Anda di halaman 1dari 35

BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Landasan Teori
Proses Metal forming (proses pembentukan logam), merupakan
Proses pembentukan (forming) adalah proses mengubah bentuk logam
dengan suatu gaya pada arah tertentu tanpa menyisakan serpih.Proses
pembentukan tergantung pada sifat plasticity (plastisitas), yakni
kemampuan mengalir sebagai padatan tanpa merusak sifat-sifatnya.
Proses forming diklasifikasikan menjadi 2 yaitu:
1. Cold working adalah deformasi di bawah kondisi proses recovery
tidak aktif. Biasanya suhu kerja kurang dari 0.3 kali suhu leleh benda
kerja.
2. Hot working; deformasi dilakukan di bawah kondisi temperatur dan
laju strain (regangan) di mana rekristalisasi terjadi simulatan dengan
deformasi. Untuk mencapai ini, suhu deformasi biasanya di atas 0.6
kali titik cair material pada skala suhu absolut (Kelvin atau Rankine)
1) Cold Working.
Cold working adalah deformasi plastis logam di bawah suhu
rekristalisasi. Proses biasanya pada suhu kamar, tetapi penaikan suhu
ringan biasa digunakan untuk meningkatkan keuletan dan mengurangi
kekuatan.
A. Keunggulan cold working di baningkan dengan hot working antara
lain :
1. Tidak diperlukan panas
2. Permuakan akhir yang diperolehlebih bagus
3. Kontrol dimensi lebih bagus sehingga sedikit/tidak memerlukan
pemesinan lanjutan
4. Produk memiliki kemampuan reproduksi dan mampu tukar yang
lebih bagus
5. Sifat kekuatan, kelelahan dan keausan ditingkatkan melalui strain
hardening
6. Sifat terarah dapat diberikan
7. Problem kontaminasi diminimisasi
B. Kelemahan dari cold working sendiri antara lain :
1. Diperlukan gaya yang lebih besar untuk memulai dan
menyelesaikan proses cold work
2. Diperlukan perangkat yang lebih berat dan lebih kuat
3. Kurang keuletan
4. Permukaan logam harus bersih bebas sisik
5. Anneal antara mungkin diperlukan untuk mengkompen-sasi
hilang keuletan yang menyertai strain hardening
6. Pemberian sifat yang terarah mungkin merusak
7. Tegangan sisa yang tak diinginkan mungkin diproduksi

2) Hot Working
Hot working didefinisikan sebagi deformasi plastis logam di atas
suhu rekristaliasinya. Yang perlu diingat bahwa beda material beda suhu
rekristalisasinya. Misalnya tin / timah putih (Sn) pada suhu kamar, baja
0
pada suhu 2000 0F, tungsten pada suhu sampai 4000
F belum
mencapai daerah hot working.Kenaikan suhu berpengaruh terhadap
penurunan tegangan yield logam dan meningkatkan keuletannya.
Adapun keuntungan dan kerugian Hot Working antara lain :
A. Keuntungan Hot Working
1. Pada suhu hot working, rekristalisasi mengeliminasi efek dari
strain hardening (pengerasan regang) sehingga tidak ada
keniakan signifikan dalam kekuatan yield atau kekerasan atau
penurunan keuletan.
2. Kurva stress-strain sebenarnya mendatar di atas titik yield dan
deformasi dapat dipakai mengubah secara drastic bentuk
logam tanpa takut akan retak atau diperlukan gaya yang
sangat besar.
3. Mengurangi atau menghilangkan ketidakhomogenan kimiawi
4. Pori-pori dapat dilas atau direduksi ukurannya selama
deformasi
5. Struktur metalurgis dapat diubah untuk meningkatkan sifat
akhir
6. Pada baja pada suhu rekristalisasi deformasi terjadi pada
struktur Krista austenit FCC yang lemah dan ulet dari pada
ferrit BCC yang kuat dan stabil pada suhu rendah
B. Kerugian Hot Working.
1. Suhu tinggi dari hot working meningkatkan reaksi logam dengan
sekitarnya
2. Toleransi yang miskin karena pemendekan termal dan
kemungkinan pendinginan yang tidak uniform
3. Struktur metalurgis mungkin juga tidak uniform Karena ukuran
butir akhir tergantung pada reduksi, suhu pada akhir deformasi
dan faktor yang lain yang bervariasi sepanjang benda kerja
Metal Forming di bedakan menjadi 2 macam proses :
A. SHEET METAL PROSES
1. Metal Cutting
Setelah bentuk bentuk kasar dari suatu produk selesai dibuat
(terutama melalui proses pengecoran), maka langkah langkah yang
sering mengikutinya adalah proses pemotongan logam (metal cutting).
Dalam proses ini akan terjadi proses pemotongan atau lebih tepat
disebut dengan proses perautan logam dengan menggunakan
sebuah pahat potong (cutting tool). Tujuan pokok dari proses
pemotongan logam adalah untuk memperoleh bentuk bentuk
tertentu, toleransi, ataupun derajat kehalusan permukaan (surface
finished) dari benda kerja.
2

Banyak jenis proses pemotongan logam yang dikenal, dan


berikut ini akan dijelaskan beberapa diantaranya yang cukup
dikenal, didalam proses pengolahan logam seperti pembubutan,
pengdrilan penggerindaan, dan lain lain
Proses pembubutan (turning) : merupakan pemotongan logam
yang dilaksanakan dengan jalan memutar (turning) benda kerja dan
kemudian memotong / merautnya dengan memakankan sebuah pisau /
pahat potong ke benda kerja tersebut. Proses perautan disini umumnya
dilaksanakan melalui sebuah mesin bubut (engine lathe) dan meliputi
proses facing, contour turning, threading, parting, drilling, knurling, dan
lain lain

Tabel 1.1.1 : Allowance Value a for Three Sheet-metal Groups

Dalam proses Sheet Metal Cutting, dibagi lagi menjadi beberapa


tahapan, antara lain Shearing, Punching, dan Blanking.
1. Shearing
Proses
pengguntingan
(shearing)
:
merupakan
proses
pemotongan dengan cara menekan dua sisi pisau tajam ke lembaran
logam (sheet metal). Proses proses seperti blanking, parting, punching,
nibbling, nothcing dan shearing semuanya merupakan Shearing
operating.
2. Punching
Proses pemotongan sheet metal pada bagian yang dipotong
tersebut adalah scap yang disebut slug. Punching dan Blanking tidak
terlalu jauh berbeda.
Untuk menghitung clearence, digunakan rumus sebagai berikut :
c=a. t
dimana : c = clearence, in, (mm)
a = allowance
t = tebal bakalan, in, (mm)
Berikut ini rumus untuk menghitung banyaknya produk yang dihasilkan.
a. Untuk lingkaran
Pplat
Pplat
N=

dimana : P = panjang plat, (mm, cm, m, dsb.)


Dproduk
Dproduk

||

L = lebar plat, (mm, cm, m, dsb.)


Pproduk = panjang produk, (mm, cm, m,
dsb.)
Lproduk = lebar produk, (mm, cm, m, dsb.)
Dproduk = diameter produk, (mm, cm, m,
dsb.)
b. Untuk Persegi Panjang
Pplat
Pplat
NI=

atau
Pproduk
Lproduk

||

Pplat
Pplat
| Lproduk
|| Pproduk
|

N II =

Dan untuk menghitung gaya untuk proses punching, yaitu :F = S t L


dimana : F = Gaya pemotongan (N)
S = tegangan geser (Mpa)
L = panjang tepi potong in(mm)
t = tebal bakalan in(mm)
Sedangkan untuk menghitung ukuran punch dan die, yaitu :
Blanking punch diameter = Db 2c
dimana : Db = ukuran diameter
untuk lubang Db
Hole die diameter = Dh 2c
Dh = ukuran diameter untuk
lubang Dh

3. Blanking
Proses pemotongan sheet metal sepanjang gambaran/kurva
tertutup dalam satu step untuk memisahkan bagian dari sekeliling
bakalan.
a. Untuk lingkaran
Pplat
Pplat
N=

dimana : P = panjang plat, (mm, cm, m, dsb.)


Dproduk
Dproduk

||

L = lebar plat, (mm, cm, m, dsb.)


Pproduk = panjang produk, (mm, cm, m,
dsb.)
Lproduk = lebar produk, (mm, cm, m, dsb.)
Dproduk = diameter produk, (mm, cm, m,
dsb.)
b. Untuk persegi panjang
Pplat
Pplat
Pplat
Pplat
NI=

N II =

atau
Pproduk
Lproduk
Lproduk
Pproduk

||

||

|
4

4. Bending
Proses bending adalah proses pembengkokan atau pelengkungan
suatu material.Selama operasi bending, logam pada sisi dalam bidang
netral dimampatkan/ ditekan sementara itu logam pada sisi luar bidang
netrl mengalami regangan.
Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:
1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk,
sudut pembengkokan yang diinginkan.
2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.
3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien
pembengkok.
4. Penjepitan pelat harus kuat
5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan
yang dikehendaki
6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang
diinginkan.
7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi
yang akandibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu
mengerjakan posisi
Untuk menghitung proses bending, diperlukan suatu rumus untuk
menganalisanya, diantaranya :
SB=

b
b

dimana :

= sudut dalam produk

= sudut dalam perkakas produk


Untuk menghitung kelonggaran bending :
A
BA=2
( R+ Kbat )
360
Dimana :

R = sudut bengkok
A = sudut bending
t = tebal bakalan
Kba= faktor untuk mengetimimasi adanya strenght

Dan untuk menghitung gaya bending, dengan cara berikut ini :


K TS t 2
F= bf
Dimana:F = Gaya bending, lb (N)
D
w = lebar benda kerja, in. (mm)
5

t = tebal bakalan, in. (mm)


D = dipensi die terbuka
V bending, Kbf = 1,33, dan edge bending, Kbf =
0,33
5. Drawing
Drawing adalah operasi pembentukan sheet-metal yang digunakan
untuk membuat cup-shapet (mangkok), box-shaper (kotak), atau kurva
lain yang lebih komplek, bagian-bagian bentuk lubang. Ini dilakukan
dengan penempatan suatu sheet-metal blank melewati suatu die cavity
dan kemudian dilakukan penekanan ke die terbuka dengan suatu
pukulan
Dalam perhitungan proses drawing, dibutuhkan analisa berupa
rumus, diantaranya :
D
DR= o
Df
Untuk mencari r reduksi, yaitu :
D Df
r= b
Db
Sedangkan untuk mencari gaya drawing, digunakan rumus
sebagai berikut :
Db
F= D p t (TS)
0.7 Dimana : TS = tensile strength, MPa.
Df

B. BULK METAL PROSES


Merupakan proses pembentukan logam dengan merubah bentuk
profil biasanya dilakukan dengan hot working, karena deformasi yang
dikehendaki sangat besar. Proses ini terdiri dari forging, rolling extruding
dan dan drawing, serta variasi dari keempat proses tersebut. Bulk Metal
Proses di bagi menjadi 4 bagian yaitu :
1. Forging (Penempaan)
Merupakan proses pengerjaan logam secara plastis dengan
memberikan gaya kompressi pada logam yang akan dibentuk, baik secara
manual maupun dengan mesin.

Gambar 1.1.1 :OperationForging: Open die forging (a), closed die forging
(impression die forging(b), and flashless forging (c)
Dalam garis besar, forging di bedakan menjadi 2, yaitu :
1. Open die forging, adalah penempaan yang dilakukan dengan
meletakkan benda kerja diantara die yang berbentuk datar, atau flat
die atau yang berbentuk sederhana. Proses ini digunakan untuk
produk yang berukuran besar dengan produktivitas rendah.
Perhitungan regangan sebenarnya dapat di hitung dengan:
ho
=ln
dimana = regangan yang sebenarnya
hf
ho = tinggi benda kerja awal
hf = tinggi benda akhir setelah terjadi penekanan, atau
tinggi produk.
Sedangkan gaya tempa adalah :
F = Kf .Yf. A dimana F = gaya tempa ( N )
Kf = Faktor keamanan penempaan
Yf = Flow stress lb/in2(Mpa)
A = Luas bidang kontak antara benda kerja dengan die,
2
2
in ( mm )
Untuk open die factor, karena efek rasio D/h dan gesekan, maka forging
shaft factor untuk open die dapat dicari sebagai berikut :
0.4 D
Kf = 1 +
dimana: = koefisien gesek.
h
D = diameter atau panjang kontak dengan
permukaan die (mm)
h = tinggi benda kerja (mm)

Gambar 1.1.2: Open Die Forging


Tabel 1.1.2 Typical Values Coefficient K and strain hardening exponent n
for selected metals.

2. Close die forging, merupakan operasi penempaan yang


menggunakan sepasang die block yang secara presisi membentuk
benda kerja yang diinginkan, die block dibuat melalui pemesina atau
casting.

Gambar 1.1.3: Close Die Forging.

Gambar 1.1.4 : Penempaan tanpa flash: 1) Saat awal kontak dengan


bakalan, 2) kompresi sebagian, 3) Tumbukan akhir dan penutupan die.
Rumus gaya closed-die forging sama dengan rumus untuk open-die
yaitu
dimana

F
= gaya tempa, lb (N)
Kf = factor keamanaan penempaan
Yf = flow stress lb/in2 (Mpa)
A = luas bidang kontak benda kerja termasuk flash dengan die,in 2

(mm2)

Tabel 1.1.3 : Tabel Nilai keamanan penempaan ( Kf )

2. Pengerolan (Rolling)
Pengerolan adalah proses deformasi plastis dimana ketebalan bahan
dikurangidengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang
saling berhadapan..Proses pengerolan dibagi menjadi 2 jenis yaitu
pengerolan panas (hot rolling) dan pengerolan dingin (cold rolling).

Gambar 1.1.5 : Gambar proses pengerolan.


Dalam proses pengerolan terdapat beberapa jenis tipe roll yang
digunakan diantaranya Mill roll dan ring roll.
Mill Roll

: Digunakan untuk proses pengerolan palat lembaran, plat


strip, foil, coil, rail,dan baja profil.

Ring Roll

: Digunakan untuk membuat tube rolling dan ring rolling.


Ring roll dibuat dari spherodized graphite bainitic dan
pearlitic matrix atau baja tuang paduan.

3. Extruding
Metode Extrusi idbagi menjadi 2, yaitu :
a. Extrusi secara langsung : digunakan untuk memproduksi
penampang berlubang dan semi berlubang.
b. Extrusi secara tidak langsung : biasa digunakan untuk
penampang padat dan berongga.

Gambar 1.1.6 : Extrusi tidak langsung a. Padat b. berongga


Selain metode extrusi langsung dan tidak langsung, ada juga
metode lainnya, diantaranya dibagi menjadi 2 yaitu sebagai berikut :
1. Extrusi Hidrostatik : metode yang menggunakan tekanan fluida
sebagai gayanya untuk menekan billet melalui cetakan.
2. Extrusi Tumbukan : metode extrusi yang memanfaatkan gaya
tumbuk sebagai tekanan untuk mendorong billet melewati
cetakan.
Dalam perencanaan extrusi, dibutuhkan perhitungan-perhitungan
yang akurat. Berikut ini adalah rumus-rumus dalam perhitungan, yaitu :
Ao
rx = Af dimana : Ao = Luas penampang billet awal, in2(mm2)
Af = Luas penampang setelah extrusi, in2(mm2)
x = In rx
Untuk menghitung tekanan untuk menekan billet, yaitu :
P = f In rx dimana : f = tegangan alir rata-rata (Mpa)
Kemudian, untuk menghitung tekanan ram pada direct extrution :
P = f ( +

2L
Do )

Sedangkan untuk menghitung gaya ram pada extrusi langsung dan


tidak langsung :
F = pAo
4. Bar & Wire Drawing
Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses
pembentukan logam dengan cara menarik wire rod, kawat batangan,
melalui dies atau cetakan oeh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar
dan ditarik kearah luar dies, cetakan.
10

Gambar 1.1.7. Proses wire drawing.


Sekilas, proses wire drawing terlihat mirip dengan ekstrusi,
namun yang membedakan adalah pada wire drawing benda kerja
melewati die terbuka melalui tarikan, sedangkan pada ekstrusi, benda
kerja melewati die dengan tekanan.
Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan
diameter batang kawat, wire rod. Batang kawat berdiameter D1 direduksi
dengan memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi kawat berdiameter
D2. Sehingga terjadi redukasi area atau pengurangan luas penampang.
Pada proses drawing, prubahan ukuran benda kerja (reduksi)
dinyatakan dalam r.
r = reduksi luasan dalam drawing
A0 = Luas penampang benda kerja awal, in2(mm2)
Af = Luas penampang benda kerja setelah proses,
2
2
in (mm )
Perbedaan diameter sebelum dan sesudah perlakuan disebut draft,
dinyatakan dengan rumus.
d = D0 Df
Dimana d = draft ( selisih diameter sebelum dan sesudah proses )
in,(mm)
D0 = Diameter awal sebelum prose, in (mm)
Df = Diameter akhir setelah proses, in (mm)
Unuk mencari tegangan nyata pada proses drawing, dinyatakan
dalam rumus.

Tegangan yang dihasilkan dari deformasi dirumuskan sbb.


f = Tegangan alir rata-rata selama deformasi
lb/in2 ( Mpa)

1.2PengertianSheet Metal Cutting (Shearing, Blanking, dan


Punching)
1.Sheet metal cutting
Pengerjaan logam lembaran (sheet) terdiri dari operasi
pemotongan dan pembentukan, dilakukan terhadap logam lembaran
11

yang relatif tipis antara 1/14 in (0,4 mm) dan 1/4 in (1mm). Bila
ketebalan bahan tersebut lebih dari 1/4 in disebut pelat.
Tiga katagori utama pengerjaan logam lembaran :
1. pemotongan (cutting),
2. pembengkokkan (bending),
3. penarikan (drawing).
Perkakas yang biasa digunakan dalam pengerjaan logam
lembaran ada 2 yaitu :
a. pons (punch), dan
b. cetakan (die).
Umumnya operasi logam lembaran dikerjakan dengan mesin kempa
(press), pada temperature dingin.
A. OPERASI PEMOTONGAN
1.

Proses Pemotongan (cutting)


Pada setiap pemotongan benda kerja, akan selalu nampak adanya
kesamaan prinsip yang akan cermati bersama. Pada pengerjaan
pemotongan kawat, batangan baja, baja profil ataupun sheet metal,
pasti terdapat sepasang gaya yang dipergunakan untuk memotong itu.
Dan gaya itu akan bekerja secara bersama-sama, berlawanan arah
dengan jarak yang relatif kecil, maka gaya tersebut kita sebut dengan
gaya geser, dan pada material yang dipotong akan terjadi sebuah area
yang kita sebut dengan daerah pergeseran. Pada material yang tebal
daerah pergeseannya kelihatan nyata dan lebar, sebaliknya pada
material yang tipis daerah pergesarannya juga tipis.Sedangkan gambar
yang ketiga kita bahwa sisi potongnya merupakan suatu bangunan
garis yang tertutup.Maka daerah pergeserannyapun merupakan profil
yang tertutup. Untuk itu keadaan demikian sering dinamakan dengan
die shearing sheet metal. Dan inilah yang sering digunakan dalan
punching tool.
2. Tahapan pemotongan :
a. Logam lembaran diletakkan diantara punch dan die;
b. Punchditekan ke bendakerja (lembaran), sehingga permukaan
lembaran mengalami deformasi plastik (permanen).
c. Punchterus ditekan ke bawah, permukaan mengalami penetrasi
(tapak tekan); Daerah penetrasi umumnya sekitar 1/3 tebal lembaran.
d. Setelah gerakan punch dilanjutkan lagi, dua sisi tajam punch dan die
akan mengakibatkan terjadinya retak dalam bendakerja;

12

Bila jarak ruang (clearance) antara punch dan die benar, maka dua
garis retakan saling bertemu sehingga dihasilkan pemotongan yang baik.

Gambar 1.2.1 :Pengguntingan logam lembaran diantara dua tepi potong

Gambar 1.2.2: Karakteristik tepi guntingan lembaran bendakerja


Karakteristik tepi guntingan lembaran seperti yang ditunjukkan dalam
gambar 1.2.2, dibagi atas :
a. Rollover, daerah bagian atas dari permukaan potong bendakerja yang
merupakan daerah awal terjadinya deformasi plastik;
b. Burnish, daerah yang terletak di bawah rollover, merupakan hasil
penetrasi punch ke bendakerja sebelum keretakan dimulai; Daerah ini
memiliki permukaan potong yang halus;
c. Fracture zone, daerah yang mengalami keretakan yang disebabkan
gerakan punch ke bawah; Daerah ini memiliki permukaan potong relatif
kasar;
d. Burr, sudut tajam pada tepi potong yang disebabkan karena
bendakerja mengalami regangan selama akhir pemisahan bendakerja.
DalamProses Sheet Metal Cutting ada 3 (Tiga) proses inti yang terjadi
pada proses tersebut yaitu: Shearing, Blanking, dan Punching
Tiga operasi dasar dalam pengerjaan tempa adalah :pengguntingan
(shearing), blanking, dan punching (pembuatan lubang)
1. Shearing adalah operasi pemotongan/pengguntingan logam lembaran
sepanjang garis lurus antara dua tepi potong seperti ditunjukkan dalam
gambar 1.2.3.a. Shearing khususnya digunakan untuk memotong
lembaran yang lebar menjadi potongan-potongan yang lebih kecil,
13

yang merupakan bagian-bagian dari operasi kempa; Pisau potong


dalam gambar 1.2.3.b sering dibuat miring untuk mengurangi gaya
potong yang dibutuhkan.

Gambar 1.2.3:Operasi pengguntingan : (a) pandangan samping, (b)


pandangan depan

Gambar 1.2.4 (a) Blanking dan (b) punching


1. Blanking adalah operasi pemotongan logam lembaran sepanjang
suatu garis tertutup (misalnya bulat, segiempat, dan sebagainya),
dimana potongan yang dipisahkan dari bendakerja merupakan
bendakerja untuk operasi berikutnya. Potongan yang dipisahkan
tersebut disebut blank (lihat gambar 1.2.4.a)
2. Punching mirip dengan blanking, tetapi potongan yang dipisahkan
merupakan sekrap yang disebut slug (lihat gambar 1.2.4.b)
B. Analisa Pemotongan Logam Lembaran
Parameter penting dalam pemotongan logam lembaran adalah :
a. jarak ruang (clearance) antara puch dan die.
b. ketebalan lembaran,
c. jenis logam dan kekuatannya, dan
d. panjang potong.

a. Jarak ruang (clearance) :Clearance c dalam operasi pemotongan


adalah jarak antaran punch dan die (lihat gambar 1.1.1). Clearance
pada umumnya berkisar antara 4% dan 8% dari tebal lembaran t.
Akibat dari clearance yang tidak sesuai ditunjukkan dalam gambar
1.5 berikut ini.

14

Gambar 1.2.5 Akibat dari clearance : (a) clearance terlalu kecil, (b)
clearance terlalu besar
(a) Bila clearance terlalu kecil, maka garis keretakan cendrung untuk tidak
saling ketemu,
sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi lebih besar;
(b) Bila clearance terlalu besar, logam akan terjepit antara tepi potong
punch dan die, sehingga
terbentuk burr yaitu sudut tajam pada tepi
potong lembaran.
Clearance yang benar tergantung pada jenis dan ketebalan logam
lembaran, yang dapat dinyatakan dengan rumus :c = at
dimana :c =jarak ( allowance ), danruang (clearance), in (mm),
t=ketebalan lembaran, in (mm)
a=kelonggaran (allowance)
Allowanceadalah rasio antara clearance dengan ketebalan lembaran yang
besarnya ditentukan sesuai dengan jenis logam seperti ditunjukkan dalam
tabel 1.2.1
Tabel 1.2.1Nilai allowance untuk tiga kelompok logam lembaran

Metal Group

Allowance

1100S and 5042S alluminium alloys,


alltempers

0.045

2024ST and 6061ST alluminium alloys;


brass,all tempers; soft cold-rolled steel,
softstainless steel

0.060
0.075

Cold-rolled steel, half-hard; stainless


steel,half-hard and full-hard

Perhitungan clearance persamaan di atas dapat digunakan untuk


menentukan ukuran puch dan dieyang cocok dalam operasi blanking dan
punching konvensional. Apakah clearance dikurangi dari ukuran punch atau
ditambahkan pada ukuran die tergantung pada lubang yang dibuat apakah
untuk menghasilkan blank atau slug seperti ditunjukkan dalam gambar 1.2.6

Gambar 1.2.6:Ukurandie menentukan ukuran blank (Db); ukuran punch


menentukan ukuran lubang (Dh)
15

Ukuran punch dan die untuk :


1. blank bulat (dalam operasi blanking) dengan diameter Db adalah :
Diameter punch = Db 2c Diameter die = Db
2. Lubang Bulat (dalam operasi punching) dengan diameter Dh adalah :
Diameter punch = Dh Diameter die = Dh + 2c Agar slug atau blank
dapat terlepas dari die, maka die harus dibuat dengan jarak ruang
melebar keluar (angular clearance) 0,25hingga 1,5pada setiap
sisinya seperti ditunjukkan dalam gambar 1.2.7

Gambar 1.2.7:Jarak ruang melebar keluar (angular clearance)


Gaya potong (cutting force) :Gaya potong dalam pengerjaan logam
lembaran dapat ditentukan dengan :
F = S.t.L
dimana :
F = gaya potong, lb (N),
S = kekuatan geser (shear strength) logam lembaran, lb/in2 (MPa),
t = ketebalan lembaran, in (mm), dan
L = panjang tepi potong, in (mm).
Dalam operasi blanking, punching, dan operasi yang sejenis, L adalah
panjang garis keliling blank atau lubang yang dipotong. Bila kekuatan
geser tidak diketahui, alternatif lain yang dapat digunakan untuk
memperkirakan gaya potong adalah dengan menggunakan kekuatan tarik,
sebagai berikut :F = 0,7 TS.t.L dimana : TS = kekuatan tarik maksimum,
lb/in2 (MPa).
Operasi Pemotongan Logam Lembaran yang lain :
(1) Cutoff dan Parting

Gambar 1.2.8 :Ukurandiemenentukan ukuran blank (Db); ukuran punch


menentukan ukuran lubang (Dh)
(2) Slotting, Perforating dan Notching

16

Gambar 1.2.9 :(a) Slotting, (b) perforating, dan (c) notching


a. Slotting adalah operasi punching dengan lubang potong bentuk
memanjang atau persegi seperti ditunjukkan dalam gambar 1.1.a.
b. Perforating adalah operasi punching logam lembaran dalam bentuk
pola lubang yang banyak, yang dilakukan secara serentak, seperti
ditunjukkan dalam gambar 1.1.b.
c. Notching adalah pemotongan logam pada bagian tepi lembaran atau
strip, sedang
d. seminotchingadalah pemotongan logam pada bagian dalam
lembaran, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.1.c.
e. Seminotching hampir sama dengan operasi punching atau slotting,
perbedaannya adalah :
f. seminotching menghasilkan garis luar dari blank, sedang
g. punchingdanslottingmenghasilkan lubang dalam blank.

(3) Trimming, Shaving dan Fine Blanking


Trimming adalah operasi pemotongan yang dilakukan untuk memotong
kelebihan logam (mis. sirip/flash dari hasil operasi forging) agar diperoleh
ukuran yang tepat, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.10

Gambar 1.2.10Operasi trimming untuk memotong flash

Gambar 1.2.11(a) Shaving dan (b) fine blanking

17

Shaving adalah operasi pepengguntingan yang dilakukan dengan clearance


sangat kecil untuk mendapatkan dimensi yang akurat dan tepi potong yang
halus dan lurus, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.11.a. Shaving biasanya
dilakukan sebagai operasi penyelesaian.
Fine blanking adalah operasi pepengguntingan yang digunakan untuk
membuat blank dari bahan lembaran dengan toleransi yang ketat, tepi lurus
dan halus dengan sekali tahapan, seperti ditunjukkan dalam gambar 1.11.b.
Pada awal siklus, bantalan tekan (pressure pad) yang memiliki proyeksi-V
digunakan untuk memegang bendakerja degang gaya Fh, kemudian punch
diturunkan dengan kecepatan lebih rendah dari kondisi normal agar tidak
terjadi distorsi, dan clrearance yang lebih kecil agar diperoleh dimensi dan
tepi potong sesuai dengan yang diharapkan. Proses ini biasa dilakukan pada
lembaran yang tipis.

C. PUNCHINGTOOL
Press working, yaitu segala proses pengerjaan logam yang
mengunakan mesin-mesin press sebagai alat bantu utamanya, yaitu
sebagai penggerak atau pemberi gaya. Dalam press working kita
mengenal beberapa macam pengerjaan tergantung dari perlakuan gaya
gaya itu terhadap material yang dikerjakan. Misalnya dari material /
bahan sheet metal orang bisa memotong secara menggunting, menekuk
atau membengkokannya membentuknya menjadi benda berongga 3
dimensi dll. Jadi secara garis besar ada pengerjaan shearing, bending
dan forming / deep drawing.
A. Analisa Pemotongan
Pada setiap pemotongan benda kerja, akan selalu nampak adanya
kesamaan prinsip yang akan kita cermati bersama. Pada pengerjaan
pemotongan kawat, batangan baja, baja profil ataupun sheet metal, pasti
terdapat sepasang gaya yang dipergunakan untuk memotong itu. Dan
gaya itu akan bekerja secara bersama sama, berlawanan arah dengan
jarak yang relative kecil. Karena gayanya berlawanan arah dan berjarak
kecl, maka gaya tersebut kita sebut dengan gaya geser , dan pada
material yang dipotong akan terjadi sebuah area yang disebut dengan
daerah pergeseran. Kita amati gambar gambar dibawah ini yang
menggambarkan 2 macam keadaan dimana yang kita potong adalah
sebuah potongan besi yang tebal dan sebuah sheet metal yang relative
lebih tipis.
Pada material yang tebal daerah pergeserannya keliatan nyata dan
lebar, sebaliknya pada material yang tipis daerah pergeseranya juga
18

tipis.Sedangkan pada gambar yang ketiga kita lihat bahwa sisi potong
merupakan suatu bangunan garia yang tertutup.Maka daerah
pergeserannyapun merupakan profil yang tertutup.Untuk itu keadaan
yang demikian sering dinamakan dengan dieshearing sheet metal.Dan
prinsip inilah yang digunakan dalam perkakas punching tool. Pada
kenyataannya di lapangan, gaya gaya ini akan diberikan oleh sisi
potong yang tajam dari alat potong bagian atas dan bagian bahwa alat
potong yang lain. Sedangkan jarak antara dua gaya tersebut adalah
merupakan clearance yang harus ada.Pada gambar dibawah ini seperti
pada Gambar 1.2.13 ini proses sheet metal shearing atau pemotongan
lembaran pada logam. Dapat dijelaskan

Gambar 1.2.12: Shearring Forces


Untuk perkakas punching tool maka gaya gaya tersebut diberikan oleh
sisi tajam dari punch maupun dienya. Gaya yang diberikan ini akan
menciptakan tegamgam geser dari materialnya atau batas patah
gesernya, maka terjadilah pemotongan tersebut.
B. Clearance
Seperti telah kita ketahui, bahwa jarak antara dua gaya yang
berlawanan yang ditimbulkan oleh sisi sisi tajam dari punch dan die
adalah merupakan clearance yang haraus ada, maka dengan demiklian
ukuran dari punch maupun die merupakan besaran yang perlu diketahui.
Selisih ukuran antara punch dan die ini disebut dengan allowance
sedangkan yang dimaksud dengan clearance adalah selisih ukuran yang
besarnya diukur hanya pada satu sisi saja,\. Dengan kata lain sama
dengan separoh dari besarnya allowance. Disamping itu besarnya
clearance juga menentukan besarnya gaya potong yang kita berikan.
Sebagai gambaran penggunaan clearance yang lebih besar dari tebal
material yang akan di punch srta potong sisi punch yang tumpul dapat
dilihat sebagai berikut:

19

Gambar 1.2.13 : Penggunaan clearance yang lebih besar dari tebal


material yang akan di punch srta potong sisi punch yang tumpul.
Pada waktu punch ditekan ke bawa, maka pelat akan cenderung
membengkok halini akibat ujung punch / diee yang tumpul. Demikian juga
clearance yang besar akan memudahkan bengkoknya pelat tersebut.
Apabila tekanan punch ditambah posisi pelat akan menjadi vertical
diantara punch dan die akibatnya pelat akan terpotong karena tarikan.
Sehingga pembengkokkan dan regangan mulur karena tarikan.
C. Prinsip Pemotongan
Apabila sisi potong dari punch dan die cukup tajam, serta pemilihan
besarnya clearance tepat sesuai dengan tebal material, maka material
tersebut akan dapat terpotong dengan baik. Jadi hasil potongannya akan
baik, tidak kasar dan tidak menimbulkan terbentuknya burr yang
berlebihan yang sangat mengganggu.

Gambar 1.2.14 : Sisi dari punch dan die dan besarnya Clerence
Untuk pemilihan clearance yang tepat ini maka robekan yang dihasilkan
oleh punch akan bertemu dengan robekan yang dihasilkan oleh die
sehingga potongannya halus.

Gambar 1.2.15 : Pemotongan clearence yang benar


Pada dasarnya terpotongnya pelat itu akan mengalami tahap tahap sebagai berikut:
20

a. Pada waktu punch menekan benda kerja, sebelum material tersebut mencapai batas
lumernya jika beban penekanan dari punch dihilangkan maka material akan kembali
seperti semula.hal ini akibatkan oleh sifat elastis yang dimiliki material.
b. Apabila penekanan material diteruskan sampai material mencapai batas lumernya maka
material terasebut akan mulai retak. Keadaan ini dinamakan plastis deformation
c. Selanjutnya semakin dalam langkah penekananpunch maka pelat tersebut akan semakin
retak. Keretakan ini diakibatkan oleh sisi potong punch dan die yang tajam, yang
semakin lama semakin panjang sehingga dapat saling bertemu dan dengan demikian
terpotonglah pelat tersebut sesuai dengan bentuk kontur dari punch maupun die nya.

Gambar 1.2.16: a. Punch b. Material c. Die


Dari hasil proses tersebut diatas maka permukaan potongnya akan
memiliki 4 bentukan yang penting, yang terdiri dari 3 bagian bentukan
akibat proses tadi yaitu berturut turut berupa radius, lurus mengkilap,
dan patahan atau robekan dan yang ke 4 adalah apa bagian ujungnya
akan terjadi burr atau chips. Bentuk permukaan potong ini akan terjadi
baik pada blank (bagian yang jatuh terlepas dan keluar melalui die )
maupun stripnya (bagian yang tersisa / terpotong) dengan posisi yang
saling berlawanan.

Gambar 1.2.17: Proses Cutting


Bentuk radius merupakan hasil perubahan struktur benda kerja yang
ditentukan oleh besarnya clearance, demikian juga akan terjadi pada
material yang mempunyai sifat lunak.dengan sisi potong yang tajam
pada bagian punch dan die akan menghasilkan permukaan lurus
mengkilap, setelah terjadinya radius. Permukaan yang berbentuk
patahan sesuai dengan batas patah yang dimiliki oleh material tersebut
yang kemudian akan menimbulkan burr / chips pada masing masing
akhir pemotongan.
D. Penetrasi
21

Panjang langkah punch yang menyebabkan terpotongnya pelat


dinamakan penetrasi. Pada dasarnya adalah panjang dari bagian yang
berbentuk radius dengan dengan bagian yang berbentuk lurus
mengkilap pad permukaan potong.Besarnya penetrasi ini biasanya
dinyatakan dengan prosentase dari teal material yang akan dipotong.
Jadi hal ini sering dipakai sebagai patokan atau dasar untuk menentukan
panjang penekanan pada beberapa jenis material. Semakin keras
materialnya maka akan semakin berkurang panjang penetrasunya.

Gambar 1.2.18 : Penetrasi pada Punching


Berikut ini ditunjukan besarnya penetrasi dari beberapa jenis material
berdasarkan pengalaman dalam satuan prosentase.
Tabel 1.2.2. Presentase panjang penetrasi
Jenis Material
Panjang Penetrasi (%)
Led (Timah Hitam)
50
Tin (Timah Putih)
40
Alumunium
60
Zink (Seng)
50
Copper (tembanga)
55
Brass (Kuningan)
50
Bronze (tembaga merah/
25
perunggu)
Baja 0,1 C (baja carbon 0,1)
50 setelah di anneal
38 pengerjaan roll dingin
Baja 0,2 C

40 setelah di anneal
28 pengerjaan roll dingin

Baja 0,3 C

33 setelah di anneal
22 pengerjaan roll dingin
Baja silikon
30
Nickel
55
E. Burr adalah akibat dari patahan yang ditimbulkan oleh proses potong.
Keberadaan burr ini sering tidak kita inginkan atau dalam batas
tertentu besarnya tidak bisaditolerir.burr makin besar bila sisi punch
dan die tumpul.untuk material lunak membuat burr yang besar.untuk
mendapat potongan dengan burr yang kurang dari 0,22 mm
sangatlah sukar walau sisi potong sangat tajam.

22

Gambar 1.2.19 : Gambar Burr


Pengaruh lain terjadiny aburr adalah clearance yang terlalu besar.
Terjadinya burr pada material potong diakibatkan tumpulnya sisi potong
punch, dan burr pada stripnya akibat dari sisi die yang tumpul.burr
sering membahayakan jari tangan dalam pengerjaan pelat
F. Pengaruh Clearence Terhadap Pemotongan
Besarnya clearance akan mempengaruhi proses dan hasil pemotongan misalnya:
a. Besarnya gaya poptong yang dip[akai semakin kecil clearance yang dipilih akan
mempengaruhi besarnya gaya potong yang diperlukan.
b. Umur pakai dari punch dan die akan makin pendek bila makin kecil clearance yang
dipilih.
c. Permukaan hasilpemotonganakan semakin baik bila dipakai clearance yang kecil
G. Menentukan Besarnya Clearance
Besarnya pemilihan tergantung dari tebal dan jenis mateialnya. Denga beberapa
pertimbangan berikut:
a. Proses blanking pada material yang punya batas patah geser tinggi dipilih clearance kecil.
b. Proses blanking dengan mesin otomatis gunakan clearance besar agar umur pakai lama
Untuk hasil pemotongan yang halus pilih clearance kecil
c. Pada umumnya pemilihan clearance antara 5% - 7.5% dari tebal material yang akan
Dipotong hingga dihasilkan bentuk yang diinginkan

Gambar1.2.20 :Menentukan Besarnya Clearence


H. Secondary Shear
Kualitas dari hasil pemotongan sangatlah ditentukan oleh besarnya clearance antara
punch dan die yang dipilih. Bila clearance tepat maka kualitas baik dengan potongan
halus.Bila terlalu besar terbentuk burr bila trlalu kecil juga tidak sempurna.
Secondary Shear adalah robekan pada material yang tidak dinginkan, yang terjadi
karena pemilihan clearance yang terlalu kecil kalau pemilihannya 3% - 5% dari tebal

23

material.initerjadi karena robekan dari sisi tajam punch dan die tidak saling bertemu dengan
sempurna hingga face tidak rata, karena itu ukuran yang dikehendaki berkurang.

Gambar 1.2.21 :Secondary Shear


Jika clearance terlalu besarpermukaan potonng bentuk radius.yang sangt
ekstrim.Akibatnya robekan luar juga radius. Clearance telalu besar pada material lunak
mudah terjadi burr. Dengan clearance 36% dari tebal materialnya didapat burr yang tebalnya
kurang dari clearancenya.contoh dibawah percobaan pelat baja paduan carbon rendah
pengerejaan roll panas.

Gambar 1.2.22 : Robekan akibat Clearence yang besar


I. Menentukan Ukuran Punch dan Die
1. Pemotongan Pierching dan Blanking
Untuk menentukan ukuran punch dan die yang bekerja secara berpasangan, kita harus tahu
beberapa jenis pemotonga menurut hasil yang akan didapat. Gambar 1.2.24 dibawah kedua
proses sama sama melakukan proses pemotonngan sepasang punch dan die.

Gambar 1.2.23 : Piercing dan Blanking


Cara progressive proses pemotngan itu adalah melubangi pelat dengan diameter yang
kecil dulu kemudian pemotongan dengan diameter yang lebih besar.hasil yang didapay
ternyata berbeda. Yang pertama adalah ukuran diameter kecil d,yaitu ukuran dalam suatu
bentukan / produk. Yang kedua ukuran diameter blank D,yaitu ukkuran luar bentuk /
24

produk.kedua prose situ menghasilkan produk ring washer. Piercing menghasilkan lubang
ukuran dalam, dan Blanking menghasilkan blank / ukuran luarnya.material yang keluar dari
di pada proses piercing disebut slug / rest piece karena merupakan sisa yang dibuang.
2. Spring Back
Setiap material bila diberikan gaya punya kecendeungan kembali ke posisi semula. Ini
disebut dengan spring back. Besar beda tergantung jenis material dan tebalnya. Pada proses
piercing dan blanking terjadi daya spring back.
3. Ukuran Punch dan Die
Bila menentuka punch dan die harus tahu dulu proses pengerjaannya, piercing/
blanking.d untuk piercing dan D untuk blanking. Untuk spring back ditulis f. untuk
proses piercing ukuran punch akan dipakai sebagai patokan dan ukuran die nya
menyesuaikan, setelah piercing punch lepas dari jepitan material maka diameter atau
lubang akan menyusut daripada puncnhnya. Maka punch perlu ditambah besar spring back.
Pada blanking sebalilknya die dipakai sebagai patokan untuk menjadikan ukuran yang
diharapkan maka ukuran die dibuat lebih kecil dari ukuran benda kerja.
4. Kurva Karakteristik Gaya
Selama proses pemotongan berlangsung besar gaya yang diperlukan tidak akan konstan.
Alat untuk mengukur besar gaya dalam suatu pemotongan yaitu electrical resistance strain
gauge yang dipasang vertical pada bagia yang berhubungan dengan punchnya. Untuk mendapat
effek clearance dalam bentuk kurva karakteristik maka beberapa punch dengan diameter yang
berbeda dipasngi gauge. Sedangkan diameter die tetap selama percobaan, dengan selalu
menjaga ketajaman daripada perkakasnya.hasilny adapat dilihat pada beberapa kurva di bawah
ini.

Gambar 1.2.24 : Kurva die clearence


Hal ini dapat dilihat dari bentuk kurva di bagian kiri bawah, kesimpulannya semakin
kecil besar clearance , maka secondary shear yang terjadi semakin besar pula. Untuk
mendapatkan hasil yang baik ternyata dapat terlihat pada percobaan yang menggunakan
clearance 0,45 mm. Dari 2 kurva ditarik kesimpulan bahwa ada3 macam kurva saja yang
dapat dilihat dari bentuknya:
a. Kurva normal : bentuk ini dihasilkan dari percobaan dengan menggunakan clearance
yang sesuai / cocok atau sedikit lebih besar.
b. Kurva yang menonojol: bentuk ini dihasilkan dari percobaan dengan menggunakan
clearance yang kurang / adanya secondary shear.
c. Kurva yang bersudut: hasil ini diakibatkan dari penggunaan clearance yang terlalu
kecil.
25

Gambar 1.2.25 : Macam-macam Kurva pada Clearence


Test lain yang dilakukan yaitu dengan cara membuat variasi kecepatan mesin
pressnya antara 40 240 stroke/ menit. Hasilnya menaikan kecepatan mesin press tidak
mengakibatkan stress yang berlebihan pada die nya namun meningkatkan produktivitas.
5. Karakteristik Pemotongan yang lain
Disamping adanya sifat karakteristik pemotongan yang sudah di bicarakan terlebih
dahulu, masih ada sifat lain yang perlu diperhatikan yaitu sifat perubahan bentuk material
yang sering disebut distorsi. Ada 2 macam distorsi yang terjadi pada blank dan pada
stripnya.
1. Dish distorsion
Dish distorsion adalah kesalahan dari bentuk produk blank menjadi berbentuk
melengkung/ tidsk flat. Untuk mengatasinya orang akan melengkapidienya dengan
memasang pressure counter/ pressure pad didalamnya.ini akan memberitekanan pada blank
yang akan dipotong mengurangi kecenderungan melengkung.
2. Spacing distorsion
Sering kita membuat kesalahan bentuk lubang karena jarak lubang blank
berdekatan.Table berikut menunjukan batas jarak potong minimum yang sering digunakan
dari beberapamacam material dan tebal dengan dua macam ukuran lubang.Clearance yang
digunakan 2% untuk mengembangkan table ini.
Tabel 1.2.3 Tabel Spacing distorsion
Diameter Lubang
6,5 mm
13 mm
Aluminium
t
3003-0
0,8
2t
4t
3003-H14
0,8
2t
2t
3003-0
1,2
2t
2t
3003-H14
0,8
t
t
5052-0
1,2
t
4t

26

Kuningan
Lunak
Setengah Lunak
Lunak
Seperempat Lunak

0,8
0,8
1,2
0,5

3t
t
2t
2t

6t
2t
3t
2t

Baja
CRS-AK
Seperempat keras
Rim-DQ
HRS
302-2B
302-2B

0,9
0,8
0,6
1,5
0,6
0,9

2t
2t
2t
2t
2t
3t

2t
4t
2t
3t
5t
4t

2t

3t

Rata-rata

Dengan table diatas kita dapat menghindari terjadinya distorsi spancing.


6. Jenis Keausan
Bagian dari punch dan die yang hampir dapat dipastikan selalu akan mengalami keausan
karea dipakai sebagian sudut bagian sisi keliling dan juga pada permukaan.
Untuk mengatasinya dilakukuan penggrindaan/ pengasahan lagi.jika menggeerinda hanya
permukaannya saja.karena jika bagiankelilingjuga kena maka mempengaruhi ukuran punch dan
die nya. Keausan ini terjadi Karen terkikisnya punch/ diikuti oleh material yang mengalami
kalelahan.juga menyebabkan gaya stripper yang semakin besar.
J. Gaya Potong
Square ended yaitu sistem pemotongan dengan punch dan die yang memiliki permukaan
rata. Cara ini menyebabkan sheetmetal yang dipotong sedikit / tanpa distorsi dan punya
keuntungan mudah dalam pembuatan punch dan die maupun pegasahanya. Gaya gaya yang
berhubungan dengan pemotongan:
a. Gaya potong dengan sistem squar face
b. Gaya potong dengan sistem shear / gunting
c. Gaya stipper
d. Kerja / energi
Gaya potong perlu dihitung karena hal ini untuk menentukan konstruk yang akan
dibuat,karena ada hubungannya dengan kemampuan tekan yang harus diberikan oleh mesin
press. Ada 5 gaya pemotongan yaitu adalah sebagai berikut :
1. Pemotongan Dengan sistem square face
Besar gaya adalah hasil perkalian luasan dengan tekanan.sehingga perhitungan gaya potong
pada logam, sebagai tekanan diperhitungkan sebagai batas patah gaya gesernya yang
dimiliki oleh material logam dan diukur dalam satuan Rumusan berikut ini menggambarkan
analogi dari methode ini : Rumusan dasar : gaya = tekanan x luasan Untuk pemotongan :
27

gaya = tekanan x luasan bidang potong : gaya = kekuatan geser x keliling potong x tebal
materi
2. Kekuatan Geser
Kekuatan geser suatu logam/metal adalah kemampuan logam itu untuk menahan gaya
dipotong dengan punch dan die. Dengan demikian besarnya kekuatan geser tersebut sama
dengan besarnya harga batas harga patah. Untuk menentukan harga batas harga suatu logam
dapat dilakukan dengan cara menarika suatu logam yang dibentuk secara khusus sampai
logam itu patah, sesuai ilustrasi dibawah ini. Disini kita haraga tegangan batas tarik yaitu
gayamaksimum di bagi dengan luas penampang dari bidang terkecil.Dari seluruh potongan
benda kerja. Pemotongan dengan die adalah suatu cara yang lebih effisien apabila dipilih
clearance yang terkecil dan sisi potong yang tajam. Gaya yang dibutuhkan akan lebih kecil
untuk setiap satuan luasan , karena sisi yang tajam akan mengkosentrasikan beban dan
tegangan yang besar akan terjadi sini. Gaya potong dapat diukur dengan cukupteliti dengan
menggunakan straingauge percobaan menunjukan bahwa dengan clearance dibawah 50%
dan sisi potong yang tajam maka kekuatan geser dari sheetmetal akan jauh dibawah
tegangan batas taiknya. Secara umum kekuatan geser ini berkisar antara 50% - 80% dari
tegangan batas tarik. Perhitungan gaya potong seperti diatas berlaku untuk sistem
pemotongan dengan squar face sedangkan untuk pemotongan dengan sistem shear besarnya
dapat diambilkan kira kira 0,67 nya.
3. Kerja pada sistem pemotongan squar faces.
Untuk pemotongan suatu pelat tentunya juga diperlukan suatu kerja yang besarnya
adalah merupakan hasil perkalian antara gaya dengan jarak yang ditempuh oleh gaya
tersbut. Kerja = gaya x jarak
Yang dimaksud dengan jarak dalam hal ini adalah besarnya lanhkah punch selama
bekerja. Yaitu pada waktu punch mulai menyentuh pelat sampai terpotong .yang dimaksud
jarak berati sama dengan besarnya panjang penetrasi.
Kerja = gaya x %penetrasi x tebal material

Gambar 1.2.26 : Pemotongan sistem Squar Faces


Semakin tebal material yang dikerjakan maka semakin tbesar pula kerja yang
diperlukan satuan kerja ini biasanya dihitung dalam satuan ton meter dipakai untuk
menentukan kemampuan dari flywheel yang digunakan pada mesin press.kerja dapat

28

disimpulkan dengan gambar grafik berikut yaitu besarnya luasan dari masing masing
permasalahan.

Gambar 1.2.27 : Grafik besarnya luasan dari masin-masing luasan


4. Pemotongan Dengan Sistem Shear
Kadang sering kita lihat bahwa permukaan potong dari punch/die dibuat miring.hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi gaya potong yang digunakan. Kemiringan punch atau die
akan mengakibatkan kebutuhan langkah yang lebih panjang pada sistem ini. Dengan
demikian bila gaya potong yang digunakan lebih dari kapasitas tekan dari mesinnya maka
sudut kemiringan nya dibuat cukup besar, dimaksudkan untuk mengimbangi kerja dari
mesin. Ada beberapa macam pengguntingan yang dapat ditunjukan pada halaman berikut
ini. Pada umumnya kemiringan diberikan pada punch untuk mengerjakan pembuatan lubang
karena blank nya akan mengalami lengkungan / distorsi sedang kemiringan pada die dipakai
untuk mengerjakan blanking karena dalam hal ini stripnya akan mengalami distorsi.

Gambar 1.2.28 : Gambar pemotongan dengan sistem shear


5. Kemiringan Pada Punch
Pengurangan besarnya gaya dengan menggunakan sistem potong gunting ini dapat
dihitung dan dilihat secara grafis seperti dibawah ini. Kemiringa satu sisi pad punch akan
menyebabkan pemotongan yang berkelanjutan , hal ini sesuai dengan gerakan punch
29

sehingga gaya yang diperlukan menjadi lebih kecil. Dengan demikian dapat diketahui besar
panjang total pemotongan.

Gambar 1.2.29 : Gambar kemiringan pada Punch

3. Aplikasi dari Sheet Metal Cutting


A. Industri yang menggunakan lembaran sebagai bahan baku :
1. Automobile dan truk
2. pesawat terbang\
3. Komponen Sepeda motor
4. furniture kantor
5. komputer
6. peralatan kantor
7. dan lain-lainnya.
B. Karakteristik part/produk logam lembaran yang dibutuhkan :
1.
2.
3.
4.

kekuatan tinggi
ukuran dimensi baik
permukaan akhir baik
biaya rendah.

30

BAB II
PEMBAHASAN
2.1 Pembahasan Benda Kerja (Pembuatan Disc Brake atau Piringan
Cakram)
Piringan Cakram adalah Komponen terpenting dalam suatu system
rem pada kendaraan bermotor disc brake atau piringan cakram juga
berfungsi sebagai untuk memperlambat kendaraan dan untuk
menghentikan lajukendaraan tersebut.
Piringan cakram sangat berguna dalam komponen system rem.
Sehingga sangat teliti dan sangat presisi sekali apabila dalam
perancangan ataupun proses produksi komponen tersebut diproses
dengan sangat teliti oleh perusahaan yang membuat komponen piringan
cakram, banyak sekali jenis piringan cakram atau disc brake pada
kendaraan sepeda motor maupun kendaraan ringan atau mobil. Adapun

31

jenis-jenis piringan rem atatu disc brake dengan diameter yang bervariasi
dari diameter 20 cm, 25 cm. 30 cm. dan lain lain.
Kebanyakan kendaraan bermotor menggunakan piringan cakram
dengan diameter 20 mm, ataupun 25 cm. contonya kendaraan sepeda
motor yang menggunakan piringan cakram diameter 20 cm adalah
Yamaha Mio. Atau kendaraan yang menggunakan piringan cakram yang
menggunakan diameter 25 cm adala Supra Fit.
Contoh Piringan rem cakram yang sering digunakan atau yang telah
dijelaskan diatas adalah sebagai berikut :

Gambar 2.1.1 : Contoh Disc Brake atau Piringan Cakram


Adapun Komponen piringan cakram ini menggunakan bahan dari
Stainless Steeldan ada juga kandungan lain silica dan lain-lain ini
berfungsi agar piringan cakram atau Disc Brake tidak terlalu cepat
karatan atu korosi dari media air ataupun yang lainnya. Oleh karena pada
piringan cakram ini tidak boleh ada sedikitpun lubang itu akan membuat
kerusakan atau keretakan pada piringan cakram tersebut.
2.2 Penghitungan Proses Pembuatan Piringan Cakram dengan
Proses Sheet Metal Cutting ( Shearing, Blanking, dan
Punching).
Dalam hal ini, kami akan membuat sebuah Disc atau Rem Cakram
Yaitu Piringan Cakram terbuat dari bahan yang Stainless dengan proses
Sheet Metal Cutting (Shearing, Blanking, dan Punching) dengan ukuran
pelat adalah 4m x 6m, dengan tebal 5mm, dengan tegangan geser adalah
sebesar =100 MPa, dan produk yang akan dibuat adalah dengan ukuran
diameter adalah sebesar = 20cm.
a. berapakah tahapan yang diperlukan atau dibutuhkan
membuat piringan cakram atau disc brake.
b. Berapakah gaya yang dibutuhkan dalam proses tersebut

untuk

32

Gambar 2.1.2 : Bahan Baku stainless steel dan Product disc


Diketahui

: Pbb = 4m

Pbb= 400cm

Lbb= 6m

Lbb = 600cm

tpl= 5 mm

s= 100 Mpa

dprod=20 cm
Ditanyakan: a. N=Jumlah produk max yang dihasilkan
b. F=Berapa gaya yang diperlukan bila dalam satu proses dihasilkan
6produk
Penyelesaian:

a. N=
=

Pplat
Lplat
| Dproduk
|| Dproduk
|
cm 600 cm

|400
20 cm | | 20 cm |

= 20 x 30
= 60 produk
Jadi jumlah produk maksimal yang dihasilkan dengan bahan baku
pelat stainless steel tersebut adalah sebesar 60Produk

b. F= s x t x L

L= (2p + 2l)
33

= ( 2(400) + 2(600) )
= 800 + 1200
= 2000 cm
F= s x t x L
= 100 Mpa x 5 mm x 2000 cm
= 100 N/mm x5 mm x 20.000 mm
= 100.000 N
= 100 KN
Suatu piringan bulat dengan diameter dalam 8 mm diperoleh dari hasil
blanking stainless steel dengan tebal t= 5 mm, allowance = 2 mm dan
kekuatan geser = 100 Mpa
Tentukan :
(a) diameter punch dan die,
(b) gayablanking.2
Penyelesaian :
(a) Clearance, c = a.t = 2 mm x 5mm = 10 mm
Agar blank memiliki diameter 8 mm, maka :
Diameter die = Db = 8 mm
Diameter punch = Db 2c
= 8 2 (10) = 60 mm
(b) Panjang tepi potong L= Db = 3,14 (10) = 31,4 mm
Jadi gaya blanking :F= S.t.L
= 100 Mpa x 5 mm x 31,4 mm
= 100 N/mm x 5 mm x 31,4 mm
= 100 N x 5 x 31,4 = 15700 N

34

DAFTAR PUSTAKA
http://www.academia.edu/3746744/D059247451
Content e-learning/madeWijana/modulprosesproduksi.
ardian@uny.ac.id
http://www.crushing-screening.org/32729.html..
http://bit.ly/copy_win
http://en.wikipedia.org/wiki/Sheet_metal
http://lib.ui.ac.id/file?file=digital/123346-R020818-Pengembangan
%20penggunaan-Literatur.pdf

35