Laporan Praktek Kerja Indocement PDF

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

PLANT 7- 8 CITEUREUP, BOGOR, JAWA BARAT
(04 Agustus 04 September 2014)
Oleh :
THERECIA WULAN SUKARDI

I0511052
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2015
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
atas limpahan rahmat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan
praktek kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang berlangsung pada
periode 04 Agustus 04 September 2014. Kerja praktek ini dilakukan sebagai
salah satu syarat kelulusan mata kuliah praktek kerja program S1 Teknik Kimia
Universitas Sebelas Maret Surakarta (UNS).
Penyusunan laporan praktek kerja ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil
pengamatan lapangan yang dilakukan di Plant 7-8 PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Banyak manfaat yang didapatkan oleh penyusun selama melakukan
praktek kerja ini, seperti dapat diterapkannya ilmu yang telah didapat pada bangku
kuliah serta didapatkannya berbagai pengetahuan baru.
Atas bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, penyusun dapat
melaksanakan dan menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Oleh karena itu,
penyusun menyampaikan terima kasih kepada:
Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Sunu Herwi Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret.
2. Bapak Wusana Agung Wibowo, S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang
telah mengarahkan, membimbing dan membantu dalam penyelesaian laporan
praktek kerja ini.
3. Pak Dedi A. Dasuki yang telah membantu kegiatan observasi dan mendukung
kami selama kerja praktek di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
4. Bapak Budi, selaku Head of Production Plant 7-8 PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk., yang telah memberikan ilmu selama praktek kerja.
5. Bapak M. Angga Kurniawan., selaku pembimbing lapangan yang telah
memberikan ilmu selama praktek kerja.
6. Ibu, kakak, dan seluruh keluarga tercinta terkhusus untuk keluarga pakdhe
Sutikno dan Mas Agung yang selama ini telah membantu baik secara materi
maupun spiritual dalam menyelesaikan praktek kerja ini.
7. Bapak Arnold Yonathan, bapak Tommy Christianto, bapak Wisnu, bapak

Nurcholis, bapak Irman, bapak Ridar dan kak Yanuar Raka Siwi yang telah
membantu selama praktek kerja.
8. Seluruh Staf Departemen Produksi Plant 7-8 dan PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. yang telah membantu selama praktek kerja.
9. Teman-teman praktek kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
khsusunya Vivi, Fani, Dini, Debora, Devi, Aryo, Abigandi, Daniel dan Veri.
10. Teman-teman angkatan 2011 S1 Teknik Kimia Universitas Sebelas Maret
(UNS) yang telah banyak memberi dukungan.
11. Rani Cahyani Fajaryatun partner setia praktek kerja, dan teman seperjuangan
di plant 7-8 Kristiani dan Resilia Rahmawati atas pengalaman, kerja sama,
semangat dan dukungan yang diberikan.
12. Dan semua pihak yang telah membantu penyusun hingga terselesainya laporan
ini yang tidak dapat disebutkan satu-persatu.
Penyusun menyadari keterbatasan dan kemampuan dalam penyusunan
laporan ini, oleh karena itu penyusun mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun sehingga berguna bagi penyusun untuk menyempurnakan laporan
Praktek Kerja ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penyusun maupun
bagi pembaca.
Surakarta,
Juni 2015
Penyusun
vi
DAFTAR ISI
Halaman Judul ......................................................................................................... i
Lembar Pengesahan ................................................................................................ ii
Lembar Konsultasi ................................................................................................. iii
Kata Pengantar ....................................................................................................... iv
Daftar Isi................................................................................................................. vi
Daftar Gambar...................................................................................................... viii
Daftar Tabel ........................................................................................................... ix
Intisari ..................................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
A. Sejarah/ Latar Belakang Didirikannya Pabrik................................. 1
B. Lokasi Industri................................................................................. 4
C. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan. ...................................... 5
D. Organisasi Perushaan .................................................................... 15
E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................ 17
BAB II DESKRIPSI PROSES.............................................................................. 20
A. Konsep........................................................................................... 20
B. Langkah - Langkah Proses ............................................................ 22
BAB III SPESIFIKASI ALAT ............................................................................. 40
A. Spesifikasi Alat Utama.................................................................. 40
B. Spesifikasi Alat Pendukung........................................................... 58
BAB IV UTILITAS .............................................................................................. 66
A. Penyediaan Air .............................................................................. 66
B. Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................ 70
C. Penyediaan Udara Tekan ............................................................... 72
D. Penyediaan Bahan Bakar............................................................... 73
E. Pembuatan Kantong Semen ........................................................... 75
F. Penyediaan Peralatan Berat............................................................ 77
G. Fabrikasi dan Perbaikan Mesin
vi
78
BAB V PENGOLAHAN LIMBAH...................................................................... 79

A. Limbah Padat................................................................................. 79
B. Limbah Cair................................................................................... 80
C. Limbah Gas.................................................................................... 80
BAB VI LABORATORIUM ................................................................................ 82
A. Program Kerja Laboratorium ........................................................ 82
BAB VII PENUTUP ............................................................................................. 87
A. Kesimpulan.................................................................................. 100
B. Saran ............................................................................................ 101
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Citeureup, Bogor. ......................................................................... 4
Gambar I.2 Ordinary Portland Cement (OPC).............................................. 12
Gambar I.3 Oil Well Cement (OWC)............................................................. 13
Gambar I.4
White Cement (WC).................................................................... 13
Gambar I.5 Portland Composite Cement (PCC)............................................ 14

Gambar I.6
White Mortar TR30 ..................................................................... 15
Gambar I.7 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ..... 17

Gambar II.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Semen ................................... 22
Gambar II.2 Proses Penambangan Batu Kapur............................................... 23
Gambar II.3 Diagram Alir Unit Raw Mill....................................................... 28
Gambar II.4 Diagram Alir Unit Kiln............................................................... 34
Gambar II.5 Diagram Alir Finish Mill............................................................ 37
Gambar II.6 Diagram Alir Unit Packing House I ........................................... 38
Gambar II.7 Diagram Alir Unit Packing House II.......................................... 39
Gambar III.1 Single Shaft Impact Hammer Crusher. ...................................... 40
Gambar III.2 Raw Mill ..................................................................................... 42
Gambar III.3 Blending Silo .............................................................................. 46
Gambar III.4 Suspension Preheater................................................................. 48
Gambar III.5 Rotary Kiln ................................................................................. 50
Gambar III.6 Grate Coller ............................................................................... 52
Gambar III.7 Cement Mill ................................................................................ 54
Gambar III.8 Air Separator.............................................................................. 56
Gambar III.9 Bag Filter ................................................................................... 61
Gambar III.10 Electrostatic Precipitator.......................................................... 62
Gambar VI.1 Blok diagram Pengujian Bahan Baku dan Produk
PT Indocement Tunggal Prakarsa Plant 7-8 ............................. 82
viii
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ......... 3

Tabel I.2 Spesifikasi Limestone ....................................................................... 6
Tabel I.3 Spesifikasi Sandyclay ....................................................................... 7
Tabel I.4 Spesifikasi Clay Corrective .............................................................. 8
Tabel I.5 Spesifikasi Pyrite Cinder.................................................................. 9
Tabel I.6 Spesifikasi Gypsum......................................................................... 10
Tabel I.7 Spesifikasi Trass............................................................................. 11
Tabel II.1 Reaksi Pembentukan Clinker ........................................................ 21
Tabel IV.1 Karakteristik Air Bersih.................................................................. 67
Tabel IV.2 Karakteristik Air Hasil Pengolahan ............................................... 69
ix
INTISARI
Therecia Wulan Sukardi, 2015, Laporan Praktek Kerja di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
Program Studi S1 Reguler Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret Surakarta.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan pabrik semen yang
terbesar di Indonesia dengan kapasitas 16,8 juta ton klinker/tahun. PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki 12 plant, sembilan diantaranya berlokasi di
Citeureup, Bogor, Jawa Barat; dua berlokasi di Palimanan, Cirebon; dan satu di
Tarjun, Kalimantan Selatan dengan total karyawan sebanyak 6316 orang. Semen
yang diproduksi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. meliputi 7 jenis semen,
yaitu semen Portland tipe I, II, dan V dengan kapasitas produksi sebesar 5,5 juta
ton/tahun, semen putih dengan kapasitas produksi sebesar 3,7 juta ton/tahun,
semen sumur minyak dengan kapasitas produksi sebesar 2,8 juta ton/tahun,
Portland Composite Cement dengan kapasitas produksi sebesar 5,5 juta ton/tahun,
dan White Mortar TR30 dengan kapasitas produksi sebesar 930 ribu ton/tahun.
Bahan baku yang digunakan yaitu batu kapur, pasir silika, tanah liat, pyrite cinder,
dan gypsum.
Dalam memproduksi semen, PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
menggunakan proses kering (dry process). Secara umum, proses pembuatan
semen pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dibagi menjadi beberapa
tahap, yaitu penambangan dan penyediaan bahan baku (unit mining) untuk
menambang batu kapur, tanah liat, dan pasir silika, pengeringan dan penggilingan
bahan baku (unit raw mill) mempersiapkan tepung baku untuk diumpakan ke
klinker, pembakaran tepung baku dan pendinginan klinker (unit kiln) proses
pembentukkan klinker dan pendinginan klinker, penggilingan akhir (unit finish
mill) proses lanjutan pembentukkan semen dan pengantongan semen (unit
packing) persiapan semen sebelum dipasarkan.
Utilitas pabrik yang digunakan antara lain penyediaan air sebesar 1,432
liter/ton klinker air tanah dan 7,159 liter/ton klinker air permukaan, listrik PLN
14,317 kW/ton klinker dan diesel 63,402 kW/ton klinker, penyediaan udara tekan
sebesar 3,937 m3/ton klinker, penyediaan bahan bakar sebesar 0,477 liter solar/ton
klinker, 0,095 liter oil/ton klinker, dan 0,007 ton batubara/ton klinker.
Kualitas bahan baku dan semen yang dihasilkan PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. diawasi oleh Quality Assurance and Research Division ( QARD)
dan Proces Control Monitoring (PCM) yang terdiri dari laboratorium fisika dan
kimia. Untuk mengendalikan jalannya proses produksi dilakukan pengawasan di
Central Control Panel (CCP).
Kebutuhan air pendingin Gas Conditioning Tower (GCT) P8 pada kondisi
operasi aktual adalah sebanyak 587,9199 liter/menit. Sedangkan kebutuhan air
pendingin pada kondisi operasi raw mill on dengan temperatur outlet 120 oC
adalah 816,8591 liter/menit. Diperlukan penambahan jumlah air pendingin untuk
menambah kapasitas water spray yang diinjeksikan untuk GCT sebanyak
228,9392 liter/menit. Dilakukan penambahan jumlah nozzle sebanyak 8 buah atau
dengan penggunaan spray rate per nozzle menjadi 40 liter/menit dengan suhu
outlet pada Gas Conditioning Tower (GCT) sebesar 125 oC.
Laporan Praktek Kerja

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Jurusan Teknik Kimia

Universitas Sebelas Maret Surakarta
BAB I
PENDAHULUAN
A. Sejarah/ Latar belakang didirikannya pabrik
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah perusahaan terbatas
dengan produksi semen cap Tiga Roda yang memiliki 12 plant dan tersebar
di tiga lokasi, yaitu Citeureup-Bogor, Tarjun-Kalimantan, dan PalimananCirebon. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memulai kegiatannya dalam
usaha pembuatan semen pada tahun 1973 melalui PT. Distinct Indonesia
Cement Enterprise (PT. DICE). Produksi pertama sekaligus peresmiannya
dilakukan pada tanggal 4 Agustus 1975 dengan kapasitas produksi terpasang
500.000 ton/tahun.
Pada tahun 1985 berdirilah perusahaan-perusahaan baru dengan
kapasitas produksi semen sebesar 7,7 juta ton/tahun. Perusahaan perusahaan
tersebut yaitu:
a. PT. Distinct Indonesia Cement Enterprise(PT. DICE)
Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang masing-masing mempunyai
kapasitas terpasang 700.000 ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa
semen tipe I ASTM. Plant I mulai beroperasi pada tanggal 18 Juli 1975
dan diresmikan tanggal 14 Agustus 1976.
b. PT. Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT. PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 dengan kapasitas terpasang masingmasing 1,1 juta ton/tahun. Produk yang dihasilkan berupa semen tipe I
ASTM. Plant 3 mulai beroperasi pada tanggal 26 Oktober 1978 sedangkan
plant 4 mulai beroperasi pada tanggal 17 November 1980.
c. PT. Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise(PT. PIICPE)
Perusahaan ini meliputi plant 5 yang memproduksi semen putih, Oil Well
Cement, yang mempunyai kapasitas terpasang 200.000 ton/tahun. Plant 5
diresmikan pada tanggal 16 Maret 1981.
d. PT. Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT. PAUICE)


Perusahaan ini meliputi plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,6 juta

ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 6
mulai beroperasi pada September 1983.
e. PT. Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT. PIAICE)
Perusahaan ini meliputi plant 7 dengan kapasitas terpasang 1,9 juta
ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant 7
mulai beroperasi pada tanggal 16 Desember 1984.
f. PT. Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise(PT. PAMICE)
Perusahaan ini meliputi plant 8 yang mempunyai kapasitas terpasang 1,9
juta ton/tahun. Produksi yang dihasilkan berupa semen tipe I ASTM. Plant
8 mulai beroperasi pada Juli 1985.
g. PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement
Perusahaan ini memiliki satu-satunya pemilik plant 9 yang berada di
Palimanan, Cirebon. Plant 9 ini mulai berproduksi sejak bulan Februari
1985 dengan kapasitas produksi 1,3 juta ton/tahun.
Perusahaan-perusahaan tersebut akhirnya bergabung menjadi satu
perusahaan dengan nama PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. pada tanggal
1 Januari 1985 dengan badan hukum serta pengesahan dari Departemen
Kehakiman dengan keputusan No. C2-2867.HT.01.01.Th 85. PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. berusaha meningkatkan kapasitas produksinya dengan
membeli plant milik PT. Tridaya Manunggal Perkasa Cement Enterprise yang
berlokasi di Palimanan, Cirebon yaitu plant 9.
Tahun 1997 dibangun plant 10 dengan kapasitas terpasang sama
dengan plant 9. Pada tahun yang sama, di Citeureup, Bogor dibangun plant
11 dengan kapasitas terpasang 2,6 juta ton/tahun yang mulai beroperasi pada
tahun 1999. Pada tahun 1994, didirikan pabrik di bawah PT. Indo Kodeco
Cement dengan sistem joint venture (Indocement 51%, Korea Devt 46%, dan
Marubeni Corp 3%) di daerah Tarjun, Kalimantan dengan kapasitas terpasang
2,6 juta ton/tahun. Pada 20 Oktober 2000, diputuskan anak perusahaan PT.
IKC berada di bawah PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dan dinamakan
dengan plant 12.


Tabel I.1 Kapasitas produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Tahu
Plant/lokasi
Produk
kapasitas 1
1975
Plant1/Citeureup, Jawa Barat
PCC/OPC Tipe II
0,7
1976
Plant 2/Citeureup, Jawa Barat
PCC/OPC Tipe II
0,6
1979
PCC
1,1
1980
OPC
1,1
1981
OWC/WC/OPC Tipe II
0,2
1983
PCC
1,6
1984
PCC
1,9
1985
PCC
1,9
1991
Plant 9/Cirebon, Jawa Barat 2
PCC
1,3
1996
Plant 10/Cirebon, Jawa Barat
PCC
1,3
1999
PCC
2,6
PCC
2,6
Kapasitas total
16,9
2000
1
2
3
Plant12/Tarjun,Kalimantan
Selatan 3
dalam juta ton klinker pertahun

melalui akuisisi
melalui merger dengan PT. Indo Kodeco Cement pada 29 Desember 2000
PT Indocement Tunggal Prakarsa merupakan salah satu produsen
pabrik terbesar di Indonesia dengan kapasitas total 16,9 juta ton /tahun yang
sampai saat ini telah mendapat ISO 9001, ISO 14001,OHSAS 18001 dan
ISO 17025.


B. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik
Citeureup Bogor,
Jawa Barat
Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Citeureup, Bogor

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yang terdiri dari 12 plant yang
terletak di tiga lokasi berbeda, yaitu:
1. Citeureup, Bogor dengan 9 plant dan luas area 200 ha.
2. Palimanan, Cirebon dengan 2 plant dan luas area 37 ha.
3. Tarjun, Kalimantan Selatan dengan 1 plant dan luas area 580 ha.
Alasan pemilihan ketiga lokasi tersebut didasarkan pada:
a. Bahan baku
Bahan baku utama produksi semen adalah batu kapur (limestone) dimana
di daerah Citeureup dan Cirebon serta Tarjun merupakan daerah yang kaya
batu kapur serta tanah liat yang letaknya sangat berdekatan.
b. Transportasi
Transportasi merupakan faktor yang terkait dengan pengangkutan material
dan produk jadi. Untuk bahan pendukung seperti batu bara, PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan jasa PT KAI untuk pengangkutan
dari pelabuhan Cigading, Banten sampai Bekasi, lalu diangkut dengan
kontainer. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak yang
strategis untuk mencapai tempat-tempat yang menunjang pemasaran
seperti pelabuhan laut Tanjung Priok yang merupakan gerbang pemasaran
ekspor dan juga pengangkutan ke luar Jawa. Di samping itu, pemasaran


juga didukung dengan adanya jalan tol Jagorawi yang memperlancar

pengangkutan baik material bahan baku maupun produk jadi. Plant di
Cirebon didukung oleh pelabuhan laut Cirebon dan sarana transportasi
darat.
c. Pemasaran
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak yang strategis
karena dekat dengan pasar terbesar di Indonesia yaitu DKI Jakarta dan
Jawa Barat. Produk semen dalam negeri dipasarkan dalam kemasan 40 kg
dan 50 kg per kantong semen. Selain itu, PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. juga memasarkan produk semen dalam kemasan big bag yang
beratnya 1-2 ton per kantong serta dalam bentuk semen curah.
d. Tenaga kerja
Di lingkungan pabrik banyak tersedia tenaga kerja dari daerah Bogor serta
Jakarta untuk plant Citeureup. Sedangkan untuk daerah Cirebon juga turut
mendukung kebutuhan tenaga kerja karena banyaknya jumlah angkatan
kerja di sana secara demografis.
e. Utilitas
Hal lain yang turut mendukung pemilihan lokasi pabrik di Citeureup
adalah dekatnya sumber air yang merupakan kebutuhan utama pekerja dan
juga operasional pabrik. Sumber utama air di Citeureup adalah sungai
Cileungsi yang tepat melintasi sisi pabrik.
C. Bahan Baku dan produk yang dihasilkan
C.1.
Bahan Baku
C.1.1 Bahan Baku Utama

1. Limestone (Batu kapur)
Batu kapur termasuk ke dalam mineral Calcareous adalah
batuan tambang yang berfungsi sebagai pembawa calsium
carbonat.
Menurut data yang diperoleh dari PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. spesifikasi Limestone adalah sebagai berikut :


Tabel I.2 Spesifikasi Limestone

Spesifikasi
Nilai
BM
100 gr/mol
Fase
Padat
Warna
Putih kekuningan
Densitas
1,3 ton/m3
Kadar air
6,24% H2O
LSF
96,21
Silika Modulus
1,02
Iron Modulus
3,82
Komposisi
CaO
49,13 %wt
SiO2
2,41 %wt
Al2O3
1,87 %wt
MgO
3,34 %wt
SO3
0,69 %wt
Fe2O3
0,49 %wt
Impuritas
6,60 %wt
(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014)

2. Sandyclay
Sandyclay
termasuk
kedalam
kelompok
Siliceous
dan
Argillaceous merupakan bahan tambang yang banyak mengandung

silika dan aluminat.
Menurut data yang diperoleh dari PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. spesifikasi Sandyclay adalah sebagai berikut :


Tabel I.3 Spesifikasi Sandyclay

Spesifikasi
Nilai
BM
101,94 gr/mol
Fase
Padat
Warna
Coklat kekuningan
Densitas
1,4 ton/m3
Kadar air
12,9% H2O
Ukuran material
0 - 30 mm
Silika Modulus
3,18
Iron Modulus
3,17
Komposisi
SiO2
63,31 %wt
Al2O3
16,0 %wt
Fe2O3
5,05%wt
CaO
1,7 %wt
MgO
1,54 %wt
SO3
0,29 %wt
Al
3,93 %wt
Impuritas
9,03 %wt
(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014)

C.1.2. Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini digunakan untuk mengisi kekurangan pada
salah satu komponen utama pada pencampuran bahan baku. Selain itu
penambahannya juga bertujuan untuk mendapatkan sifatsifat
tertentu. Material yang termasuk bahan korektif diantaranya yaitu:
1. Clay Corrective
Clay Corrective merupakan sumber Alimina (AlO2) yang
terdapat pada permukaan bumi, dimana senyawa tersebut


dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S,C3A,dan C4AF pada reaksi

sintering yang terjadi di kiln.
Menurut data yang diperoleh dari PT. Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk spesifikasi Clay Corrective adalah sebagai berikut :
Tabel I.4 Spesifikasi Clay Corrective
Spesifikasi
Fase
Nilai
Padat
Warna
Coklat kekuningan
Densitas
2,2 ton/m3
Kadar air
25% H2O
Ukuran material
0 - 30 mm
Silika Modulus
2,33
Iron Modulus
2,95
Komposisi
SiO2
57,62 %wt
Al2O3
18,45 %wt
Fe2O3
6,26%wt
CaO
1,83%wt
MgO
1,71 %wt
SO3
0,92 %wt
Al
3,13 %wt
Impuritas
13,69 %wt
(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014)

2. Pyrite Cinder
Pyrite cinder mempunyai komponen utama Fe2O3. Pyrite
cinder berfungsi untuk meningkatkan kandungan oksida besi yang
ada sehingga diperoleh komposisi sesuai dengan yang diinginkan.


Tabel I.5 Spesifikasi Pyrite Cinder

Spesifikasi
Nilai
Fase
Padat
Warna
Hitam
Densitas
1,8 ton/m3
Ukuran material
0-10 mm
Silica Modulus
0,12
Iron Modulus
0,11
Komposisi
H2O
14,98 %wt
Fe2O3
65,12 %wt
SiO2
9,03 %wt
Al2O3
7,33 %wt
CaO
0,56 %wt
MgO
1,25 %wt
TiO2
0,09 %wt
SO3
0,06 %wt
K2O
0,06 %wt
N2O
0,01 %wt
Mn2O3
1,52 %wt

C.1.3 Bahan Baku Aditif
Bahan aditif merupakan bahan yang dicampurkan ke dalam
klinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan.
Maksud dari sifat sifat tertentu di sini yaitu memenuhi standar dan
kualitas bahan.
1. Gypsum (CaSO4 . 2H2O)
Bahan aditif yang digunakan yaitu Gypsum (CaSO4 . 2H2O).
Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous yang
berfungsi
sebagai
retarder,
yaitu
memperlambat
waktu


pengerasan/setting time semen. Spesifikasi Gypsum (CaSO4 .

2H2O) sebagai berikut :
Tabel I.6 Spesifikasi Gypsum
Spesifikasi
Nilai
Fase
Padat
Warna
Putih keabuan
Densitas
1,4 ton/m3
BM
172,17 gr/mol
Komposisi
H2O
20,8 %wt
Al2O3
0,21 %wt
Fe2O3
0,03 %wt
CaO
32,19 %wt
SiO2
0,08 %wt
Al2O3
0,21 %wt
SO3
45,76 %wt
Impuritas
0,83 %wt

2.
Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)

Trass berasal dari lahar gunung berapi sehingga mempunyai
SiO2 aktif yang dapat berikatan dengan free lime membentuk
CaO.SiO2 (Kalsium Silikat). Spesifikasi trass sebagai berikut:
10


Tabel I.7 Spesifikasi Trass

Spesifikasi
Nilai
Fase
Padat
Warna
Kecoklatan
Komposisi
H2O
20,8 %wt
Fe2O3
3,57 %wt
CaO
2,46 %wt
SiO2
64,95 %wt
MgO
0,59 %wt
Al2O3
17,26 %wt
SO3
0,44 %wt
Na2O
2,37 %wt
K2O
3,54 %wt
Clay Content
0,6 %wt

3. Limestone additive
Limestone additive merupakan bahan yang mepunyai kandungan
CaO tinggi untuk menyuplai kandungan CaO / free lime pada klinker
agar semen yang dihasilkan sesuai dengan standar. Komponen
limestone additive :
Fase
: Padat
Calsium Oxida (CaO)
: min 49 %wt
Magnesium Oxida (MgO)
: max 4,5 % wt
Silicone dioxide (SiO2)
: max 2,5 % wt
11

C.2

Produk yang Dihasilkan

1. Semen Portland (Portland Cement)
Gambar I.2 Ordinary Portland Cement (OPC)

a. Ordinary Portland Cement (Tipe I)
Semen jenis ini dipakai untuk semua macam konstruksi
apabila tidak diperlukan sifatsifat khusus seperti ketahanan
terhadap sulfat, panas hidrasi dan kekuatan awal. Semen ini
cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat antara
0 - 0,1 %.
b. Moderate Sulfate Resistance Cement (Tipe II)
Semen jenis ini banyak mengandung C2S dan sedikit
mengandung C3A. Semen ini digunakan untuk konstruksi
dengan syarat ketahanan terhadap sulfat pada tingkat sedang
yaitu dengan kandungan sulfat pada air tanah atau tanah 0,08 %0,17 % dan mengandung 125 ppm SO3serta pH tidak kurang
dari 6. Selain itu juga memiliki ketahanan terhadap panas hidrasi
sedang (lokasi dengan suhu tinggi). Jenis ini umumnya
digunakan untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan
pondasi-pondasi besar lainnya.
c. High Sulfate Resistance Cement (Tipe V)
Semen ini mempunyai ketahanan terhadap sulfat yang
tinggi dan memiliki panas hidrasi yang rendah. Semen ini
memiliki kuat tekan awal pada 28 hari yang lebih rendah dari
OPC. Semen ini dipakai untuk semua jenis konstruksi, apabila
kadar sulfat pada air tanah atau tanah masing-masing 0,17% -
12


1,67% dan SO3 1251250 ppm. Semen ini banyak digunakan

untuk konstruksi pada saluran air buangan atau konstruksi
dibawah tanah seperti terowongan, selokan dan bangunan tepi
laut.
Kapasitas produksi untuk produk semen ini sebesar 5,5 juta
ton/tahun.
2. Oil Well Cement (OWC)
Gambar I.3 Oil Well Cement (OWC)

Semen ini dipakai dalam bentuk slurry semen (colloid)
yang dipompakan ke formasi yang dalam dan sempit. Sebagai
contoh, dalam pengeboran sumur minyak, diperlukan semen untuk
mencegah runtuhnya formasi batuan sekitar sumur. Campuran
semen berupa slurry dimasukkan dalam selongsong dan dibiarkan
mengikat membentuk sumur. Semen sumur minyak ini memiliki
waktu pengikatan pada tekanan dan temperatur yang tinggi dan
tahan terhadap sulfat. Semen ini diproduksi sebanyak 2,8 juta
ton/tahun, untuk kebutuhan dalam negeri maupun luar negeri.
3. White Cement (WC)
Gambar I.4 White Cement (WC)
13

Hal
paling

utama
yang
harus
diperhatikan
dalam
pembuatan semen putih adalah pencegahan terhadap ikut

masuknya komponen Fe2O3. Hal ini karena pembakaran Fe
menyebabkan warna gelap sehingga merusak warna semen putih.
Oleh karena itu, dalam pembuatan semen putih, batu kapur yang
digunakan harus dicuci terlebih dulu sehingga kadarnya tidak
mencapai 0,3 % serta menggunakan gas sebagai bahan bakar di
kiln agar tidak menghasilkan residu pembakaran. Semen jenis ini
banyak digunakan untuk benda-benda estetika baik interior
maupun eksterior. Kapasitas produksi pada semen ini sebanyak 3,7
juta ton/tahun.
4. Portland Composite Cement (PCC)
Gambar I.5 Portland Composite Cement (PCC)

Portland Composite Cement (PCC) adalah semen Portland
yang dipakai untuk segala macam konstruksi yang tidak
memerlukan sifat khusus. Portland Composite Cement (PCC)
mempunyai komposisi yang berbeda dengan OPC yaitu pada
jumlah pemakaian klinker dan bahan aditifnya. Untuk PCC
menggunakan bahan aditif berupa trass, gypsum dan limestone.
Kapasitas produksi untuk produk semen ini sebesar 5,5 juta
ton/tahun.
14


5. White Mortar TR30
Gambar I.6 White Mortar TR30

Merupakan produk terbaru Tiga Roda yang sangat sesuai
untuk acian, pelamir, dan nat. Keuntungan menggunakan White
Mortar TR30 antara lain dapat menghasilkan permukaan acian
yang lebih halus, mengurangi retak dan terkelupasnya permukaan
karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan
mudah dalam pengerjaan, hemat dalam pemakaian material serta
dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambah lem
putih. Kapasitas produksi pada semen ini sebanyak 930 ribu
ton/tahun.
D. Organisasi Perusahaan
Organisasi di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. disusun
sebagaimana layaknya badan usaha yang bergerak dalam bidang industri dan
perdagangan, khususnya pabrik semen, yang membagi unit-unit organisasi
secara fungsional dengan tidak terlepas dari sistem yang dianjurkan dalam
ISO (International Standard Organization).Struktur organisasi memberi
wewenang kepada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang
dibebankan kepadanya, juga kepada bagian di mana suatu perusahaan
bertanggung jawab langsung.
Dewan komisaris yang beranggotakan 8 orang dibentuk untuk
mewakili para pemegang saham yang memiliki tugas melaksanakan
pengawasan terhadap kinerja direksi.Adapun anggaran dasar yang mengatur
tata kerja dalam perseroan telah disusun dan telah memperoleh pengesahan
15


dari Departemen Kehakiman pada tanggal 11 Juni 1987. Tugas, wewenang,

dan tanggung jawab bagian tiap plant adalah sebagai berikut:
a.
Plant Manager
Plant Manager bertugas memimpin secara mutlak terhadap seluruh
operasionalisasi tiap plant. Plant Manager juga bertanggung jawab
sepenuhnya dalam mengatur jalannya proses secara keseluruhan di
masing-masing plant. Di samping itu, Plant Manager juga diberi
wewenang untuk menentukan kebijakan dalam setiap keputusan yang
menyangkut operasionalisasi perusahaan. Plant Manager membawahi
Department Head Production, Department Head Mechanical dan
Department Head Electrical.
b.
Department Head Production

Department Head Production bertugas mengawasi kegiatan proses
produksi dan bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi
mulai dari pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen.
Department Head Production juga diberi wewenang untuk menentukan
kebijakan dalam setiap kegiatan produksi. Department Head Production
membawahi Packing House, Cement Mill, Burning, dan Raw Mill.
c.
Department Head Mechanical

Department Head Mechanical bertugas dalam pengadaan peralatan dan
pelaksanaan proses produksi pembuatan semen. Department Head
Mechanical bertanggung jawab dalam kegiatan yang menyangkut
perbaikan
dan
pemeliharaan
alat.Selain
itu,
Department
Head
Mechanical juga diberi wewenang untuk menentukan kebijakan di

bidang peralatan.
d.
Department Head Electrical

Department Head Electrical bertugas dalam pengadaan suplai energi
listrik yang dimanfaatkan pada kegiatan proses produksi baik pada
peralatan maupun kegiatan pelayanan didalamnya. Department Head
Electrical bertanggung jawab dalam kegiatan distribusi listrik pada setiap
16


kegiatan proses produksi. Department Head Electrical juga diberi

wewenang dalam setiap kegiatan yang menyangkut bidang elektrik.
(Corporate Organization Development Department)

Gambar I.7 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
E. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan dan kesehatan kerja adalah rangkaian usaha-usaha yang
harus dilakukan untuk mencegah timbulnya kecelakaan di dalam proses kerja
dan untuk memperbaiki suasana kerja yang aman tenteram bagi segenap
karyawan dalam rangka mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
17


Pekerjaan di pabrik adalah pekerjaan penuh risiko.Kemungkinan

terjadinya kecelakaan kerja lebih besar dibandingkan dengan pekerjaan di
kantoran. Belum lagi lingkungan yang tidak sehat karena material yang
beterbangan dan udara yang tidak bersih.Hal ini membuat PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. memikirkan fasilitas untuk keselamatan kerja untuk
para pekerja.
Ada beberapa peralatan dan perlengkapan yang disediakan oleh PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. untuk para karyawan yang bergantung
pada jenis tugasnya. Perlengkapan tersebut antara lain:
1.
Safety helmet, untuk melindungi kepala terutama di lingkungan pabrik di

mana material dapat ditransformasi di tempat yang tinggi.
2.
Safety shoes, untuk melindungi kaki dari benda-benda yang tajam

ataupun panas dan juga agar tidak tergelincir.
3.
Masker, alat pelindung pernapasan untuk mencegah masuknya partikel

kecil ke dalam sistem pernapasan khususnya pada daerah berdebu. Alat
ini diutamakan untuk pekerja yang bertugas menyapu, mengangkut
material, pekerja lapangan di raw mill, finish mill, kiln, dan packing.
4.
Kacamata las, untuk pekerja di bagian mekanik, berfungsi melindungi

mata pada waktu mengelas.
5.
Ear Plug, digunakan untuk melindungi telinga dari suara bising dan
diutamakan untuk para pekerja di power station.
6.
Perlengkapan lainnya, tergantung bagian pekerjaan masing-masing.

Pada daerah dalam pabrik dilakukan beberapa tindakan untuk
keselamatan kerja seperti :

1.
Memasang tanda bahaya pada daerah yang sering terjadi kecelakaan.
2.
Memasang alat pemadam kebakaran disetiap lokasi.
3.
Menyediakan tempat pertolongan pertama jika terjadi kecelakaan.
4.
Memasang telepon yang dapat menghubungi poliklinik, pemadam

kebakaran, keamanan, dan sebagainya.
5.
Memberi label B3 pada benda yang dianggap beracun, infeksi, mudah

meledak, dan lain-lain.
18


Perusahaan juga menyediakan perlengkapan pengamanan yang

disesuaikan. Apabila terjadi kecelakaan kerja dan terdapat korban, maka
perusahaan akan memberikan tunjangan dan ganti rugi kepada yang
bersangkutan atau ahli warisnya sesuai dengan ketentuan UU No. 21/1951.
Untuk menunjang kesehatan karyawan, PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. menyiapkan fasilitas rumah sakit dan klinik yang berada di
dalam wilayah pabrik. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. setiap 6 bulan
sekali mengadakan medical check up untuk karyawannya.
19


BAB II
DESKRIPSI PROSES
A.
KONSEP
A.1
Proses Pembuatan Semen

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan proses
kering dalam memproduksi semen. Proses kering menggunakan
prinsip preblending dengan sistem homogenisasi dan raw mix, maka
pada proses ini tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara
kering. Umpan tanur berupa butiran tepung baku halus dengan kadar
air 0,5-1 %. Pada proses ini penguapan air dan prekalsinasi
berlangsung dalam suspension preheater, sedangkan dalam tanur
berlangsung proses kalsinasi
sisa
dan pembentukan klinker.
Digunakan umpan kering untuk tahap pembakaran dalam suspension

preheater dan rotary kiln, dengan tahap proses menurut (Duda,1985) :
1. Drying
: terjadi dalam suspension preheater dari kadar air
1% menjadi 0%
2. Calcination
: terjadi dalam suspension preheater dan rotary kiln
3. Reaction
: terjadi dalam rotary kiln
Keuntungan:
a. Tanur yang digunakan relatif pendek.
b. Panas yang dibutuhkan rendah sehingga bahan bakar yang dipakai
lebih sedikit dan dapat mengurangi biaya operasi.
c. Kapasitas produksi lebih besar.
Kerugian:
a. Campuran umpan kurang homogen.
b. Banyak debu yang dihasilkan sehingga mengganggu kesehatan
karyawan.
c. Penambahan biaya untuk alat penangkap debu.
20

A.2

Mekanisme Reaksi
Tabel II.1 Reaksi Pembentukan Klinker
Temperatur (oC)
Proses
20-100
100-300
Pengeringan
400-900
600-900
Kalsinasi
>800
Reaksi
-
Air bebas menguap
Air kristal menguap
Ikatan kimia terurai
CO2 menguap
CaCO3 CaO + CO2
Pembentukan
belite,
aluminate, ferrite
-
>1250
Pembentukan dari fase cair

(Al2O3, Fe2O3)
Sintering
1450
Pembentukan dari alite
Pembentukan akhir dari alite

dan belite
1300-1240
Pendinginan
Kristalisasi dari aluminate

dan ferrite
(Sumber : Diktat Kiln Simulation I,2014)
21

B.

LANGKAH LANGKAH PROSES
Secara garis besar, proses pembuatan semen melalui tahap-tahap :

1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (Unit Mining)
2. Pengeringan dan penggilingan bahan baku (Unit Raw Mill)
3. Pembakaran tepung baku dan penggilingan klinker (Unit Burning)
4. Penggilingan akhir (Unit Finish Mill)
5. Pengantongan semen (Unit Packing)
PENAMBANGAN
(MINING)
PENGERINGAN DAN PENGGILINGAN

(DRYING AND GRINDING)
PEMBAKARAN DAN PENDINGINAN CLINKER

(BURNING AND COOLING)
PENGGILINGAN AKHIR
(FINISHING MILL)
PENGANTONGAN
(PACKING)
Gambar II.1 Diagram Blok Proses Pembuatan Semen
22

B.1

Unit Mining
Sumber bahan baku PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
berasal dari daerah perbukitan sekitar lokasi pabrik yang mengandung
batu kapur, tanah liat dan silika. Selain ketiga bahan tersebut juga
digunakan pasir besi, iron ore, trass dan gypsum sebagai bahan baku
aditif.
B.1.1 Penambangan Batu Kapur

Batu kapur ditambang di Quarry D yang berjarak sekitar 5 km
dari pabrik untuk memenuhi kebutuhan batu kapur yang mencapai
450.000 ton per hari. Batu kapur bersifat sangat keras sehingga perlu
proses peledakan.
PEMBERSIHAN
PENGEBORAN
PELEDAKAN
(CLEANING)
(DRILING)
(BLASTING)
PEMUATAN
(LOADING)
PENGIRIMAN
PENGHANCURAN
PENGANGKUTAN
(CONVEYING)
(CRUSHING)
(HAULING)
Gambar II.2 Proses Penambangan Batu Kapur

a. Pembersihan (Clearing)
Menghilangkan lapisan tanah bagian atas menggunakan bulldozer.
b. Pengeboran (Drilling)
Tahap ini bertujuan membuat lubang tembak untuk dimasukkan
bahan peledak. Kedalaman lubang ini mencapai 9 - 13 meter
dengan luas sekitar 3 x 6,75 inchi.
c. Peledakan (Blasting)
23


Peledakan dilakukan untuk membongkar batuan kapur dari batuan

induk dengan kekerasan tinggi.
Bahan peledak dan perlengkapan yang digunakan antara lain:
- Dinamit (Demotion) atau TNT (Trinitrotoluene) sebagai bahan
peledak.
- Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) merupakan bahan peledak
dengan campuran amonium nitrat 94 - 95 % dan solar 5 - 6 %.
- Detonator listrik sebagai alat pemicu ledakan.
- Blasting Machine sebagai penimbul arus listrik untuk detonator
listrik.
- Kabel untuk menyalurkan arus listrik dari blasting machine ke
detonator listrik.
- Blasting Ohm meter untuk menguji kesempurnaan rangkaian
peledak.
d. Pemuatan (Loading)
Batuan diangkut dengan wheel loader Caterpillar tipe 988B
dengan kapasitas 5 - 10 m3.
e. Pengangkutan (Houling)
Batuan dipindahkan dari lokasi peledakan ke alat penghancur
dengan dump truck berkapasitas 30 - 60 ton ke dalam hopper untuk
ditampung sementara.
f. Penghancuran batu kapur (Crushing)
Tahapan ini bertujuan mereduksi ukuran batuan menjadi produk
yang diharapkan mencapai ukuran maksimum 80 mm dengan alat
crusher:
- Impact Crusher dengan kapasitas 1200 ton/jam
- Single Shaft Hammer Crusher dengan kapasitas 7500 ton/jam
- Jaw Crusher dengan kapasitas 35 ton/jam
g. Pengiriman batu kapur ke plant (Conveying)
Conveyor yang digunakan adalah belt conveyor DP-2 system dan
DP-102 system. Kapasitas DP-2 adalah 2.000 ton/jam dan DP-102
24


adalah 2.500 ton/jam. Sebagian batu kapur dikirim ke plant dan

sebagian ditampung dalam Intermediate Storage Quarry D. Tujuan
penyimpanan sementara adalah pengontrolan kualitas batu kapur
yang akan dikirim. Batu kapur di plant disimpan dalam bangunan
berbentuk sirkular. Dalam bangunan ini material mengalami
prehomogenasi pertama. Batu kapur disusun membentuk susunan
pile yang memanjang dengan metode chevron menggunalan
stacker sedangkan untuk mengambil material digunakan reclaimer
atau scrapper. Kemudian, material dimasukkan dalam hopper
dengan appron conveyor.
B.1.2 Penambangan Tanah Liat di Hambalang
a. Pembongkaran batuan
Tahap ini umumnya dilakukan menggunakan bulldozer, atau dapat
juga menggunakan alat bor dan dengan peledakan.
b. Pemuatan
Umumnya menggunakan alat wheel loader Caterpillar 966 D dan
excavator Caterpillar tipe 245.
c. Pengangkutan material
Pengangkutan material dari lokasi penambangan ke crusher
dilakukan dengan dump truck Komatsu HD 200 yang mempunyai
kapasitas 200 ton.
d. Pengecilan ukuran
Pengecilan ukuran batuan hasil penambangan di Hambalang
dilakukan dalam dua tahap untuk memperoleh produk penggilingan
dengan spesifikasi tertentu. Penggilingan ini memakai double roll
crusher dengan kapasitas 1000 ton/jam.
e. Pengiriman pasir silika dan tanah liat
Pengiriman material dari Hambalang menggunakan conveyor HP 1
sistem yang panjangnya sekitar 5,5 km dengan kapasitas design
2000 ton/jam.
25


B.1.3 Penyediaan Pasir Besi dan Gypsum

Dalam pembuatan semen Portland, pasir besi yang digunakan
sebagai pengoreksi. Kebutuhan pasir besi diperoleh dari PT. Aneka
Tambang, Cilacap. Kebutuhan gypsum diperoleh dari PT. Petrokimia
Gresik.
B.2
Unit Raw Mill

Bahan baku tersebut harus melalui proses penggilingan dan
pengeringan sebelum ke kiln. Hal ini dimaksudkan untuk:
a. Mengeringkan bahan baku hingga kadar airnya tidak boleh >1%.
b. Mereduksi ukuran bahan baku hingga ukurannya 170 mesh (90
mikron) untuk mempercepat proses pembakaran di kiln.
c. Mencampur bahan baku dengan perbandingan tertentu.
d. Memperoleh campuran yang lebih homogen.
B.2.1 Tahap Pengeringan dan Penggilingan

Proses pengeringan berlangsung dalam rotary drier dan impact
drier dan penggilingan berlangsung dalam raw grinding mill dengan
memanfaatkan sisa gas panas dari exhaust gas suspension preheater
dengan suhu 350 3800C.
Langkah-langkah proses pengeringan yang dilakukan terhadap
raw material adalah :
Batu kapur dari tempat penyimpanan (limestone storage) digaruk
oleh reclaimer ke belt conveyor. Kemudian diteruskan ke impact
drier untuk memperkecil ukuran menjadi 30 mm dengan kadar air
5 6,5 %.
Tanah liat diangkut oleh over head crane dimasukkan ke double
roll crusher, dan kemudian melalui belt conveyor menuju rotary
drier dimana terjadi pengeringan secara cocurrent oleh gas panas
dari suspension preheater dengan suhu sekitar 3750C. Setelah
keluar dari rotary drier, tanah liat dimasukkan ke storage bin
dengan belt conveyor, lalu menuju hopper dengan bucket elevator.
26


Gas buang dari rotary drier diusahakan bersuhu sekitar 1100C agar
tidak terjadi pengembunan uap air sehingga mengganggu ducting
gas buang ke electrostatic precipitator (EP).
Silica sand dan pyrite cinder atau besi oksida langsung dimasukkan
ke dalam hopper dengan menggunakan over head crane dan belt
conveyor.
Dari masing-masing hopper, material ditimbang menggunakan
weighing feeder dan dialirkan ke dalam air separator untuk
memisahkan partikel halus dan kasar. Partikel halus akan terbawa
udara panas ke dalam cyclone dan mengalami pemisahan partikel
halus dengan udara panas dengan menggunakan separator fan.
Partikel halus masuk ke dalam air blending silo untuk
homogenisasi dan partikel kasar masuk kembali ke dalam raw
grinding mill untuk dihancurkan lagi. Partikel yang kasar digiling
dengan bantuan grinding media berupa bola-bola baja (steel ball)
yang berdiameter 30 90 mm. Partikel-partikel halus dimasukkan
dalam air separator untuk diproses kembali. Partikel halus dari
cyclone dimasukkan ke air blending silo. Setelah melalui proses
blending dan komposisi raw material dinyatakan telah sesuai oleh
PCM Department lalu material diturunkan ke dalam storage silo
sebagai kiln feed. Hasil akhir udara panas dari raw mill dialirkan ke
electrostatic precipitator untuk pemisahan partikel halus (debu).
Sedangkan debu sisa dari sistem transportasi ditangkap oleh dust
collector dan dimasukkan kembali ke dalam air blending silo.
B.2.2 Tahap Homogenisasi
Tujuan homogenisasi adalah menghomogenkan campuran
tepung baku. Homogenisasi tepung baku terjadi secara batch di air
blending silo berkapasitas 1000 ton. Homogenisasi dilakukan secara
pneumatic dengan udara bertekanan yang dialirkan di bawah silo
untuk mencegah pemampatan material. Proses homogenisasi memilki
beberapa keuntungan :
27


Mutu klinker lebih baik, seragam, mudah dibakar, dan mudah

digiling.
Penghematan bahan bakar.
Proses pembakaran lebih stabil dalam waktu yang lama.
Bata tahan api lebih tahan lama (awet) karena operasi kiln lebih
stabil.
Material yang sudah homogen dimasukkan ke dalam storage silo.
EP
S
P
Turbo
Separat
or
Bucket Elevator
Grit
Separat
or
Keterangan:
Raw
Mill
: aliran material
: aliran panas
SP
Gambar II.3 Diagram Alir Unit Raw Mill
28

B.3

Unit Kiln
Tahap-tahap proses ini dimaksudkan untuk mereaksikan bahan
baku (raw meal) sehingga terbentuk klinker dengan kandungan C3S,
C2S, C3A dan C4AF tertentu.
Proses ini terdiri dari dua tahap, yaitu :
B.3.1 Tahap Pembentukan Klinker

Proses pembentukan terjadi dalam beberapa tahap proses, yaitu:
a. Pemanasan awal dan penguapan air yang terjadi di suspension
preheater.
b. Kalsinasi awal yang terjadi di suspension preheater.
c. Kalsinasi lanjutan yang terjadi di rotary kiln.
d. Transisi terjadi di rotary kiln.
e. Proses sintering terjadi di rotary kiln.
f. Proses pendinginan terjadi di grate cooler.
Umpan tepung baku dari storage silo (kiln feed) dialirkan air
slide conveyor ke feed tank (tempat penampungan sementara) dan
kemudian dikeluarkan menuju weighing feeder. Setelah itu laju aliran
material menuju bucket elevator dan kemudian dimasukkan ke
suspension preheater.
Tepung baku masuk ke suspension preheater melalui saluran
penghubung (connecting duct) pada cyclone 3 dan 4. Sistem
suspension preheater terdiri dari 4 cyclone yang berhubungan satu
dengan yang lain secara bertingkat. Tepung baku mengalami
pemanasan secara berulang di sepanjang tingkatan cyclone dan
material terpisah dari gas panas dengan gaya tangensial. Proses
pemindahan panas (heat exchanger) yang efektif berlangsung pada
saat raw meal melayang dalam aliran sisa gas panas dari kiln.
Pada cyclone preheater, raw meal diumpankan ke dalam inlet
gas pipe. Proses pemindahan panas berlangsung secara counter
current pada inlet gas pipe ini dan selanjutnya di dalam cyclone, raw
29


meal dipisahkan dari gas dimana keduanya mempunyai temperatur

yang hampir sama.
Sisa gas panas keluar karena hisapan suspension preheater fan
dan digunakan kembali untuk pengeringan dan penggilingan di raw
mill. Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati, kemudian
tepung baku masuk ke kiln. Keuntungan unit suspension preheater :
Sisa gas panas dari suspension preheater dapat dimanfaatkan
sebagai pemanas raw mil, rotary drier, impact drier dan coal mill.
Rotary kiln menjadi lebih pendek.
Penghematan bahan bakar.
Unit suspension preheater dilengkapi dengan kalsinasi awal
yang berfungsi untuk menaikkan derajat material sebelum masuk ke
kiln. Gas untuk pemanasan material berasal dari pemanasan gas panas
yang dihasilkan oleh coal dan sisa panas dari kiln. Jumlah total
konversi kalsinasi dari suspension preheater adalah 75 85 %.
Keuntungan kalsinasi awal (prekalsinasi) :
Diameter dan panjang kiln lebih kecil sehingga mengurangi
pemakaian bata tahan api di burning zone. Hal ini disebabkan
sebagian pembakaran di burning zone telah dilakukan oleh
kalsinasi awal (prekalsinasi) kira-kira 85%.
Diameter kiln dan beban panas rendah, terutama untuk kiln
berkapasitas besar.
Waktu tinggal material dalam kiln menjadi lebih singkat.
Dapat menggunakan bahan bakar (alternatif fuel) berkualitas
rendah karena temperatur tidak terlalu tinggi (850 - 9000C).
Operasi kiln lebih stabil.
Setelah keluar dari cyclone pertama, tepung baku akan masuk
ke dalam rotary kiln. Tepung baku masuk ke rotary kiln melalui kiln
inlet pada suhu + 900 - 10000C. Material yang masuk dalam rotary
kiln mengalami perubahan fisika dan kimia, tergantung pada zona
yang dilewatinya. Di dalam kiln terjadi kontak antara gas panas dan
30


material secara kontinyu dengan arah counter current sehingga terjadi

reaksi dan perpindahan panas yang menyebabkan perubahan fisika
dan kimia material sepanjang kiln.
Di rotary kiln, bahan bakar dialirkan ke alat pembakar
(burner). Batubara dibakar dengan bantuan udara primer (primer air)
dari udara bebas dan dengan bantuan primary fan blower dan udara
sekunder (secondary air) dari cooler. Hasil pembakaran yang berupa
gas panas juga digunakan untuk pemanasan di suspension preheater,
raw mill, rotary drier, impact drier dan coal mill. Rotary kiln sebagai
ruang pembakaran utama terbagi dalam lima daerah (zona), yaitu :
1. Zona kalsinasi lanjutan
Digunakan bata tahan api jenis fire clay alumina 50%.
Proses kalsinasi berlangsung sempurna 100%.
CaCO3 hampir terkonversi seluruhnya menjadi CaO.
Pembentukan awal C2S.
Temperatur berkisar antara 800 - 9000C.
2. Zona safety
Digunakan bata tahan api jenis high alumina 50 - 60%.
Until memastikan konversi CaCO3 menjadi CaO 100%.
Mulai terbentuknya C3A.
Menghilangkan
unsur
pengotor
untuk
menghindari
meningkatnya unsur alkali, Mn, sulfur, dan lain-lain.

3. Zona transisi
Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom 70%.
Material mengalami persiapan pembakaran pada temperatur
900 - 12000C.
Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF (tetapi belum
optimal).
Sebagian material mengalami perubahan fasa menjadi cair, yang
berfungsi sebagai pengikat di zona sintering.
31


4. Zona sintering
Digunakan bata tahan api jenis magnesit chrom brick 90%
karena memiliki ketahanan terhadap beban panas yang tinggi,
memiliki ketahanan yang tinggi terhadap serangan zat kimia,
memiliki ketahanan terhadap radiasi flame dan perubahan
temperatur secara mendadak, dan lebih sensitif melawan
deformasi kiln shell.
Mulai terbentuknya C2S, C3S, C3A, dan C4AF pada temperatur
1200 - 14500C.
5. Zona cooling
Digunakan bata tahan api jenis high alumina brick dengan
kandungan Al2O3 90 - 95% karena memiliki ketahanan yang
baik terhadap perubahan temperatur dan memilki porositas yang
rendah sehingga memilki ketahanan yang baik terhadap
serangan zat kimia.
Material mengalami pendinginan sampai 12000C.
(Diktat Kiln Simulation I)
Untuk proses pembakaran ini bahan bakar yang digunakan
adalah IDO pada awal proses dan coal pada keadaan steady state.
Dari ujung yang berlawanan arah dengan meal, disemprotkan gas
hasil pembakaran coal tersebut dengan udara. Udara pembakaran
berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh primary blower.
B.3.2 Tahap Pendinginan Klinker
Pada plant 7 dan plant 8, klinker yang terbentuk pada proses
pembakaran mengalami pendinginan pada grate cooler dengan sistem
Air Quenching Cooler (AQC) dengan sumber pendingin berasal dari
10 cooling fan pada plant 7 dan 16 cooling fan pada plant 8 untuk :
Menghindari terurainya C3S menjadi C2S yang dapat menyebabkan
klinker menjadi terlalu keras.
Menjaga keawetan peralatan transportasi dan penyimpanan karena
material dengan temperatur tinggi dapat merusak alat.
32


Klinker panas dapat menyebabkan terjadinya penguraian gypsum

yang ditambahkan pada proses penggilingan akhir.
Panas sensibel yang terkandung pada klinker dapat dimanfaatkan
kembali untuk secondary air, misal : pengeringan di unit raw mill
atau coal mill.
Proses pendinginan dalam cooler dilakukan secara tiba-tiba
agar komposisi semen tidak berubah karena laju pendinginan klinker
mempengaruhi perbandingan kandungan kristal dan fase cair dalam
klinker. Pendinginan yang lambat mendorong pertumbuhan mineral
klinker. Proses pendinginan klinker terbagi dua tahap, yaitu : Pada
tahap 1 yang dilakukan secara tiba-tiba dari suhu 12000C menjadi 850
- 9000C. Sedangkan pada tahap kedua, dilakukan pendinginan lanjutan
sehingga suhu klinker turun menjadi 75 - 1500C.
Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang
disusun secara horizontal. Grate pertama letaknya lebih tinggi
daripada grate kedua, dan berfungsi untuk proses pendinginan dan
menghindari proses pembentukkan C2S dari C3S agar standar klinker
dapat dicapai dan menghindari terjadinya snowman/coating di dinding
grate. Sedangkan grate kedua berfungsi untuk proses pendinginan
lebih lanjut. Pada akhir grate pertama, terdapat roller crusher
sebanyak 5 buah untuk menghancurkan klinker yang jatuh dari grate
pertama.
Grate cooler memiliki pelat berlubang-lubang dan berkerja
secara maju mundur. Pelat disusun selang-seling antara pelat yang
bergerak dan diam. Udara dihembuskan dari fan menembus hamparan
klinker. Udara panas yang dihasilkan pada plant 8 menggunakan
sistem TAD (Tertiery Air Duct) yang dimanfaatkan untuk proses
kalsinasi lanjutan di dalam kiln dan sebagian tertarik oleh electrostatic
precipitator fan, sedangkan udara panas yang dihasilkan pada plant 7
seluruhnya tertarik oleh
electrostatic precipitator fan. Klinker
33


diangkut ke dalam clinker silo dengan menggunakan appron

conveyor.
Storage silo
Feeding System
Coal
SP System (UPC)
Kiln
SP fan (exhaust)
Primary air
Burner
Sekunder air
Coal
Air quenching cooler +

crusher
Siklon
EP fan
EP cooler
Appron
Clinker silo
= aliran material
= aliran debu
= aliran panas
Gambar II.4 Diagram Alir Unit Kiln

B.4
Unit Finish Mill

Tujuan dari finish mill unit adalah untuk menghasilkan semen
dengan tingkat kehalusan tertentu dengan cara menggiling campuran
clinker, gypsum, dan zat additive lianya dengan perbandingan
tertentu.
34


Standar produk OPC plant 7/8 :

1. Blaine
: 400 - 4150
2. Residu
: max 6% pada saringan 45m
3. Free lime
: 0,8- 1,8 %
Spesifikasi produk dari proses penggilingan akhir sangat

menentukan kualitas akhir semen, yang dinyatakan dengan parameter
kehalusan semen yang merupakan luas permukaan satu spesifik
partikel semen hasil penggilingan akhir.kehalusan semen adalah salah
slah satu faktor penentu utama dari semen yang dihasilkan.
B.4.1. Finish Mill Plant 7/8
Clinker dari clinker silo dengan bucket elevator dan belt
conveyor diangkut menuju hopper. Gypsum yag merupakan bahan
tambahan dibawa dari storage menuju hopper dengan belt conveyor.
Dengan wighing feeder gypsum bersama clinker kemudian dibawa ke
penggilingan akhir. Jumlah gypsum yang ditambahkan 2,8% dari total
umpan mill. Selain penambahan gypsum sekarang juga dilakukan
penambahan limestone 8%. Hal tersebut agar mengurangi pemakaian
clinker tanpa harus mengurangi kualitas dari semen yang dihasilkan.
Campuran material mengalami penggilingan di finish mill
dengan menggunakan penggiling jenis tube mill yang terdiri dari dua
chamber yang dibatasi oleh sekat yang disebut diafragma
Chamber 1
Panjang
: 4m
Ukuran steel ball
: 60,70,80,90 mm
Jumlah steel ball
: 28% volume
Di chamber 1 terjadi penumbukan/pnghancuran (impact) clinker

oleh stell ball.
Chamber 2
Panjang
:9m
Ukuran steel ball
: 20,25,30,40,50 mm
Jumlah steel ball
: 30% volume
35


Di chamber 2 terjadi penggerusan dan pengahalusan clinker.

Putaran mill sebesar 15 rpm mengakibatkan tumbukan
antara material dengan steel ball, sehingga material memiliki
kehalusan 170 mesh. Di dalam cement mill terjadi pencampuran
antara clinker dan gypsum sehingga menjadi cement dengan
tingkat kehalusan 170 mesh. Adanya tumbukan antara steel ball,
clinker dan gypsum menyebabkan suhu didalam cement mill
menjadi tinggi, sedangkan suhu dalam alat penggilingan ini harus
dijaga tidak melebihi 1200C. Karena apabila suhu dalam cement
mill lebih dari 1200C maka air Kristal yang terkandung dalam
gypsum tidak akan berfungsi lagi sebagai retarder dan semen yang
dihasilkan akan mengalami proses false set yang lebih cepat. Oleh
karena itu untuk menjaga supaya gypsum tidak rusak, pada cement
mill dilengkapi dengan water spray yang ditempatkan outlet mill,
dimana wate spray ini bekerja secara otomatis.
Semen yang dihasilkan oleh cement mill diangkut dengan
air slide dan kemudian dengan bucket elevator menuju air
separator yang berfungsi untuk memisahkan partikel halus dan
partikel kasar. Partikel kasar kembali masuk ke dalam cement mill
sebagai tailing sedangkan partikel halus akan masuk dalam cyclone
untuk dipisahkan antara partikel halus dan udaranya. Partikel halus
keluar dari cyclone akan masuk kedalam cement mill melalui air
lift sedangkan udara yang kemungkinan masih mengandung
sebagian partikel halus dilewatkan dalam EP terlebih dahulu
supaya debu halus benar benar terpisah dari udaranya. Udara
keluar melalui cerobong sedangkan debu masuk kedalam cement
silo melalui air slide dan air lift bersama-sama dengan produk
halus dari cyclone air separator.
36

Clinker silo

Clinker silo
Gypsum
Add. storage
Hopper
Hopper
Hopper
Weighing feeder
Weighing feeder
Weighing feeder
Mill
Electrostatic precipitator
Air separator
Produc
EP fan
Cement silo
Gambar II.5 Diagram Alir Finish Mill

B.5.
Packing Unit
Tujuan dari packing unit adalah untuk mengemas atau
megepak dan menimbang semen sesuai berat yang telah ditentukan
sebelum dipasarkan.
B.5.1.
Packing Unit Plant 7/8

Dari cement silo, semen diangkut dengan menggunakan air
slide menuju ke bucket elevator yang kemudian dimasukkan ke
vibrating screen yang berfungsi untuk memisahkan semen yang
menggumpal dan kotoran yang terbawa ke dalam produk semen.
Material kasar dibuang dan partikel halus (< 325 mesh) diangkut
oleh air slide. Selama semen diangkut oleh air slide, debu dari
semen dihisap oleh bag filter.
Semen hasil screening masuk ke rotary feeder untuk
mengisi semen ke kantong kantong semen. Plant 7 mempunyai 4
packer dengan 2 jalur dengan type rotary yang masing masing
ada 8 lubang ( corong ). Kapasitas packer 1300 ton per jam.
37


Semen dikemas dengan ukuran 50 kg. Dilakukan juga

pengemasan semen dengan ukuran besar ( big bag ) yang
bekapasitas 1,5 ton. Adapula yang dimuat dalam bulk truck dengan
kapasitas 25 ton dalam bentuk semen curah.
Sistem pengisian semen pada rotary packer adalah secara
otomatis, dimana semen akan dimasukkan ke kantong bila switch
pengisian tersentuh kantong. Selama pengisian berlangsung, unit
pengisian berputar sampai berat semen yang diinginkan tercapai.
Selanjutnya kantong semen yang sudah diisi dilewatkan pada
weighing feeder. Batasan berat semen yang diperbolehkan adalah
50 kg 0,2 kg. Setelah ditimbang, kantong-kantong tersebut
dijatuhkan ke dalam belt conveyor menuju truk pengangkut.
Untuk mengurangi jumlah semen yang terbuang karena
tumpahan pada saat pengisian ke dalam kantong ataupun dari
kantong yang bocor maka dipasang screw conveyor yang akan
mengangkut semen tumpahan tersebut ke bucket elevator dan
dikembalikan lagi ke dalam vibrating screen.
Packer
Cement Silo
Capacity : 5000 tons
Bucket Elevator
Capacity : 240 tph
Vibrating Screen
Capacity : 110 tph
Feed Bin
Capacity : 50 tons
Bulk Loading
Capacity : 90 tpn
Gambar II.6 Diagram Alir Unit Packing House I
38

Cement Silo

Capacity : 5000 tons
Bucket
Elevator
Capacity : 240 tph
Vibrating
Screen
Capacity : 110 tph
Feed Bin
Capacity : 50 tons
Packer
Capacity : 90 tph
Gambar II.7 Diagram Alir Unit Packing House II
39


BAB III
SPESIFIKASI ALAT
A.
Spesifikasi Alat Utama
A.1. Unit Penyediaan Bahan Baku (Mining)

A.1.1. Single Shaft Impact Hammer Crusher
Gambar III.1 Single Shaft Impact Hammer Crusher

( Divisi Perancangan dan Kontruksi, 2014 )
Prinsip kerja :
Penghancuran atau penggilingan dengan impact hammer crusher
disebabkan oleh gaya pukulan (impact) dari impeller bar terhadap
material yang jatuh (feeding material) dan gaya tumbukan diantara
material itu sendiri.
Dilihat dari faktor-faktor di atas, crusher ini lebih cocok digunakan
untuk memecah material yang keras dan kurang baik untuk material
yang lengket atau lunak, seperti lime stone karena sifatnya keras maka
digunakan hammer crusher. Prinsipnya menggunakan tenaga impact
dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Setelah
40


proses penghancuran material yang sudah hancur dikumpulkan dan

diangkut oleh belt conveyor yang terletak dibawah mesin.
Tujuan :
Menghancurkan material keras batu kapur hasil penambangan
menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.
Cara kerja :
Batu Kapur dimasukkan lewat atas kedalam hammer yang
digerakkan rotor sehingga berputar sangat cepat, material tersebut lolos
melalui samping hammer dan membentur dinding sehingga pecah.
Material yang sudah tergiling akan jatuh dan diangkut oleh belt
conveyor ke storage.
Fungsi
: Untuk
mencampur,
mengeringkan
menggiling
dan
memperkecil
ukuran batu kapur dan sand

koreksi ( size reduction ).
Number
: 1
Material fed
: Limestone
Bulk density
: 1,3 T/m3
Max. lump size
: 1000 x 12000 x 1200 mm
Max. Mouisture
: 7% H20 Normal 10% Max
Quantity of fee silica
: 3 % max.
Capacity
: 1200 T/h
Final grain size
: 100% 0 -120 mm/93 0-80

mm/80% 0-30 mm
Rotor diameter
: 1600 mm
Rotor width
: 3000 mm
Motor power
: 1250 kW - 1500 rpm
Motor power pumps to lubricated

the reducer
: 2 kW 1500 rpm
41


A.2 Unit Raw Mill

A.2.1. Impact Hammer Crusher
Fungsi
Untuk
Mencampur,
mengeringkan
dan
menggiling memperkecil ukuran batu kapur

dan sand koreksi ( size reduction ).
Tipe
PHM 2600 x 2600
Jumlah
1 Unit
Kapasitas
220 ton/jam
Berat Per Hammer
20 Kg
Feed Size
0 80 mm
Product Size
0 8 mm
Kualitas hasil
12 % residu pada mesh ukuran 90 m
Daya motor
480 KW
A.2.2. Raw Grinding Mill
Keterangan gambar :
1. Inlet material
4. Filter
2. Steel ball ukuran besar
5. Water Spray
3. Steel Ball ukuran kecil
6. Outlet Material dan Gas
Gambar III.2
Raw Mill
42


Prinsip Kerja :
Penghancuran dan penghalusan campuran tepung baku dengan
menggunakan tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja serta
perputaran dari Ball Mill.
Tujuan :
Menggiling tepung baku dari sekitar 25 mm menjadi sekitar 90
mikron.
Cara kerja :
Inlet material yaitu campuran tepung baku yang terdiri dari Tanah
liat dan dust EAF masuk ke Ball Mill pada kompartemen I melalui
hopper masing-masing,
Gerakan dari bola-bola baja akibat dari perputaran Ball Mill (13,5
rpm) akan menyebabkan terjadinya tumbukan dan gesekan antara bolabola baja dengan materal sehingga material akan mengalami
penghancuran.Ball mill menggunakan bola-bola baja yang berukuran
80 mm, 70 mm, 60 mm, 50 mm, 40 mm, 30 mm, 20 mm.
Umpan dikeringkan dengan gas panas yang dihembuskan searah
dengan aliran material dengan suhu 3000C yang berasal dari Reinforced
Suspension Preheater. Aliran gas panas ini akan mendorong material
halus/raw meal ke atas kemudian dipisahkan oleh Separator, dalam
Separator terjadi pemisahan material yang kasar dengan material yang
halus, untuk material yang halus akan melewati Separator, sedangkan
untuk material yang kasar atau disebut sebagai tailing akan
dikembalikan ke Ball Mill untuk digiling kembali bersama dengan
material yang baru.
Raw Meal yang lolos dari Separator mencapai kehalusan dengan
residu 12% diatas ayakan 88 mikron. Selain aliran gas panas yang
menyebabkan material halus terdorong ke atas juga dikarenakan adanya
hisapan dari EP fan. Dalam Electrostatic Precipitator bertujuan untuk
memisahkan antara material dengan gas panasnya
43

Fungsi

Mencampur,
mengeringkan
dan
menggiling raw material menjadi tepung

baku yang akan masuk kiln
Tipe
KHD, One chamber tube mill, air swept
Jumlah
1 Unit
Kapasitas
240 ton/jam
Diameter
5m
Panjang
9,8 m
Lebar
9m
Jumlah ruangan
Kecepatan mill
14 rpm
Kualitas hasil
12 % residu pada mesh ukuran 90 m
A.2.3. Central Drive

Fungsi
: sebagai motor penggerak raw mill
Continous power output
: 5050 kW
Speed reduction
: 76,15
Power of mill motor
: 5600 kW
Speed of mill motor
: 990 rpm
Power of auxiliary motor : 135 kW

Speed of auxiliary motor
Main power of main
gear
Theoritical life time of
main gear
: 960 rpm
: 5600 rpm
: 100.000 h
A.2.4. Air Separator

Fungsi
Memisahkan antara material kasar dan

material halus yang telah digiling oleh
44


raw mill
Type
Static separator
Jumlah
1 unit
Kapasitas
90 ton/jam
Kualitas hasil
<16 % residu pada 170 mesh
Diameter
7,8 m
Desain
pelat baja dengan lubang dan cakar,

penyisipan kerucut dengan bilah terpusat
A.2.5. Turbo Air Separator with Single Separator

Fungsi
Memisahkan antara materi yang halus

dengan materi yang kasar dengan
menggunakan blade.
Tipe
T.S.U.
Diameter
8m
Speed of motor for

fan
Motor power for fan
:
:
1480 rpm
380 kW
A.2.6. Hot Gas Separator

Fungsi
: sebagai penghasil gas panas
Fuel
: light heavy oil diesel
Net calorific value
: 9700 Kcal/kg
Heating capacity
: 4 x 106 Kcal/h
Outlet temperature
: 800 0C
Mixing air fan
: Motor power : 4 KW
Oil pressure regulator
: included with motor : 3 KW
Combustion air fan
: Motor power : 11 KW
45


A.2.7. Blending Silo
Keterangan gambar:
1. Raw meal inlet
4. Valve
2. Dust collector
5. Central Hopper
3. Flow Gate
6. Kompresor
Gambar III.3 Blending Silo

Prinsip kerja :
Pencampuran material berdasarkan pembentukan layer-layer
material yang berbeda komposisi yang akan bercampur sewaktu
material keluar dari silo. Selain itu selama di dalam silo material
diaerasi oleh udara bertekanan.
Tujuan :
Menghomogenkan sekaligus menampung tepung baku (raw meal)
dari air slide yang akan diumpankan ke kiln.
Cara kerja :
Produk raw grinding mill masuk dari bagian atas blending silo
melalui Air Lift System dan keluar secara bergantian sehingga akan
46


terbentuk layer-layer atau lapisan-lapisan. Pengeluaran material

dilakukan bersama melalui 2 dari 8 flow gate pada setiap silo.
Pengeluaran melalui flow gate ini diulang dalam selang waktu
tertentu, dimana satu siklus lengkap memerlukan waktu 12 menit.
Selama proses tersebut material diaerasi oleh 5 buah kompresor pada
bagian bawah layer tersebut dengan tekan tinggi (3,9 kg/cm2) dan
tekanan rendah (1,3 kg/cm2). Material yang keluar selanjutnya akan
ditampung dalam sentral hopper melalui air slide yang diatur oleh
bukaan valve.
Fungsi
Menghomogenkan sekaligus menampung

tepung baku (raw meal) dari air slide yang
akan diumpankan ke SP.
Jumlah
2 unit
Kontruksi
Beton
Kapasitas
15.000 ton/silo
Diameter
18 m
Tinggi
52
47


A.3. Unit Kiln

A.3.1 Suspension Preheater
Gambar III.4. Suspension Preheater

( Divisi Perancangan dan Kontruksi,2012 )
Prinsip kerja :
Pusaran angin yang disebabkan karena putaran tangensial antara
umpan dan gas panas dalam siklon menyebabkan terjadinya gaya
sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya angkat. Butiran material kasar
dipengaruhi oleh gaya sentrifugal sedangkan material halus dipengaruhi
oleh gaya angkat.
48


Tujuan :
Pemanasan awal dan prekalsinasi raw meal sebelum masuk kiln.
Cara kerja :
Tepung baku masuk ke suspension preheater melalui saluran
penghubung (connecting duct) pada cyclone 4. Sistem suspension
preheater terdiri dari 5 cyclone yang berhubungan satu dengan yang
lain secara bertingkat. Tepung baku mengalami pemanasan secara
berulang di sepanjang tingkatan cyclone dan material terpisah dari gas
panas dengan gaya tangensial. Proses pemindahan panas (heat
exchanger) yang efektif berlangsung pada saat raw meal melayang
dalam aliran sisa gas panas dari kiln.
Pada cyclone preheater, raw meal diumpankan ke dalam inlet
gas pipe. Proses pemindahan panas berlangsung secara counter
current pada inlet gas pipe ini dan selanjutnya di dalam cyclone, raw
meal dipisahkan dari gas dimana keduanya mempunyai temperatur
yang hampir sama.
Sisa gas panas keluar karena hisapan suspension preheater fan
dan digunakan kembali untuk pengeringan dan penggilingan di raw
mill. Begitu seterusnya sampai semua cyclone dilewati, kemudian
tepung baku masuk ke kiln.
Fungsi
Untuk pemanasan awal dan prekalsinasi raw

meal sebelum masuk kiln.
Type
5 stage, Z3458
Kapasitas
3200 ton/hari
Diameter siklon
Siklon 1: 3,4 m
Siklon 2 : 5,8 m
Siklon 3 : 5,8 m
Siklon 4 : 5,8 m
Siklon 5 : 5,8 m
49


A.3.2. Hydraulic Kiln Thruster

sebagai tempat kalsinasi dari raw meal
Fungsi
Overall length
: 78/113 m
Nominal diameter
: 5800/5400 rpm
Inclination of rotary kiln

axis
menjadi clinker
: 3,5 %
Number of roller stations : 4

Bearing bore of roller
shaft
Adjustment of bearings
for rollers
: 650 mm 650 mm 1150 mm 60 mm

: by hydraulic pressure pump
Max. Speed kiln
: 3 rpm
Power of motor
: 2 x 950 Kw
Speed of motor
: 250 1000 rpm
A.3.3. Rotary Kiln
Keterangan :
1.
Inlet material
5. Speed Reducer
2.
Grith Gear
6. Aliran Gas Panas
3.
Nose Ring
7. Outlet Material
4.
Main Gear
8. Burner
Gambar III.5
Rotary Kiln
50


Prinsip kerja :
Pemanasan berlangsung secara counter current dan posisi kiln yang
miring dan berputar menyebabkan gaya dorong umpan sehingga
material bisa bergerak kearah outlet kiln menuju ke coller setelah
mengalami kontak dengan panas.
Tujuan :
Sebagai tempat proses kalsinasi lanjutan dan sinterisasi tepung
baku menjadi klinker.
Cara Kerja :
Umpan kiln dari Suspention Preheater dengan suhu 800oC masuk
melalui ujung rotary kiln (inlet hood). Tenaga gerak dari motor dan
main gear menyebabkan kiln berputar dan karena pengaruh dari
kemiringan dan gaya putar kiln maka umpan kiln akan bergerak
perlahan di sepanjang kiln dan dari arah yang berlawanan gas panas
hasil pembakaran batu bara dihembuskan oleh burner sehingga terjadi
kontak panas dan perpindahan panas antara umpan kiln dengan gas
panas. Kontak panas tersebut mengakibatkan terjadinya reaksi kimia
untuk membentuk komponen semen. Di dalam rotary kiln terdapat 4
macam pembagian proses yaitu :
1. Kalsinasi
(800 900oC)
2. Transisi kalsinasi Sintering
(900 1250oC)
3. Sintering
(1250 1450oC)
4. Pendinginan
(1450 1240oC)
Fungsi
Sebagai tempat proses kalsinasi lanjutan

dan sinterisasi tepung baku menjadi klinker
Type
Dry Process kiln
Panjang
78/113 m
Nominal diameter
5400/5800 m
Kapasitas
3200 ton/hari
Sudut kemiringan
3,5
Daya motor
720 KW
51


A.3.4 Grate Cooler
Gambar III.6 Grate Cooler

Prinsip kerja :
Mendinginkan clinker
secara
mendadak yang
terdiri
dari
kompartemen-kompartemen dan dilengkapi dengan 16 Cooling Fan

sebagai udara pendingin Clinker.
Tujuan :
Menurunkan suhu klinker secara tiba-tiba dengan udara yang
dihembuskan oleh fan supaya diperoleh clinker dalam bentuk amorf.
Cara kerja :
Proses pendinginan dalam cooler dilakukan secara tiba-tiba
agar komposisi semen tidak berubah karena laju pendinginan klinker
mempengaruhi perbandingan kandungan kristal dan fase cair dalam
klinker. Pendinginan yang lambat mendorong pertumbuhan mineral
klinker. Proses pendinginan klinker terbagi dua tahap, yaitu : Pada
tahap 1 yang dilakukan secara tiba-tiba dari suhu 12000C menjadi 850
- 9000C. Sedangkan pada tahap kedua, dilakukan pendinginan lanjutan
sehingga suhu klinker turun menjadi 75 - 1500C.
Grate cooler yang digunakan terdiri atas 2 buah grate yang
disusun secara horizontal. Grate pertama letaknya lebih tinggi
daripada grate kedua, dan berfungsi untuk proses pendinginan dan
menghindari proses pembentukkan C2S dari C3S agar standar klinker
dapat dicapai dan menghindari terjadinya snowman/coating di dinding
grate. Sedangkan grate kedua berfungsi untuk proses pendinginan
52


lebih lanjut. Pada akhir grate pertama, terdapat roller crusher

sebanyak 5 buah untuk menghancurkan klinker yang jatuh dari grate
pertama.
Fungsi
Menurunkan temperature klinker secara tibatiba dengan udara yang dihembuskan oleh fan
coller
A.3.5.
Type
Horizontal tripple deck Grate
Kapasitas
3200 ton/hari
Daya
30 KW / grate
Jumlah
1 buah
Panjang grate
30 m
Lebar grate
3,66 m
Jumlah grate
2 grate
Jumlah fan
16 unit
Tempat
Clinker Silo
Fungsi
penampungan
klinker
setelah
melewati cooler sebelum digiling di unit

Finish mill
Kapasitas
40.000 ton/silo
Jumlah silo
2 unit
Diameter
30 m
53

A.4.

Unit Finish Mill
A.4.1. Cement Mill
Keterangan Gambar :
1.
Inlet
5. saringan
2.
Stell ball ukuran besar
6. Outlet
3.
Stell ball ukuran kecil
7. Diafragma
4.
Water Spray
Gambar III.7 Cement Mill
Prinsip kerja :
CementMill yang digunakan adalah tipe Ball Mill yang terbuat dari
plat baja berbentuk silinder horisontal, dimana didalamnya dilapisi oleh
linier yang terbuat dari baja tuang yang dipasang menempel pada
dinding.
Ball Mill terdiri dari dua chamber dimana masing-masing chamber
mempunyai ukuran bola yang berbeda yaitu Chamber I yang
panjangnya 4 m berisi bola-bola logam berdiameter 40 70 mm
sedangkan Chamber II yang panjangnya 8 m berisi bola-bola logam
berdiameter 17 30 mm. Antara kedua chamber tersebut terdapat
semacam sarangan atau sekat yang berfungsi sebagai penyaring
material yang sudah agak halus dan mencegah bercampurnya bola-bola
logam yang ada di chamber I (pertama) dan II (kedua).
54


Tujuan :
Menggiling campuran klinker,lime stone dan gipsum menjadi
semen.
Cara kerja :
Umpan yang berupa klinker dan gipsum masuk ke Finish Mill
melalui Feed Chute. Karena perputaran mill maka akan menyebabkan
gerakan pada bola-bola baja dan material. Oleh adanya tumbukan dan
gesekan antara bola-bola baja dan material maka material akan
mengalami penghancuran dan penghalusan.
Diantara chamber I dan II dipisahkan dengan sekat difragma.
Material setelah dihancurkan di chamber I masuk ke celah diafragma
karena adanya gaya putaran dari mill menuju ke chamber II. Pada
chamber II material akan dihaluskan oleh bola-bola baja namun
ukurannya lebih kecil daripada chamber I. Adanya perputaran mill
menyebabkan bola-bola baja berputar sehingga material terjepit dan
mengalami gesekan. Material yang sudah halus akan ditarik oleh fan
masuk separator untuk dilakukan pemisahan antara material halus dan
yang kasar. Material semen yang halus akan langsung dibawa ke semen
silo, sedangkan yang masih kasar akan direcycle ke Finish Mill untuk
digiling lagi.
Fungsi
Menggiling campuran klinker dan gypsum

menjadi semen
Type
Compound Cement Mill
Jumlah
2 unit
Kapasitas
80 ton/jam
Diameter
5,2 m
Panjang
17,6 m
Ketebalan shell
55 65 100 mm
Kecepatan mill
15 rpm
55


Jumlah ruangan
Konsumsi energi mill
6300 KW
Kehalusan produk
170 Mesh
A.4.2 Air Separator
Gambar III.8 Air Separator

Tujuan :
Untuk memisahkan antara partikel yang halus dengan partikel yang
masih kasar.
Prinsip kerja :
Prinsip kerja dari separator ini adalah material umpan dimasukkan
melalui chute ke atas distributor plate yang mendispersikan partikel ke
dalam aliran udara. Udara bersama dengan partikel yang terdispersi
mengalir ke atas dan melewati rotating counterblade. Partikel kasar
terlempar keluar akibat gaya sentrifugal, kemudian menumbuk dinding
dan jatuh masuk ke dalam tailing cone sedangkan udara dengan partikel
halus mengalir melalui fan menuju fine chamber. Di sini material halus
dipisahkan dari udara dan terkumpul di dalam outer cone. Udara
bersama dengan sejumlah material halus kembali ke zona pemisahan
melalui air vane.
56


Separator memiliki fineness range sekitar 3000-6000 cm2/g yang

dapat dilakukan penyesuaian-penyesuaian untuk mendapatkan material
yang lebih halus atau lebih kasar. Pada separator jenis ini ada sebagian
peralatan pemisahan yang berputar/bergerak untuk melakukan proses
pemisahan partikel.
Fungsi
Memisahkan antara material kasar dan

material halus yang telah digiling oleh
raw mill
Type
Cyclone ZUB42
Jumlah
2 unit
Kapasitas
80 ton/jam
Kualitas hasil
<12 % residu pada 170 mesh
Diameter
4,2 m
Motor listrik
200 KW, 365 1450 rpm
A.4.3. Cement Silo

tempat penampungan dan homogenisasi
Fungsi
semen yang telah digiling di dalam cement

mill
Diameter
: 22 m
Filling height
: 50 m
Internal height
: 52 m
Active volume
: 17000 m3
Diameter
of
chamber
central
: 8m
A.5. Unit Packing

A.5.1 Vibrating Screen
Fungsi
: Menyaring/memisahkan semen dari

pengotor
Jumlah
4 unit
57


Screening surface
: 5,6 m2
Mesh
: 4 mm
Motor
: 5,5 kw, 1500 rpm
A.5.2 Rotary Packer

Fungsi
: Memasukkan semen ke dalam kantong

kemasan
Jenis
: Haver Rolo Packer Compact 8 RC
Kapasitas
: 220 ton/jam
Jumlah packer
: 4 unit
Jumlah pengisian
: 8 lubang
Arah rotasi
: Kanan
Diameter
: 1,6 m
Tinggi
: 1,8 m
Udara tekan
: 5 bar
Daya yang dibutuhkan
: 15
B. Spesifikasi Alat Pendukung

B.1. Bucket Elevator
Fungsi
: Mengangkut bahan yang berupa serbuk,

butiran atau bongkahan kecil dengan posisi
vertical dari bawah ke atas dengan sudut
kemiringan sampai 90.
Type
: Centrufugal Distchanger vertical chain
Kapasitas
: 325 m3/jam
Lebar bucket
: 406 mm
Tinggi bucket
: 35,5 m
Kecepatan bucket
: 1,1 m/detik
Daya motor
: 74 KW
58


B.2. Apron Conveyor

Fungsi
Mengangkut material berat dalam jarak

pendek.
Type
Inclined
Kapasitas
50 ton/jam
Lebar
1,8 m
Kecepatan apron
Maks 8,5 m/menit
Daya motor
37 KW
Kecepatan putar motor
4 rpm
Berat alat
15,8 ton
B.3. Belt Conveyor

Fungsi
Mengangkut
material
yang
berupa
tepung, butiran atau bongkahan kecil

dengan posisi mendatar / miring dengan
kemiringan max 30.
Type
Through Type
Kapasitas
120 ton/jam
Lebar belt
0,8 m
Kecepatan angkut
0,49 m/det
Daya motor
22 KW
Kecepatan putar motor
120 rpm
Sudut kemiringan
30o
B.4. Screw Conveyor

Fungsi
Mengangkut material yang berupa tepung

dengan arah horizontal dalam ruangan
yang
tertutup,
dari
electrostatic
precipitator ke air slide
59


Kapasitas
10 ton/jam
Type
Enclosed through type
Kecepatan
50 rpm
Panjang screw
25 m
Diameter screw
0,8 m
Daya motor
30 KW
B.5. Air Slide

Fungsi
Sebagai alat transportasi media material

yang telah halus dengan cara fluidisasi,
dari
electrostatic
precipitator
ke
blending silo
Type
Enclose through type
Kapasitas
100 ton/jam
Panjang
42,4 m
Lebar
304 mm
Daya motor
450 KW
Sudut inklinasi
B.6. Dust Collector
60


Keterangan gambar :
1. Debu masuk
7. Remote Cyclic Timer
2. Clean Air Exhaust
8. Compressed Air Suply
3. Plemim
9. Filter Silinder
4. Tube Sheet
10. Collector Housing
5. Nozzle
11. Discharge
6. Selenoid Valve
Gambar III.9 Bag Filter
Cara kerja :
Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang diletakkan di ujung
dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang mengandung debu
dilewatkan kantong-kantong penangkap debu. Debu akan menempel pada
kantong sedangkan udara bebas dikeluarkan lewat cerobong. Pengaturan
pengeluaran debu dari kantong filter dilakukan oleh remote cyclic timer
secara periodik dan solenoide valve akan terbuka. Akibat bukaan valve ini
maka udara bertekanan akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan debudebu yang menempel pada kantong penangkap debu.
Fungsi
Mengumpulkan debu yang keluar dari

peralatan
Type
Bag Filter
Kapasitas Filtrasi
350 m3/menit pada 80 oC
Tekanan udara
5 bar
Kecepatan motor
300 rpm
Daya motor
2,2 KW
Dust content
30gr/Nm3
Luas filter
4,068 m2
61


B.7. Elektrostatik Precipitator

4
2
6
3
Keterangan gambar :
1. Partikel debu dan gas masuk
5. Gas buang keluar
2. Gas Distribution Screen
6. Collecting Plate
3. Discharge Electroda
7. Hopper
4. Hammer
8. Debu keluar
Gambar III.10. Elektrostatik Precipitator

Cara kerja :
Electrostatic Precipitator merupakan peralatan yang berfungsi untuk
membersihkan gas hasil proses dengan menggunakan kekuatan medan
listrik untuk memindahkan partikel padat yang terbawa di dalam aliran gas.
Debu dialirkan melewati sebuah medan listrik yang berada diantara
elektroda yang mempunyai jenis kutub yang berlawanan. Discharge
elektroda menginduksikan muatan negatif pada partikel dan kemudian
partikel akan ditangkap oleh collecting electroda yang berkutub positif
relatif terhadap discharge elektroda dimana di dalam prakteknya collecting
electroda dihubungkan ke tanah (ground). Partikel yang ditangkap oleh
collecting elektroda merupakan lapisan-lapisan debu yang kemudian dengan
menggunakan gaya mekanik berupa rapping akan terhempaskan masuk ke
dalam hooper.
62

Fungsi

Menangkap debu yang ada dalam

aliran gas yang akan dibuang keluar
melalui
cerobong
sehingga
tidak
menimbulkan polusi debu.

Type
Horizontal flow, 2 zone HPV 12-6-6/6
Kapasitas
5000 m3/menit
Arus
DC
Voltase
>40 kV
Precipitator chamber
7390 m3/menit
Daya
893 KW
Effective plate length
13.820 mm
Effective plate width
1250 ton/jam
Effective plate hight
11300 mm
Menimbang material yang keluar dari
B.8. Weighing Feeder

Fungsi
hopper sebelum dibawa ke raw mill

agar didapat laju material yang konstan.
B.9.
Type
Belt Type Constan Feeder
Kapasitas
30 150 ton/jam
L.ebar
1,2 m
Panjang
3,8 m
Eletric Motor
11 KW
Menimbun dan menggaruk material
Scrapping Reclaimer
Fungsi
dari storage yang kemudian diangkut

oleh belt conveyor menuju
hopper, misalnya reclaimer
untuk
mengambil clay.
63


Type
Rail Mounted Chain
Kapasitas
130 ton/jam
Panjang scrapping
19 m
memindahkan bahan baku dari storage
B.10. Circulator Stock Pile

Fungsi
ke belt conveyor secara circular

Stocking capacity
2500 t/h
Reclaiming capacity
800 t/h
Number of pile
2 semi circulars
Diameter rail
122 m
Diameter pile
121 m
Angle of repose
37 oC
B.11. Drag Chain

Fungsi
Sebagai alat transportasi
material
Number
Material handle
Raw material / dust kiln
Bulk density
0,7 T/m3 - 0,3 T/m3
80 - 100 C
Capacity
270 m3/h for each max.
Conveying speed
0,25 m/s
Width of the chain
770 mm
Distance between centres
23 m
Power requirement
20 kW
Temperature of the
material
64


B.12. Air Lift Conveyer

Sebagai alat
Fungsi
Number
Material conveyed
Raw meal
Number of through
Through size
250 mm
Trough length
5,2 m
Trough inclination
8%
Conveying capacity
40000% T/h
Porous media
Polyester
Number of fan
Power of motor
11 kW
Speed of motor
3000 Rpm
transportasi material
65


BAB IV
UTILITAS
Unit utilitas merupakan bagian pendukung yang bertugas mensuplai
kebutuhan yang diperlukan agar proses produksi dapat berjalan lancar, seperti
bahan bakar, air, listrik dan lain-lain. Unit utilitas di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. terbagi atas :
1.
Penyediaan Air (water supply section) sebesar 1,432 liter/ton klinker air
tanah dan 7,159 liter/ton klinker air permukaan.
2.
Penyediaan Tenaga Listrik sebesar 63,402 kW/ton klinker berasal dari

diesel dan turbin uap sedangkan dari PLN sebesar 14,317 kW/ton klinker.
3.
Penyediaan Udara Tekan sebesar 3,937 m3/ton klinker, dengan dibantu

udara bebas sebesar 0,043 m3/ton klinker udara primer, 0,072 m3/ton klinker
udara sekunder, dan 0,06 m3/ton klinker udara tersier.
4.
Penyediaan Bahan Bakar sebesar 0,477 liter solar/ton klinker, 0,095 liter
oil/ton klinker, dan 0,007 ton batubara/ton klinker.
5.
Pembuatan Kantong Semen
6.
Penyediaan Peralatan Berat
7.
Fabrikasi dan Perbaikan Mesin
A.
Penyediaan Air (Water Supply Section)

Unit penyediaan air atau water supply section merupakan salah satu
unit utilitas yang bertugas mengelola air untuk kebutuhan industri maupun
rumah tangga. Tugas dari Water Supply Section adalah sebagai berikut :
1. Menjaga kelancaran produksi air bersih
2. Menjamin kelancaran stock dan distribusi air bersih dari instalasi
produksi water treatment ke setiap pemakai, yaitu :
Cement Plant P-1 s.d P-8 dan P-11
Kantor-kantor P-1 s.d P-8 dan P-11
Utilitas umum di seluruh divisi
Kepentingan proyek
66


3. Pengambilan dan pengelolaan air tanah serta pendistibusiaannya ke

kompleks perumahan, poliklinik dan instalasi produksi air minum
karyawan.
4. Pemeriksaan kualitas air, baik air baku maupun air bersih secara periodik
termasuk limbah
5. Merawat dan memperbaiki seluruh system water treatment dan water
supply serta jaringan distribusi ke lokasi pemakaian pada seluruh plant.
Sumber baku air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ada 2
macam yaitu :
A.1. Sumber Air Tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (depp well) yang
terdapat di komplek pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200
liter/menit tiap sumurnya. Pangambilan air tanah dilakukan dengan cara
mengebor tanah hingga kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inchi.
Casing yang digunakan adalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inchi
yang dibawahnya dipasang penyaring yang berfungsi agar kotoran tidak
terhisap bersama air sedangkan pada ujung atas pipa dipasang pompa. Air
kemudian melalui filter rock dan disaring dengan pipa penyaring. Air yang
telah disaring tersebut kemudian dialirkan ke bak penampung. Penggunaan
air tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan dan poliklinik yaitu
6000 liter/hari.
Tabel IV.1
Karakteristik Air Bersih
Parameter
Keterangan
Parameter
Keterangan
Warna
Tidak berwarna
Besi
0,2 mg/lt
Bau
Tidak berbau
Klorida
250 mg/lt
Rasa
Tidak berasa
Sulfat
250 mg/lt
pH
6,5 8,5
Nitrat
0,1 mg/lt
Kekeruhan
10 ppm
Timbal
3,0 mg/lt
Zat organik
10 mg/lt
Mangan
0,1 mg/lt
Kesadahan
150 500
Sumber : Departemen Kontrol Proses, 2014
67


A.2. Sumber Air Permukaan

Air permukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir
dibelakang pabrik yaitu sungai Cileungsi, untuk itu perlu diketahui
karakteristik dari air di sungai Cileungsi yang dapat dilihat pada tabel 44.
Air baku kemudian diolah di Instalasi Water Treatment (IWT) sebelum
didistribusikan ke pemakai yang 85 % diantaranya digunakan untuk air
pendingin (AP) dengan menggunakan sistem daur ulang plant. Kebutuhan
air permukaan sebanyak 30.000 liter/hari.
Pengolahan air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. melalui
beberapa tahapan proses, yaitu :
1. Pengolahan Pendahuluan
Sebelum mengalami proses pengolahan, air dari sungai Cileungsi
harus mengalami pembersihan awal agar proses selanjutnya dapat
berlangsung dengan lancar. Air dilewatkan trash screen untuk memisahkan
kotoran berukuran besar kemudian dipompakan ke bak pengendap yang
dilengkapi pengaduk.
2. Pengolahan Pertama
Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang
masih terikut dari pengolahan pendahuluan dengan cara pengendapan
(sedimentasi) dan atau pengapungan. Setelah diendapkan, air dipompakan
ke dalam tiga unit alat penyaring (clarrifier) yang alirannya telah diatur oleh
distributor. Bahan-bahan kimia yang ditambahkan adalah sebagai berikut :
Alum, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel
pengotor yang terdispersi.
NaOCl, berfungsi untuk membunuh bakteri.
3. Pengolahan Kedua
Proses yang utama pada pengolahan kedua ini adalah penyaringan,
tujuannya untuk menyaring debu-debu halus yang masih lolos dengan
menggunakan sand filter yang terdiri dari antrasit, pasir, dan kerikil sebagai
media penyaring.
68


Pengolahan ini mempunyai 2 unit penyaring yang masing-masing

terdiri dari 3 silinder yang mempunyai ukuran dan dimensi media yang
berbeda-beda sesuai dengan kualitas air yang diinginkan. Air yang telah
disaring, ditampung dalam bak penampung air. Untuk menjaga pH air maka
ditambahkan NaOH (Caustic Soda).
4. Pengolahan Lanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu
yang tidak terendapkan di proses sebelumnya. Selain itu proses ini juga
dimaksudkan untuk membunuh mikroorganisme pengganggu di dalam air
proses. Bahan kimia yang ditambahkan di dalam proses ini adalah :
Kuri
flok,
merupakan
bahan
sintetis
yang
berfungsi
mengendapkan debu yang tidak terflokulasi oleh alum.
Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat menyumbat

pipa.
Selain itu, air juga digunakan sebagai air pendingin. Air pendingin yang
kesadahannya masih tinggi (kesadahan maksimal 500 mg/lt) harus
dilakukan pelunakan dahulu dengan memakai alat penukar ion. Secondary
treatment dilakukan untuk menjaga kualitas air pendingin agar tetap
optimum yang dilakukan dengan cara :
Memberi bahan tambahan tertentu seperti chlor, corrosion, dan

scale inhibitor.
Blow down dan pembersihan bak secara periodik.

Tabel IV.2
Karakteristik Air Hasil Pengolahan
Parameter
Keterangan
Parameter
Keterangan
Temperatur
< 30 oC
Klorida
196,49 mg/lt
Ph
7,00
Sulfat
4,42 mg/lt
Kekeruhan
0,00 ppm
Nitrat
0,00 mg/lt
Kesadahan
4,39 mg/lt
Mangan
0,00 mg/lt
Total Padatan
334,06 mg/lt
CO2
0,64 mg/lt
Besi
0,2 mg/lt
Amoniak
0,00
69

B.

Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. diproduksi
sendiri oleh divisi utilitas yaitu Power Supply Section. Saat ini pabrik telah
mengoperasikan dua power station yaitu power station I dan power station
II dengan total daya listrik sebesar 265,87 MW.
Power station I dan power station II bekerja secara paralel untuk
saling menunjang selama produksi 24 jam. Kebutuhan listrik digunakan
untuk keperluan penerangan gedung, pendingin ruangan, pompa blower,
pengisi baterai, fan, penggerak alat-alat pendukung, mensuplai peralatan
bantu dan sebagainya.
Kebutuhan listrik sebesar 190 MW digunakan untuk keperluan
penerangan gedung, pendinginan ruangan, pompa-pompa, blower, pengisi
baterai, fan, penggerak crane, menyuplai peralatan bantu dan sebagainya.
Pengoperasiannya dilakukan dari central remote control yang terdapat di
ruang central. Listrik dapat dibangkitkan dengan merubah tenaga gerak
menjadi tenaga listrik dengan menggunakan generator.
Tabel IV.3 Kapasitas Listrik di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Jenis
Tempat
Jumlah Kapasitas
Pembangkit Unit
(MW)
Masing-masing
Power I
Total
(MW)
Bahan
Diesel
8,2
41
IDO
Power II Diesel
19
171
IDO
Power II Turbin uap
11,87
11,87
Batu bara
Power II Turbin uap
42
84
Gas
bertekanan

B.1. Diesel
Diesel menghasilkan tenaga mekanik untuk menggerakkan generator
sehingga menghasilkan listrik. Untuk memulai kerja diesel, listrik disuplai
dari emergency generator yang dihasilkan dari diesel berkapasitas 200 kW
70


yang dihidupkan dengan accu atau baterai. Listrik ini digunakan untuk
menghidupkan MCC (Motor Control Center) yang kemudian menjadi suplai
kerja awal diesel. Setelah generator menghasilkan listrik, maka suplai listrik
tidak lagi dari MMC tapi dari generator. Satu unit generator terdiri dari
alternator, diesel, dan perangkat pelengkap. Untuk selanjutnya emergency
generator (generator darurat) digunakan untuk start up dalam kondisi black
out (padam total). Bahan bakar IDO (Industrial Diesel Oil) yang berasal
dari minyak bumi telah mengalami beberapa tahapan proses yang dibeli dari
Pertamina. Kebutuhan setiap diesel mencapai 4000 liter/jam.
B.2 Turbin Uap
Bahan bakar berasal dari batubara dengan memanfaatkan uap air
sebagai penggerak generator. Air yang digunakan adalah air demineralisasi,
untuk menghindari terjadinya korosi/karat pada alat karena air mengandung
garam dan menimbulkan kerak/isolator pada permukaan alat, sehingga
mengganggu proses perpindahan panas. Jumlah air yang dibutuhkan + 60
ton/jam.
Air yang berasal dari water treatment ditampung dalam make up tank
yang berfungsi sebagai control level. Air ini dialirkan untuk mengisi
deaerator tank dengan suhu 1050C (deaerator tank berfungsi sebagai
penguap O2) dengan mengalirkan sebagian steam dari boiler. Dari deaerator
tank, air dialirkan ke boiler untuk pemanasan dengan tiap tahap :
a.
Tahap pemanasan awal untuk menaikkan suhu.
b.
Tahap evaporasi untuk menguapkan air menjadi steam/uap panas.
c.
Tahap pemanasan lanjut untuk mengubah uap menjadi superheated

steam.
Steam yang keluar dari boiler dengan suhu 3600C, dialirkan ke dalam
turbin uap yang menggerakkan generator sehingga menghasilkan listrik dan

sebagian steam masuk ke aerator tank untuk menjaga suhu. Exhaust steam
dari turbin didinginkan dalam kondensor dengan mengalirkan air pendingin
(cooling water) dan di recycle lagi ke deaerator tank.
71


B.3 Turbin Gas

Fluida kerja yang digunakan adalah gas bertekanan (compressed
natural gas) + 700 psi. Sedangkan gas dari Pertamina hanya mencapai 200
psi sehingga tekanan perlu dinaikkan menggunakan kompresor gas. Gas
hasil kompresi kemudian dialirkan ke dalam heat exchanger untuk
menaikkan suhu. Gas tersebut dialirkan ke turbin gas melalui suatu nozzle
yang berfungsi untuk mengarahkan aliran tersebut ke sudu-sudu turbin.
Daya yang dihasilkan oleh turbin gas tersebut digunakan untuk memutar
generator. Ekspansi fluida kerja dari turbin didinginkan untuk kembali ke
dalam proses awal.
C.
Penyediaan Udara Tekan

Di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ada dua macam udara yang
dipergunakan yaitu :
C.1. Udara Tekan

Udara tekan dipergunakan untuk berbagai macam hal diantaranya
untuk pembersihan debu pada peralatan, menggerakkan Damper Valve,
pengadukan lapisan material di Blending Silo dan transportasi material
dengan Air Slide.
Udara dari atmosfer ditarik dengan Kompresor berkapasitas 16.500
m3/jam dengan daya 180 HP dan bekerja pada tekanan 100 psig menuju ke
filter udara yang selanjutnya dikeringkan di pengering udara. Udara yang
telah kering dialirkan menuju ke peralatan-peralatan yang membutuhkan
udara tekan. Udara tekan yang dihasilkan mempunyai tekanan 4 kg/cm2.
C.2. Udara Bebas
Udara bebas berguna untuk memenuhi kebutuhan udara pembakaran,
pendingin klinker dalam Grate Cooler dan pendingin peralatan. Kebutuhan
udara bebas ini dapat diperoleh dengan menggunakan fan.
Udara pembakaran dalam memproduksi semen terdapat dua macam
yaitu :
72


a. Udara Primer
Udara primer adalah semua udara yang masuk Rotary Kiln melalui
Burner Gun yang berasal dari Primary Air Fan dan transportasi Blower
batubara. Udara primer ini digunakan untuk pembakaran di Rotary Kiln.
Temperatur udara primer dipengaruhi oleh temperatur batubara yang sedang
ditransfer ke dalam Rotary Kiln antara 34o 35o C. Besarnya udara primer
10 - 18% dari total udara untuk pembakaran di rotary kiln. Burner
dilengkapi dua buah fan masing-masing berkapasitas 180 m3/menit untuk
memenuhi kebutuhan udara primer.
b. Udara Sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik ke dalam Rotary Kiln dari
Cooler. Udara tersebut merupakan udara yang digunakan untuk pembakaran
di Rotary Kiln. Pemakaian udara sekunder ini sangat efektif untuk proses
pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi yaitu 800 900o C.
Pemakaian batubara akan lebih hemat dengan adanya temperatur tinggi.
Kebutuhan udara sekunder sebesar 300 m3/menit.
c. Udara Tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik ke dalam Suspension
Preheater dari Cooler, dimana udara tersebut digunakan untuk membantu
pemanasan di Suspension Preheater. Pemakaian udara tersier ini sangat
efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai temperatur tinggi.
Temperatur udara tersier ini sebesar 700 oC. Kebutuhan udara sekunder
sebesar 250 m3/menit.
D.
Penyediaan Bahan Bakar

Unit ini dibawah suplai division yang bertugas menyediakan bahan
bakar dan mendistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Jenis bahan
bakar yang digunakan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. antara lain :
D.1. Solar
Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat trasportasi, seperti truk,
alat berat dan kendaraan operasional pabrik. Bahan bakar ini langsung dibeli
73


dari Pertamina. Solar dikirim ke pabrik dengan menggunakan truk yang

kemudian ditampung dalam tempat pengisian solar. Untuk memenuhi
kebutuhan bahan bakar dan alat-alat transportasi, PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. menyediakan solar sebanyak 2000 liter/hari.
D.2. Oil
Oil yang biasa digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil) yang
berasal dari penyulingan minyak bumi. IDO digunakan sebagai bahan bakar
untuk jenis pembangkit listrik diesel power station dan juga untuk
pemanasan awal di Rotary Kiln. Kebutuhannya mencapai 400 liter/jam
untuk tiap diesel.
Spesifikasi IDO :
a. Spesific grafity
: 0,94 gr/cc
b. HV
: 8000 9000 kkal/kg
c. Ash
: 0%
d. Sulphur
: 1 2%
e. Pressure : 30 40 kg/cm2
f. Flash point
: 90 1400C
Perlu diketahui pula mengenai viskositas oil, bahwa semakin dingin

oil, makin tinggi viskositasnya. Untuk mempermudah pemompaan, oil harus
memiliki viskositas yang cukup. Pada permulaan heating up, temperatur oil
dinaikkan untuk mencapai flash pointnya (1100C). Hal ini dicapai saat
tekanan 30 40 kg/cm2 dengan menggunakan HP pump.
D.3. Batubara
Sejak Maret 1986,
PT
Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
menggunakan batubara sebagai bahan bakar sesuai dengan anjuran

pemerintah untuk menghemat penggunaan bahan bakar minyak/oil. Untuk
memenuhi kebutuhan batubara, dilakukan kontrak kerja dengan Krakatau
Steel, yaitu terminal batubara di Cigading, Cilegon Serang. Terminal ini
dikelola oleh PT. KICE. Kebutuhan batu bara sebanyak 30 ton/hari.
74


Pengangkutan batu bara ke Citeureup dilakukan dengan kereta api dri

stasiun Cigading kemudian kontainer dipindahkan ke truck untuk diangkat
ke lokasi pabrik ke bagian storage. Dari storage ini, batubara dikeluarkan
dengan reclaimer dan diangkut dengan belt conveyor menuju hopper.
E.
Pembuatan Kantong Semen

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Mempunyai divisi tersendiri
untuk pembuatan kantong semen, yaitu Paper Bag Division (PBD), yang
telah membuat kantong khusus untuk memenuhi kebutuhannya sendiri.
Bahan - bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan kantong semen adalah:
1.
Kertas
Jenis kertas yang digunakan untuk pembuatan kantong semen adalah
jenis kertas regular craft dan kertas extensible craft (cuplak) antara lain :
Regular craft Eurocan, dari Kanada
Regular craft Canfor, dari Kanada
Regular craft KKA, dari kertas craft Aceh
Extensible craft (cuplak), dari Scandinavia
Extensible craft (cuplak), dari kertas craft Aceh
2.
Lem
Lem digunakan untuk melekatkan bagian bagian tepi kertas agar
terbentuk menjadi kantong kantong. Lem dibuat dengan mencampurkan

tepung kanji (tapioka) dan air dengan perbandingan 1:10, lalu dimasak
sampai suhu 60 C, kemudian ditambahkan tawas dan polivinil asetat
sebagai pengawet.
3.
Benang dan Kapas

Benang digunakan untuk menjahit mulut kantong. Jenis benang yang
dipakai adalah benang polyester fibre dan benang polypropylene

multifilament. Benang yang digunakan pada kantong semen Portland
berwarna putih, sedangkan untuk semen putih berwarna merah.
4.
Tinta
75


Tinta digunakan untuk memberi warna pada logo kantong semen merk
dagang perusahaan. Warna sekunder yang digunakan adalah warna merah
dan biru. Jenis tinta yang dipakai adalah callier dari Singapura, Camantika
dari Jepang dan DCT dari Jakarta.
5.
Filter Card
Filter card digunakan untuk menutup lubang jahitan dan bantalan
benang sehingga memperkuat kantong semen. Jenis filter card yang dipakai
polyamide rope.
Mesin pembuat kantong semen terdiri dari 2 mesin utama, yaitu:
1.
Turbine Machine
Konstruksi pada turbine machine ini dibagi menjadi 5 unit, yaitu :
Proper roll stand unit

Digunakan untuk melekatkan gulungan kertas yang akan dibuat
menjadi kantong setengah jadi.
Printing Unit
Digunakan untuk mencetak logo atau cap perusahaan pada lembaran
kertas yang akan dibuat kantong.
Edge position controller and wed draw unit

Digunakan untuk menjaga agar tegangan dari lembaran kertas tidak
berubah, serta mengatur dan menjaga posisi dari lapisan kantong
bagian dalam dan bagian luar saat kantong akan ditekan.
Longitudinal pasting unit

Digunakan untuk memberikan lem pada lembaran
kantong yang
dipotong.
Tube forming unit

Digunakan untuk membentuk lembaran beberapa kertas menjadi
bentuk kantong semen.
2. Automatic Sewing Machine Lune

Kontruksi pada automatic sewing machine lune ini dibagi menjadi 5 unit,
yaitu :
Automatic tube feeder
76


Digunakan untuk mengambil dan memasukkan tube ke mesin

automatic valve former.
Automatic valve former

Digunakan untuk melipat katup dan kantong semen.
Double head sewing

Digunakan untuk menjahit sisi dan bagian bawah kantong.
Automatic bag collector

Digunakan untuk menekuk kantong yang sudah dijahit berdasarkan
jumlah yang ditentukan.
F.
Penyediaan Peralatan Berat

Unit ini juga disebut sebagai Heavy Equipment Division (HED) yang
bertugas menangani pengoperasian peralatan berat. HED dibagi menjadi 3
departemen:
1.
Mining Heavy Equipment Division (MHED)
2.
Production Mobile Equipment Division (PMED)
3.
Light Medium Equipment Transportation and Operation Department

(LMETOD)
Tiap departemen tersebut masing masing dibagi menjadi 4 seksi :

1.
Aplikasi Alat Berat

Pemilihan jenis model, kapasitas, dan merk alat berat untuk aplikasi
medan operasi tertentu mengacu pada pada performance handbook dan
petunjuk teknis ekonomi.
2.
Pengoperasian Alat Berat

Tugas yang dilakukan meliputi penempatan dan pengaturan kendaraan
alat berat, pemantauan, test, dan evaluasi.
3.
Peralatan Alat Berat

Bertugas melakukan private preventif maintenance dan preventive
maintenance.
77

4.

Administrasi
Tugas yang dilakukan adalah pelayanan administrasi, part purchasing,
pengolahan data teknis pengoperasian alat berat.
G.
Fabrikasi dan Perbaikan Mesin

Unit fabrikasi dan perbaikan mesin berada dibawah TSD (Technical
Service Division) yang bertugas melakukan persiapan suku cadang mesin
atau alat produksi serta melakukan perbaikan mesin mesin produksi. Unit
ini bertugas berdasarkan pesanan dari unit produksi dan terbagi atas lima
kelompok kerja. Berikut adalah lima kelompok kerja tersebut :
1.
Machine Tool
Tugasnya membuat suku cadang yang dibutuhkan sesuai dengan
kemampuan mesin perkakas yang ada. Suku cadang yang dapat dibuat
antara lain : roda gigi, baut, mur, dan lainnya.
2.
Rigger
Tugasnya dalam bidang pengangkutan, misalnya pengangkutan dari
unit fabrikasi ke unit produksi dan sebagainya.
3.
Filter
Tugasnya melepas dan memasang kembali bagian bagian alat yang
akan digunakan dan yang telah terpakai.
4.
Fabrikasi
Tugasnya mengerjakan atau menbuat bagian bagian mesin yang ada
hubungannya dengan pengelasan dan penggunaan plat plat sebagai
benda kerja, misalnya membuat bucket dan siklon dan lainnya.
5.
Welder
Tugasnya dalam bidang pengelasan.
78


BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki kepedulian terhadap
lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan
terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan
lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan.
A.
Limbah Padat
Pada industri semen, limbah padat yang ditimbulkan berupa debu.
Sebagai contoh, limbah debu tersebut berasal dari raw material (limestone,
sand, dan clay), raw meal, clinker, semen dan batubara.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat
diperlukan. Jika alat ini bekerja dengan baik maka debu yang keluar berupa
debu yang sangat halus. Emisi debu yang ditetapkan oleh pemerintah
maksimal 80 mg/m3. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. menggunakan
ambang batas emisi debu sebesar 60 mg/m3. PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. juga menanam bekas areal tambang dengan tanaman tropis
dan jarak pagar.
Pabrik semen merupakan pabrik yang unik dalam hal penanganan
debu, baik dari sisi dalam pabrik maupun sisi luar pabrik. Dari pihak pabrik,
debu identik dengan uang. Semakin banyak debu yang keluar, makin besar
pula uang yang hilang sehingga operasi dust emission treatment
menghasilkan keuntungan.
Setiap alat pemisah debu dari udara selalu menimbulkan pressure
drop. Deduster merupakan peralatan yang sangat cocok dalam industri
semen karena tidak banyak menimbulkan pressure drop. Cara kerja
deduster diukur berdasarkan efisiensi presipitasi dan pressure dropnya.
Efisiensi presipitasi adalah perbandingan debu yang berhasil dikumpulkan
dengan dust yang masuk ke dalam peralatan. Pressure drop adalah selisih
79


tekanan statis pada inlet dan outlet alat dedusting. Pressure drop
berhubungan dengan kapasitas fan dan power.
Diantara berbagai macam peralatan dedusting, yang paling baik
digunakan adalah presipitator dan filter deduster, jika dievaluasi
menggunakan efisiensi yang berhubungan dengan emisi debu standar.
B.
Limbah Cair
Limbah cair PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dihasilkan dari
pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi
karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit
yang kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk dipisahkan. Di
bak-bak, pemisahan antara limbah minyak dan air akan terpisahkan. Hasil
penyaringan air akan dialirkan ke sungai sedangkan minyak akan dipompa
masuk ke dalam truk untuk dibawa ke lahan kosong. Biasanya, minyak ini
dibakar atau digunakan untuk pelatihan pemadam kebakaran.
C.
Limbah Gas
Berasal dari kondisi pembakaran yang tidak sempurna sehingga
menghasilkan gas CO. Kadar CO normal berada pada tingkat 0,01 0,02%.
Kenaikan kadar CO sangat dihindari karena apabila bereaksi lanjut dengan
oksigen akan menimbulkan panas dan ledakan. Selain CO, polutan gas
lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2, dan O2 sisa. Komponen ini terkandung
dalam batu bara yang digunakan sebagai bahan bakar di dalam rotary kiln.
Polutan gas utama yang perlu diperhatikan adalah CO dan NOx karena
dapat mengganggu proses jika terjadi kenaikan jumlah gas-gas tersebut.
NOx terbentuk dari udara yang dipanaskan pada temperatur tinggi. Pada
temperatur tinggi, oksigen dan nitrogen mengalami disosiasi sehingga
membentuk NOx. Pengukuran kadar NOx cukup memberikan gambaran
terhadap kondisi pembakaran di dalam kiln. Pada temperatur 1600
17000C, kadar NOx pada gas sekitar 50 ppm.
80


Penanganan limbah gas dilakukan dengan membuat cerobong asap

setinggi mungkin (+ 67 m) agar gas buang tidak sampai mencemari
lingkungan
sekitarnya.
Dengan
konstruksi
cerobong
tinggi,
maka
konsentrasi gas buang dapat diperkecil karena pengenceran oleh udara

bebas. Untuk penanganan limbah gas CO, dilakukan pengawasan pada inlet
maupun outlet top cyclone. Apabila kadar CO sudah mencapai 1%, operasi
EP akan dihentikan untuk mencegah ledakan.
81


BAB VI
LABORATORIUM
A.
Program Kerja Laboratorium

Unit ini bertugas untuk mengendalikan dan mengawasi mutu dari
bahan baku sampai bahan jadi, yaitu semen. Oleh karena itu, unit ini
bekerja secara kontinyu. Hasil analisis dibandingkan dengan Standar
Nasional Indonesia (SNI).
A.1.
Laboratorium Kimia
Tugas bagian ini adalah sebagai kontrol operasi dengan menganalisis
bahan baku, tepung baku, dan semen secara kontinyu. Analisa ini
dilakukan dalam jangka waktu tertentu sesuai dengan ketentuan dari
pabrik.
Bahan Baku
Proses Pengolahan
Semen
Produk
Analisis:
Analisis:
CaO Content
Limestone Content
MgO Content
Clay Content
SiO3 Content
Sand Content
Al2O3 Content
Gypsum Content
F2O3 Content
LOI (loss on ignation)
Gambar VI.1 Blok Diagram Pengujian Bahan Baku dan Produk PT Indocement
Tunggal Prakarsa Plant 7-8
82


A.1.1 Alat-alat yang Digunakan

1. Spektofotometer Sinar X
Spektofotometer Sinar X meliputi uji XRF (X-ray fluorescence)
dan XRD (X-ray Diffraction). XRF digunakan untuk mengetahui kada
senyawa penyusun, seperti kadar SiO2, Aal2O3, CaO, MgO, dan FeO3.
Sedangkan XRD digunakan untuk mengetahui material kristal merupakan
SiO2, Aal2O3, CaO, MgO, dan FeO3.
2. Blaine
Prinsip kerja Blaine didasarkan pada kecepatan udara dalam
volume tertentu untuk menghembuskan suatu batch semen. Semakin halus
semen maka nilai blaine nya semakin besar.
Dari data yang dipeoleh uji kehalusan dengan alat Blaine
memenuhi standar nasional Indonesia SNI 15-2049-2004 karena rata-rata
kehalusan yang dmencapai 500 m2/kg sedangkan menurut SNI kehalusan
minimum adalah 280 m2/kg.
3. Wagner
Fungsi Wagner adalah untuk menentukan ukuran distribusi partikel
dari semen.
4. Viccat
Viccat digunakan untuk memeriksa pengerasan semen.
5. Gillmore
Gillmore berfungsi untuk memeriksa pengeringan semen.
A.1.2. Analisi Pengujian Kimia Batu Kapur
Penyediaan sampel :
Sampel digiling sampai lolos ayakan 149 mesh dan dikeringkan dalam
oven pada suhu 100-105OC selama 1 jam.
a.
Kadar SiO2
1) Sampel ditimbang 1 gram dalam gelas piala 100 ml, ditambahkan air
sampai menjadi slurry (lumpur).
83


2) 5 ml HCl dan 100 ml HClO4 60% ditambahkan lalu dipanaskan di atas

pemanas dengan suhu 200oC. Setelah asap putih keluar, pemanasan
dilanjutkan selama 10 menit.
3) Kemudian didinginkan lalu ditambahkan 5 ml HCl dan 50 ml air
panas, disaring dan diendapkan, dicuci dengan air panas selama 10 kali
(filtrat a).
4) Diabukan dalam pemanas listrik dan dipijarkan dalam tanur listrik
pada suhu 1000oC selama 30 menit.
5) Setelah itu didinginkan dalam eksikator kemudian ditimbang.
6) Perhitungan :
% SiO2 =
Dengan
x 100% ;
W = berat endapan
S= berat sampel
b. Kadar ammonium hidroksida

1) Filtrat ditampung dalam labu takar 250 ml (a) sampai tanda batas, lalu
dipipet ke dalam gelas piala 300 ml untuk penetapan R2O3.
2) Larutan sampel ini didihkan sampai beberapa menit. Indikator metil
merah ditambahkan sebanyak 1-2 tetes, ditambahkan pula amoniak
tetes demi tetes sampai warna merah menjadi kuning, dan ditambahkan
lagi 1-2 tetes berlebihan.
3) Didihkan selama 1 menit, endapan dibiarkan turun dan disaring
dengan kertas saring. Filtrate diterima oleh labu takar (b) 500 ml.
4) Endapan dicuci dengan amonium nitrat 2%, 8-10 kali. Filtrat
digunakan untuk penetapan CaO dan MgO.
5) Setelah pencucian selesai endapan dimasukkan dan dipijarkan dengan
cruse porcelen dalam tanur listrik pada suhu 1000oC selama 1 jam.
Selanjutnya didinginkan lalu ditimbang (W).
6) Perhitungan :
%R2O3
= W x 250/1000 x 100%
%Al2O3
= %R2O3 - %Fe2O3
84


c. Kadar CaO
1. Filtrat dari (b) dalam labu takar 250 ml, lalu ditambahkan air sampai
tanda batas.
2. Pipet 10 ml untuk penetapan CaO dan MgO.
3. Filtrat diencerkan menjadi 220 ml, lalu ditambahkan 4 ml
trietanolamin.
4. Titrasi dengan larutan standar EDTA 1/40 M sampai mendekati titik
akhir titrasi, kemudian ditambah 14 ml larutan KOH 20% (pH = 12,713,2).
5. Dibiarkan selama 3 menit, lalu ditambahkan indikator MM sebanyak
0,1 gram dan titrasi dilanjutkan sampai warna merah menjadi biru.
6. Perhitungan :
%CaO =
d. Kadar MgO
1) Filtrat (b) diencerkan menjadi 200 ml dalam gelas kimia 300 ml.
2) 4-5 tetes Natrium Sulfida ditambahkan kemudian larutan buffer 10 ml
dan indikator EBT.
3) Larutan dititrasi dengan EDTA 1/40 M dari merah menjadi biru.
4) Perhitungan :
% MgO =
e. Hilang Pijar (LOI)
1) Ditimbang 1 gram sampel dengan cruse platina.
2) Dipijarkan dalam tanur listrik pada suhu 1000oC selama 1 jam.
3) Lalu didinginkan dalam eksikator dan ditimbang beratnya.
4) Perhitungan :
Hilang pijar (LOI) =
f. Kadar Fe2O3
85


1) Pipet larutan (b) 100 ml dimasukan ke dalam gelas piala 300 ml, lalu
ditambahkan 2-3 tetes HNO3 pekat dan didihkan selama beberapa
menit.
2) Metil merah ditambahkan beberapa tetes hingga warna merah berubah
menjadi kuning dan ditambahkan lagi sampai berlebihan, kemudian
didihkan selama 1 menit kemudian dibiarkan mengendap.
3) Endapan disaring dan dicuci dengan air panas 2 kali dan filtratnya
dibuang.
4) Endapan besrta kertas saringnya diambil dan endapan dimasukkan
dalam gelas piala.
5) Endapan disemprot dengan air panas supaya masuk ke dalam gelas
piala.
6) Larutan dipanaskan hingga mendidih dan endapan larut smpurna,
kemudian ditambahkan SnCl2 tetes demi tetes hingga warna kuning
menjadi tidak berwarna dan ditambahkan beberapa tetes berlebihan.
7) Didinginkan dengan cepat sampai suhu ruangan dengan direndam air.
8) Gelas piala dibilas dan ditambahkan HgCl2 5% lalu diaduk kuat-kuat,
kemudian dibiarkan selama 2-3 menit.
9) Selanjutnya ditambah 10 ml asam phospat kemudian diencerkan
dengan aquades 100 ml.
10) Dua sampai tiga tetes indikator barium diphenil sufonat ditambahkan
kemudian dititrasi dengan K2CrO4 standar sehingga warna putih
berubah menjadi ungu dan volume penitrasian dicatat.
11) Perhitungan :
% Fe2O3 =
A.1.3. Pengujian Kimia Tanah Liat dan Pasir Silika
a. Kadar SiO2
1.
Setengah gram sampel dimasukkan dalam cruse platina.
2.
3 gram Na2CO3 ditimbang, 2/3 bagian dicampur dengan sampel

cruse porcelen dan 1/3 bagian sebagai lapisan di atas campuran.
86


3.
Lalu dipijarkan dalam tanur listrik pada suhu 1000oC selama 1 jam.
4.
Didinginkan dalam eksikator dan beratnya ditimbang dan 30 ml air

panas, endapan dikumpulkan dan kemudian dipanaskan di atas
penangas air selama 5 menit. Setelah itu disaring dengan kertas
saring dan filtrat diterima dengan labu takar 250 ml (1).
5.
Perhitungan :
%SiO2=
Dengan :
S
= berat sampel
= berat endapan
b. Kadar CaO dan MgO

Volume filtrat (a) ditepatkan menjadi 500 ml dengan aquades, dan
dikocok sampai homogen. Diambil dengan pipet 2 kali masing-masing
100 ml dalam gelas piala 300 ml untuk penetapan CaO dan MgO.
1) Kadar CaO
a). Larutan diencerkan menjadi 200 ml dan ditambahkan 4 ml TEA.
b). Titrasi dengan larutan EDTA standar sampai mendekati titik akhir
titrasi.
c). Empat belas ml larutan KOH 2 N ditambahkan, dibiarkan 2-3
menit lalu ditambahkan indikator MM 0,1 gram dan titrasi
dilanjutkan sampai warna menjadi biru.
d) Perhitungan :
% CaO =
Dengan :
S
= berat sampel / contoh
V1
= hasil titrasi
F1
= faktor ekivalen
2) Kadar MgO
a). Larutan diencerkan menjadi 200 ml.
87


b). Empat setengah Na2S ditambah larutan buffer 10 ml (pH : 9,5-10)

dan indikator EBT.
c). Lalu dinitrasi dengan standar EDTA sampai warna merah menjadi
biru.
d). Perhitungan :
% MgO =
Dimana :
V2
= hasil titrasi
f2
= faktor ekivalen MgO (gr) dengan 1 ml larutan
EDTA.
c. Hilang Pijar (LOI,loss on ignation)
Prosedur analisanya sama dengan hilang pijar.
d. Kadar R2O3
1).
Filtrat (1) dalam labu takar 250 ml, ditempatkan pada tanda tera.
2) .
Pipet 100 ml dalam gelas piala 300 m, kemudian diencerkan

menjadi 200 ml dan ditambahkan 2-3 tetes asam nitrat pekat,
didihkan beberapa menit.
3).
Indikator
metil
merah
ditambah
lalu
diendapkan
dengan
menambahkan ammonium hidroksida sampai berwarna kuning.

4).
Didihkan selam 1 menit, disaring dan filtrat diterima oleh labu

takar 500 ml (a).
5).
Endapan dicuci dengan ammonium nitrat 2% sebanyak 5 kali lalu

dipindahkan ke dalam cruse porcelen dan dipijarkan pada 1000oC
selama 1 jam.
6).
Setelah dingin ditimbang (W) dan filtrat (a) untuk penetapan kadar
CaO dan MgO.
7).
Perhitungan :
Re2O3 =
Dengan :
W
= berat endapan
88


= berat sampel
e. Kadar Fe2O3
1). Pipet larutan dari filtrat (1) sebanyak 100 ml ke dalam gelas piala
300 ml dan ditambahkan 2 tetes asam nitrat pekat, lalu didihkan
selama beberapa menit.
2). Metil merah ditambahkan beberapa tetes kemudian ditetesi NH4OH
sampai warna menjadi kuning dan ditambahkan lagi 2-3 tetes
berlebihan, lalu didihkan selama 1 menit, dan endapan dibiarkan
mengendap.
3). Endapan disaring dan dicuci air panas sampai 5 kali dan filtratnya
dibuang.
4). Endapan disaring bersama kertas saring dan dimasukkan dalam
gelas piala.
5). Endapan disemprot dengan air panas dan dibilas dengan HCl 10 ml
lalu dibilas lagi dengan air panas sampai bersih dan kertas
saringnya dibuang.
6). Larutan dipanaskan sampai mendidih dan endapan larut sempurna.
7). Larutan SnCL2 ditambahkan tetes demi tetes sampai warna kuning
menjadi tidak berwarna.
8). Dinginkan cepat-cepat dengan merndam di dalam air.
9). Dinding gelas piala dibilas dan ditambahkan HgCl2 5% dan diaduk
kuat-kuat, larutan dibiarkan beberapa menit, ditambahkan 10 ml
asam phospat lalu diencerkan dengan air suling sampai 100 ml.
10). Dua sampai tiga tetes barium diphenil sulfonat ditambahkan,
kemudian dititrasi dengan larutan kalium dikromat standar
sehingga warna putih menjadi ungu, volume penitratan dicatat.
11). Perhitungan :
% Fe2O3 =
Dimana :
V
= volume penitrasian
= sampel
89


A.1.4 Pengujian Pasir Besi

a.
Hilang pijar (LOI,loss on ignition)

1) Sampel ditimbang 1 gram (W) diletakkan dalam cruse yang diketahui
beratnya.
2) Dipanaskan dalam keadaan tertutup di atas hot plate sedikit demi
sedikit.
3) Kemudian dimasukkan ke dalam curse dalam tanur listrik pada suhu
1000 oC selama 1 jam
4) Perhitungan:
LOI=
x 100 %
Dengan W1 = sampel (gram)

W2 = berat sampel setelah dipijarkan (gram)
b.
Kadar SiO2
1) Sampel sebanyak 0,4 gram ditimbang, dimasukkan dalam gelas pada
300 ml dan sebanyak 30 ml HCl pekat ditambahkan dan 20 ml HClO4
60 % diaduk serta ditutup dengan gelas arloji
2) Gelas piala dipanaskan dalam penangas pasir dan diaduk hingga larut
sempurna
3) Setelah larutan merah tua, asam nitrat 10 ml ditambahkan, diaduk dan
diamati bila masih ada yang belum larut, diusahakan larut sempurna
4) Setelah asap putih keluar, dipanaskan lalu didinginkan
5) 25 ml aquadest panas ditambahkan, diaduk dan dibiarkan beberapa
menit, disaring
6) Filtrat diterima labu takar 250 ml (1) dicuci dengan air suling panas 10
kail
7) Kertas saring beserta endapan dipindahkan ke dalam cruse porcelen
lalu dipijarkan dalam tanur listrik 1000oC selama 1 jam.
8) Perhitungan
%SiO2 =
x 100 %
Dengan
W = berat endapan
90


S = berat sampel
c.
Kadar Fe2O3
1) Filtrat (1) didinginkan, tambahkan hingga tanda batas dan dikocok
hingga homogen. Pipet 25 ml dimasukkan dalam gelas piala 400 ml,
lalu diencerkan dengan aquadest sampai 200 ml dan ditambahkan
asam nitrat pekat 2-3 tetes sampai mendidih
2) Metil merah ditambahkan 2-3 tetes lalu NH4OH hingga warna merah
berubah menjadi kuning dengan beberapa tetes berlebih dan dibiarkan
mengendap.
3) Disaring dan dicuci dengan amonium nitrat panas 2 % diambil beserta
kertas saringnya kemudian dilarutkan dalam gelas piala 400 ml, kertas
saring dibilas dengan aquadest.
4) Didinginkan dan ditambahkan SnCl2 sampai warna kuning menjadi
tidak berwarna dengan 2-3 tetes berlebih ditambah 10 ml asam phospat
dan 2-3 tetes indikator barium diphenil sulfonat
5) Dititrasi dengan K2CrO4 sehingga warna putih berubah menjadi ungu
6) Volume penitrasian dicatat.
7) Perhitungan :
% Fe2O3 =
Dengan
S = berat sampel
V = volume penitrasian
d.
Kadar R2O3
1) 25 ml filtrat (1) dipipet dan dimasukkan dalam gelas piala 400 ml,
kemudian diencerkan dengan aquadest dingin menjadi 200 ml
2) 2-3 tetes asam nitrat ditambahkan lalu dipanaskan sampai mendidih
dan 2-3 metil merah serta amonium hidroksida tets demi tetes hingga
warna merah menjadi kuning, ditambahkan 2-3 tetes berlebih.
3) Endapan dibiarkan mengendap dan filtrat dimasukkan dalam gelas
piala 500 ml (2).
4) Endapan dicuci dengan ammonium nitrat panas 2% sebanyak 5 kali
91


5) Kertas saring dan endapannya dipindah ke dalam cruse porselen lalu

dikeringkan dengan penangas listrik dan dipijarkan dalam tanur listrik
pada 1000oC selama 1 jam dan didinginkan dalam eksikator selama 15
menit lalu ditimbang (W).
6) Perhitungan :
% Re2O3 =
Dengan :
e.
= berat endapan
= berat sampel
Kadar CaO
1) Filtrat (2) diinginkan lalu ditempatkan pada tanda batas lalu dikocok
sampai homogen.
2) 100 ml dipipet lalu dimasukkan dalam gelas piala 400 ml dan
diencerkan dengan aquadest sampai 200 ml
3) Ditambahkan 4 ml trietanolamin dititrasi dengan larutan standar EDTA
1/40 M standar sampai mendekati titik akhir titrasi, lalu ditambahkan
14 ml larutan KOH 20% dibiarkan 30 menit dan ditambahkan
indikator MM sebanyak 0,1 gram. Titrasi dilanjutkan sampai warna
merah menjadi biru. Volume EDTA 1/40 M yang dibutuhkan (Vi)
4) Perhitungan :
% CaO =
Dengan
S = berat sampel
fi = faktor EDTA 1/40 M(mg CaO/ml EDTA)
f.
Kadar MgO
1) Pipet 100 ml dari filtrat (2) dan dimasukkan dalam gelas piala 400 ml,
diencerkan dengan aquadest dingin 200 ml.
2) Dua sampai tiga tetes natrium sulfida ditambahkan dalam 10 ml buffer
(pH 9,5-10 )
3) Indikator EBT ditambahkan lalu dinitrasi Lalu dititrasi dengan larutan
standar EDTA 1/40 hingga warna merah menjadi biru
92


4) Volume hasil titrasi (V2)

5) Perhitungan :
% MgO =
Dimana :
S
= berat sampel
f2
= faktor EDTA 1/40 M
V1
= volume titrasi
A.1.5 Pengujian Kadar Gypsum

a. Kadar CaO
1) Setengah gram sampel ditimbang dalam
gelas piala 100 ml dan
dilarutkan dengan 100 ml HCl ke dalam beker gelas lalu diencerkan

30 ml H2O
2) Didihkan bebrapa menit, disaring dengan kertas saring dalam labu
takar 50 ml. Endapan dicuci dengan air panas.
3) Filtrat dalam labu takar lalu ditepatkan sampai tanda batas. Pipet
sebanyak 100 ml dititrasi dengan larutan EDTA standar (0,01 M)
4) Perhitungan :
% CaO =
b. Kadar SO3
1) Filtrat (dalam labu takar 600 ml) di atas diambil 200 ml dengan pipet
pada gelas piala 500 ml.
2) Dipanaskan sampai mendidih lalu ditambah 10 ml BaCl2 10 %
dibiarkan mendidih selama beberapa menit.
3) Kemudian dipindahkan pada penangas pasir selama 3 jam, disaring
dengan kertas saring. Endapan dicuci dengan air panas 8-10 kali.
4) Endapan dipijarkan dalam cruse porcelen pada suhu 800 oC selama 30
menit.
5) Didinginkan dalam eksikator kemudian ditimbang beratnya (W)
6) Perhitungan:
93

% SO3 =

x 100 %
A.1.2.5 Pengujian Terak dan Semen Portland

a. Hilang pijar
1) 1 gram sampel ditimbang lalu dipijarkan dalam tanur listrik pada suhu
50oC selama 15 menit.
2) Kemudian dimasukkan ke dalam eksikator dan ditunggu sampai
dingin kira-kira 15 menit lalu ditimbang beratnya.
3) Perhitungan:
LOI=
x 100 %
Dengan W1 = berat sampel (gram)

W2 = berat sampel setelah dipijarkan (gram)
b. Kadar SiO2
1) 0,5 mg sampel ditimbang, dimasukkan dalam gelas piala 50 ml lalu
ditambahkan asam perklorat 5 ml, diaduk sehingga bagiannya larut
sempurna.
2) Kemudian ditutup dengan gelas arloji dan dipanaskan di atas penangas
pasir, stelah keluar asap putih pemanasan dilakukan selama 5 menit
dan didinginkan.
3) Ditambahkan 5 ml HCl dan 20 ml air panas kemudian diaduk dan
disaring dengan kertas saring. Endapan dicuci dengan air panas 12
kali, ditampung dengan gelas piala 300 ml untuk diuji kadar R2O3.
4) Endapan dipindahkan (beserta kertas saringnya) ke dalam cruse
porselen lalu diabukan di atas penangas listrik dan dipisahkan dalam
tanur listrik pada suhu 50 o C selama 1 jam.
5) Kemudian ditimbang setelah didinginkan dalam eksikator.
6) Perhitungan
%SiO2 =
x 100 %
Dengan W = berat endapan

S= berat sampel
94


c. Kadar R2O3
1) Filtrat dari (b) dalam gelas piala 30 ml lalu diencerkan dengan air
panas sampai 200 ml.
2) Didihkan lalu ditambah indikator merah metil beberapa tetes sampai
warna merah menjadi kuning dan ditambahkan 1-2 tetes berlebihan.
3) Kemudian dididihkan selama satu menit dan stelah endapan
mengendap disaring dengan kertas saring.
4) Endapan dicuci dengan NH4OH 32 % b/v dan dipanaskan beberapa
kali.
5) Filtrat diterima dengan labu takar 500 ml untuk penetapan CaO dan
MgO.
6) Kertas saring dan endapannya dimasukkan dalam curse porselen lalu
dipijarkan ke dalam eksikator kemudian ditimbang beratnya.
7) Perhitungan
%R2O3 =
Dimana
S= berat sampel (gram)

W = berat endapan
%Al2O3 = %R2O3- %Fe2O3
d. Kadar CaO
1) Filtrat (c) didinginkan lalu dimasukkan dalam labu takar 250 ml,
kemudian ditambahkan aquadest sampai batas, dikocok hingga
homogen.
2) Seratus ml dimasukkan dalam gelas piala 300 ml lalu diencerkan
menjadi 200 ml dan ditambahkan 4 ml trietol amine.
3) Titrasi dengan larutan standar EDTA sampai mendekati titik akhir
titrasi kemudian ditambahkan larutan KOH 3 N sebanyak 14 ml (pH:
12,7 -13,2) dan dibiarkan selama 3 menit.
4) Setelah itu titrasi dilanjutkan, sebelumnya ditambah bebrapa tetes
indikator NN sampai warna merah berubah menjadi biru.
5)
Perhitungan :
95


Re2O3 =
Dengan :
= berat endapan
= berat sampel
e. Kadar MgO
1) 100 ml filtrat dari (c) dimasukkan ke dalam gelas piala 300 ml
diencerkan menjadi 200 ml.
2) Ditambahkan 4-5 tets Na2S, larutan buffer 10 ml (pH: 9,5 -10) dan
indikator EBT.
3) Titrasi EDTA sampai warna merah berubah menjadi biru.
4) Perhitungan:
x 100 %
% MgO =
Dimana V2= hasil titrasi

F = faktor ekivalen MgO (gram) dengan 1 ml larutan EDTA
f. Kadar Fe2O3
1) 1 gram sampel dimasukkan ke dalam gelas piala 300 ml ditambahkan
air 30 ml dan dilarutkan dengan 15 ml HCl kemudian diaduk.
2) Dididihkan dan ditambahkan SnCl2 tetes demi tetes sampai larutan
menjadi tidak berwarna.
3) Didinginkan sampai suhu kamar, kemudian ditambah 10 ml HgCl2
diaduk dan dibiarkan selama 15 menit.
4) 10 ml asam phospat ditambahkan dan diencerkan menjadi 100 ml.
Indikator ba-diphanilamina sulfonat diteteskan 2 tetes lalu dititrasi
dengan kalium dikromat sampai warna ungu.
5) Perhitungan
%Fe2O3 =
Dengan
V = volume titrasi
S= berat sampel
g. Kadar SO3
96


1) Filtrat (c) dalam gelas piala 500 ml diencerkan dengan aquades sampai
200 ml dipanaskan dan ditambahkan 10 ml BaCl2 10 % perlahanlahan.
2) Dididihkan beberapa menit agar pengendapan sempurna kemudian
dibiarkan di atas pemanas sampai suhu mendekati titik didih selama 3
jam.
3) Lalu disaring dengan kertas saring lalu endapan dicuci dengan air
panas 8-10 kali.
4) Kertas saring beserta endapannya dimasukkan dalam cruse porcelen
lalu diabukan di atas penangas listrik kemudian dipijarkan dalam tanur
listrik pada suhu 50oC selama 30 menit dan ditimbang beratnya.
5) Perhitungan:
% SO3 =
Dengan
x 100 %
S = berat sampel
W = berat endapan
A.2.
Laboratorium Fisika
Laboratorium fisika bertugas melakukan pengujian-pengujian fisik
dari semen yang dihasilkan, meliputi:
A.2.1 Pengujian Pengikatan Awal dan Pengikatan Akhir

a) Enam ratus lima puluh gram semen dibuat adonan dengan sejumlah
air, kemudian dibuat benda uji di atas pelat gelas yangbnluasnya 4
inch2. Benda uji tersebut berdiameter 3 inch dan tebal bagian
tengahnya 5 inch.
b) Cara membuat benda uji yaitu meletakan adonan di atas pelat gelas
terlebih dahulu, kemudian dengan alat semacam pisau yang digerakan
dari arah tepi ke bagian tengah sedimikian sehingga permukaan benda
uji rata dari bagian tepi sedikit tipis.
c) Setelah itu benda uji ditempatkan pada tempat yang lembab, kecualo
pada saat pengujian sedang dilakukan. Pada saat melakukan pengujian,
97


jarum harus diatur supaya berada pada posisi vertical dan dapat
mencapai permukaan benda uji dengan leluasa.
d) Pengikatan awal dan pengikatan akhir tercapai bila bilajarum vicat
dapat ditahan oleh permukaan benda uji.
A.2.2. Analisa Ayakan Tepung Baku
Bentuk ayakan standar yang dicapai adalah silinder dengan
diameter 10 cm dan tinggi 20 cm. untuk tepung baku biasanya digunakan
angka ukuran 44
dan 88 .
Lima puluh gram tepung baku ditimbang, diumasukkan dalam ayakan.

Ayakan dipegang kemudian dibelakangnya disemprotkan air (spray water) yang
tekanannya diatur sebesar 0,7 kg/cm2.
Selama itu ayakan terus digerakan memutar dan kadang-kadang
dinaikturunkan sehingga bagian yang lebih halus dari ayakan akan lolos.
Sedangkan bagian yang kasar tetap tertinggal di atas ayakan sebagai sisa.
Perhitungan :
f = x 100 %
Dimana :
f = sisa di atas ayakan
W = berat sisa
A.2.3. Analisa Blaine
a) Sampel semen ditimbang sebanyak 2,95 gram, dimasukan ke dalam
silinder baja, dimasukkan pada bagian dasar terdapat penutup yang
berongga.
b) Satu helai kertas saring diletakkan di atas sampel, sampel ditekan
secara perlahan hingga termampatkan, kemudian silinder baja
diletakkan pada pipa U yang berisi cairan minyak berwarna kuning,
yang dilengkapi dengan bola penghisap.
98


c) Dilepaskan sampai cairan minyak naik ke atas sampai melebihi tanda

batas, stopwatch dihidupkan dan dicatat lama waktu cairan minyak
tuirun hingga tanda batas bawah.
A.2.4. Analisa Kuat Tekan Mortar
a) Sampel ditimbang sebesar 740 gr dan pasir standar 200 gr, dimixer
dengan air selama 139 detik.
b) Pasir standar dimasukan secara merata sambil tetap dimixer selama 45
menit, ditambahkan air 5 ml.
c) Setelah dimixer dimasukkan dalam cetakan setengah, terlebih dahulu
kemudian diisi kembali cetakannya sampai penuh dan diratakan.
d) Didiamkan hingga kering dalam box kuningan dibongkar dan mortar
didiamkan sebentar.
e) Mortar direndam dalam air, sebelumnya ditimbang terlebih dahulu
untuk mengetahui beratnya.
f) Lama perendaman dalam air yaitu 3 hari, 7 hari dan 28 hari.
g) Pengukuran kuat tekan mortar dilakukan pada mesin kuat tekan
mortar dengan menekan mortar pada tekanan tertentu.
A.2.5. Pengujian Kekekalan Bentuk
a) Dua ratus gram semen dibuat untuk membuat 2 buah kue percobaan,
dibuat dalam mangkok dan di atas plat kaca berbentuk kerucut yang
berdiameter 10 cm dan tinggi 1,5 cm.
b) Bahan dicampur dengan Iodium Sulfat yang berfungsi sebagai bahan
pengikat, lalu digiling dan dihomogenisasi oleh mesin, kemudian
dimasukkan dalam cetakan palet.
c) Cetakan palet tersebut ditekan oleh mesin penekan dengan tekanan
tertentu supaya berbentuk palet dengan diameter 4 cm.
d) Palet tersebut dimasukkan dalam mesin X-ray yang telah dilengkapi
dengan pemrograman computer yang canggih.
99


e) Palet akan ditembakkan dengan sinar X yang berasal dari gas Argon
dan tenaga listrik bertekanan tinggi.
100


BAB VII
PENUTUP
A. Kesimpulan
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan salah satu pabrik
semen terbesar di Indonesia, bahkan di Asia Tenggara dengan kapasitas 16,9
juta ton/tahun. Produk semen yang diproduksi di Citeureup mencapai 11,7
juta ton/tahun dengan 9 plant sedangkan di Cirebon sebesar 2,3 juta ton/tahun
dengan 2 plant dan di Tarjun sebesar 2,6 juta ton/tahun.
Bahan Baku yang digunakan yaitu limestone diperoleh dari Quarry D
yang berjarak 5 km dan tanah liat di hambalang. Sedangkan Pasir besi
diperoleh dari PT Aneka Tambang Cilacap dan gypsum diperoleh dari PT
Petrokima Gresik.
Proses yang digunakan dalam pembuatan semen di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. adalah proses kering sehingga lebih ekonomis dalam
pemakaian bahan bakar, kebutuhan air dan segi konstruksi. Proses pembuatan
semen dengan proses kering dibagi atas 5 bagian yaitu, penyediaan bahan
baku pada unit crusher, pengolahan bahan pada unit raw mill, pembakaran
dan pendingin pada unit kiln dan coal mill, penggilingan smen pada uit finish
mill dan pengantongan semen pada unit packing.
Produk yang dihasilkan antara lain OPC (Ordinary Portland Cement)
Tipe I, II, dan V, OWC (Oil Well Cement), WC (White Cement), PCC
(Portland Composite Cement) dan White Mortar TR30.
Utilitas pabrik yang digunakan antara lain penyediaan air sebesar 1,432
liter/ton klinker air tanah dan 7,159 liter/ton klinker air permukaan, listrik
PLN 14,317 kW/ton klinker dan diesel 63,402 kW/ton klinker, penyediaan
udara tekan sebesar 3,937 m3/ton klinker, penyediaan bahan bakar sebesar
0,477 liter solar/ton klinker, 0,095 liter oil/ton klinker, dan 0,007 ton
batubara/ton klinker. Pengendali mutu bahan baku dan produk meliputi
pengujian kandungan limestone, clay, sand, dan gypsum yang dilakukan di
labpraturium pabrik. Limbah yang dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal
100


Prakarsa Tbk. adalah limbah padat berupa debu yang telah dapat dikendalikan
dengan menggunakan peralatan sperti Dust Collector jenis Bag Filter dan
Electrostatic Precipitator. Hal ini untuk meminimalkan polusi udara di
lingkungan sekitar pabrik.
B. Saran
Setelah melakukan praktek kerja di PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. dan berdasarkan tugas khusus yang telah diberikan maka penulis
memberikan saran yaitu:
1. Dilakukan penambahan jumlah nozzle sebanyak 8 buah atau dengan
penggunaan spray rate per nozzle 40 liter/menit dengan suhu outlet pada
Gas Conditioning Tower (GCT) sebesar 125 oC.
2. Temperatur gas panas yang keluar dari top cyclone SP P-8 tidak lebih dari
340 oC karena akan menjadi umpan masuk dari GCT. Dengan temperatur
umpan masuk yang tidak terlalu tinggi, maka kinerja GCT juga akan lebih
ringan.
101
LAPORAN TUGAS KHUSUS

PERHITUNGAN KEBUTUHAN AIR PENDINGIN
GAS CONDITIONING TOWER (GCT)
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.
PLANT 7-8 CITEUREUP, BOGOR
(04 Agustus-04 September 2014)
Oleh :
THERECIA WULAN SUKARDI

I0511052
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2015
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. sebagai produsen semen terbesar di
Indonesia memproduksi berbagai jenis semen, termasuk semen khusus (oil well
cement and white cement) dengan kapasitas produksi sebesar 16,9 juta ton/tahun.
Perusahaan yang berdiri sejak tahun 1973 dengan menggunakan merk dagang Tiga
Roda ini menghasilkan produk semen yang beragam dengan kegunaan yang berbeda
pula. Keberadaannya sebagai salah satu produsen semen terbesar, dituntut untuk
selalu dapat meningkatkan produktivitas, optimal proses produksi dan kepedulian
lingkungan terutama dalam pengendalian polusi udara. Polusi udara merupakan salah
satu polusi terbesar yang dapat ditimbulkan oleh suatu pabrik semen dimana salah
satunya adalah debu. Untuk mengurangi emisi debu yang dihasilkan oleh suatu pabrik
semen, maka digunakan dust collector (penangkap debu) untuk menangkap debu
debu tersebut sebelum melewati chimney. Salah satu alat penangkap debu yang
dioperasikan untuk mengurangi polusi udara adalah Electrostatic Precipitator (EP)
dengan unit Gas Conditioning Tower (GCT) sebagai pendingin gas masuk EP.
Pada proses produksi semen Plant 7 (P-8) unit Raw Mill memanfaatkan energi
panas dari hot gas keluaran Suspension Preheater (SP) untuk mengeringkan bahan
baku. Pada P-8 gas keluaran SP terbagi menjadi 2 yaitu menuju Raw Mill untuk
pengeringan bahan baku semen (limestone, sandyclay, pyrit cinder dan silica) dan
Gas Conditioing Tower
(GCT) untuk mendinginkan gas panas dari SP hingga
maksimal mencapai 150 oC. Keluaran gas panas yang sudah dimanfaatkan energi
panasnya tersebut akan masuk ke EP untuk menangkap debu-debu yang terikat
kemudian gas yang sudah bersih dikeluarkan ke lingkungan.
Batasan suhu masuk ke dalam EP untuk mendapatkan efisiensi yang optimal
adalah 120 oC. Jika suhu gas lebih dari 150 oC dust emisi gas keluaran ke lingkungan
dikhawatirkan akan melebihi Nilai Ambang Batas (NAB), yaitu 80 mg/Nm3. Untuk
membantu proses pendinginan itu dipasang alat GCT sebelum masuk ke dalam EP.
Ketika suhu gas melebihi 150 oC, debu-debu yang terikut akan kehilangan moisture
content (molekul H2O). Molekul H2O tersebut berfungsi sebagai penghantar muatan
yang memudahkan debu-debu untuk ditangkap oleh EP. Tetapi jika suhu gas masuk
terlalu rendah (dibawah 110 oC) menyebabkan moisture content debu diatas 1% maka
debu-debu terlalu lembab dan akan menumpuk di collecting plate.
Pada P-8 gas panas keluaran SP didinginkan oleh GCT dari 189 oC hingga
120oC dengan menggunakan water spray. Apabila suhu inlet EP naik terus menerus
maka dapat menyebabkan dust emisi gas keluaran ke lingkungan akan melebihi
ambang batas dan berdebu. Hal ini akan menjadi isu lingkungan yang merugikan
lingkungan sekitar sehingga perlu dilakukan analisa kebutuhan air pendingin Gas
Conditioning Tower (GCT) pada P-8.
B. Perumusan Masalah
Pada tugas khusus ini akan membahas kebutuhan air pendingin Gas
Conditioning Tower (GCT) pada P-8, sehingga diperlukan perhitungaan neraca panas
pada GCT.
C. Tujuan
Tujuan dalam tugas khusus ini adalah:
1. Mengetahui perhitungan neraca panas pada Gas Conditioning Tower (GCT) pada
P-8.
2. Mengetahui perhitungan kebutuhan air pendingin Gas Conditioning Tower (GCT)
pada P-8
D. Manfaat
Manfaat yang bisa diperoleh dari tugas khusus ini adalah:
1. Bagi pabrik
Dapat mengetahui kebutuhan air pendingin Gas Conditioning Tower (GCT) di
Raw Mill P-8.
2. Bagi penulis
Dapat mempelajari proses - proses yang terjadi di pabrik secara keseluruhan
beserta berbagai permasalahan dalam pelaksanaan teknisnya, sehingga dapat
menambah pengetahuan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Gas Conditioning Tower (GCT)
Gas Conditioning Tower (GCT) merupakan sebuah alat dalam suatu pabrik
semen yang berfungsi untuk mendinginkan atau mengkondisikan gas panas dari
Suspension Preheater (SP). Gas panas yang berasal dari SP mempunyai temperatur
berkisar 350 400 oC. Gas tersebut diturunkan suhunya oleh GCT menjadi 120 oC
yang merupakan temperatur outlet GCT dengan bantuan water spray sebagai
pendingin. GCT berfungsi untuk mengefisiensikan kerja dari EP. Efisiensi EP
meningkat seiring dengan naiknya voltase dan ampere yang digunakan. GCT akan
mengkondisikan gas panas dari SP agar resistivitas dan temperaturnya berada pada
range kerja dari EP.
Partikel emisi debu selama proses yang berbeda di industri semen memiliki
nilai resistivitas elektris yang spesifik. Debu yang memiliki resistivitas yang tinggi
akan sulit untuk dibersihkan dari collecting plate, dan sering menyebabkan kondisi
operasi yang dapat merusak, biasa dikenal sebagai pelemparan kembali spark atau
disebut juga back ionization. Kondisi ini dihasilkan karena hubungan dew point yang
rendah dan temperatur gas yang merusak.
EP mendapatkan efisiensi penangkapan yang tertinggi jika resistivitas partikel
debu berkisar 104 - 1011 ohm.cm. resistivitas dapat dikurangi dengan beberapa faktor,
diantaranya adalah mengineksikan air ke dalam GCT yang dianggap dapat
memperbaiki konduktivitas dalam EP.
GCT mendapatkan inlet berupa gas panas dari SP. Gas panas dari SP dihisap
oleh SP fan, volume gas panas yang masuk, volume gas panas yang masuk ke GT
diatur oleh damper yang terdapat pada inlet GCT. Outlet GCT diteruskan menuju
Raw Mill dan Sicular Storage.
Proses pengkondisikan gas panas pada GCT adalah dengan menyemprotkan
air bertekanan dan dilewatkan pada suatu nozzle, sehingga terjadi pengkabutan yang
akan menurunkan temperature gas panas menjadi sekitar 130-160oC.
Banyaknya air yang disemprotkan ke dalam GCT tergantung dari temperatur
gas panas yang masuk dan temperatur gas panas yang diharapkan saat keluar GCT
menuju EP. Namun tidak boleh menyebabkan termperatur gas panas keluar lebih
rendah dari 100 oC karena akan menyebabkan korosi pada EP dan juga akan
menyumbat hooper GCT dikarenakan penumpukan material karena moisture content

yang terlalu tinggi dalam material.
Gambar II.1
Keterangan Gambar :
1. Gas Inlet Cone
2. Gas Distribution
3. Spray Nozzle Lance
4. Man Hole
5. Ring for water Supply
6. Shell Plate
7. Paddle Screw
Gas Conditioning Tower
8. Gas Outlet Chute

9. Ring for Air Supply
10. Hopper
11. Platform
B. Spesifikasi Gas Conditioning Tower
Inlet :
Temperature
: 385 oC
Outlet :
Temperature
:310 oC
Total height
: 22 m
Diameter
:8 m
Number of high pressure pump
: 1 atm
Flow rate of the Pump
: 50 m3/jam
Water Sparyer :
Number of nozzle
: 20
Spray rate per nozzle
: 30 liter/menit
Spray rate 20 nozzle
: 600 liter/menit
Maximum spray rate per nozzle
: 40 liter/menit
Type of nozzle
: chemtrol samil nozzle lance
BAB III
METODOLOGI
A. Metode Pengumpulan Data
Metode atau langkah langkah pada pelaksanaan pengambilan data untuk tugas
khusus adalah sebagai berikut :
a.
Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dengan menanyakan langsung kepada narasumber (operator)
dalam mendapatkan data.
b.
Metode Studi Pustaka (Studi Literatur)

Metode ini dilakukan dengan mencari buku-buku referensi sebagai dasar analisis dan
pembuatan laporan.
c.
Metode Pengamatan dan Pengukuran

Metode ini diakukan dengan melakukan pengamatan dan pengukuran besaran
operasi dilapangan (secara langsung).
Water Spray
Gas input
Gas output
Gas Conditioning
Tower (GCT)
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. HASIL
Pengukuran data yang diambil pada tanggal 19 Agustus 2014
No
Parameter
Satuan
Dynamic Pressure (Pd)
Pressure Static (Ps)
Pengukuran
Inlet
Outlet
mmAq
5,0000
32,0000
mmAq
572,5000
695,0000
402
189
Temperature (T)
Koefisien Pitot Tube (k)
0,847
0,847
Diameter Duct (d)
2,5
a. Specific Gravity
273
10332 + Ps
SG = 1,3
273 + T
10332
Inlet Gas Conditioning Tower
SG = 1,3
273
10332 + 572,5
273 + 402
10332
SG = 0,5549 kg/m3
Outlet Gas Conditioning Tower
SG = 1,3
273
10332 + 695
273 + 189
10332
SG = 0,8199 kg/m3
b. Velocity Gas
v =
2 g Pd
SG
v =
2 9,18 6
0,5549
v = 11,2618 m/s

v =
2 9,18 32
0,8199
v = 23,4390 m/s
c. Luas Penampang (A)

A = 3,14 0,25 d

A = 3,14 0,25 6
A = 28,26 m2

= 3,14 0,25 2,5
= 4,9063 m2
d. Debit (Q)
Q = (v A 60 60)

Q = (11,2618 28,26 60 60)
Q = 1145726,028 m3/h

Q = (23,4390 4,9063 60 60)
Q = 413991,644 m3/h
e. Debit Gas pada 0 oC dan 1 atm

Qn = Q
273
10332 + Ps

273 + T
10332
Qn = Q
273
10332 + 572,5

273 + 402
10332
Qn = 489058,7268 Nm/h
Qn = 6113,2341 Nm/menit

Qn = Q
273
10332 + 695

273 + 189
10332
Qn = 261086,985 Nm/h
Qn = 4351,4498 Nm/menit
Perhitungan Neraca Panas

1. Kondisi Operasi Raw Mill Off
Suhu gas masuk GCT
: 402 oC
Suhu gas keluar GCT
: 189 oC
Suhu air pendingin masuk
: 28 oC
Suhu air pendingin keluar
: 289 oC
Suhu penguapan air
: 100 oC
Massa gas panas (mgas)
: 6113,2341 Nm3/menit
Cp gas panas (Cpgas)
: 0,9211 kJ/Nm3oC
Cp air fase cair (
H2O)liq
: 4,2360 kJ/Nm3oC
Cp air fase uap (
H2O)vap
: 1,5150 kJ/Nm3oC
: 1000 kg/m3
Densitas air (air)

Koef. Penguapan air (
: 2257,06 kJ/kg
NERACA PANAS
Q air pendingin
: Q gas panas
Q air (fase cair+penguapan+fase uap): Q gas panas

Q air fase cair =
=(
x (T penguapan air T air pendingin masuk)
x 4,2360 kJ/Nm3oC (100 oC-28
= 304,9954 kJ/kg
Q air penguapan
=
=(
x (T air pendingin keluar T penguapan air)
1,5150

kJ/Nm3oC x ( 189 oC 100 oC ))
= 134,835 kJ/kg
Q gas panas
C))
= 2257,06 kJ/kg
Q air fase uap
= m gas panas x Cp gas panas x (T masuk GCT T keluar GCT)

= (6113,2341 Nm3/menit x 0,9211 kJ/Nm3oC x (402 oC - 189 oC))
= 1199330,488 kJ/menit
Q gas panas
( Q air fase cair + Q penguapan air + Q air fase uap)

1199330,488 kJ/menit
(304,9954 kJ/kg + 2257,06 kJ/kg + 134,835kJ/kg)
= 444,7086568 Nm3/menit
= 34687,2752 kg/jam
Volume air pendingin yang dibutuhkan =
= 34687,2752 kg/jam x 1000 kg/m3 x 0,001 liter

= 34687,2752 liter/jam
= 587,9199 liter/menit
Jadi dari perhitungan neraca panas diatas diketahui bahwa kebutuhan air pendingin
GCT dengan temperatur outlet sebesar
189
C adalah sebanyak 587,9199
liter/menit.
2.
Kondisi Operasi Raw Mill Off dengan Temperature Outlet yang Diharapkan
(120OC)
Suhu gas masuk GCT
: 402 oC
Suhu gas keluar GCT
: 120 oC
Suhu air pendingin masuk
: 28
Suhu air pendingin keluar
: 120 oC
Suhu penguapan air
: 100 oC
Massa gas panas (mgas)
: 6113,2341 Nm3/menit
Cp gas panas (Cpgas)
: 0,7087 kJ/Nm3oC
Cp air fase cair (
H2O)liq
: 4,2360 kJ/Nm3oC
Cp air fase uap (
H2O)vap
: 1,5150 kJ/Nm3oC
: 1000 kg/m3
Densitas air (air)

Koef. Penguapan air (
Q air pendingin
: 2257,06 kJ/kg
: Q gas panas
Q air (fase cair+penguapan+fase uap): Q gas panas

NERACA PANAS
Q air fase cair
=
=(
x (T penguapan air T air pendingin masuk)
x 4,2360 kJ/Nm3oC (100 oC-28 oC))
= 304,9954 kJ/kg
Q air penguapan
= 2257,06 kJ/kg
Q air fase uap
=
=(
x (T air pendingin keluar T penguapan air)
1,5150

kJ/Nm3oC x ( 120 oC 100 oC ))
= 30,3 kJ/kg
Q gas panas = m gas panas x Cp gas panas x (T masuk GCT T keluar GCT)
= (6113,2341 Nm3/menit x 0,9211 kJ/Nm3oC x (402 oC - 120 oC))
= 1221685,962 kJ/menit

Q gas panas
( Q air fase cair + Q penguapan air + Q air fase uap)
1628914,616 kJ/menit
(304,9954 kJ/kg + 2257,06 kJ/kg + 30,3 kJ/kg)
= 628,3531 Nm3/menit
= 49011,5445 kg/jam
Volume air pendingin yangdibutuhkan
= 49011,5445 kg/jam x 1000 kg/m3 x 0,001 liter

= 49011,5445 liter/jam
Jadi dari perhitungan neraca panas diatas diketahui bahwa kebutuhan air pendingin
GCT dengan temperatur outlet yang diharpkan sebesar 120 oC adalah sebanyak
816,8590753 liter/menit.
Kekurangan air pendingin yang dibutuhkan = (816,8591 - 587,9199 ) liter/menit
B. PEMBAHASAN
Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan neraca panas, diperoleh hasil
kebutuhan air pendingin pad GCT (Gas Conditioning Tower) P-8 pada saat Raw Mill
off dalam kondisi aktual 587,9199 liter/menit. Sedangkan bila kondisi Raw Mill off
dengan temperatur outlet gas GCT yang diharapkan sebesar 120 oC maka diperoleh
kebutuhan air pendingin sebesar 816,8591 liter/menit.
Pada saat kondisi Raw Mill off, jumlah nozzle yang digunakan untuk
menginjeksikan air pendingin adalah 20 buah.
Dengan mempetimbangankan
spesifikasi rancangan untuk Gas Conditioning Tower P-8, water capacity dengan 20
nozzle beroperasi dapat memasok air pendingin sebanyak 587,9199 liter/menit.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa untuk menurunkan temperature gas panas hingga
mencapai temperatur yang diharapkan (120 oC) pada GCT P-8 jumlah nozzle yang ada
belum mencukupi, maka diperlukan penambahan jumlah air pendingin untuk
menambah kapasitas water spray yang diinjeksikan untuk GCT sebanyak 228,9392
liter/menit.
C. ALTERNATIF PEMECAHAN MASALAH
Dari neraca panas diketahui bahwa jumlah nozzle pada P-8 belum mencukupi
untuk menyuplai air pendingin pada GCT pada outlet 120 oC. Maka diperlukan
penambahan air pendingin pada GCT P-8. Terdapat beberapa alternatif yang dapat
dipertimbangkan untuk menambah kekurangan air pendingin pada GCT, antara lain:
1. Menambah jumlah nozzle
Pada sistem penginjeksian air pendingin pada GCT P-8 terpasang 20
nozzle dengan kapasitas 30 liter/menit per nozzle. Sedangkan menurut
perhitungan neraca panas terdapat kekurangan air pendingin sebesar
228,9392 liter/menit. Sehingga membutuhkan tambahan jumlah nozzle
sebesar 8 buah dengan kapasitas yang sama.
Untuk alternatif ini diperlukan penelitian lebih lanjut mengenai
penyusunan pemasangan posisi tambahan nozzle pada sistem water spray.
2. Menambah kapasitas nozzle
Pada GCT P-8 memerlukan tambahan air pendingin sebesar 228,9392
liter/menit. Jika menambah kapasitas nozzle, maka dibutuhkan nozzle
dengan water spray rate sebesar 40,84 liter/menit per buah, dengan asumsi
jumlah nozzle sama seperti rancangan awal yaitu 20 buah.
Alternatif ini tidak dapat dilakukan karena batas maximum spray rate
per nozzle adalah 40 liter/menit.
3. Menggunakan Spray Rate Maksimum
Apabila penambahan jumlah nozzle dan penambahan kapasitas nozzle
tidak dapat dilakukan, maka dapat menggunakan alternatif penggunaan
spray rate maksimum per nozzle yaitu 40 liter/menit. Dengan spray rate
tersebut didapatkan spray rate 20 nozzle sebesar 800 liter/menit dan

menghasilkan suhu output GCT P-8 sebesar 125 oC.
Selain itu ada beberapa alternatif yang dapat dipertimbangkan untuk
mengoptimalkan kebutuhan air pendingin pada GCT yaitu:
1.
Mengganti manual valve spray nozzle yang lama dengan yang baru
Pada sistem penginjeksian air pendingin pada GCT P-8 terpasang 20
nozzle dengan manual valve tipe ball valve pada masing-masing nozzle.
Kondisi manual valve sangat berpenngaruh terhadap pressure spray nozzle
yang diinginkan dan berpengaruh terhadap kualitas spray dari nozzle itu
sendiri. Pada saat ini banyak kondisi manual valve dalam keadaan
berkarat sehingga tidak dapat diatur bukaannya. Akibatnya spray dari
nozzle yang tidak maksimal ini menyebabkan pressure yang dibutuhkan
oleh nozzle tidak mencukupi. Hal ini memicu emisi debu pada chimney.
Dengan melihat kondisi seperti ini, maka sangat diperlukan
penggantian manual valve yang lama dengan yang baru agar diperoleh
kondisi yang optimal.
2.
Melakukan inspeksi, maintenance, dan membersihkan nozzle GCT

Merujuk pada design yang telah ada, diketahui bahwa sistem
penginjeksian air pendingin pada GCT P-8 terpasang 20 nozzle dengan
kapasitas 30 liter/menit. Secara teoritis jumlah air yang dispray oleh
nozzle pada kondisi seluruh nozzle on adalah sebesar 600 liter/menit.
Berdasarkan perhitungan maka jumlah air tersebut belum mencukupi
kebutuhan saat ini, perlu ditambahkan nozzle untuk memenuhi kebutuhan
di GCT.
Saat ini kebanyakan kualitas spray dari nozzle GCT kurang baik,
akibatnya effisiensi peurunan temperatur di GCT berkurang. Hal ini dapat
dikarenakan usia nozzle yang sudah tua, dan kondisi di dalam nozzle
kotor. Sehingga diperlukan inspeksi kondisi nozzle GCT dan melakukan
maintenance serta membersihkan nozzle yang ada di GCT agar kualitas
spray nozzle menjadi lebih baik.
3.
Memastikan posisi nozzle sesuai dengan desain awal
Pada P-8 pendinginan temperatur gas panas dilakukan dengan

menggunakan air pendingin yang spray oleh 20 nozzle. Nozzle-nozzle ini
mempunyai dua buah ukuran, yaitu:
POS NO 1006, dengan panjang nozzle 1500 mm
POS NO 1005, dengan panjang nozzle 1250 mm
Sangat perlu diperiksa da dipastikan bahwa susunan spray nozzle yang
ada masih sesuai dengan posisi yang diharapkan dari rancangan.
Hal ini sangat berpengaruh pada optimum atau tidaknya pendinginan
pada GCT. Karena jika kondisi spray nozzle tidak seperti rancangan, maka
titik jatuh air tidak pada posisi yang tepat, sehingga mengakibatkan udara
pans tidak didinginkan secara merata. Hal ini memicu temperatur keluaran
GCT lebih besar dari yang seharusnya.
BAB V
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan neraca massa dan neraca panas, diperoleh bahwa kebutuhan
air pendingin Gas Conditioning Tower (GCT) P-8 pada kondisi operasi aktual adalah
sebanyak 587,9199 liter/menit. Sedangkan kebutuhan air pendingin pada kondisi
operasi raw mill on dengan temperatur outlet 120 oC adalah 816,8591 liter/menit.
Sehingga dapat disimpulkan bahwa untuk menurunkan temperature gas panas
hingga mencapai temperatur yang diharapkan (120 oC) pada GCT P-8 jumlah nozzle
yang ada belum mencukupi, maka diperlukan penambahan jumlah air pendingin
untuk menambah kapasitas water spray
yang diinjeksikan untuk GCT sebanyak
228,9392 liter/menit.
Pada saat kondisi aktual jumlah nozzle yang digunakan sebanyak 20 buah,
namun untuk mencukupi kebutuhan air pendinngin untuk temperature yang
diharapkan saat outlet 120 oC maka diperlukan penambahan jumlah nozzle sebanyak 8
buah.
Alternatif pemecahan masalah lainnya yaitu penggunaan spray rate
maksimum per nozzle yaitu 40 liter/menit. Dengan spray rate tersebut didapatkan
spray rate 20 nozzle sebesar 800 liter/menit dan menghasilkan suhu output GCT P-8
sebesar 125 oC.
900
900
800
800
700
700
600
600
500
500
400
400
300
300
200
200
100
100
0
0
25,00 27,50 30,00 32,50 35,00 37,50 40,00 42,50 45,00
Spray rate (liter/menit)
Temperatur (oC)
Massa Air (liter/menit)
Grafik Hubungan antara Spray Rate

dengan Temperatur dan Massa Air
spray rate vs
massa air
spray rate vs
temperatur
B. Saran
1. Operator CCP Kiln diharapkan untuk menjaga kondisi operasi kiln, agar temperatur
gas panas yang keluar dari top cyclone Suspension Preheater P-8 tidak lebih dari 340
o
C. Hal ini sangat perlu karena yang menjadi umpan masuk dari GCT adalah gas
panas yang berasal dari SP. Dengan temperatur umpan masuk yang tidak terlalu
tinggi, maka kinerja GCT juga akan lebih ringan.
2. Sebaiknya dibuat suatu work instruction dalam operasi dan pemeliharaan GCT.
Sehingga kondisi GCT P8 tetap terawat dan performanya tetap baik.

Laporan Praktek Kerja Indocement PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja Indocement PDF

Judul Asli:

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA Tbk.

THERECIA WULAN SUKARDI

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

7. Bapak Arnold Yonathan, bapak Tommy Christianto, bapak Wisnu, bapak

BAB V PENGOLAHAN LIMBAH...................................................................... 79

Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

White Cement (WC).................................................................... 13

Gambar I.5 Portland Composite Cement (PCC)............................................ 14

White Mortar TR30 ..................................................................... 15

Gambar I.7 Struktur Organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ..... 17

Tabel I.1 Kapasitas Produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ......... 3

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Perusahaan ini meliputi plant 6 dengan kapasitas terpasang 1,6 juta

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Tabel I.1 Kapasitas produksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Plant1/Citeureup, Jawa Barat

Plant 2/Citeureup, Jawa Barat

Plant 3/Citeureup, Jawa Barat

Plant 4/Citeureup, Jawa Barat

Plant 5/Citeureup, Jawa Barat

Plant 6/Citeureup, Jawa Barat

Plant 7/Citeureup, Jawa Barat

Plant 8/Citeureup, Jawa Barat

Plant 9/Cirebon, Jawa Barat 2

Plant 10/Cirebon, Jawa Barat

Plant 11/Citeureup, Jawa Barat

dalam juta ton klinker pertahun

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Gambar I.1 Lokasi Pabrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Citeureup, Bogor

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

juga didukung dengan adanya jalan tol Jagorawi yang memperlancar

C.1.1 Bahan Baku Utama

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Tabel I.2 Spesifikasi Limestone

(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014)

Argillaceous merupakan bahan tambang yang banyak mengandung

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Tabel I.3 Spesifikasi Sandyclay

(Sumber : Proses Control Monitoring Department, 2014)

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S,C3A,dan C4AF pada reaksi

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014)

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

Tabel I.5 Spesifikasi Pyrite Cinder

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014)

Laporan Praktek Kerja

Jurusan Teknik Kimia

pengerasan/setting time semen. Spesifikasi Gypsum (CaSO4 .

(Sumber: Proses Control Monitoring Department, 2014)

Trass atau pozzoland (CaO.Al2O3.3H2O)

Laporan Praktek Kerja