PEMBINA

'" PRATYA POERI SURYADHINI, ST., MT.

MODUL VII
ASSEMBLY LINE BALANCING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Praktikan dapat merencanakan lintasan produksi yang efisien
Praktikan mampu menganalisis keseimbangan lintasan produksi
Praktikan dapat menentukan perhitungan waktu siklus, tingkat efisiensi dan efektivitas
dalam pengerjaan produk dalam suatu lintasan produksi
II. KELENGKAPAN PRAKTIKUM
Software Microsoft Excel
Software Microsoft Visio
Data dari Laboratorium SISPROMASI
III. MATERI PRAKTIKUM
7.1 Pengertian
Line balancing yaitu suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam serangkaian
stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh
seorang atau lebih operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu
siklus dari stasiun kerja tersebut.
Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan balance
delay / idle time (waktu menganggur). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan
digabung menjadi beberapa stasiun

kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah untuk

mendapatkan rasio delay / idle (menganggur) yang serendah mungkin dan dicapai suatu
efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.

Bottleneck Station
Tc

Idle time

Tsi

Tr
Gambar 7.1 Skema waktu pada tiap workstation

Gambar 7.2 Contoh assembly line perakitan truk

7.2 Konsep Line Balancing
1) Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai tujuan tertentu yang
terbatas (elemen kerja)

=
1

Tek

: waktu penyelesaian elemen kerja k

ne

: jumlah elemen kerja, k = 1,2,3,n

Asumsi tentang elemen kerja :

-

Waktu elemen bersifat konstan

Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)

2) Kendala Precedence (Precedence Constraint)

Precedence Constraint
Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan pengerjaan elemen kerja.
Kendala precedence dapat digambarkan secara grafis dalam bentuk diagram
precedence. Dimana pada proses assembling ada dua kondisi yang biasa muncul, yaitu :
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan, jadi
setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan
disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas.
2. Apabila satu komponen telah dipilih untuk dilakukan assembly maka urutan untuk
mengassembly komponen lain dimulai. Precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.
Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,
serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk
memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
Untuk menggambarkan kondisi ini secara efektif dengan menggunakan diagram
Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua simbol dasar, yaitu :
i.

Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf elemen yang
terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk
menyatakan identifikasi.

atau

Gambar 7.3 Elemen Proses

ii.

Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak panah untuk

menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen
simbol lainnya. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen
pada ekor panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

Gambar 7.4 Hubungan Antar Simbol

 Zoning Constraint
Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja juga dibatasi oleh
zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokkan elemen
kerja tertentu pada stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi
pengelompokkan elemen kerja pada stasiun yang sama. Misalnya

operasi

mempunyai sifat antagonis (atau lebih dikenal dengan destruktif) dengan operasi
2 menyebabkan percikan / konseling api, maka tidak dapat disatukan walaupun
dari segi fungsi dan makna dapat disatukan. Sebaliknya zoning constraint yang
positif menghendaki pengelompokkan elemen-elemen kerja pada satu stasiun yang
sama dengan alasan misalnya menggunakan peralatan yang sama dan peralatan itu
mahal.
7.3 Istilah-istilah dalam Line Balancing
1) Production Speed (Rp)
Production

speed

yaitu

kecepatan

untuk

memproduksi

suatu

barang

dengan

memperhatikan permintaan (demand) dengan waktu operasi.

Operation time

= waktu produksi

2) Waktu Siklus (Cycle Time)

Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing stasiun kerja untuk
menyelesaikan satu unit produk. Dalam menentukan waktu siklus, harus diperhatikan
waktu stasiun lainnya, sehingga waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu
operasi terbesar untuk menghindari bottle neck.
=

(
)

3) Waktu Stasiun
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap stasiun kerja untuk
melakukan pekerjaannya dan sudah memperhitungkan waktu repositioning.

4) Waktu Menganggur (Idle Time)

Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang
disebabkan antara lain hujan (faktor alam), menunggu muatan, menunggu dokumen, alat
rusak, dan lain-lain. Waktu menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan
yang ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada waktu siklus
yang telah diberikan. Dengan kata lain idle time adalah selisih atau perbedaan
antara Cycle Time (Tc) dan Station Time (Tsi), atau Tc dikurangi Tsi.
= .

=

Keterangan :

= jumlah stasiun kerja

Ws

= Waktu stasiun kerja terbesar

Wi

= Waktu sebenarnya pada stasiun kerja

= 1,2,3,,n

5) Keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)

Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari
waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang
sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan sebagai
=

berikut :

( )(
)
()

(
)

Keterangan :
N

= jumlah total waktu tiap elemen

= jumlah stasiun kerja

TS max = waktu stasiun kerja maksimum

6) Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan
waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).

7) Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)

Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan
siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Line Efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu
lintasan.

=
%

Keterangan :
N

= jumlah total waktu tiap elemen

= jumlah stasiun kerja

TS max = waktu stasiun kerja maksimum

8) Smoothest Index
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif atau cara
untuk mengukur tingkat waktu tunggu relatif dari penyeimbangan lini perakitan
tertentu. Nilai SI = 0 adalah nilai keseimbangan lintasan yang sempurna.
= (
)
Keterangan :
TSmax = waktu stasiun kerja maksimum
TSi

= waktu stasiun kerja ke-i

9) Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang
efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
=

Keterangan :
Twc

= waktu operasi (seluruh elemen)

Ts

= waktu stasiun

7.4 Metode Line Balancing

Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oeh para ahli yang meneliti
bidang ini. Secara garis besar Line Balancing bisa dioptimalkan oleh dua metode yaitu :
1. Metode Analitis
2. Metode Heuristik
Berikut ada penjelasan beberapa metode yang umum dipakai dalam pemecahan masalah
dalam Line Balancing:
1) Metode Helgeson dan Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)
Metode ini biasanya lebih dikenal dengan Ranked Positional Weight system. Langkah
pertama yang dilakukan adalah membuat diagram precedence & matriks precedence.
Kemudian hitung bobot posisi untuk setiap elemen yang diperoleh dari penjumlahan
waktu pengerjaan elemen tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain yang mengikuti
elemen tersebut.
Penugasan elemen-elemen terhadap stasiun kerja mengikuti langkah-langkah berikut :
a. Hitung bobot posisi setiap elemen kerja. Bobot posisi suatu elemen adalah jumlah
waktu elemen-elemen pada rantai terpanjang mulai elemen tersebut sampai elemen
terakhir. Bobot (RPW) = waktu proses tersebut + waktu proses operasi-operasi
berikutnya
b. Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari yang terbesar ke terkecil,
elemen yang mempunyai bobot paling tinggi ditempatkan pada stasiun 1.
c. Hitung waktu siklus
d. Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang
tidak melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus
e. Kemudian pilih elemen dengan bobot terbesar berikutnya dan dilakukan pemeriksaan
terhadap :
1. Precedence, hanya elemen yang semuanya pendahulunya sudah ditempatkan
boleh bergabung.
2. Waktu pengerjaan di elemen tersebut harus lebih kecil atau sama dengan waktu
stasiun yang masih tersedia.
f. Ulangi langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan
g. Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya,
maka tentukan nilai efisiensi, balance delay, dan smoothest indexnya

2) Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)

Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang memiliki tingkat keterkaitan yang sama
ke dalam sejumlah kolom / daerah. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah
sebagai berikut :
a. Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi.
b. Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam kolom-kolom dari kanan
ke kiri.
c. Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam berbagai
cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama dengan
waktu siklus.
d. Apabila ada elemen-elemen yang belum bergabung dan jumlahnya lebih kecil dari
Waktu siklus, maka lanjutkan penggabungan dengan elemen di daerah precedence di
kanannya dengan memperhatikan batasan precedence.
e. Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja.
f. Setelah itu tentukan nilai line efficiency, balance delay, & smoothest index.

3) Metode Largest Candidate Rules

Prinsip dasar dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar pengurutan
operasi dari waktu proses terbesar hingga elemen dengan waktu operasi terkecil. Sebelum
dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu berapa waktu siklus yang akan dipakai.
Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan operasi dalam satu stasiun
kerja.
Berikut tahap-tahap dari metode Largest Candidate Rules :
a. Pilih elemen yang akan ditugaskan pada stasiun pertama yang memenuhi persyaratan
precedence dan tidak menyebabkan total jumlah Tek pada stasiun tersebut melebihi Ts.
b. Jika tidak ada elemen lain yang dapat ditugaskan tanpa melebihi Ts, maka lanjutkan
ke stasiun berikutnya.
c. Ulangi langkah 1 & 2 untuk stasiun lainnya sampai seluruh elemen selesai ditugaskan.
d. Tentukan nilai dari Line Efficiency, Balance Delay, & Smoothest Index.

IV. LANGKAH PRAKTIKUM

Studi Kasus :
PT. SISPROMASI adalah perusahaan yang bergerak di industri elektronik yang saat ini
sedang membuat dua produk, yaitu Large Door Alarm dan Mini Door Alarm. perusahaan
ingin mengetahui keefisienan dari pembuatan produk tersebut. Dalam lini perakitan ini
harus diseimbangkan untuk memenuhi permintaan 100.000 unit/tahun. Lini ini akan
beroperasi selama 50 minggu/tahun, 5 shift/minggu dan 7,5 jam/shift. Dari data historis
tahun sebelumnya dapat diketahui bahwa efisiensi untuk downtime 4% dan uptime 96%,
sedangkan waktu repositioning lost per siklus adalah 2 menit.
Diketahui :
Tabel 7.1 Deskripsi elemen kerja
No

Deskripsi Elemen Kerja

Waktu (menit)

Predecensor
-

Pemotongan Kabel

2.58

Wiring kabel dengan buzzer kemudian dimasukkan

ke dalam PCB

2.29

Wiring kabel dengan baterai pole kemudian

dimasukkan ke dalam PCB

2.29

Wiring limit switch dengan kabel menggunakan

solder kemudian dimasukan ke dalam box

6.06

Wiring rocker switch dengan kabel menggunakan

solder kemudian dimasukan ke dalam box

6.06

Solder seluruh komponen dengan timah

5.13

2,3,4,5

Inspeksi I

Pemasangan baterai dan menutup box dengan screw

2.58

Packaging

2.03

10

Inspeksi II

1
1

1
1

Dari data di atas, tentukan precedence diagram, waktu siklus, stasiun kerja, efisiensi stasiun
kerja, dan efisiensi lintasan dari pembuatan jam tersebut dengan menggunakan metode
Ranked Positional Weight (RPW), Killbridge-Wester Heuristic, dan Regional Approach.

1. Ranked Positional Weight / Metode Helgeson dan Birnie

Precedence Diagram

Gambar 7.5 Precedence diagram

Setelah membuat precedence diagram, lalu hitung RPW dari setiap elemen kerja,
seperti berikut :
Tabel 7.2 Nilai RPW tiap elemen
RPW-i

TOTAL

RPW-1

2.58+2.29+2.29+6.06+6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 31.02

RPW-4

6.06+5.13+1+2.58+2.03+1

17.80

RPW-5

6.06+5.13+1+2.58+2.03+1

17.80

RPW-2

2.29+5.13+1+2.58+2.03+1

14.03

RPW-3

2.29+5.13+1+2.58+2.03+1

14.03

RPW-6

5.13+1+2.58+2.03+1

11.74

RPW-7

1+2.58+2.03+1

6.61

RPW-8

2.58+2.03+1

5.61

RPW-9

2.03+1

3.03

RPW-10 1

1.00

10

Urutkan elemen kerja dengan nilai RPW dari yang terbesar hingga terkecil:
Tabel 7.3 Nilai RPW tiap elemen (lanjutan)
Elemen Kerja

RPW

Tek

Predecessor

20.38

2.58

17.80

6.06

17.80

6.06

14.03

2.29

14.03

2.29

11.74

5.13

2,3,4,5

6.61

1.00

5.61

2.58

3.03

2.03

10

1.00

1.00

Total

112.03

31.02

Production Speed (Rp)

=
Cycle Time (Tc) =

= . /

( )

=
=

(.
)
= ,
.

Ts = Tc - Tr = 5,099 0.03 = 5,96 menit

Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer

w = min integer

= 6 workstation

Pengelompokkan stasiun kerja:

Tabel 7.4 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan Metode RPW
Stasiun

Elemen
kerja

Tek

Waktu stasiun

Waktu Siklus

Efisiensi
stasiun kerja

Idle time

4.87

6.06

80%

1.19

2.58

2.29

2.29

2.29

6.06

38%

3.77

6.06

6.06

6.06

100%

6.06

6.06

6.06

100%

5.13

5.13

6.06

85%

0.93

6.06

17%

5.06

2.58

2.03

5.61

6.06

93%

0.45

10

Line efficiency

: 73.13%

Balance delay

: 26.87%

Smoothest Index

: 6.503845017
Workstation Efficiency Idle Time
1
80%
1.19
2
38%
3.77
3
100%
0
4
100%
0
5
85%
0.93
6
17%
5.06
7
93%
0.45

WS 1
1,2

WS
2
3

WS
3
4

WS 4
5

WS 5
6

WS 6
7

Gambar 7.6 Hasil pengelompokan elemen kerja

WS
7
8,9,1
0

Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan

waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9
bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena
zoning constraint. Waktu siklus yang dipakai di tabel pengelompokan kerja yaitu
waktu elemen kerja terbesar dikarena melebihi waktu siklus hasil perhitungan.

2. Metode Kilbridge Wester Heuristic / Region Approach

Precedence Diagram:

Gambar 7.7 Precedence diagram Region Approach

Tabel 7.5 Pengelempokan Region Elemen Kerja

Elemen Kerja

Kolom

Tek

Total Waktu
Per Kolom

Predecessor

2.58

2.58

2.29

2.29

II

6.06

1
16.7

6.06

1
1
1

III

5.13

5.13

2,3,4,5

IV

2.58

2.58

VI

2.03

2.03

10

VII

31.02

31.02

Total

Production Speed (Rp)

=
Cycle Time (Tc)

= . /

( )

=
=

(.
)
= ,
.

Ts = Tc - Tr = 5,099 0.03 = 5,96 menit

Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer

w = min integer

..

= 6 workstation

Pengelompokan stasiun kerja

Setelah

didapat

jumlah

stasiun

kerja

teoretis,

maka

dapat

dilakukan

pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan tugas-tugasnya. Pengelompokannya

ialah :
Tabel 7.6 Pembagian Stasiun Kerja dengan Region Appoarch
Stasiun

Elemen kerja

Tek

Waktu
stasiun

Waktu
Siklus

Efisiensi
stasiun kerja

Idle time

2.58

2.58

6.06

43%

3.48

2.29

2.29

4.58

6.06

76%

1.48

6.06

6.06

6.06

100%

6.06

6.06

6.06

100%

5.13

5.13

6.06

85%

0.93

6.06

17%

5.06

2.58

2.03

5.61

6.06

93%

0.45

10

Efficiency line

: 73.13%

Balance delay

: 26.87%

Smoothest Index

: 6.400921809

Workstation Efficiency
1
43%
2
76%
3
100%
4
100%
5
85%
6
17%
7
93%

WS 1
1

WS
2
2,3

WS
3
4

WS 4
5

Idle Time
3.48
1.48
0
0
0.93
5.06
0.45

WS 5
6

WS 6
7

Gambar 7.8 Hasil pengelompokan elemen kerja

WS
7
8,9,1
0

Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan

waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9
bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena
zoning constraint.
Metode Largest Candidate Rule
1. Precedence Diagram:

Gambar 7.9 Precedence diagram

Production Speed (Rp)

=
Cycle Time (Tc)

= . /

( )

=
=

(.
)
= ,
.

Ts = Tc - Tr = 5,099 0.03 = 5,96 menit

Jumlah Workstation teoritis:
w = min integer

w = min integer

..

= 6 workstation

Tabel 7.7 Urutan Elemen Kerja Berdasarkan Metode LCR

Elemen Kerja

Tek

Predecessor

6.06

6.06

5.13

2,3,4,5

2.58

2.58

2.29

2.29

2.03

10

Total

31.02

2. Pengelompokan stasiun kerja:

Tabel 7.8 Pengelompokkan Stasiun Kerja menggunakan Metode LCR
Stasiun

Elemen kerja

Tek

Waktu stasiun

Waktu Siklus

Efisiensi
stasiun
kerja

Idle time

2.58

2.58

6.06

43%

3.48

6.06

6.06

6.06

100%

6.06

6.06

6.06

100%

2.29

2.29

4.58

6.06

76%

1.48

5.13

5.13

6.06

85%

0.93

6.06

17%

5.06

2.58

2.03

5.61

6.06

93%

0.45

10

Efficiency line

: 73.13 %

Balance delay

: 13.04 %

Smoothest Index

: 6.400921809

Workstation Efficiency Idle Time

1
43%
3.48
2
100%
0
3
100%
0
4
76%
1.48
5
85%
0.93
6
17%
5.06
7
93%
0.16

WS 1
1

WS
2
4

WS
3
5

WS 4
2,3

WS 5
6

WS 6
7

WS
7
8,9,1
0

Gambar 7.10 Hasil pengelompokan WS metode LCR

Catatan : Pada workstation 6 hanya memiliki 1 operasi yaitu inspeksi II dengan
waktu sebesar 1 menit. Terlihat operasi ini bisa digabung dengan kegiatan 8 & 9
bila berdasarkan waktu siklusnya, tetapi operasi 7 ini tidak bisa digabung karena
zoning constraint.
Kesimpulan :
Nilai dari line efficiency dan balance delay pada ke 3 (tiga) metode ini sama, jadi metode
yang dipilih adalah metode Region Approach atau metode Largest Candidate Rules, karena
memiliki nilai smoothest index lebih kecil daripada nilai yang dihasilkan jika menggunakan
metode RPW, yang berarti tingkat idle time jika menggunakan metode Region Approach
ataupun Largest Candidate Rule lebih kecil dibanding menggunakan metode RPW.

V. PROSEDUR PRAKTIKUM
1. Praktikan melakukan tes awal selama 20 menit.
2. Asisten menjelaskan mengenai materi line balancing.
3. Praktikan belajar membuat precedence diagram sesuai lintasan produksi menggunakan
software Microsoft Visio, mengisi

setiap

tabel

dan

rumus

line

balancing

menggunakan software Microsoft Excel, dan melakukan evaluasi terhadap efisiensi

lini

dan

balance

delay dengan

membandingkan

keempat

metode

yang telah

dikerjakan selama 90 menit.

4. Praktikan mengerjakan jurnal selama 15 menit.

VI. REFERENSI
Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia
Bedworth, David D. 1978. Integrated Production and Control System. United States of
America: Jhon Willey & Sams.
Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
Groover, Michael. 2001. Computer Integrated Manufacturing & Automation. USA:
McGraw-Hill.
Laboratory, Sispromasi. 2013. Modul Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Bandung.