 2.2)
Lokasi penambangan dapat ditempuh melalui perjalanan darat dari kota mataram
selama dua jam menuju Pelabuhan Kayangan, Lombok Timur. Kemudian dilanjutkan dengan
penyeberangan laut menggunakan boat menuju Pelabuhan Benete yang merupakan
pelabuhan PT. Newmont Nusa Tenggara. Dari Pelabuhan Benete yang berjarak 25 km dari
lokasi tambang, perjalanan dapat dilanjutkan melalui perjalanan darat selama 1,5 jam atau
menggunakn helikopter selama tujuh menit. Sedangkan bila menggunakan sea plane dari
kota Mataram dapat ditempuh selama 45 menit.

Gambar 2.2 Peta Lokasi Penambangan PT. NNT


2.3

Keadaan Topografi

Daerah penambangan
Batu Hijau terdiri atas perbukitan dengan elevasi antara 300 600 meter dari permukaan laut
dan sebagian besar daerah sekitar lokasi tambang masih berupa hutan. Seperti terlihat pada
Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Topografi Daerah Batu Hijau

2.4

Iklim Dan Curah Hujan


Tambang Batu Hijau berada pada wilayah kontrak karya yang meliputi sebagian

dari pulau Sumbawa yang mempunyai iklim tropis dengan temperatur udara antara 28 C 37 C. Curah hujan pada mei 2011 yaitu sebesar 77,8 mm dengan jumlah hari hujan 16 hari.
Total curah hujan perbulan selama beberapa tahun terakhir dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tahun
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Total

2.5

2008
CH
(mm)
440.4
694.6
518.8
166.8
57.6
13.3
6.0
1.6
51.0
150.0
686.6
2786.7

Tabel 2.1
Curah Hujan 5 Tahun Terakhir
2009
2010
2011
2012
CH
CH
CH
CH
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
655.2
348.4
348.4
902,8
604.6
293.2
293.2
394
255.0
276.2
242.2
518
216.2
588.6
336.2
177,3
169.4
499.6
77.8
283,2
32.8
148.0
12.0
11,8
114.0
70.4
26
16.4
51.2
1,6
285.2
328.0
54,2
120.6
157.6
316,6
79.8
240.2
166,2
113.8
552.6
481
2663.0 3554.0 1045,6 2287,1

Keadaan Geologi
Cebakan porifiri Batu Hijau terletak di Tenggara Sumbawa di jalur Kepulauan

Sunda Banda. Cebakan ini merupakan cebakan primer yang terbentuk pada tahap
hydrothermal khususnya pada sub tahap epythermal. Porifiri adalah tekstur batuan beku yang
tersusun dari kristal-kristal halus bercampur kasar karena batuan ini mengalami proses
pembekuan yang agak cepat berlangsung sehingga kristal-kristalnya juga halus sedang
kristal-kristal yang kasar merupakan kristal-kristal batuan plutonis yang terbawa ketika
magma menyusup ke atas.
9

Pembekuan terjadi di celah atau rekahan kerak bumi ataupun dalam pipa-pipa
gunung api sehingga disebut juga sebagai batuan beku korok atau batuan beku sela.
Pembekuan yang terjadi di celah ini menyebabkan batuan ini memiliki komposisi kimia yang
biasa disebut sebagai batuan beku intermediet(komposisi antara asam dan basa).
Bagian utara Pulau Sumbawa terdiri dari batuan vulkanik kuarter, sedangkan di
bagian selatandidominasi oleh batuan tersier awal yang berupa satuan batuan vulkanik, aliran
lava, sisipan batugamping dan beberpa batuan intrusi. Di daerah pntai ditutupi oleh batuan
sedimen epiklastik dan aluvial. Struktur regional berarah barat-barat laut dan utara yang
ditunjukkan oleh kelurusan citra satelit, foto udara, survey udara magnet.
Deskripsi detil daerah cebakan berupa batuan andesitik vulkanik yang diintrusi
oleh batuan intrusi. Batuan vulkanik berupa andesit kristal, vulkanik breksi, vulkanik
konglomerat, dan vulkanik butiran halus. Pre mineral intrusi berupa intrusi diorite, yaitu
porphyritik quartz diorite dan equigranular quartz diorite. Intrusite selanjutnya adalah intrusi
pembawa mineralisasi, yaitu tonalite. Paling tidak ada tiga intrusi tonalite uang menerobos
batuan sekitarnya, yaitu old tonalite, intermediate tonalite dan young tonalite (lihat Gambar
2.4). Intrusi tersebut terjadi pada masa tersier. Adalima tahap maineralisasi dan alterasi di
daerah penelitian (Steve Garwin, 2000) yaitu :
1. Tahap Awal
Alterasi terdiri dari biotite, magnetit, kuarsa, dan mineralisasi terdiri digenite, bornite
dan chalcosite.
2. Tahap Transisi
Alterasi terdiri dari chlorite, sericite, calcite, albit, dan mineralisasi terdiri dari
chalcopyrite
3. Tahap Lanjut
Alterasi terdiri dari cericite, smectite, chlorite, mineralisasi terdiri dari chalcopyrite
4. Tahap Sangat Lanjut
Alterasi sama dengan tahap lanjut, sedangkan mineralisasi terdiri dari sphalerite,
galena, pyrite, chalcopyrite.
5. Tahap Akhir
Alterasi terdiri atas mineral zeolite dan atau calcite, sedangkan mineralisasi berupa
pyrite.
Struktur geologi utama di wilayah Batu Hijau berupa sesar dengan trend umum UtaraSelatan, Timur-Barat, Utara-Timur, radial dan Utara-Barat.

10

Gambar 2.4 Peta Geologi Tambang Batu Hijau


(Sumber : Mine Geologyy PT. NNT)

2.6

Cadangan Bijih di Tambang Batu Hijau


Jumlah cadangan di tambang Batu Hijau sebesar 334.578 juta ton dengan kadar

Cu 0.4 %, Au 0.27 gram/ton (Tabel 2.2). Data ini diperoleh berdasarkan Laporan Cadangan
dan Sumberdaya PT Newmont Nusa Tenggara pada bulan Desember 2008. Model cebakan
tembaga dan emas dapat dilihat pada gambar 2.5 dan 2.
Tabel 2.2 Cadangan Batu Hijau
Cadangan
Jumlah (juta ton)

Sumber Daya

968,113 juta ton

77,918 juta ton

Cu (%)

0,46

0,45

Au (g/ton)

0,33

0,32

Ag (g/ton

1,099

1,01

Kandungan Cu (milyar pon)

11,8

13,7

Kandungan Au (juta onz)

13,6

15,4

Kandungan Ag (juta onz)

40,9

47,0

Sumber: Mine GeologyPT. NNT

11

Gambar 2.5 Model Cebakan Mineral Tembaga (Cu)


Berdasarkan evaluasi hasil studi kelayakan, diketahui bahwa emas dalam bench
atas akan memberikan seperempat sampai sepertiga nilai tembaga. Dibawah elevasi 30
kandungan tembaga mendekati konstan dan pada elevasi dibawah minus 100, nilai emas
dalam bijih akan melebihi tembaga.

Gambar 2.6 Model Cebakan Mineral Tembaga (Cu)


(Sumber : Mine Geologyy PT. NNT)

Tambang Batu Hijau mengelompokkan material-material yang ada menjadi enam


jenis, bardasarkan data rencana tahunan terakhir bulan juni 2006 :

12

1. Acid waste, merupakan material yang dapat menyebabkan air asam tambang dengan
nilai revenue dibawah US $ 3,3/ton. Material ini ditimbun di Tongoloka Waste Dump
2. Neutral Waste (NW) , material yang memiliki nilai revenue dibawah US $ 3,3/ton.
Material ini ditimbun di Tongoloka Waste Dump
3. Low Grade (LG), material yang memiliki nilai revenue antara US $ 3,3/ton sampai
US $ 4,0/ton. Material ini disimpan di Sejorong Stockpile
4. Medium Grade (MG), Material yang mempunyai nilai revenue antara US $ 4,0/ton
sampai US $ 5.3/ton. Material ini di simpan di Sejorong Stockpile.
5. High Grade (HG), Material yang mempunyai nilai revenue > US $ 5.3/ton. Biasanya
antara US $ 5.3/ton sampai US $ 10,9/ton. Material ini di simpan di High Grade
Stockpile atau langsung ke crusher tergantung jumlah ketersediannya yang sesuai
dengan kebutuhan troughput mill.
6. Topsoil / Subsoil, tanah lapisan atas yang akan digunakan untuk kegiatan reklamasi
dan penutupan tambang yang di timbun di Topsoil dan Subsoil Stockpile.

BAB III
DESKRIPSI TEORI
13

Maksud dari evaluasi produksi adalah suatu kegiatan peninjauan


kembali hasil produksi yang telah dihasilkan dari suatu kegiatan produksi
dalam jangka waktu yang telah ditentukan, dengan tujuan untuk dapat
mengetahui perbedaan dari hasil nyata produksi dengan hasil rencana
produksi

yang

telah

ditentukan

sebelumnya,

guna

meningkatkan

produktivitas dari suatu kegiatan uamg dikerjakan untuk menambah nilai


guna

suatu benda

atau menciptakan benda

baru sehingga

lebih

bermanfaat dalam memenuhi kebutuhan.


Dalam hal ini, penentu dari meningkatnya produktivitas dari
kegiatan produksi adalah kemampuan dan ketersediaan alat muat dan
alat angkut yang digunakan untuk pemuatan dan pengangkutan material
hasil peledakan ke tempat penimbunan ( crysher, stockpile atau waste
dump ). Untuk menunjang kegiatan pemuatan dan pengangkutan tersebut
maka perlu diperhitungkan kebutuhan alat muat (shovel ) dan alat angkut
( haul truck ) pada tiap bulannya berdasarkan parameter waktu yang
dibutuhkan oleh alat angkut tersebut dan tonaase material yang akan
dicapai pada tiap bulan. Parameter waktu yang digunakan dalam
perhitungan kebutuhan alat angkut adalah waktu tetap (fixed time), yang
merupakan bagian dari waktu edar (cycle time) alat angkut (haul truck).
Waktu edar truck secara teoritis terdiri dari waktu tunggu (queuning
time), waktu penempatan diri (spotting time), waktu pemuatan ( loading
time), waktu berjalan bermuatan ( loading hauling), waktu menumpahkan
material (dumping time) dan waktu berjalan kosong (empty hauling).

14

waktu edar alat angkut ( haul truck) yang dimulai dengan truk
berjalan kosong menuju ke tempat pemuatan (travelling). Setelah masuk
ke tempat pemuatan, jika ada truk lain didepannya maka tryk tersebut
menunggu terlebih dahulu ( queuning). Setelah selesai menunggu,
kemudian truk memposisikan diri selanjutnya truk akan dimuati material
oleh alat muat (loading).
Setelah bak truk penuh, truk akan mendapat perintah untuk
membawa material ke tempat penimbunan yang sesuai dengan jenis
material yang diangkut,kemudian truk berjalan bermuatan ke tempat
penimbunan tersebut (hauling). Setelah masuk ke tempat penimbunan,
jika ada truk lain di didepannya maka truk tersebut akan menunggu
terlebih dahulu (queued). Setelah selesai menunggu kemudian truk
bermanuver untuk mundur dan memposisikan diri (backing).
Setelah truk dalam posisi siap menumpahkan material, maka truk
tersebut mengangkat bucketnya ( tipping) untuk menumpahkan semua
muatannya. Pada saat bucket bucket truk telah kembali pada posisi
semula dan keluar dari tempat penimbunan, truk akan mendapat
perintah untuk melakukan pemuatan di alat muat tertentu (misal : SH002
atau loading di shovel 2) lalu truk akan berjalan kosong menuju ke tempat
pemuatan tersebut (travelling).
3.1

Waktu tetap (fixed Time)

Fixed Time merupakan gabungan dari empat parameter waktu yang


dibutuhkan truk dalam melakukan kegiatan pengangkutan material
timbunan. Waktu ini terdiri dari waktu menunggu,manuver,pemuatan dan
penumpahan material/
Waktu tetap ini bila digabungkan dengan waktu angkut kosong
(travel

time)

dan

waktu

angkut

bermuatan

(haul

time)

maka

pengertiannya berubah menjadi waktu edar alat angkut (cycle time).


3.1.1 Waktu Antri (Queue Time)

15

Waktu antri adalah waktu truk diarea pemuatan untuk menunngu


truk yang depannya selesai dimuat. Waktu antri ini dihitung ketika truk
berhenti untuk menunggu diarea pemuatan, karena pada saat itu shovel
sedang mengisi truk didepannya, sehingga truk harus menunggu. Waktu
ini

dianggap

selesai

ketika

truk

selesai

manuver

dan

operator

memasukkan gigi mundur.


3.1.2 Waktu Manuver (spot Time)
Waktu manuver adalah waktu yang digunakan oleh truk untuk
memposisikan diri pada shovel sehingga truk bersiap untuk dimuati
material. Waktu manuver dihitung ketika operator truk memasukkan gigi
mundur sampai shovel memasukkan bucket pertamanya pada truk
tersebut.
3.1.3 Waktu Pemuatan (Load Time)
Adalah waktu yang digunakan shovel untuk mermuatkan material
pada truk. Waktu ini mulai dihitung ketika shovel menumpahkan bucket
pertama sampai dengan operator memasukkan gigi maju.
3.1.4 Waktu Menumpahkan Material (Dump Time)
Waktu menumpahkan material diarea timbunan. Waktu ini mulai
dihitung ketika truk mulai memasuki area peninmbunan. Waktu dumping
dianggap

selesai

ketika

truk

telah

selesai

menumpahkan

semua

muatannya dan bucketnya telah kembali ke posisi semula dan operator


memasukkan gigi maju untuk bersiap berjalan menuju area pemuatan.
3.2

Faktor Faktor yang siap Mempengaruhi Produksi Alat

Produktivitas alat muat dan alat angkut dipengaruhi oleh banyak


faktor. Faktor-faktor tersebut bisa dari alam, kondisi dilapangan, kondisi
alat ataupun faktor manusia yang mengoperasikan alat-alat tersebut.
Adapun faktor-faktor tersebut adalah jenis dan ukuran material, pola
pemuatan, kondisi loading point, besar

sudut putar shovel, lock pada

16

dipper shovel, skill atau kemampuan operator, aktuvitas alat dukung


shovel (rubber tire dozzer) dan penempatan kabel shovel.

1. Jenis dan ukuran material


Faktor

ini

merupakan

hal

yang

paling

penting

dalam

operasi

pemindahan tanah dan penambangan, karena perbedaan kekerasan


material yang akan digali sangat bervariasi, maka sering dilakukan
penggolongan-penggolongan berdasarkan mudah atau sukarnya material
tersebut digali dengan peralatan pemindahan tanah mekanik.
Berdasarkan mudah tidaknya digali, maka penggolongan material
adalah sebagai berikut :
a. Lunak (soft) atau mudah digali (soft digging)
Material jenis ini adalah sebagai berikut :

Tanah atas (top soil)

Pasir (sand)

Lempung Pasiran (sandy clay)

Pasir Lempungan (clay sandy)

b. Agak keras (medium hard digging)

Tanah liat atau lempung (clay) yang sangat basah dan


lengket.

Batuan yang sudah lapuk.

17

c. Sukar digali (hard digging

Batu sabak (slate)

Material yang kompak ( compacted material)

Batuan sedimen (sedimentary rocks)

Konglomerat ( conglomerate)

Breksi (breccia)

d. Sangat sukar digali (very hard digging)


Yang termasuk kedalamnya adalah batuan segar (fresh rock) yang
memerlukan pomboran dan peledakan sebelum digali.

Batuan beku segar (fresh igneous rocks)

Batuan malihan segar (fresh metamorphic rocks)

Semakin keras material yang akan digali, maka akan semakin lama waktu
pemuatannya.
2. Pola Pemuatan
Pola pemuatan terdiri dari dua metode, yaitu double side loading dan
single side loading. Metode yang kebanyakan digunakan pada saat ini
adalah double side loading dikarenakan untuk mengoptimalkan kerja dari
power

shovel

yang

mempunyai

biaya

operasional

lebih

besar

dibandingkan dengan biaya operasional alat angkut dan kondisi loading


point lebar.
PT NNT menggunakan pola pemuatan double side loading. Pola
pemuatan ini yaitu dengan posisi alat muat (shovel) berhadapan dengan
muka jenjang atau front penggalian. Pada pola ini alat muat pertama kali
memuat

pada alat angkut sebelah kanan sampai penuh setelah itu

dilanjutkan mengisi dump truck disebelah kiri.


18

Truk datang, memutar dan mundur kesalah satu sisi shovel selagi
shovel memuat truk yang pertama. Saat truk pertama selesai dimuati dan
siap berangkat menuju tempat penimbunan material, shovel siap memuat
truk yang kedua. Saat shovel memuat truk yang kedua, datang truk ketiga
dan memposisikan diri untuk dimuat disalah satu sisi shovel. Demikian
seterusnya sehingga shovel tidak mengalami waktu tunggu.
3. Kondisi Loading Point
Kondisi loading point yang rata dan lebar akan mempercepat tryk
melakukan manuver atau menempatkan diri pada posisi siap untuk
dimuati shovel. Sedamgkan untuk shovel sendiri dapat bergerak
dengan leluasa, sehingga akan mempercepat waktu pemuatan.
4. Besar sudut putar shovel
Semakin besar sudut putar (swing angle) pada shovel, maka akan
semakin memperlambat waktu pemuatan karena semakin jauh jarak
yang dicapai dan waktuyang dibutuhkan pada saat swing pun akan
semakin lama. Sehingga mempertinggi waktu pemuatan.
5. Lock pada dipper Shovel
Pada dipper Shovel terdapat system lock yang berfungsi untuk
menumpahkan material yang telah digali kedalam alat angkut dan
menutupnya kembali. Apabila system lock pada dipper terlalu dalam,
akan mengakibatkan mangkuk akan sulit dibuka, sehingga operator hatus
berkali-kali menggerakkan stik untuk membuka mangkuk dan loading
timenya menjadi lama. Begitupun sebaliknya, apabila lock mangkuknya
tidak dalam (longgar), ketika melakukan swing untukl mengisi alat angkut
, dipper shovel hatus menggali lagi dan loading time menjadi lama.
6. Skill atau kemampuan operator
Kemampuan operator sangat berpengaruh dalam perhitungan waktu
tetap,

sebagai

contoh

yaitu

apabila

operator

alat

angkut

telah

19

berpengalaman, maka tidak perlu berulang-ulang kali melakukan manuver


untuk sampai pada posisi yang tepat untuk loading, sehingga waktu
manuvernya menjadi kecil. Selain itu ketrampilan dan pengalaman
operator shovel

perlu diperhatikan, misalnya operator terburu-buru

mengisi mangkuk, sedangkan material yang digali

termasuk jenis

material yang keras, tonnase yang didapatkan akan sedikit karena


mangkuknya tidak full, sehingga harus menambah dipper lagi dan waktu
loading bertambah lama.
7. Aktivitas dan alat dukung shovel
Pada lokasi pemuatan, shovel selalu didampingi oleg dozzer. Tugas
dozzer adalah untuk membantu shovel membersihkan loading point yang
tidak terjangkau oleh dipper shovel serta membantu mengumpulkan
material yamg tercecer pada saat shovel

melakukan pemuatan. Pada

saat operator dozzer sedang membersihkan area loading point yang


digunakan alat angkut untuk manuver dan pemuatan, maka alat angkut
dan shovel akan mengalami waktu tunggu.
8. Penempatan kabel Shovel
Power shovel P&H 4100 A adalah jenis power shovel electric yang
dilengkapi

dengan

kabel

yang

panjangnya

mencapai

300

meter.

Permaslahannya yang sering terjadi yaitu penempatan kabel shovel. Jika


kabel shovel terlindas oleh haul truck maka otomatis shovel akan
mengalami down yang berakibat pada penghentian operasi. Oleh sebab
itu penempatan kabel shovel harus benar-benar aman dan diusahakan
tidak menyebabkan loading point menjadi sempit, sehingga waktu
manuver haul truck tidak menjadi lama

3.3.2 ketersediaan alat ( Availability )


Faktor yang sangat penting dalam melakukan penjadwalan suatu
alat adlah faktor kesediaan alat dari setiap unit. Ketersediaan alat
20

merupakan faktor yang menunjukkan kondisi alat-alat mekanis yang


digunakan

dalam

melakukan

pekerjaan

dengan

memperhatikan

kehilangan waktu selama waktu kerja dari alat yang tersedia yang terdiri
atas jam perbaikan dan standby hours. Ketersediaan alat dapat dibagi
menjadi :
1. Ketersediaan Mekanis ( mechanical Availability/MA)
Ketersediaan mekanis adalah faktor yang menunjukkan kesediaan alat
untuk melakukan perkerjaan dengan memperhitungkan waktu yang hilang
karena perbaikan mesin, perawatan mesin, dan alasan mekanis lainnya.
Kesediaan mekanis merupakan perbandingan antara jam kerja dengan
jumlah jam kerja dan perawatan. Jika kesediaan mekanis kecil maka
kondisi mekanis alat kurang baik, jam perbaikan tinggi sehingga hanya
digunakan sebagai cadangan.

h oursworked
x 100
h oursworked +repair h ours

MA(%) =

working hours atau jumlah jam kerja termasuk delay time yang
meliputi :
o Moving time
o Pengisian bahan bakar
o Penempatan kabel shovel
o Waktu menunggu untuk peledakan
o Bench clean up
o Waktu tunggu dicrusher/dumping point

21

Repair hours atau jumlah jam untuk perawatan merupakan waktu


perbaikan dan waktu yang hilang karena menunggu saat perbaikan
termasuk juga waktu penyediaan suku cadang serta waktu untuk
perawatan ( pelumasan,servis berkala).

2. Ketersediaan fisik (physical Availability/PA)


Ketersediaan fisik adalah faktor yang menunjukkan kesediaan alat
untuk melakukan pekerjaan dengan memperhitungkan waktu yang telah
hilang akibat dari faktor jalan rusak,hujan lebat,kabut dan alasan fisik
lainnya.

PA (%) =

h oursworked +standby hours


sc h eduled hours

x 100%

Standby hours adalah waktu dimana setiap alat siap dipakai tetapi
karena ada masalah ketika operasi penambangan sedang berlangsung
yang

meliputi

hujan

lebat,kabut,

ataupun

kerusakan

pada

unit

pengolahan.
Schedule hours adalah jumlah seluruh jam kerja dimana tambang
dikerjakan yang meliputi hours worked,repair hoyrs,dan standby hours.
3. Pemakaian kesediaan (use of availability)
Pemakaian kesediaan alat menunjukkan berapa persen dari waktu
yang digunakan oleh alat untuk beroperasi pada saat alat rusak. Hal ini
dimaksudkan untuk mengetahui seberapa efektif alat yang tidak rusak
dapat dimanfaatkan dan menjadi ukuran seberapa baik pengelolaan
perawatan yang digunakan. Pemakaian kesediaan menunjukkan berapa
22

persen dari waktu yang digunakan oleh alat untuk beroperasi pada saat
alat rusak. Rumus perhitungan persentase pemakaian ketersediaan (UA) :
UA (%) =

hoursworked
hoursworked +standby hours

x 100%

Persentase yang rendah menunjukkan bahwa pengoperasian alat tidak


maksimal, berarti bagwa terdapat kelebihan alat atau kekurangan
operator.

4. Penggunaan efektif (effective utilization/UE)


Menunjukkan berapa persen dari waktu yang digunakan oleh alat untuk
bekerja dalam seluruh waktu yang tersedia.
UE (%) ==

h oursworked
sc h eduled hours

x 100%

Penggunaan efektif merupakan faktor kerja atau efisiensi kerja alat.


Semakin tinggi nilai penggunaan efektif maka pemakaian alat semakin
baik.

3.3.3 Efisinsi Kerja (job efficiency)


Efisiensi kerja merupakan penilaian terhadap pelaksanaan suatu
pekerjaan atau merupakan perbandingan antara waktu yang dipakai
23

untuk bekerja dengan waktu yang tersedia. Dalam perhitungannya


digunakan pengertian persentase waktu kerja efektif (%We).
Waktu kerja efektif adalah waktu yang benar-benar digunakan oleh
operator bersama alat mekanis yang digunakan untuk kegiatan produksi.
Untuk dapat menentukan waktu kerja efektif dilakukan analissa waktu
kerja yang dilakukan pada jam kerja yang telah dijadwalkan. Jam kerja
yang telah direncanakan untuk dua shift adalah 24 jam yang merupakan
waktu yang tersedia (Wt) untuk semua alat mekanis.
Beberapa faktor yang mempengaruhi penilaian terhadao efisinsi
kerja antara laim :
1. Waktu yang sesungguhnya
Jumlah hari kerja yang digunakan untuk kegiatan penambangan
yang meliputi penggalian ,pemuatan,penggangkutan serta peremukan,
efisiensi kerja akan semakin besar apabila banyaknya waktu kerja nyata
untuk penambangan semakin mendekatu jumlah yang tersedia.

2. Hambatan-hambatan yang terjadi


Pada keadaan aktual dilapangan akan terjadi hambatan-hambatan
yang dapat dihindari maupun tidak, yang secara tidak langsung dapat
mempengaruhi besar kecilnya efisiensi kerja. Apabila jumlah jam kerja
dapat dimanffatkan secara efektif, diharapkan produksi darui alat muat
dan alat angkut dapat optimal.
Jam perawatan ,merupakan jumlah waktu kerja yang hilang akibat
dari suatu alat berat mengalami peerbaikan termasuk juga waktu
penggantian suku cadang serta servis berkala.
3.4

Waktu delay berdasarkan dispacth system


24

Dispacth adalah suatu sistem yang tugas utamanya digunakan


untuk mangatur distribusi truk sebagai alat

angkut, shovel dan loader

sebagai alat muat, dan juga untuk mengatur alat drill sehingga
pemakaian alat-alat mekanis tersebut dapat se-efektif mungkin. Selain
tugas utama dispacth untuk meningkatkan produktivitas alat, dispacth
juga dilengkapi dengan sistem kontrol yang berfungsi untuk mengetahui
dan

mengontrol

operasional

pengambialn

material

termasuk

juga

pembuangannya, material tersebut harus dibuang pada tempat yang


telah ditentukan, berdasarkan permintaan uang dibuat oleh seksi
perencanaan tambang dan engineering ( mine planning departement).
Dalam sistem dispacth semua pengontrolan ini dilakukan secara real
time yang artinya setiap perubahan distribusi truk, penugasan alat,
pemindahan alat dilakuakn berdasarkan situasi, kondisi dan kepentingan
yang terjadi saat itu, bukan berdasarkan data kemarin atau kondisi yang
sudah lalu tetapi berdasarkan hitungan data beberapa menit yang lalu.
Setiap transaksi atau pekerjaan yang dilakukan oleh truk sebagai alat
angkut maupun shovel/ loader diketahui oleh dispacth operator, sehingga
setiap pelanggaran yang ada seperti misanya kesalahan penggalian
material ataupun kesalahan tempat pembuangan material dan lainlainnya, semuanya itu diketahui oleh dispacth sistem dan dispacth
operator bertugas mengingatkan pengawas lapangan untuk segera
memperbaikinya sehingga kesalahan serupa tidak terualang kembali.
Delay time merupakan suatu kondisi dimana alat muat (shovel)
tidak dapat berproduksi sementara waktu dikarenakan adanya beberapa
hambatan baik yang disebabkan oleh operator alat maupun kejadian alam
yang tidak diduga sebelumnya. Di PT NNT delay time dikelompokkan
dalam kategori-kategori waktu sesuai dengan sistem yang ada, sistem
yang digunakan oleh PT NNT untuk mengamati dan merekam seluruh
kejadian yang ada dilapangan adalah dengan menggunakan teknologi
informasi yang dikenal dengan dispacth system .

25

Dalam dispacth system jenis-jenis delay yang terjadi diseuaikan


dengan kebutuhan perusahaan. Tujuan daripenetapan delay adalah agar
dapat memprediksikan waktu yang dibutuhkan dalam pelaksanaan delay
tersebut. Berikut merupakan delay-delay yang ada di PT Newmont Nusa
Tenggara :
1. Delay fuel & lube
Delay yang terjaadi karena suatyu alat sedanfg dalam pengisian
bahan bakar dan pergantian oli. Jadwal pengisian bahan bakar dan
pergantian oli telah diatur sesuai jadwal yang ditetapkan.
2. Delay operator change
Delay yang terjadi pada saat pergantian operator. Delay ini biasanya
terjadi dikarenakan oleh keterlambatan dalam pergantian operator.

3. Delay wait for blast


Delay yang terjadi karena suatu alat (shovel) tidak dapat beroperasi
karena adanya kegiatan blasting sehingga shovel yang sedang
bekerja dihentikan untuk sementara waktu. Alat-alat yang biasanya
terkena delay wait for blast adalah alat yang berada didaerah
sekitar proses peledakan dengan jarak minimal 500 meter.

4. Delay walk equipmqnt


Terjadi karena pada saat adanya unit lain yang bergerak disekitar
daerah tempat alat tersebut beropersai, hal ini yang menyebabkan
alat tersebut harus berhenti untuk beberapa saat. Umumnya durasi
waktu yang terjadi dilapangan untuk delay ini tidak terlalu
menggangu produksi dari suatu alat.

26

5. Delay wait at non work shovel


Delay yang terjadi pada saat suatu alat menunggu shovel dalam
posisi tidak beroperasi.

6. Delay toilet
Delay yang terjadi karen aktivitas dari operator pada saat operator
melakukan pemberhentian operasi selama ke toilet.

7. Delay bench clean up


Suatu delay yang terjadi karena kegiatan pembersihan lahan sekitar
daerah operasi shovel baik yang dilakukan oleh shovel atau alat
lain.

Pembersihan

membersihkan

lahan

bench

yang

tempat

dilakukan
shovel

bertujuan

beroperasi

untuk

sehingga

mempermudah kegiatan shovel selanjutnya dalam melayani truk


sehingga proses pemuatan akan dapat berjalan lancar.

8. Delay cable move


Delay yang terjadi karena kegiatan pemindahan kabel pada shovel
karena adanya suatu pergerakan yang akan dilakukan shovel,
seperti kegiatan sebelum blasting, pada saat shovel akan berpindah
lokasi atau pada saat shovel akan bergerak dengan jarak yang
dekat.

9. Delay ac problem

27

Delay yang terjadi karena adanya kerusakan teknis pada alat


pendingin shovel (AC) sehingga mengurangi kenyamanan operator
dalam bekerja, sehingga diperlukan perebaikan untuk sementara.

10.

Delay shovel move < 5 minutes

Merupakan suatu keadaan dimana shovel melakukan perpindahan


tempat dari suatu tempat ketempat lain dimana daerah tempat
berepindah

masih

dalam

bench

yang

sama

dengan

jarak

perpindahan yang dekat.


Delay shovel move dilakukan apabial bucket shovel tidak lagi
mampu

menjangkau

melakukan

soil

perpindahan

yang

ada,

mendekati

sehingga

soil

yang

shovel
akan

harus

dikeruk.

Perpindahan shovel memakan waktu dikarenakan terbatasnya ruang


gerak dan kecepatan shovel tersebut.

11.

Delay shovel move < 15 minutes

Merupakan suatu keadaan dimana shovel melakukan perpindahan


tempat dari suatu tempat ketempat lain dimana daerah tempat
berepindah masih dalam bench yang berbeda

dengan jarak

perpindahan yang cukup jauh.


Delay shovel move dilakukan apabial bucket shovel tidak lagi
mampu

menjangkau

melakukan

soil

perpindahan

yang

ada,

mendekati

sehingga

soil

yang

shovel
akan

harus

dikeruk.

Perpindahan shovel memakan waktu dikarenakan terbatasnya ruang


gerak dan kecepatan shovel tersebut.

12.

Delay praying
28

Merupakan suatu delay dimana shovel berhenti untuk berproduksi


dikarenakan oleh operator melakukan kegiatan peribadatan. Delay
praying terjadi pada saat jam beribadah. Delay ini merupakan delay
yang terjadi karena kegiatan yang bersifat non teknis karena
disebabkan sepenuhnya oleh kegiatan operator shovel.

13.

Delay safety meeting

Merupakan suatu delay yang terjadi karen adanya kejadian yang


tidak terduga sebelumnya yang disebabkan adanya kejadian teknis
seperti kecelakaan dan juga kejadian yang disebabkan oleh alam
seperti adanya longsor, sehingga menyebabkan operasi dari shovel
harus terhenti sementara waktu.

14.

Delay meal

Merupakan delay yang disebabkan oleh aktivitas opertaor. Delay ini


terjadi pada saat operator makan diluar jam istirahat.

15.

Delay shift change

Merupakan suatu delay yang terjadi karena adanya pergantian


operator shovel yakni pada saat pergantian shift kerja. Delay ini
terjadi karena kelalaian operator pada saat pergantian jam kerja
sehingga menyebabkan shovel tidak beroperasi untuk beberapa
saat.

16.

Delay preshift inspection

29

Merupakan suatu delay yang terjadi karena adanya inspeksi setiap


penggantian shift kerja, dalam rangka memningkatkan koordinasi
antara engginer-engginer

sebelum pekerjaan dimulai. Preshift

inspection bertujuan agar pada saat kegiatan penambangan dapat


mengurangi kesalahan sekecil apapun sehingga tidak menghambat
produktivitas dari shovel.

17.

Delay truck

Merupakan suatu kondisi dimana shovel tidak dapat beroperasi


karena daerah tempat beroperasi sedang dalam kondisi berlumpur,
biasanya terjadi pada saat pasca hujan yang cukup besar. Keadaan
ini menyebabkan shovel tidak dapat bergerak dengan baik karena
kondisi daerah sekitar berlumpur.

30

BAB IV
PEMBAHASAN

4.1

Kegiatan Penambangan
Sistem Penambangan Open Pit Batu Hijau dilakukan dengan membuat sumuran

dimana pit berada pada puncak 610 m dari permukaan laut dan direncanakan dasar akhir pit
berada pada elevasi -225 m dibawah permukaan laut pada bulan juni. Jadi total kedalaman pit
adalah 385 m dengan diameter pit sekitar 2 km (1,2 mil) dengan tinggi jenjang 15 m dan
kemiringan jenjang (Bench Face Angle) sekitar 70 dan IRA (Inter Ramp Angle) bervariasi
dari 37 sampai 64. Hal ini tergantung pada kondisi atau karakteristik massa batuan.
Bench Width

Crest
H : Bench Height BFA
(BFA)

IRA
Crest

Bank Width
Toe

Gambar 4.1 Bench Face Angle (BFA) dan Inter Ramp Angle (IRA)

Gambar 4.2 Sistem Penambangan open pit di Batu Hijau


Kegiatan utama penambangan yang dilakukan di Batu Hijau adalah meliputi
kegiatan pemberaian material yang meliputi dua tahap yaitu pemboran (drilling) dan
Pembongkaran material dengan menggunakan metode peledakan (blasting), pemuatan
31

(loading) dan pengangkutan (hauling) material serta pengolahan bijih tembaga. Tahapan
Kegiatan Penambangannya sebagai berikut :
4.1.1

Pemboran dan Peledakan


Pada pemberaian material digunakan metode pemboran dan peledakan karena

kondisi batuan di tambang Batu Hijau PT. Newmont Nusa Tenggara sebagian besar
diklasifikasikan kedalam very hard ripping excavation class (material yang sulit untuk
dibongkar) dengan skala mohs sekitar 7 mohs. Tujuan dari pemberaian material ini adalah
untuk dapat melepaskan material dari batuan induknya. Sehingga dalam proses pemuatan dan
pengangkutan dapat dilakukan dengan mudah. Selain itu pemberaian material ini
dimaksudkan agar ukuran batuan hasil peledakan yang dimasukkan ke crusher tidak berupa
bongkah tetpai ukuran yang disesuaikan dengan mouth crusher.
Kegiatan pemboran dilakukan untuk menyediakan lubang tembak pada proses
peledakan produksi serta pembuatan pre-split pada batas-batas jenjang tambang. Selain itu
pemboran juga dilakukan untuk membuat lubang drain hole atau lubang bor untuk saluran air
pada dinding serta digunakan untuk pengambilan sampel guna perhitungan kadar dari
endapan atau ore control sehingga dapat diketahui antara material yang tergolong bijih dan
non bijih (waste). PT. Newmont Nusa Tenggara menggunakan alat bor dengan jenis sebagai
berikut :
a. Alat bor besar, 5 (lima) unit PV 351 Atlas Copco dengan diameter 311,15 mm (12
inch), digunakan untuk pemboran lubang tembak produksi.
b. Alat bor medium, 2 unit PV 235 Atlas Copco dengan diameter 251,1 mm (9 7/8 inch)
dan 1 unit DML ingersoll Rand, digunakan untuk pemboran lubang tembak pada
overburden yang relatif lunak.
c. Alat bor kecil, 2 unit Rock L8 digunakan untuk lubang presplit. Serta satu buah alat
bor horizontal

32

Gambar 4.3 PV 351 Atlas Copco diameter 311,15 mm

Gambar 4.4 PV 351 Atlas Copco diameter 311,15 mm

Hasil Cutting dari proses pemboran diambil oleh bagian sample untuk dikirim ke
bagian Laboratorium dan selanjutnya dianalisa untuk menentukan kadar serta kandungan
mineralnya (Ore Control). Pemboran dilakukan oleh bagian Drill Operation dengan
33

mengikuti panduan berupa titik kontrol yang ditentukan oleh bagian survey berdasarkan pola
pemboran yang dibuat oleh Drill dan Blast Engineer. Operasional pemboran dilapangan
dikontrol dan akan tercatat pada dispatch.
Pola pemboran produksi yang dipakai adalah pola selang-seling (staggered)
dengan ukuran spasi bervariasi 5m 6m, 9m 8m hingga 12,5m 13,5m (Gambar 2.11)

Bidang Bebas

B=8
S=9

Gambar 4.6 Pola Pemboran Selang-Seling ( staggered)


Peledakan bertujuan untuk memberaikan batuan dari batuan induknya yang
nantina menghasilkan broken material yang memiliki fragmentasi yang sesuai untuk
diumpankan ke primary crusher. Pemakaian bahan peledak di PT. NNT disesuaikan dengan
kndisi lubang tembak, antara lain :
a.
b.
c.
d.
e.
f.

Emulsion 100%
Fortan Eclipse 11
Fortan Eclipse 12
Fortan Eclipse 13
Fortan Eclipse (70:30)
Fortan Eclipse (60:40)

34

Gambar 4.7 Primer Booster dan Nonel

Gambar 4.8 Proses Peledakan


Setelah kegiatan peledakan selesai, kemudian dilakukan pembatasan release
polion pada area broken muck, ini bertujuan untuk membatasi daerah yang tergolong sebagai
High Grade, Medium Grade, Low Grade, Acid Waste dan Neutral Waste. Dengan adanya
batasan tersebut broken material dapat diangkut ke tempat penimbunan yang telah
ditentukan.

4.1.2

Pemuatan dan Pengangkutan


Material hasil peledakan dimuat dengan menggunakan beberapa macam alat

muat, diantaranya yaitu :

Electric Shovel P&H 4100A dengan kapasitas bucket 47,4 m (80 ton)
35

Loader Cat 994D dengan kapasitas bucket 23 yd (18 m)


Excavator Cat 5230ME dengan kapasitas bucket 36 yd (27,5 m)
Pada saat ini proyek Batu Hijau PT. Newmont Nusa Tenggara memiliki 6 unit

Electric shovel P&H 4100A (Gambar 2.14), 15 unit loader, serta 10 unit excavator.

Gambar 4.9 Electric shovel P&H 4100A


Untuk mengangkut material hasil peledakan, digunakan alat angkut berupa truck.
Alat angkut yang digunakan diproyek Batu Hijau ada beberapa jenis dengan kapasitas yang
berbeda, yaitu :

Truck Cat type 793 C, dengan kapasitas angkut 224 ton


Truck Cat type 785 C, dengan kapasitas angkut 150 ton
Truck Cat type 773 D, dengan kapasitas angkut 57,7 ton
Material hasil peledakan diangkut menuju lokasi yang berbeda-beda, tergantung

dari jenis material yang dibawa oleh Haul Truck, yakni untuk material bijih High Grade
diangkut ke crusher, bijih Medium Grade dan Low Grade diangkut ke stockpile, sedangkan
material sampah (waste) diangkut ke waste dump di East Dump atau Tongoloka. Sistem
penggalian, pemuatan dan pengangkutan diatur oleh Dispatcher yang menggunakan
DISPATCH dan GPS secara otomatis, sehingga semua kegiatan dapat diawasi dari ruang
kontrol DISPATCH.
36

Pada PT. Newmont Nusa Tenggara alat gali-muat dan alat angkut yang paling
dominan bekerja dalam pelaksanaan kegiatan operasional pemuatan dan pengangkutan adalah
electric shovel P&H 4100A dan haul truck Cat 793C (Gambar 2.15 dan 2.16)

Gambar 4.10 Kegiatan Pemuatan (loading) Material

Gambar 4.11 Kegiatan Pengangkutan oleh Truck 793 C

4.2

Pengolahan
Pengolahan bijih pada PT. Newmont Nusa Tenggara dirancang untuk mengolah

antara 12.000-180.000 ton bijih per hari. Tahapanpengolahan bijih di PT. Newmont Nusa
Tenggara adalah sebagai berikut :
37

4.2.1

Penghancuran/Peremukan (Crushing)
Fasilitas Primary Crushing dirancang untuk mengolah material dengan kapasitas

6.000-9.000 ton per jam pada kondisi keseiaan alat ( availability) 80%. Jenis crusher yang
digunakan gyratory crusher yang berjumlah dua buah. Crusher meneria material dari
tambang yang berukuran sekitar 95 cm dihancurkan menjadi material berukuran 17,5 cm.
Selanjutnya bijih yang telah dihancurkan diangkut dengan belt conveyor selebar 1,8 m sejauh
enam kilometern ke konsentrator.

Gambar 4.12 Kegiatan Pengumpanan Material di Crusher

4.2.2

Penggerusan (Grinding)

38

Di konsentrator mineral berharga dilepaskan dari batuan pengotor yang diawali


dengan proses penggerusan oleh SAG Mill (Semi Autogenus Grinding). Saat ini ada dua unit
SAG Mill dengan spesifikasi bola baja berdiameter 175 mm, penggerak bertenaga 150.000 kw
dan kapasitasnya 6.000-9000 ton/jam, umuran bijih diperkecil dari 175 mm menjadi 6 mm.

Gambar 4.13 Ball Mill


Hasil dari SAG Mill berupa bubuk bijih berukuran 6 mm yang tercampur air
(slurry), kemudian slurry ini dialirkan ke Cyclone hingga terbentuk material underflow dan
overflow, kemudian material underflow akan digerus lagi dengan empat unit Ball Mill dengan
spesifikasi bola baja berdiameter 140 mm. Ukuran bijih digerus dari ukuran 6 mm menjadi
bijih berukuran 0,2 mm. Slurry kemudian dipompakan ke tangki Cyclone yang terletak di
sebelah Ball Mill untuk memisahkan partikel bijih yang berukuran lebih bear yang kemudin
digerus ulang di dalam Ball Mill.

Gambar 4.14 SAG MILL


39

4.2.3

Flotasi

Dalam proses Flotasi ada 2 jenis tahapan yang dilakukan yaitu :

Tahapan Rougher Scavenge


Dalam tahapan ini diusahakan untuk mendapatkan percent recovery setinngi mungkin
tetapi dengan kadar yang masih rendah. Dalam tahapan rougher scavenge terdapat
lima row rougher scavenge dimana setiap rownya terdapat sepuluh cell flotasi.

Gambar 4.15 Rougher Scavenger

Tahapan Cleaning
Tahapan ini merupakan tahan kelanjutan dari tahapan sebelumnya dimana tahapan ini
merupakan upaya untuk meningkatkan kadar atau grade konsentrator setinngi
mungkin. Tahapan ini dilakukan
dan

3rd

1st

cleaner dan cleaner scavenger,

2nd

cleaner

cleaner. Ada jga pembilasan konsentrator dilakukan pada column untuk

membebaskan konsentrator dari mineral hidrofilic.

Gambar 4.16 Cleaning

40

Dalam cell flotasi, slurry dicampur dengan sejumlah reagen untuk membantu
memisahkan mineral berharga dari batuan dasar.
Ada tiga jenis reagen yang digunakan pada proses flotasi :
Primary Collector (Hidrocarbon C314)
Secondary Collector (Potassium Amyl Xanthate)
Conditioning (Hydrated Lime dan Quick Lime)
Frother(F583Hidrocarbon)

Gambar 4.17 Column


Konsentrat yang dihasilkan mengandung 30%-40% soid yang kemudian
dilakukan pengeringan dengan cara thickening. Disini konsentrat mengandung 60%-70%
solid yang selanjutnya disalurkan melalui pipa sepanjang 17,6 km menuj ke instalasi filtrasi
di port Benete.
4.2.4

Pencucian Konsentrat
Pencucian konsentrat atau thickening dilakukan dengan cara mengalirkan

konsentrat berlawanan arah dengan aliran air pencuci yang merupakan air tawar. Proses ini
dilakukan dalam tangki CCD yang berdiameter 25 m sebanyak 3 tangki. Dalam tangki CCD
konsentrat dicuci dari air laut yang digunakan dalam proses flotasi.

41

Gambar 4.18 Pencucian dengan Tangki CCD


4.2.5

Konsentrat
Konsentrat yang dihasilkan dalam bentuk slurry berupa campuran air dan

konsentrat yang sudah dihaluskan, mengandung uap air yang berlebihan dan harus
dihilangkan dengan melakukan penebalan konsentrat dan filtrasi tekanan. Hasil akhir berupa
konsentrat yang mengandung campuran logam-logam emas, tembaga, dan perak.
4.2.6

Tailing
Tailing yang dihasilkan dalam bentuk 24% sampai 40% padatan. Air biasanya

ditambahkan untuk mengurangi slurry tailing sampai kurang lebih 30% padatan. Larutan
kapur dapat juga ditambahkan untuk mengendapkan tembaga atau logam lainnya yang
mungkin larut di dalam slurry. Dari konsentrator tailing diproses terlebih dahulu untuk
menghilangkan kandungan udara pada tailing, sehingga ketika ditempatkan dilaut dalam,
tidak terjadi pergerakan tailing ke atas akibat dorongan udara tersebut. Setelah itu tauling
ditempatkan di palung laut dengan kedalaman 3-4 km dari lepas pantai sejorong. Cara ini
disebut penempatan tailing laut dalam (Deep Sea Tailing Placement). Sistem DSTP
menggunakan pipa berdiameter 1,12m (44 inch) untuk pipa di darat dan pipa di laut. Panjang
pipa tailing di darat sekitar enam kilometer, terbuat dari baja yang dilapisi karet setebal
19mm untuk mengurangi abrasi dan korosi.

42

Gambar 4.19 Tempat penampungan air asam tambang

4.3

Lingkungan
PT. Newmont Nusa Tenggara bertekad untuk memenuhi bahkan melebihi standar

perlindungan lingkungan yang berlaku di Indonesia, Amerika maupun Internasional.


Selama pada tahap perencanaan proyek berlangsung, suatu tim yang terdiri dari
spesialis lingkungan multidisiplin ilmu telah melakukan survey lingkungan yang meliputi
flora, fauna dan batas air (water shed) disekeliling lokasi tambang. Data yang diperoleh dari
studi ini digunakan untuk mengevaluasi keadaan lingkungan disekitar proyek Batu Hijau,
yang berkaitan dengan kondisi awal (dasar) yang dibangun pada tahap perencanaan.
4.3.1

Reklamasi Lahan Tambang


Suatu program reklamasi telah dikembangkan untuk membangun ulang vegetasi

setempat yang mandiri, yang pada akhirnya nanti akan memiliki struktur dan keragaman yang
sama dengan masa sebelum kegiatan penambangan berlangsung. Nursery (tempat pembibitan
dan persemaian) telah didirikan untuk membudidayakan dan mengembangbiakkan spesies
pohon dan tanaman setempat yang digunakan pada proses ini.
Instalasi pengolahan limbah yang didirikan di lembah Tongoloka dan Sejorong
dapat menghapus potensi degradasi air permukaan oleh limbah asam dari batuan limbah
tambang. Limbah air rumah tangga dari township dan kantor-kantor administrasi akan diolah
sesuai dengan standar internasional yang paling canggih di instalasi pengolahan sebelum
dilepas ke tempat lain.

43

Gambar 4.20 Kegiatan Reklamasi

4.3.2 Pelabuhan Benete


Fasilitas Pelabuhan Batu Hijau terletak di Teluk Benete, sekitar 16 km sebelah
barat lokasi tambang. Teluk tersebut panjangnya 2 km dengan areal terbuka sepanjang 1 km
Selat Alas. Fasilitas meliputi :
a. Dermaga Kargo:
Kedalaman air 10 m, kapal 25.000 dwt, 180.000 ton kargo/tahun
b. Dermaga muat konsentrat :
Kedalaman air 14 m, kapal 40.000 dwt, 800.000 ton konsentrat/tahun
c. Dermaga bongkar batubara :
Kedalaman air 6 m, tongkang 12.000 dwt, 450.000 ton batubara/tahun
d. Kantor Pelabuhan
Pabrik filtrasi (pengairan)
Gudang penyimpanan konsentrat
Administrasi pelabuhan
Kantor pemerintah
e. Penanganan Konsentrat
Pabrik Filtrasi
Gudang penyimpanan konsentrat
Fasilitas muat konsentrat

44

Gambar 4.21 Pelabuhan Benete dan Dermaga Kargo

4.4

Pembangkit Tenaga Listrik


Instalasi pembangkit tenaga listrik terletak di pelabuhan Benete, dirancang untuk

menyediakan daya listrik seluruh kawasan Batu Hijau.


Pembangkit listrik tersebut terdiri atas :
a. Pembangkit listrik tenaga uap dengan daya 120 MW

Unit uap 4-30 MW (kapasitas diturunkan menjadi 28 MW) secara khusus


dirancang untuk proyek Batu Hijau oleh Duke.

Boiler oleh Babcock & Wilcox di Indonesia

Turbin oleh ABB buatan Spanyol

Pendinginan air laut dilakukan di Teluk Benete dengan pipa intake 4 42


dan pipa outlet 2 24

Cerobong asap setinggi 155,5 m untuk NOX rendah Emisi SOX

Batubara sulfur rendah (0,2 %), abu rendah (0,1 %) dipasok dari
kalimantan dengan kontrak 30 tahun dengan Adaro (80 % dari kebutuhan)

b. Pembangkit Listrik Tenaga Diesel


Pembangkit Listrik Tenaga Diesel memiliki 9 unit Wartsika 5,5 MW 1000
rpm (dipasang bulan Maret-Juni 1998, operasional bulan Oktober 1998).
c. Transmisi Listrik
Transmisi listrik di PT. Newmont Nusa Tenggara memiliki jaringan 150
KV sepanjang 16 km.

45