Anda di halaman 1dari 31

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang

Sebagai dampak dari era globalisasi lingkungan hidup,pola pikir dan konsumsi
masyarakat terhadap suatu produk makanan telah mengalami perubahan. Untuk mendapatkan
keunggulan kompetiif di pasar global,mutu dan keamanan pangan serta efektifitas dalam
proses produksi menjadi suatu hal yang penting untuk diperhatikan.sekarang tuntutan
konsumen baik dalam maupun luar negeri tentang jaminan mutu dan keamanan makaknan
(food safety) semakin meningkat.dilain pihak,kontaminasi makanan oleh kuman dan bahan
racun masih menjadi masalah bagi negara berkembang,termasuk Indonesia. Sehimgga
jaminan keamanan terhadap mutu pangan masih menjadi tanda tanya besar.
Makanan yang tidak aman (unsafe) yang disebabkan oleh adanya zat asing
berbahaya,memberi dampak terhadap timbulnya berbagai penyakit yang ringan hingga yang
fatal. Hal inilah yang menjadi latar belakang dari HACCP (Hazzard Analysis Critical Control
Point ) yakni suatu analisis bahaya dan pengendalian titik kritis yang sangat penting
diterapkan dalam usaha boga atau makanan.Oleh karena itu dikembangkanlah suatu sistem
jaminan keamanan pangan yakni Hazard Analysis Critical Control Point / HACCP yang
merupakan suatu tindakan preventif yang efektif untuk menjamin keamanan pangan. Sistem
ini mencoba untuk mengidentifikasi berbagai bahaya yang berhubungan dengan suatu
keadaan pada saat pembuatan, pengolahan atau penyiapan makanan, menilai resiko-resiko
yang terkait dan menentukan kegiatan dimana prosedur pengendalian akan berdaya guna.
Sistem HACCP ini akan membantu dalam perencanaan berbagai kegiatan keamanan
makanan dan pendidikan kesehatan yang memusatkan perhatian pada berbagai bahaya yang
berhubungan dengan jenis makanan yang dikonsumsi dan makanan yang diolah dan
disiapkan.

1.2

Rumusan masalah

1.2.1

Apakah yang dimaksud dengan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Point)?

1.2.2

Bagaimana sejarah berkembangnya sistem HACCP?

1.2.3

Bagaimana pengaplikasian sistem HACCP pada industri pangan?

1.2.4

Apakah keuntungan dan kerugian dalam penerapan HACCP bagi industri Pangan?
1

1.3

Tujuan penulisan

1.3.1. Mengetahui pengertian dari HACCP.


1.3.2. Mengetahui sejarah berkembangnya system HACCP.
1.3.3. Mengetahui pengaplikasian system HACCP pada industry pangan.
1.3.4. Mengetahui keuntungan dan kerugian dalam penerpan HACCP bagi industry pangan.

BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Definisi HCCP


HACCP ( hazard analysis critical point) adalah suatu sistem jaminan mutu yang
mendasarkan kepada kesadaran atau perhatian bahwa hazard (bahaya) akan
timbul pada berbagai titik atau tahap produksi. Pengendalian HACCP merupakan salah satu
bentukmanajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan
pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam
menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero-risk
atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan.
Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk memproteksi
rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi bahaya-bahaya
mikrobilogis, kimia dan fisik. HACCP diterapkan dalam rantai produksi pangan mulai dari
produsen
utamabahan
baku
pangan
(pertanian),
penanganan,
pengolahan,
distribusi,pemasaran hinggasampai kepada pengguna akhir. Konsep HACCP jikaditerapkan
dengan tepat dapat mengendalikan titik-titik atau daerah-daerah yang mungkin menyebabkan
bahaya. Masalah bahaya ini didekati dengan cara mengamati satu per satu bahan baku proses
dari sejak di lapangan sampai dengan pengolahannya. Bahaya yang dipertimbangkan adalah
bahaya patogen, logam berat, toksin, bahaya fisik, dan kimia serta perlakuan yang mungkin
dapat mengurangi cemaran tersebut. Disamping itu,dilakukan pula analisis terhadap proses,
fasilitas dan pekerja yang terlibat pada produksi pangan.
2.2 Sejarah HCCP
Konsep HACCP pertama kali dikembangkan ketika perusahaan Pillsbury di Amerika
Serikat bersama-sama dengan US Army Nautics Research and Development Laboratories,
The National Aeronautics and Space Administration serta US Air Force Space Laboratory
Project Group pada tahun 1959 Pada tahun 1971, untuk pertama kalinya sistem HACCP ini
dipaparkan kepada masyarakat di negara Amerika Serikat di dalam suatu Konferensi
Nasional Keamanan Pangan. Pada tahun berikutnya Pillsbury mendapat kontrak untuk
memberikan pelatihan HACCP kepada badan Food and Drug Adminstration (FDA).
Dokumen lengkap HACCP pertama kali diterbitkan oleh Pillsbury pada tahun 1973 dan
disambut baik oleh FDA dan secara sukses diterapkan pada makanan kaleng berasam rendah.
Pada tahun 1985, The National Academy of Scienses (NAS) merekomendasikan penerapan
HACCP dalam publikasinya yang berjudul An Evaluation of The Role of Microbiological
Criteria for Foods and Food Ingredients. Komite yang dibentuk oleh NAS Selain NAS,
lembaga internasional seperti International Commission on Microbiological Spesification for
Foods (ICMSF) juga menerima konsep HACCP dan

memperkenalkannya ke luar Amerika Serikat Sejak Codex Guidelines for the Application of
the HACCP System diadopsi oleh FAO/WHO Codex Alimentarius Commission pada tahun
1993, termasuk the Codex Code on general Principles of Food Hygiene direvisi untuk
mencakup Sistem HACCP, maka beberapa negara didunia mulai merubah sistem keamanan
pangan dari end product tersting menuju aplikasi HACCP Beberapa negara kemudian
mengadopsi baik melalui standar maupun regulasi. Sebagai contoh adalah Amerika Serikat
dengan CFR 21, Canada dengan Quality Management Program, Indonesia dengan SNI (SNI
01-4852-1998) Sistem Analisa Bahaya dan pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis
Critical Control Point-HACCP) Serta Pedoman Penerapannya, Uni Eropa dengan beberapa
Commission Decisionnya, serta menyusul Jepang, Australia, New Zealand, Thailand dan
sebagainya.
2.3 Pendekatan HCCP
1. Food SafetyAspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan timbulnya
penyakit /kematian.
2. Wholesomeness/KebersihanKarakteristik proses dalam kaitannya dengan
kontaminasi dan higienis.
3. Economic Fraud/ PemalsuanTindakan Ilegal yang merugikan konsumen
2.4 Karakteristik HACCP(Sebagai suatu sistem managemen keamana pangan)
1.
2.
3.
4.
5.

Pendekatan sistematik
Proaktif
Usaha satu team (team effort)
Teknik common sense
Sistem hidup dan dinamis

2.5 Prinsip-prinsip HCCP


Di dalam penerapannya, Hazard Analysis and Critical Control Point memiliki
beberapa prinsip yang dilaksanakan. Sistem HACCP terdiri dari tujuh prinsip, yaitu :
1. Melakukan Analisis Bahaya.
Segala macam aspek pada mata rantai produksi pangan yang dapat menyebabkan
masalah keamanan pangan harus dianalisa. Bahaya yang dapat ditimbulkan adalah
keberadaan pencemar (kontaminan) biologis, kimiawi, atau fisik bahan pangan.
Selain itu, bahaya lain mencakup pertumbuhan mikrroganisme atau perubahan
kimiawi yang tidak dikehendaki selama proses produksi, dan terjadinya
kontaminasi silang pada produk antara, produk jadi, atau lingkungan produksi

2. Menentukan Titik Pengendalian Kritis (Critical Control Point)


Suatu titik, tahap, atau prosedur dimana bahaya yang berhubungan dengan pangan
dapat dicegah, dieliminasi, atau dikurangi hingga ke titik yang dapat diterima
4

(diperbolehkan atau titik aman). Terdapat dua titik pengendalian kritis yaitu Titik
Pengendalian Kritis 1 sebagai titik dimana bahaya dapat dihilangkan, dan Titik
Pengendalian Kritis 2 dimana bahaya dapat dikurangi.
3. Menentukan batas kritis
Kriteria yang memisahkan sesuatu yang bisa diterima dengan yang tidak bisa
diterima. Pada setiap titik pengendalian kritis, harus dibuat batas kritis dan
kemudian dilakukan validasi. Kriteria yang umum digunakan dalam menentukan
batas kritis HACCP pangan dalah suhu, pH, waktu, tingkat kelembaban, Aw,
ketersediaan klorin, dan parameter fisik seperti tampilan visual dan tekstur.
4. Membuat suatu sistem pemantauan (monitoring) CCP
Suatu sistem pemantauan (observasi) urutan, operasi, dan pengukuran selama
terjadi aliran makanan. Hal ini termasuk sistem pelacakan operasi dan penentuan
kontrol mana yang mengalami perubahan ketika terjadi penyimpangan. Biasanya,
pemantauan harus menggunakan catatan tertulis.
5. Melakukan tindakan korektif apabila pemantauan mengindikasikan adanya
CCP yang tidak berada di bawah kontrol.
Tindakan korektif spesifik yang diberlakukan pada setiap CCP dalam sistem
HACCP untuk menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan korektif tersebut
harus mampu mengendalikan membawa CCP kembali dibawah kendali dan hal ini
termasuk pembuangan produk yang mengalami penyimpangan secara tepat
6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk mengkonfirmasi bahwa sistem
HACCP bekerja secara efektif.
Prosedur verifikasi yang dilakukan dapat mencakup peninjauan terhadap sistem
HACCP dan catatannya, peninjauan terhadap penyimpangan dan pengaturan
produk, konfirmasi CCP yang berada dalam pengendalian, serta melakukan
pemeriksaan (audit) metode, prosedur, dan uji. Setelah itu, prosedur verifikasi
dilanjutkan dengan pengambilan sampel secara acak dan menganalisanya.
Prosedur verifikasi diakhiri dengan validasi sistem untuk memastikan sistem
sudah memenuhi semua persyaratan Codex dan memperbaharui sistem apabila
terdapat perubahan di tahap proses atau bahan yang digunakan dalam proses
produksi.
7. Melakukan dokumentasi terhadap seluruh prosedur dan catatan yang
berhubungan dengan prinsip dan aplikasinya.
Beberapa contoh catatan dan dokumentasi dalam sistem HACCP adalah analisis
bahaya, penetapan CCP, penetapan batas kritis, aktivitas pemantauan CCP, serta
penyimpangan dan tindakan korektif yang berhubungan.
2.6 Konsep HACCP Menurut CODEX
Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip HACCP
tercakup pula di dalamnya. Langkah-langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP
5

Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC tersebut dan menuangkannya


dalam acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian TitikTitik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya yaitu Pedoman BSN 1004/1999.

2.7 Pedoman Penerapan HACCP


HACCP dapat diterapkan pada seluruh rantai pangan dari produk primer sampai pada
konsumsi akhir dan penerapannya harus dipedomani dengan buktI secara ilmiah terhadap
resiko kesehatan manusia. Selain meningkatkan keamanan pangan. Sebelum menerapkan
HACCP untuk setiap sektor rantai pangan, sektor tersebut harus telah menerapkan Prinsip
Umum Higiene Pangan dari Codex, Pedoman Praktis dari Codex yang sesuai, serta peraturan
keamanan pangan terkait. manajemen merupakan peran penting untuk menerapkan sistem
HACCP yang efektif. Selama melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian dan pelaksanaan
selanjutnya dalam merancang dan menerapkan sistem HACCP, harus dipertimbangkan
dampak dan bahan baku, bahan tambahan, cara pembuatan pangan yang baik, peran proses
pengolahan dalam mengendalikan bahaya, penggunaan yang mungkin dari produk akhir,
katagori konsumen yang berkepentingan dan bukti-bukti epidemis yang berkaitan dengan
keamanan pangan.
tahap-tahap penerapan HACCP terdiri dari :
1. Pembentukan tim HACCP Operasi pangan harus menjamin bahwa pengetahuan dan
keahlian spesifik produk tertentu tersedia untuk pengembangan rencana HACCP yang
efektif. Secara optimal, hal tersebut dapat dicapai dengan pembentukan sebuah tim
dari berbagai disiplin ilmu. Apabila beberapa keahlian tidak tersedia, diperlukan
konsultan dari pihak luar. Adapun lingkup dari program HACCP harus diidentifikasi.
Lingkup tersebut harus menggambarkan segmen-segmen mana saja dari rantai pangan
tersebut yang terlibat dan penjenjangan secara umum bahayabahaya yang
dimaksudkan (yaitu meliputi semua jenjang bahaya atau hanya jenjang tertentu).
Komposisi Tim HACCP
Orang-orang yang dilibatkan dalam Tim yang ideal adalah meliputi :
1. Staff Quality Assurance atau Staff Quality Control.
2. Personil Bagian Produksi (mengerti bahan baku dan proses produksi)
3. Personil dari bagian Teknis/Engineering.
4. Ahli Mikrobiologi
2. Deskripsi produk Penjelasan lengkap dari produk harus dibuat termasuk informasi
mengenai komposisi, struktur fisika/kimia perlakuan-perlakuan mikrosidal/statis
(seperti perlakuan pemanasan, pembekuan, penggaraman, pengasapan, dll.),
pengemasan,
kondisi
penyimpanan
dan
daya
tahan
serta
metoda
pendistribusiannya.dekripsi produk terdiri dari:
1. Nama produk
2. Komposisi
3. Karakteristik produk akhir
4. Metode pengolahan/pengawetan
5. Volume
6

6. Pengemasan Primer
7. Pengemasan Pengiriman/pengapalan
8. Kondisi penyimpanan di tempat
9. Metode dan kondisi distribusi
10. Masa simpan
11. Pelabelan khusus rincian label (lampirkan)
12. Persiapan/petunjuk bagi konsumen
3. Identifikasi rencana penggunaan Rencana penggunaan harus didasarkan pada
kegunaan-kegunaan yang diharapkan dari produk oleh pengguna produk atau
konsumen. Dalam hal-hal tertentu, kelompokkelompok populasi yang rentan, seperti
yang menerima pangan dari institusi, mungkin perlu dipertimbangkan. Identifikasi
pengguna produk yang ditujukan, konsumen sasarannya dengan referensi populasi
yang peka (sensitif). Sebutkan apakah produk ditujukan untuk konsumsi umum atau
apakah dipasarkan untuk kelompok populasi yang peka. Lima kelompok populasi
yang peka :
1. Manula
2. Bayi
3. Wanita hamil
4. Orang sakit
5. Orang dengan daya tahan terbatas (immunocompromised)
4. Penyusunan bagan alir Bagan alir harus disusun oleh tim HACCP. Dalam diagram alir
harus memuat segala tahapan dalam operasional produksi. Bila HACCP diterapkan
pada suatu operasi tertentu, maka harus dipertimbangkan tahapan sebelum dan
sesudah operasi tersebut. Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk
menggambarkan keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses ini selain
bermanfaat untuk membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga
berfungsi sebagai pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti
proses dan verifikasinya. Diagram alir harus meliputi seluruh tahap-tahap dalam
proses secara jelas mengenai:
Rincian seluruh kegiatan proses termasuk inspeksi, transportasi, penyimpanan
dan penundaan dalam proses,
Bahan-bahan yang dimasukkan kedalam proses seperti bahan baku,
pengemasan, air dan bahan kimia,
Keluaran dan proses seperti limbah: pengemasan, bahan baku, product-inprogress, produk rework, dan produk yang dibuang (ditolak),
5. Konfirmasi Bagan Alir di Lapangan Tim HACCP, sebagai penyusun bagan alir harus
mengkonfirmasikan operasional produksi dengan semua tahapan dan jam operasi
serta bilamana perlu mengadakan perubahan bagan alir. Diagram alir proses yang
harus diverfikasi ditemp;at, dengan cara :
Mengamati aliran proses
Kegiatan penambilan sampel
Wawancara
Operasi rutin/non-rutin
6. Tahap 6 / Prinsip 1: Analisa bahaya

Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara
negatif yang meliputi bahan biologis, kimia atau fisik di dalam, atau kondisi dari,
makanan dengan potensi untuk menyebabkan dampak merugikan kesehatan. Langkah
ke enam ini merupakan penjabaran dari prinsip pertama dari HACCP, yang mencakup
identifikasi semua potensi bahaya, analisa bahaya, dan pengembangan tindakan
pencegahan.
a. Identifikasi bahaya
Tim HACCP dalam melakukan identifikasi HACCP harus mendaftar semua
bahaya potensial yang terkait dengan setiap tahap dan sedapat mungkin
mengindentifikasi tindakan pencegahannya. Terdapat beberapa jenis bahaya
dalam bisnis pangan yang dapat mempengaruhi secara negatif atau
membahayakan konsumen, yaitu bahaya biologis, bahaya kimia dan bahaya
fisik.
b. Analisa bahaya
Tim HACCP berikutnya mendefinisikan dan menganalisa setiap bahaya.
Untuk pencantuman didalam daftar, bahaya harus bersifat jelas sehingga untuk
menghilangkan atau menguranginya sampai pada tingkat yang dapat diterima
adalah penting dalam produksi pangan yang aman. Dalam analisa bahaya
seharusnya mencakup:
Kemungkinan terjadinya bahaya dan tingkat pengaruhnya terhadap
kesehatan,
Evaluasi kualitatif dan atau kuantitatif dari bahaya,
Ketahanan
hidup
atau
perkembangan
bahaya
potensial
mikroorganisme,
Produksi atau keberadaan toksin, bahan kimia atau fisik dalam
makanan,
Kondisi yang mempunyai tendensi menuju terjadinya bahaya.
c. Signifikansi bahaya
Tahap analisa selanjutnya adalah menetapkan signifikansi bahaya dimana
merupakan hasil analisa antara tingkat peluang atau peluang kejadian dengan
tingkat keakutan (severity) dari bahaya keamanan pangan. Analisa resiko
Istilah resiko dalam HACCP yang digunakan dalam hal ini adalah sebagai
peluang kemungkinan suatu bahaya akan terjadi. Menurut MD, 1996, dalam
sistem keamanan pangan biasa ditetapkan berdasarkan kategori resiko, yang
secara sederhana dibagi dalam kelompok resiko tinggi, resiko sedang atau
resiko rendah. Pengkategorian ini kemudian dengan kombinasi dengan tingkat
keakutan dapat menjadi dasar menentukan signifikansi dari bahaya. Secara
sederhana tingkat resiko dapat dikategorikan sebagai berikut :
Produk-produk kategori I (Resiko Tinggi)
I
Produk-produk yang mengandung ikan, telur, sayur, serelia dan/atau
berkomposisi susu yang perlu direfrigrasi
8

II Daging segar, ikan mentah dan produk-produk olahan susu


II Produk-produk dengan nilai pH 4,6 atau lebih yang disterilisasi dalam
I
wadah yang ditutup secara hermetis
Produk-produk kategori II (resiko sedang
I
Produk-produk kering atau beku yang mengandung ikan, daging, telur,
sayuran atau serelia atau yang berkomposisi/penggantinya dan produk
lain yang tidak termasuk dalam regulasi hygiene pangan.
II Sandwich dan kue pie daging untuk konsumsi segar.
II Produk-produk berbasis lemak misalnya coklat, margarin, spreads,
I
mayones dan dressing.
Produk-produk kategori III (resiko rendah)
I
Produk asam (nilai pH < 4,6) seperti acar, buah-buahan, konsentrat buah,
sari buah dan minuman asam.
II Sayuran mentah yang tidak diolah dan tidak dikemas
II Selai, marinade, dan conserves
I
IV Produk-produk konfeksionari berbasis gula
V Minyak dan lemak makan
Pengelompokan lain yang perlu dipertimbagkan adalah terhadap bahaya kimia
biologi dan fisik. Secara sederhana penentuan tingkat bahaya kimia dan fisik
dapat dikelompokkan sebagai berikut:
Tingkat keakutan bahaya tinggi: Bahaya yang mengancam jiwa
manusia.
Tingkat keakutan bahaya sedang: bahaya yang mempunyai potensi
mengancam jiwa manusia.
Tingkat keakutan bahaya rendah: bahaya yang mengakibatkan
pangan tidak layak konsumsi.
Dalam mengadakan analisis bahaya, apabila mungkin seyogyanya dicakup
hal-hal sebagai berikut :
1. kemungkinan timbulnya bahaya
2. pengaruh yang merugikan terhadap kesehatan;
3. evaluasi secara kualitatif dan atau kuantitatif dari keberadaan bahaya;
4. perkembangbiakan dan daya tahan hidup mikroorganisme tertentu;
5. produksi terus menerus toksin-toksin pangan, unsur-unsur fisika dan
kimia;
6. kondisi-kondisi yang memacu keadaan di atas. Tim HACCP harus
mempertimbangkan tindakan pengendalian, jika ada yang dapat
dilakukan untuk setiap bahaya. Lebih jauh tindakan pengendalian
disyaratkan untuk mengendalikan bahayabahaya tertentu dan lebih,
jauh satu bahaya dikendalikan oleh tindakan pengawasan yang tertentu
7. Penentuan TKK (CCP) Untuk mengendalikan bahaya yang sama
mungkin terdapat lebih dari satu TKK pada saat pengendalian
dilakukan. Penentuan dari TKK pada sistem HACCP dapat dibantu
dengan menggunakan Pohon keputusan seperti pada Diagram 2, yang
9

menyatakan pendekatan pemikiran yang logis (masuk akal). Penerapan


dari pohon keputusan harus fleksibel, tergantung apakah operasi
tersebut produksi, penyembelihan, pengolahan, penyimpanan,
distribusi atau lainnya. Pohon keputusan ini mungkin tidak dapat
diterapkan pada setiap TKK. Contoh-contoh pohon keputusan mungkin
tidak dapat diterapkan pada setiap situasi. Pendekatan-pendekatan lain
dapat digunakan. Dianjurkan untuk mengadakan pelatihan dalam
penggunaan pohon keputusan. Dalam banyak hal, pohon keputusan
telah dipergunakan untuk menjelaskan untuk memahami dan diterima
akal untuk keperluan menentukan CCP, hal ini tidak spesifik untuk
semua operasi pangan, sebagai contoh rumah potong hewan dan oleh
karena itu harus dipergunakan untuk yang berkaitan dengan perkiraan
yang profesional serta memodifikasi beberapa kasus, maka produk atau
proses harus dimodifikasi pada tahap tersebut, atau pada tahap sebelum
atau sesudahnya untuk memasukkan suatu tindakan pengendalian.
8. Penentuan batas-batas kritis (critical limits) pada tiap TKK (CCP)
Batas-batas limit harus ditetapkan secara spesifik dan divalidasi
apabila mungkin untuk setiap TKK. Dalam beberapa kasus lebih dari
satu batas kritis akan diuraikan pada suatu tahap khusus. Kriteria yang
sering digunakan mencakup pengukuran-pengukuran terhadap suhu,
waktu, tingkat kelembaban, pH, Aw, keberadaan chlorine, dan
parameter-parameter sensori seperti kenampakan visual dan tekstur.
Batas kritis harus ditentukan untuk setiap PTK. Dalam beberapa kasus
batas kritis criteria pengukurannya antara lain suhu, waktu, tingkat
kelernbaban, pH, Aw dan ketersediaan chlorine dan parameter yang
berhubungan dengan panca indra (penampakan dan tekstur).
9. Penyusunan sistem permantuan untuk setiap TKK (CCP) Pemantauan
merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal dari TKK yang
dibandingkan terhadap batas kritisnya. Prosedur pemantauan harus
dapat menemukan kehilangan kendali pada TKK. Selanjutnya
pemantauan seyogianya secara ideal member informasi yang tepat
waktu untuk mengadakan penyesuaian untuk memastikan
pengendalian proses untuk mencegah pelanggaran dari batas kritis.
Dimana mungkin, penyesuaian proses harus dilaksanakan pada saat
hasil pemantauan menunjukkan kecenderungan kearah kehilangan
kendali pada suatu TKK. Penyesuaian seyogianya dilaksanakan
sebelum terjadi penyimpangan. Data yang diperoleh dari pemantauan
harus dinilai oleh orang yang diberi tugas, berpengetahuan dan
berwewenang untuk melaksanakan tindakan perbaikan yang
diperlukan. Apabila pemantauan tidak berkesinambungan, maka
jumlah atau frekuensi pemantauan harus cukup untuk menjamin agar
TKK terkendali. Sebagian besar prosedur pemantauan untuk TKK
perlu dilaksanakan secara cepat, karena berhubungan dengan proses
yang berjalan dan tidak tersedia waktu lama untuk melaksanakan
10

pengujian analitis. Pengukuran fisik dan kimia seringkali lebih disukai


daripada pengujian mikrobiologi, karena dapat dilaksanakan dengan
cepat dan sering menunjukkan pengendalian mikrobiologi dari produk.
Semua catatan dan dokumen yang terkait dengan kegiatan pemantauan
TKK harus ditanda tangani oleh orang yang melakukan pengamatan
dan oleh petugas yang, bertanggung jawab melakukan peninjauan
kembali dalarn perusahaan tersebut.
10. Penetapan tindakan perbaikan Tindakan perbaikan yang spesifik harus
dikembangkan untuk setiap TKK dalam system HACCP agar dapat
menangani penyimpangan yang terjadi. Tindakan-tindakan harus
memastikan bahwa CCP telah berada dibawah kendali. Tindakantindakan harus mencakup disposisi yang tepat dan produk yang
terpengaruh. Penyimpangan dan prosedur disposisi produk harus
didokumentasikan dalam catatan HACCP.
11. Penetapan prosedur verifikasi Penetapan prosedur verifikasi. Metoda
audit dan verifikasi, prosedur dan pengujian, termasuk pengambilan
contoh secara acak dan analisa, dapat dipergunakan untuk menentukan
apakah sistem HACCP bekerja secara benar.
12. Frekuensi verifikasi harus cukup untuk mengkonfirmasikan bahwa
sistem HACCP bekerja secara efektif. Contoh kegiatan verifikasi
mencakup : a. Peninjauan kembali sistem HACCP dan catatannya. b.
Peninjauan kembali penyimpangan dan disposisi produk c.
Mengkonfirmasi apakah TKK dalam kendali. Apabila memungkinkan,
kegiatan validasi harus mencakup tindakan untuk mengkonfirmasi
kemanjuran semua elemen-elemen rencana HACCP. 12. Penetapan
dokumentasi dan pencatatan (Lihat Prinsip 7) Pencatatan dan
pembuktian yang efisien serta akurat adalah penting dalam penerapan
sistem HACCP. Prosedur harus didokumentasikan. Dokumentasi dan
pencatatan harus cukup memadai sesuai sifat dan besarnya operasi.

BAB 3
PEMBAHASAN

3.1 Sejarah perkembangan perumusan HACCP


Konsep sistem HACCP sebagai penjamin keamanan pangan pertama kali
dikembangkan oleh tiga institusi, yaitu perusahaan pengolah pangan Pillsbury
Company bekerjasama dengan NASA (The National Aeronaties and Space
Administration) dan US Arms Research, Development and Engineering Center pada
dekade tahun 1960-an dalam rangka menjamin suplai persediaan makanan untuk para
11

astronotnya (ADAMS, 1994 ; MOTARJEMI et al, 1996 ; VAIL, 1994). Konsep ini
pada permulaannya dikembangkan dengan misi untuk menghasilkan produk pangan
dengan kriteria yang bebas dari bakteri pathogen yang bisa menyebabkan adanya
keracunan maupun bebas dari bakteri-bakteri lain serta dikenal pula dengan program
zero-defects (HOBBS, 1991). Program zero-defects ini esensinya mencakup tiga
hal, yaitu : pengendalian bahan baku, pengendalian seluruh proses dan pengendalian
pada lingkungan produksinya serta tidak hanya mengandalkan pemeriksaan pada
produk akhir (finished products) saja. Oleh karena hal tersebut maka diperlukan
sistem/metode pendekatan lain yang bisa menjamin bahwa faktor- faktor yang
merugikan harus benar-benar dapat diawasi dan dikendalikan. Dari hasil pengkajian,
evaluasi dan penelitian yang lebih mendalam ternyata sistem/metode HACCP
merupakan satu-satunya konsep yang pas (sesuai) kinerjanya untuk program
zero-defects tersebut (NATIONAL FOOD PROCESSORS ASSOCIATIONS
MICROBIOLOGY AND FOODSAFETY COMMITTEE, 1992).
Kemudian atas inisiatif perusahaan industri pengolah pangan Pillbury
Company, konsep sistem manajemen HACCP tersebut lalu dipresentasikan dan
dipublikasikan pada tahun 1971 dalam Konfrensi Perlindungan Pangan Nasional di
Amerika Serikat (HOBBS, 1991). Disamping itu, konsep ini menjadi dasar bagi
peraturan untuk menjamin keamanan mikrobiologis bagi produk makanan berasam
rendah yang dikalengkan dan makanan yang diasamkan dan diproses dengan
menggunakan suhu tinggi. Selanjutnya konsep sistem HACCP ini banyak dipelajari,
diteliti, diterapkan dan dikembangkan oleh berbagai kalangan industri pengolah
pangan, ilmuan pangan, teknologi pangan, para pakar di bidang ilmu dan teknologi
pangan baik yang ada di Universitas/Perguruan Tinggi, lembaga litbang pangan dan
lain-lain. bahkan FDA (Food and Drug Administration) sebagai lembaga penjamin
mutu dan keamanan pangan nasional yang disegani di Amerika Serikat telah
menetapkan dan mensyaratkan agar sistem HACCP ini diterapkan secara wajib
(mandatory) pada setiap industri pengolah pangan secara luas (PERSON dan
CORLET, 1992).
Konsep HACCP ini pun telah mengalami revisi, kajian ulang dan
penyempurnaan dari berbagai institusi yang memberikan masukannya seperti
National Advisory Committee On Microbiological Criteria on Foods (NACMCF), US
Departement of Agriculture (USDA), National Academiy of Sciences (NAS), USDA
Food Safety and Inspection Service (FSIS) (ADAMS, 1994) ; The National Marine
Fisheries Institute (NMFS), National Oceanic and Atmospherie Administration
(NOAA), National Fisheries Institute (NFI) dan FDA sendiri (GARRETT III dan
HUDAK-ROSE, 1991). Perkembangan selanjutnya konsep HACCP ini telah banyak
diimplementasikan di berbagai jenis operasi pengolahan pangan termasuk pula pada
jasa catering dan domestic kitchen dan dalam implementasinya biasanya
dilakukan validasi dan verifikasi oleh Badan/Lembaga pengawas keamanan pangan.
Kemudian sejak tahun 1985 penerapan sistem HACCP telah diuji-cobakan
pada industri pengolah pangan, industri perhotelan, industri penyedia makanan yang
beroperasi di jalanan (street food vendors) dan rumah tangga di beberapa negara,
misalnya, Republik Dominika, Peru, Pakistan, Malaysia dan Zambia (WHO), 1993).
12

Pada tahun 1993 Badan Konsultansi WHO untuk Pelatihan Implementasi Sistem
HACCP
pada Industri Pengolah Pangan membuat suatu rekomendasi agar
pemerintah sebagai pembina dan industri pangan sebagai produsen pangan berupaya
menerapkan sistem HACCP, terutama bagi negara-negara Argentina, Bolivia, China,
Indonesia, Jordania, Meksiko, Peru, Philipina, Thailand dan Tunia. Begitu pula
negara-negara yang tergabung dalam Masyarakat Ekonomi Eropa (MEE) telah
mensyaratkan diterapkannya sistem HACCP pada setiap eksportir produk pangan
yang masuk ke negara-negara tersebut. Sementara ini, mulai tanggal 28 Juni 1993,
konsep sistem HACCP telah diterima oleh Codex Alimentarius Commission (CAC)
dan diadopsi sebagai Petunjuk Pelaksanaan Penerapan Sistem HACCP atau
Guidelines for Application of Hazard Analysis Critical Control Point System
(CODEX ALIENTARIUN COMMISSION, 1993). Dengan adanya adopsi dan
pengakuan secara resmi dari Badan WHO ini, maka HACCP menjadi semakin
populer di kalangan industri dan jasa pengolah pangan sebagai penjamin keamanan
pangan (food safety assurance).
3.2 Definisi HACCP

Menurut WHO, Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard


Analysis and Critical Control Points, HACCP) didefinisikan sebagai suatu
pendekatan ilmiah, rasional, dan sistematik untuk mengidentifikasi, menilai,
dan mengendalikan bahaya.
HACCP adalah suatu alat (tools) yang digunakan untuk menilai tingkat bahaya,
menduga perkiraan risiko dan menetapkan ukuran yang tepat dalam
pengawasan, dengan menitikberatkan pada pencegahan dan pengendalian
proses dari pada pengujian produk akhir yang biasanya dilakukan dalam cara
pengawasan tradisional. (Suklan, 1998)
HACCP merupakan suatu sistem menajemen keamanan makanan yang
sistematis yang sudah terbukti dan didasarkan pada tindakan pencegahan, yang
ditujukan untuk mengidentifikasi bahaya yang kemungkinan dapat terjadi pada
setiap tahapan dalam rantai persediaan makanan dan tindakan pengendaliaan
ditempatkan untuk mencegah munculnya bahaya tersebut. ( mortimore &
wallace 2004 )
HACCP adalah suatau sistem jaminan mutu yang mendasarkan pada kesadaran
atau penghayatan bahwa hazard ( bahaya ) dapat timbul pada berbagai titik atau
tahap produksi tertentu , tetapi dapat dilakukan pengendaliaan untuk
mengontrol bahaya bahay tersebut
( winarno . 2004 )
Dillon and Griffith (1996) dalam buku Hygiene dan Sanitasi Makanan (Siti
Fathonah, 2005) mendefinisikan HACCP sebagai sistem manajemen keamanan
makanan, dengan strategi mencegah bahaya dan resiko yang terjadi pada titiktitik kritis pada rantai produksi makanan.
Badan Standardisasi Nasional (BSN) Indonesia mendefinisikan HACCP
sebagai suatu sistem untuk mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengendalikan
bahaya yang nyata bagi keamanan pangan.
13

3.3 Konsep sistem HACCP


Konsep HACCP merupakan suatu metode manajemen keamanan pangan yang
bersifat sistematis dan didasarkan pada prinsip-prinsip yang sudah ditentukan, yang
ditujukan untuk mengidentifikasi hazard (bahaya) yang kemungkinan dapat terjadi
pada setiap tahapan dalam rantai persediaan makanan, dan tindakan pengendalian
ditempatkan untuk mencegah munculnya hazard tersebut.
Menurut Bryan (1990) dalam Sene, sistem HACCP didefinisikan sebagai
suatu manajemen untuk menjamin keamanan produk pangan dalam industri
pengolahan pangan dengan menggunakan konsep pendekatan yang bersifat logis
(rasional), sistematis, kontinyu dan menyeluruh (komprehensif). Konsep HACCP
ini disebut rasional karena pendekatannya didasarkan pada data historis tentang
penyebab suatu penyakit yang timbul (illness) dan kerusakan pangannya (spoilage).
HACCP bersifat sistematis karena konsep HACCP merupakan rencana yang teliti dan
cermat serta meliputi kegiatan operasi tahap demi tahap, tata cara (prosedur) dan
ukuran kriteria pengendaliannya. HACCP bersifat kontinyu karena apabila ditemukan
terjadi suatu masalah maka dapat segera dilaksanakan tindakan untuk
memperbaikinya. Disamping itu, sistem HACCP dikatakan bersifat komprehensif
karena sistem HACCP berhubungan erat dengan komposisi (ingredient),
pengolah/proses dan tujuan penggunaan/pemakaian produk pangan selanjutnya.
Konsep HACCP menurut Codex Alimentarius Commision (CAC) yang telah
merekomendasi penerapan bagi industri pangan HACCP keseluruh dunia, CAC
menyatakan HACCP terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip tercakup pula
didalamnya. Langkah- langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP menurut
CAC disajikan dalam diagram berikut.

14

Bagan 1- Langkah- langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP


menurut CAC Sumber Food and Science and Technology, Bogor Agricultural
University. http://itp.fateta.ipb.ac.id/
3.4 Tujuan dan manfaat HACCP
Tujuan atas diterapkannya HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk
mencegah terjadinya bahaya kontaminasi mikroba pathogen yang dapat
mempengaruhi mutu dan keamanan pangan, melalui identifikasi dan monitoring tiap
tahap produksi sehingga dapat dilakukan pengendaliannya. HACCP menjadi sistem
pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan hingga menjadi produk akhir
pangan yang akan didistribusikan. Dengan diterapkannya sistem HACCP dapat
mencegah kontaminasi pangan karena tiap titik produksi telah dianalisis penyebab
bahayanya sehingga hasil produksi terhindar dari risiko komplain. Selain itu HACCP
berfungsi sebagai promosi perdagangan di era pasar nasional maupun global yang
memiliki daya saing kompetitif karena industri yang menerapkan sistem HACCP
telah diakui produknya memiliki jaminan keamanan pangan yang merupakan
persyaratan standar dan wajib oleh regulasi dalam Undang-undang pangan dan
Undang-undang perlindungan konsumen.
Adapun manfaat yang akan diperoleh industri pangan jika menerapkan sistem
HACCP adalah sebagai berikut :
Menjamin keamanan pangan;
Memproduksi produk pangan yang aman setiap saat;
Memberikan bukti sistem produksi dan penganganan aproduk yang
aman;
Memberikan rasa percaya diri pada produsen akan jaminan
keamanannya;
Memberikan kepuasan pada pelanggan akan konformitasnya terhadap
standar nasional maupun internasional.
Mencegah kasus keracunan pangan, sebab dalam penerapan sistem
HACCP bahaya-bahaya dapat diidentifikasi secara dini, termasuk
bagaimana tindakan pencegahan dan tindakan penanggulangannya.

15

Mencegah/mengurangi
terjadinya
kerusakkan
produksi
atau
ketidakamanan pangan, yang tidak mudah bila hanya dilakukan pada
sistem pengujian akhir produk saja.
Dengan berkembangnya HACCP menjadi standar internasional dan
persyaratan wajib pemerintah, memberikan produk memiliki nilai
kompetitif di pasar global.
Memberikan efisiensi manajemen keamanan pangan, karena sistemnya
sistematik dan mudah dipelajari, sehingga dapat diterapkan pada semua
tingkat bisnis pangan.

3.5 Prinsip dasar sistem HACCP


Secara teoritis ada tujuh prinsip dasar penting dalam penerapan sistem
HACCP pada industri pangan seperti yang direkomendasikan baik oleh NACMCP
(National Advisory Committee on Microbilogical Criteria for Foods, 1992) dan CAC
(Codex Alintarius Commission, 1993). Ketujuh prinsip dasar penting HACCP yang
merupakan dasar filosofi HACCP tersebut adalah:
1. Analisis bahaya (Hazard Analysis) dan penetapan resiko beserta cara
pencegahannya.
2. Identifikasi dan penentuan titik kendali kritis (CCP) di dalam proses
produksi.
3. Penetapan batas kritis (Critical Limits) terhadap setiap CCP yang telah
teridentifikasi.
4. Penyusunan prosedur pemantauan dan persyaratan untuk memonitor
CCP.
5. Menetapkan/menentukan tindakan koreksi yang harus dilakukan bila
terjadi penyimpangan (diviasi) pada batas kritisnya.
6. Melaksanakan prosedur yang efektif untuk pencatatan dan penyimpanan
datanya (Record keeping).
7. Menetapkan prosedur untuk menguji kebenaran.

Prinisp I
Analisis Bahaya (Hazard Analysis) dan Penetapan Resiko beserta Cara
Pencegahannya. Pendekatan pertama pada konsep HACCP adalah analisis
bahaya yang berkaitan dengan semua aspek produk yang sedang diproduksi.
Pemeriksaan atau analisis terhadap bahaya ini harus dilaksanakan, sebagai
tahap utama untuk mengidentifikasi semua bahaya yang dapat terjadi bila
produk pangan dikonsumsi. Analisis bahaya harus dilaksanakan menyeluruh
dan realistik, dari bahan baku hingga ke tangan konsumen. Jenis bahaya yang
mungkin terdapat di dalam makanan dibedakan atas tiga kelompok bahaya,
yaitu :
1. Bahaya Biologis/Mikrobiologis, disebabkan oleh bakteri pathogen,
virus atau parasit yang dapat menyebabkan keracunan, penyakit
infeksi atau infestasi, misalnya : E. coli pathogenik, Listeria

16

monocytogenes, Bacillus sp., Clostridium sp., Virus hepatitis A, dan


lain;
2. Bahaya Kimia, karena tertelannya toksin alami atau bahan kimia yang
beracun, misalnya : aflatoksin, histamin, toksin jamur, toksin kerang,
alkoloid pirolizidin, pestisida, antibiotika, hormon pertumbuhan,
logam-logam berat (Pb, Zn, Ag, Hg, sianida), bahan pengawet (nitrit,
sulfit), pewarna (amaranth, rhodamin B, methanyl jellow), lubrikan,
sanitizer, dan sebagainya ;
3. Bahaya Fisik, karena tertelannya benda-benda asing yang seharusnya
tidak boleh terdapat di dalam makanan, misalnya : pecahan gelas,
potongan kayu, kerikil, logam, serangga, potongan tulang, plastik,
bagian tubuh (rambut), sisik, duri, kulit dan lain-lain.
Agar analisis bahaya ini dapat benar-benar mencapai hasil yang dapat
menjamin semua informasi mengenai bahaya dapat diperoleh, maka analisis
bahaya harus dilaksanakan secara sistematik dan terorganisasi. Ada tiga elemen
dalam analisis bahaya, yaitu :
1. Menyusun Tim HACCP.
2. Mendefinisikan produk : cara produk dikonsumsi dan sifat-sifat
negatif produk yang harus dikontrol dan dikendalikan.
3. Identifikasi bahaya pada titik kendali kritis dengan mempersiapkan
diagram alir proses yang teliti sesuai dengan keadaan yang
sebenarnya, untuk menghasilkan suatu produk.

Prinisp II
Identifikasi dan Penentuan Titik Kendali Kritis (CCP) di dalam Proses
Produksi Titik kendali kritis (CCP) didefinisikan sebagai suatu titik lokasi,
setiap langkah/tahap dalam proses, atau prosedur, apabila tidak terkendali
(terawasi) dengan baik, kemungkinan dapat menimbulkan tidak amannya
makanan, kerusakan (spoilage), dan resiko kerugian ekonomi. CCP ini
ditentukan setelah diagram alir proses produksi yang sudah teridentifikasi
potensi bahaya pada setiap tahap produksi dengan menjawab pertanyaan
Apakah pengawasan/pengendalian kritis dari bahaya (hazard) terjadi pada
tahap ini atau yang lain; apabila pengawasan/pengendalian pada tahap tertentu
gagal apakah langsung menghasilkan bahaya yang tak diinginkan, kerusakan
dan kerugian secara ekonomi. Harus diperhatikan titik kendali (CP) tidaklah
sama dengan titik kendali kritis (CCP).Secara sistematis untuk mengidentifikasi
dan mengenali setiap titik kendali kritis (CCP) dapat dilakukan dengan metode
alur keputusan atau CCP Decission Tree seperti terlihat pada Gambar 1.

17

Prinisp III
Penetapan Batas Kritis (Critical Limits) Terhadap Setiap CCP yang telah
Teridentifikasi. Setelah semua CCP dan parameter pengendali yang berkaitan
dengan setiap CCP teridentifikasi, Tim HACCP harus menetapkan batas kritis
untuk setiap CCP. Biasanya batas kritis untuk bahaya biologis/mikrobiologis,
kimia dan fisika untuk setiap jenis produk berbeda satu sama lainnya.
Batas kritis didefinisikan sebagai batas toleransi yang dapat diterima
untuk mengamankan bahaya, sehingga titik kendali dapat mengendalikan
bahaya kesehatan secara cermat dan efektif. Batas kritis yang sudah ditetapkan
ini tidak boleh dilanggar atau dilampaui nilainya, karena bila suatu nilai batas
kritis yang dilanggar dan kemudian titik kendali kritisnya lepas dari kendali,
maka dapat menyebabkan terjadinya bahaya terhadap kesehatan konsumen.
Beberapa contoh batas kritis yang perlu ditetapkan sebagai alat pencegah
timbulnya bahaya, misalnya adalah ; suhu dan waktu maksimal untuk proses
thermal, suhu maksimal untuk menjaga kondisi pendinginan, suhu dan waktu
tertentu untuk proses sterilisasi komersial, jumlah residu pestisida yang
diperkenankan ada dalam bahan pangan., pH maksimal yang diperkenankan,
bobot pengisian maksimal, viskositas maksimal yang diperkenankan dan
sebagainya. Selain batas kritis untuk residu pestisida yang berasal dari
18

komoditas pertanian, batas kritis bahan kimia lain yang berpotensi sebagai
bahaya kimia juga harus ditetapkan. Dalam hal ini tim HACCP harus
menggunakan peraturan-peraturan yang sudah ditetapkan sebagai panduan
dalam menetapkan batas kritis untuk semua Bahan Tambahan Makanan (BTM),
termasuk bahan kimia yang digunakan dalam bahan pengemas yang
bersentuhan dengan produk pangan.
Batas kritis untuk setiap CCP perlu didokumentasikan. Dokumentasi ini
harus dapat menjelaskan bagaimana setiap batas kritis dapat diterima dan harus
disimpan sebagai bagian dari rencana formal HACCP.

Prinisp IV
Penyusunan Prosedur Pemantauan dan Persyaratannya Untuk Memonitor
CCP-nya. Setelah prinsip III dilengkapi dengan penetapan batas kritis untuk
semua CCP, tim HACCP harus menetapkan persyaratan monitoring untuk
setiap CCP-nya. Monitoring merupakan rencana pengawasan dan pengukuran
berkesinambungan untuk mengetahui apakah suatu CCP dalam keadaan
terkendali dan menghasilkan catatan (record) yang tepat untuk digunakan
dalam verifikasi nantinya. Kegiatan monitoring ini mencakup :
1. Pemeriksaan apakah prosedur penanganan dan pengolahan pada CCP
dapat dikendalikan dengan baik.
2. Pengujian atau pengamatan terjadwal terhadap efektifitas sustu
proses untuk mengendalikan CCP dan batas kritisnya.
3. Pengamatan atau pengukuran batas kritis untuk memperoleh data
yang teliti, dengan tujuan untuk menjamin bahwa batas kritis yang
ditetapkan dapat menjamin keamanan produk (CORLETT, 1991).
Cara dan prosedur monitoring untuk setiap CCP perlu diidentifikasi agar
dapat memberi jaminan bahwa proses pengendalian pengolahan produk pangan
masih dalam batas kritisnya dan dijamin tidak ada bahayanya. Dalam hal ini,
metode, prosedur dan frekuensi monitoring serta kemampuan hitungnya harus
dibuat daftarnya pada lembaran kerja HACCP. Prosedur dan metode
monitoring harus efektif dalam memberi jaminan keamanan terhadap produk
pangan yang dihasilkan. Idealnya, monitoring pada CCP dilakukan secara
kontinyu hingga dicapai tingkat kepercayaan 100 persen. Namun bila hal ini
tidak memungkinkan, dapat dilakukan monitoring secara tidak kontinyu dengan
syarat terlebih dahulu harus ditetapkan interval waktu yang sesuai sehingga
keamanan pangan benar-benar terjamin.
Biasanya agar pengukurannya dapat dilakukan secara cepat dan tepat,
monitoring dilakukan dengan cara pengujian yang bersifat otomatis dan tidak
memerlukan waktu yang lama. Oleh karena itu, pengujian dengan cara analisis
mikrobiologis jarang digunakan sebagai prosedur monitoring. Beberapa contoh
pengukuran dalam pemantauan (monitoring) adalah : observasi secara visual
dan pengamatan langsung (misal : kebersihan lingkungan pengolahan,
penyimpanan bahan mentah), pengukuran suhu dan waktu proses, pH, kadar air
dsb.
19

Prinsip V
Melaksanakan Tindakan Koreksi yang Harus Dilakukan Bila Terjadi
Penyimpangan (deviasi) Pada Batas Kritis yang Telah Ditetapkan. Meskipun
sistem HACCP sudah dirancang untuk dapat mengenali kemungkinan adanya
bahaya yang berhubungan dengan kesehatan dan untuk membangun strategi
pencegahan preventif terhadap bahaya, tetapi kadang-kadang terjadi pula
penyimpangan yang tidak diharapkan.
Oleh karena itu, jika dari hasil pemantuan (monitoring) ternyata
menunjukkan telah terjadi penyimpangan terhadap CCP dan batas kritisnya,
maka harus dilakukan tindakan koreksi (corrective action) atau perbaikan dari
penyimpangan tersebut. Tindakan koreksi adalah prosedur proses yang harus
dilaksanakan ketika kesalahan serius atau kritis diketemukan dan batas
kritisnya terlampaui. Dengan demikian, apabila terjadi kegagalan dalam
pengawasan pada CCP-nya, maka tindakan koreksi harus segera dilaksanakan.
Tindakan koreksi ini dapat berbeda-beda tergantung dari tingkat resiko produk,
yaitu semakin tinggi resiko produk semakin cepat tindakan koreksi harus
dilakukan (Tabel 2.)

Prinisp VI
Membuat Prosedur Pencatatan dan Penyimpanan Data yang Efektif dalam
Sistem Dokumentasi HACCP. Sistem doumentasi dalam sistem HACCP
bertujuan untuk :
20

1. Mengarsipkan rancangan program HACCP dengan cara menyusun


catatan yang teliti dan rapih mengenai seluruh sistem dan
penerapan HACCP.
2. Memudahkan pemeriksaan oleh manager atau instansi berwenang
jika produk yang dihasilkan diketahui atau diduga sebagai
penyebab kasus keracunan makanan.
Berbagai keterangan yang harus dicatat untuk dokumentasi sistem dan
penerapan HACCP mencakup :
1. Judul dan tanggal pencatatan
2. Keterangan produk (kode, tanggal dan waktu produksi)
3. Karakteristik produk (penggolongan resiko bahaya)
4. Bahan serta peralatan yang digunakan, termasuk : bahan
mentah, bahan tambahan, bahan pengemas dan peralatan
penting lainnya.
5. Tahap/bagan alir proses, termasuk : penanganan dan
penyimpanan bahan, pengolahan, pengemasan, penyimpanan
produk dan distribusinya.
6. Jenis bahaya pada setiap tahap
7. CCP dan batas kritis yang telah ditetapkan
8. Penyimpangan dari batas kritis
9. Tindakan koreksi/perbaikan yang harus dilakukan jika terjadi
penyimpangan, dan karyawan/petugas yang bertanggung jawab
untuk melakukan koreksi/ perbaikan.
Dalam melakukan pencatatan, beberapa hal yang dianjurkan adalah
catatan harus sistematis, rapih dan teratur. Disamping itu, bila pencatatan dan
pendokumentasian dilakukan tepat dan sesuai dengan sistem HACCP, maka
berarti keefektifan sistem dokumentasi HACCP dapat diuji atau dibuktikan.

Prinisp VII
Membuat Prosedur untuk Memverifikasi bahwa Sistem HACCP Bekerja
dengan Benar. Prosedur verifikasi dibuat dengan tujuan :
1. Untuk memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai
dengan rancangan HACCP yang ditetapkan.
2. Untuk menjamin bahwa rancangan HACCP yang ditetapkan masih
efektif dan benar. Hasil verifikasi ini dapat pula digunakan sebagai
informasi tambahan dalam memberikan jaminan bahwa program
HACCP telah terlaksana dengan baik.
Verifikasi mencakup berbagai kegiatan evaluasi terhadap rancangan dan
penerapan HACCP, yaitu :
1. Penetapan jadwal verifikasi yang tepat
2. Pemeriksaan kembali (review) rancangan HACCP
3. Pemeriksaan atau penyesuaian catatan CCP dengan kondisi
proses sebenarnya
4. Pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP dan prosedur
koreksi/perbaikan yang harus dilakukan.
21

5. Pengampilan contoh dan analisis (fisik, kimia dan/atau


mikrobiologis) secara acak pada tahap-tahap yang dianggap
kritis.
6. Catatan tertulis mengenai : kesesuaian dengan rancangan
HACCP, penyimpangan terhadap rancangan HACCP,
pemeriksaan kembali diagram alir dan CCP.
7. Pemeriksaan kembali modifikasi rancangan HACCP (CORLETT,
1991).
Sementara itu, jadwal kegiatan verifikasi dapat dilakukan pada saat-saat
tertentu, yaitu :
1. Secara rutin atau tidak terduga untuk menjamin bahwa CCP
yang ditetapkan masih dapat dikendalikan.
2. Jika diketahui bahwa produk tertentu memerlukan perhatian
khusus karena informasi terbaru tentang keamanan pangan.
3. Jika produk yang dihasilkan diketahui atau diduga sebagai
penyebab keracunan makanan.
4. Jika kriteria yang ditetapkan dalam rancangan HACCP
dirasakan belum mantap, atau jika ada saran dari instansi yang
berwenang.
3.6 Pola penerapan dan pengembangan HACCP dalam industri pangan
Pada dasarnya untuk merancang dan menerapkan sistem HACCP dalam
industri pangan perlu mempertimbangkan pengaruh berbagai hal terhadap keamanan
pangan, misal : bahan mentah, ingredien dan bahan tambahan, praktek pengolahan
makanan, peranan proses pengolahan dan pengendalian bahaya, cara mengkonsumsi
produk, resiko masyarakat konsumen, dan keadaan epidemiologi yang menyangkut
keamanan pangan. Kemudian untuk memperoleh program yang efektif dan
menyeluruh dalam penerapan/implementasi HACCP perlu dilakukan kegiatan sebagai
berikut :
1. Komitmen Manajemen
Keberhasilan penerapan / implementasi sistem HACCP sangatlah tergantung
pada manajemen sebagai penanggung jawab tertinggi. Mereka harus
menyatakan komitmen tidak hanya dalam kata-kata saja melainkan juga dalam
tindakan. Seluruh karyawan dan staf nantinya harus tahu bahwa manajemen
adalah yang paling bertanggung jawab memikul beban tugas implementasi ini.
Dengan demikian segala sumber daya yang diperlukan untuk mendukung
implementasi HACCP harus disediakan baik manusia maupun peralatan,
sarana, dokumentasi, informasi, metode, lingkungan, bahan baku dan waktu.
2. Pembentukan tim HACCP
Setelah Pimpinan Puncak mempunyai komitmen manajemen terhadap
program keamanan pangan, maka mereka membentuk tim HACCP yang
bertugas dan bertanggung jawab dalam hal perencanaan, penerapan dan
22

3.

4.

5.

6.

pengembangan sistem HACCP. Anggota tim implementasi HACCP sebaiknya


terdiri dari berbagai bidang disiplin ilmu (multidisiplin) yang mempunyai
pengetahuan dan keahlian spesifik yang tepat untuk produk. Dalam hal ini
anggotanya tidak perlu dibatasi dan dapat berasal dari bagian : produksi,
pengendalian mutu atau QC, jaminan mutu (QA), manufakturing, keteknikan
(engineering), R & D serta sanitasi. Mereka merupakan individu-individu
yang mempunyai pengetahuan dan pengalaman di bidang pekerjaannya
masing-masing sehingga informasi teknis dan masukan (input) dari mereka
bermanfaat untuk mengembangkan sistem HACCP secara efektif dan benar.
Pelatihan tim HACCP
Individu personil yang terpilih dalam tim HACCP kemudian diberi pelatihan
(training) mengenai prinsip-prinsip HACCP dan cara implementasinya
(misalnya tentang hazard dan analisisnya, peran titik kendali kritis dan batas
kritis dalam menjaga keamanan pangan, prosedur monitoring dan tindakan
koreksi yang harus dilakukan seandainya ada penyimpangan CCP, prosedur
dokumentasi HACCP dan lain-lain). Pelatihan dan pendidikan ini bertujuan
untuk meningkatkan pengetahuan (knowledge) dan mengembangkan keahlian
(skill) personil yang bersangkutan guna memperlancar pelaksanaan pekerjaan
yang menjadi tanggung jawabnya. Pelatihan dapat dilakukan oleh tenaga ahli
berasal dari dalam perusahaan sendiri atau tenaga ahli dari luar perusahaan
atau konsultan manajemen HACCP yang dapat memberi bantuan dalam
implementasi HACCP tersebut.
Deskripsi produk
Tim HACCP yang telah dibentuk dan disusun selanjutnya harus
mendiskripsikan/menggambarkan secara menyeluruh terhadap produk pangan
yang akan dibuat/diproduksi. Dalam hal ini keterangan atau karakteristik yang
lengkap mengenai produk harus dibuat, termasuk keterangan mengenai
komposisi (ingredien), formulasi, daya awet dan cara distribusinya. Semua
informasi tersebut diperlukan oleh tim HACCP untuk melakukan evaluasi
secara luas dan komprehensif.
Identifikasi pengguna
Kemudian tim HACCP harus mengidentifikasi tujuan penggunaan produk.
Tujuan penggunaan produk harus didasarkan pada konsumen atau pengguna
akhir dari produk tersebut. Pada kasus, harus dipertimbangkan kelompok
populasi/masyarakat beresiko tinggi.
Penyusunan Bagan/Diagram Alir Proses.
Bagan/diagram alir proses harus disusun oleh tim HACCP. Setiap tahap dalam
proses tertentu harus dianalisis untuk menyusun bagan alirnya. Dalam
menerapkan HACCP untuk suatu proses, pertimbangan harus diberikan
terhadap tahap sebelum dan sesudah proses tersebut. Tujuan dibuatnya alir
proses adalah untuk menggambarkan tahapan proses produksi secara dalam
industri pangan yang bersangkutan serta untuk melihat tahapan proses
produksi tersebut menjadi mudah dikenali. Bagan/diagram alir proses ini
selain bermanfaat membantu tin HACCP dalam melaksanakan tugasnya, dapat
pula berfungsi sebagai Pedoman berikutnya bagi orang (personil) atau
23

lembaga lainnya (pemerintah dan pelanggan) yang ingin mengetahui tahap


proses produksi pangan yang dibuatnya sehubungan dengan kegiatan
verifikasinya
7. Menguji dan Memeriksa Kembali Diagram Alir Proses.
Tim HACCP harus menguji dan memeriksa kembali diagram alir proses yang
sudah dibuat. Dalam hal ini, tim HACCP harus menyesuaikan kegiatan proses
pengolahan yang sebenarnya (di pabrik) dengan bagan alir proses pada setiap
tahap dan waktu proses, dan jika perlu mengubah diagram alir proses bila
ditemukan hal-hal yang tidak sesuai atau kurang sempurna. Dengan demikian,
bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat dan kurang sempurna,
dapat dilakukan modifikasi.
8. Menerapkan Tujuh Prinsip HACCP.
Tujuh prinsip penting HACCP yang harus diterapkan adalah :
1) Penerapan prinsip 1. Membuat daftar bahaya yang mungkin timbul dan
cara pencegahan untuk mengendalikan bahaya.
2) Penerapan prinsip 2. Menetapkan titik kendali kritis (CCP = Critical
Control Point).
3) Penerapan prinsip 3. Menetapan batas/limit kritis untuk setiap titik
kendali kritis (CCP).
4) Penerapan prinsip 4. Menetapkan sistem/prosedur pemantauan untuk
setiap CCP.
5) Penerapan prinsip 5. Menetapkan tindakan koreksi terhadap
penyimpangan.
6) Penerapan prinsip 6. Menetapkan prosedur verifikasi untuk
membuktikan bahwa sistem HACCP berjalan dengan baik dan benar.
7) Penerapan prinsip 7. Membuat catatan dan dokumentasi. Catatan data
yang praktis dan teliti merupakan hal yang penting dalam penerapan
sistem HACCP.
Keberhasilan dalam penerapan HACCP membutuhkan tanggung jawab penuh
dan keterlibatan manajemen serta tenaga kerja. Keberhasilan penerapan
HACCP juga membutuhkan kerjasama tim yang baik.

24

3.7 Contoh penerapan HACCP pada produk pangan


Pada perebusan telur yang sesuai dengan prinsip HACCP. Proses merebus
sebuah telur dapat dipecah pecah dan didokumentasikan pada sebuah bagan alir
proses seperti yang disajikan dalam bagan berikut :

2
Isi panci dengan air dingin

1
Keluarkan telur darilemari pendingin(<5oC)

3
Panaskan air sampai mencapai titik didih

4
Masukkan telur kepanci

5
Rebus selama 8 menit
Gambar 1. Perebusan telur-bagan alir proses
6
Pada masing-masing langkah yang Pindahkan
teridentifikasitelur
di dalam
proses,
timhidangkan
daripanci
dan
HACCP akan mengkaji ada atau tidaknya hazard keamanan makanan yang dapat
menimbulkan masalah (Prinsip 1). Dengan demikian, pada langkah 1 tim akan
mengidentifikasi Salmonella sebagai masalah yang potensial.

25

Kemudian, tim akan mempertimbangkan apakah langkah mengeluarkan telur


dari lemari es merupakan sebuah langkah yang kritis (Prinsip 2) jika dihubungkan
dengan pengendalian hazard terkait, dalam hal ini Salmonella. Tim kemungkinan akan
menyimpulkan bahwa langkah tersebut bukan langkah yang kritis, mengingat
nantinya telur akan direbus dalam air. Pada langkah 5 (saat telurdirebus), titik tempat
Prinsip 2 diterapkan, tim akan menyimpulkan bahwalangkah perebusan merupakan
langkah yang sangat menentukan (sebuah titik kendali kritis) untuk mengendalikan
Salmonella - mikroorganisme yang mudahdihancurkan melalui pemasakan yang
sempurna.
Tim akan memikirkan waktu yang dibutuhkan (batasan kritis) untukmerebus
telur guna memastikan bahwa semua Salmonella sudah dihancurkan (Prinsip 3).
Pada perusahaan makanan, waktu tersebut biasanya ditentukanmelalui berbagai
pengujian dan pengukuran, misalnya untuk mengukur suhu bagian tengah telur
selama waktu pemasakan dalam kaitannya dengan informasi bahwa panas dapat
mengahancurkan Salmonella; dengan demikian waktu perebusan yang dipilih sudah
mencukupi untuk mencapai suhu bagian tengah yang disyaratkan.
Setelah membuktikan hubungan antara waktu dan suhu, tim HACCP harus
menentukan frekuensi pemantauan terhadap waktu perebusan dan suhu air. (Prinsip
4) dan apa yang dilakukan jika persyaratan tersebut tidak terpenuhi (prinsip 5).Semua
informasi ini akan didokumentasikan pada sebuah formulir yangsering disebut
sebagai bagan kendali HACCP atau lembar kerja yang ada di dalamrancangan
HACCP. Informasi lain juga dapat dicatat dan dimasukkan dalam rancangan HACCP,
deskripsi produk yang dikaji, dan catatan yang disusunselama analisis hazard. Tidak
ada aturan baku pasti tentang informasi lain yangharus disimpan. Begitu studi selesai
dilakukan, tim perlu melakukan validasi untukmemastikan bahwa semua unsur di
dalam rancangan HACCP dapat berjalandengan efektif.
Contoh : Perebusan sebuah telur Validasi : Pembuktian bahwa merebus sebuah
telur selama 8 menit akan menghancurkan Salmonella. Verifikasi (Prinsip 6) biasanya
mencakup pengujian, pengambilan sampelsecara acak dan analisis, pengkajian
terhadap catatan pemantauan dan audit semuadesain untuk memastikan apakah sistem
HACCP dapat berjalan dengan efektif begitu diterapkan dalam pelaksanaan produksi.
Contoh : Perebusan sebuah telur Verifikasi akan mencakup pengkajian
terhadap catatan pemantauanyang menunjukkan bahwa telur direbus selama 8 menit.
Sebenarnya, verifikasi merupakan suatu aktivitas yang pada dasarnya mengacu pada
penyusunan sejumlah dokumen dan catatan yang merupakan persyaratanlainnya
(Prinsip 7) walaupun rancangan HACCP itu sendiri merupakan dokumen kunci.
Prinsip-prinsip HACCP memang logis dan termasuk konsep yangmudah
dipahami. Namun, walau contoh yang diberikan (perebusan telur)merupakan contoh
yang sederhana, tampak jelas bahwa ada beberapa pengetahuanteknis yang
dibutuhkan, seperti Salmonella berkaitan dengan telur mentah dan perebusan selama 8
menit akan menghancurkannya. Banyak orang memiliki pengetahuan higiene dasar
(atau dalam hal ini pengetahuan memasak) mungkinsudah mengetahui bebeapa
informasi di atas, tetapi situasinya tidak semudah itu jika produk makanannya adalah
sushi atau pizza dengan topping yang beragam. .Selain itu, ada berbagai
26

keterampilan dan aktivitas lain yang dibutuhkan jikaHACCP memang akan diterapkan
dalam usaha yang sebenarnya.

3.8 Keuntungan dan kerugian penggunaan system HACCP

Keuntungan HACCP
Penerapan HACCP sebagai alat pengatur keamanan pangan dapat
memberikan keuntungan, yaitu :
1. Mencegah terjadinya bahaya sebelum mencapai konsumen.
2. Meminimalkan risiko kesehatan yang berkaitan dengan konsumsi
makanan.
3. Meningkatkan kepercayaan akan keamanan makanan olahan
sehingga secara tidak langsung mempromosikan perdagangan dan
stabilitas usaha makanan.
4. Penggunaan sumber daya secara lebih baik .
5. Pemecahan masalah dapat lebih cepat.
6. HACCP adalah suatu pendekatan yang sistematis yang dapat
diterapkan pada semua aspek dari pengamanan makanan,
termasuk bahaya secara biologi, kimia, dan fisik pada setiap
tahapan dari rantai makanan mulai dari bahan baku sampai
penggunaan produk akhir.
7. HACCP dapat memberikan dasar nuansa statistik untuk
mendemonstrasikan kegiatan yang dapat atau mungkin dilakukan
untuk mencegah terjadi bahaya sebelum mencapai konsumen.
8. Sistem HACCP memfokuskan kepada upaya timbulnya bahaya
dalam proses pengolahan makanan.
9. Penerapan HACCP melengkapi sistem pemeriksaan oleh
pemerintah sehingga pengawasan menjadi optimal.
10. Pendekatan HACCP memfokuskan pemeriksaan kepada tahap
kegiatan yang kritis dari proses produksi y ang langsung berkaitan
dengan konsumsi makanan. Sistem HACCP meminimalkan risiko
kesehatan yang berkaitan dengan konsumsi makanan.

Kerugian HACCP
Beberapa kerugian dari HACCP diantaranya :
1. Tidak cocok bila diaplikasikan untuk bahaya atau proses yang
hanya sedikit diketahui.
2. Tidak
melakukan
kuantifikasi
(penghitungan)
atau
memprioritaskan risiko.
3. Tidak melakukan kuantifikasi dampak dari tambahan kontrol
terhadap penurunan risiko. Pedoman Penerapan Sistem HACCP
Sebelum menerapkan HACCP untuk setiap sektor rantai pangan,
sektor tersebut harus telah menerapkan Prinsip Umum Higiene
Pangan dari Codex, Pedoman Praktis dari Codex yang sesuai,
serta peraturan keamanan pangan terkait. Tanggung jawab
27

manajemen adalah penting untuk menerapkan sistem HACCP


yang efektif. Selama melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian
dan pelaksanaan selanjutnya dalam merancang dan menerapkan
sistem HACCP, harus dipertimbangkan dampak dari bahan baku,
bahan tambahan, cara pembuatan pangan yang baik, peran proses
pengolahan dalam mengendalikan bahaya, penggunaan yang
mungkin dari produk akhir, katagori konsumen yang
berkepentingan dan bukti-bukti epidemis yang berkaitan dengan
keamanan pangan.

BAB 4
PENUTUP

28

4.1 Kesimpulan

HACCP merupakan suatu sistem menajemen keamanan makanan yang


sistematis yang sudah terbukti dan didasarkan pada tindakan pencegahan, yang
ditujukan untuk mengidentifikasi bahaya yang kemungkinan dapat terjadi pada
setiap tahapan dalam rantai persediaan makanan dan tindakan pengendaliaan
ditempatkan untuk mencegah munculnya bahaya tersebut. ( mortimore &
wallace 2004 )

Konsep sistem HACCP sebagai penjamin keamanan pangan pertama kali


dikembangkan oleh tiga institusi, yaitu perusahaan pengolah pangan Pillsbury
Company bekerjasama dengan NASA (The National Aeronaties and Space
Administration) dan US Arms Research, Development and Engineering Center
pada dekade tahun 1960-an dalam rangka menjamin suplai persediaan makanan
untuk para astronotnya, Kemudian atas inisiatif perusahaan industri pengolah
pangan Pillbury Company, konsep sistem manajemen HACCP tersebut lalu
dipresentasikan dan dipublikasikan pada tahun 1971 dalam Konfrensi
Perlindungan Pangan Nasional di Amerika Serikat. Konsep HACCP ini pun
telah mengalami revisi, kajian ulang dan penyempurnaan dari berbagai
institusi yang memberikan masukannya seperti National Advisory
Committee On Microbiological Criteria on Foods (NACMCF), US
Departement of Agriculture (USDA), dan lain-lain. Kemudian sejak tahun 1985
penerapan sistem HACCP telah diuji-cobakan pada industri pengolah pangan,
industri perhotelan, industri penyedia makanan yang beroperasi di jalanan
(street food vendors) dan rumah tangga di beberapa negara, misalnya, Republik
Dominika, Peru, Pakistan, Malaysia dan Zambia (WHO), 1993).

Untuk memperoleh program yang efektif dan menyeluruh dalam


penerapan/implementasi HACCP perlu dilakukan kegiatan sebagai berikut :
1. Komitmen Manajemen.
2. Pembentukan Tim HACCP.
3. Pelatihan Tim HACCP.
4. Diskripsi Produk.
5. Identifikasi Pengguna
6. Penyusunan Bagan/Diagram Alir Proses.
7. Menguji dan Memeriksa Kembali Diagram Alir Proses
8. Menerapkan Tujuh Prinsip HACCP.

Keuntungan HACCP
1. Mencegah terjadinya bahaya sebelum mencapai konsumen.
2. Meminimalkan risiko kesehatan yang berkaitan dengan konsumsi
makanan.

29

3. Meningkatkan kepercayaan akan keamanan makanan olahan sehingga


secara tidak langsung mempromosikan perdagangan dan stabilitas usaha
makanan.
4. Penggunaan sumber daya secara lebih baik .
5. Pemecahan masalah dapat lebih cepat.
6. Dan lain-lain.

Kerugian HACCP
1. Tidak cocok bila diaplikasikan untuk bahaya atau proses yang hanya
sedikit diketahui.
2. Tidak melakukan kuantifikasi (penghitungan) atau memprioritaskan
risiko.

4.2 Saran
Berdasarkan penjelasan di atas untuk mendapatkan keunggulan kompetiif di
pasar global,mutu dan keamanan pangan serta efektifitas dalam proses produksi kita
perlu menggalakkan penggunaan sistem HCCP dengan memeprhatikan prinsip-prinsip
yang ada agar mrncapai tujuan yang maksimal serta meminimalisir kerugian.

REFERENSI
30

https://id.wikipedia.org/wiki/Analisis_bahaya_dan_pengendalian_titik_kritis.
http://www.journal.unair.ac.id/filerPDF/KESLING-1-2-09.pdf
Muqit, Abdul. 2013. HACCP. www. Academia.edu/2318820/HACCP
https://bambangtriatma.wikispaces.com/file/view/higienearis.pdf
https://id.wikipedia.org/wiki/Analisis_bahaya_dan_pengendalian_titik_kritis
Sudarmaji. (2005). ANALISIS BAHAYA DAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS.
Jurnal Kesehatan Lingkungan VOL 1 no 02.
Department of Food Science and Technology IPB. 2005. Konsep HACCP menurut
CAC.
Balai Besar Pelatihan Pertanian Lembang. 2010. Jaminan Keamanan Pangan dengan
Sistenm HACCP.
Tekpan.unimus.ac.id//PEDOMAN-PENYUSUNAN-RENCANA-HACCP..E-BOOK
PANGAN.COM TAHUN PRODUKSI 2006

31