BAB I

PENDAHULUAN

1.1.

Latar Belakang
Sintesis gas merupakan gas alam yang diproduksi dari suatu reservoir gas yang
mengandung berbagai macam komponen hidrokarbon dan komponen non-hidrokarbon.
Komponen non-hidrokarbon atau bisa disebut dengan komponen gas ikutan dari gas
alam seperti karbon dioksida (CO2) dan hidrogen sulfida (H2S) harus dihilangkan karena
termasuk kategori gas yang bersifat asam (acid gas) dan korosif. Gas CO 2 dan H2S
bersifat korosif sehingga dapat merusak bagian dalam utilitas pabrik dan sistem
perpipaannya. Sifat korosif CO2 dan H2S akan muncul pada daerah-daerah yang
menyediakan penurunan temperatur dan tekanan, seperti pada bagian elbow pipa, tubingtubing, cooler, dan injektor turbin.
Di samping itu gas CO2 dapat mengurangi nilai kalor dari gas alam sehingga
menurunkan harga jual gas dan berdampak buruk bagi lingkungan. Di dalam fasilitas
turbin, CO2 akan mengakibatkan penurunan nilai kalor pembakaran turbin, karena CO 2
dan H2O merupakan produk dari pembakaran. Gas CO2 dan H2S dapat dihilangkan
dengan cara menurunkan konsentrasinya agar dapat diterima oleh pihak pembeli gas.
Melihat besarnya kerugian yang dapat ditimbulkan oleh CO2 dan H2S, maka penting
sekali dilakukan proses pemisahan CO2 dan H2S dari aliran gas. Secara prinsip, berbagai
cara dapat digunakan untuk pemisahan CO2 dan H2S. Pemilihan metode yang tepat untuk
memisahkan dan menangkap CO2 dan H2S ditentukan oleh beberapa parameter, seperti
konsentrasi CO2 dan H2S di aliran masuk, kontaminan alami yang terdapat dalam aliran
gas masuk, tekanan dan suhu gas masuk, kualitas produk, dan faktor lainnya (Shaw dan
Hughes, 2001).
Gas alam yang masih mengandung H2S dan senyawa sulfur lainnya (COS, CS2, dan
mercaptan) disebut sour gas, sedangkan gas alam yang sudah dihilangkan kandungan
asamnya disebut sweet gas. Proses penghilangan kandungan asam dari gas alam disebut
dengan proses gas sweetening. Proses gas sweetening yang digunakan kali ini adalah
proses absorpsi CO2 dan H2S dengan pelarut secara fisika. Metode pemisahan ini
merupakan yang paling ekonomis untuk memisahkan CO2 dan H2S dari aliran gas. Proses
adsorpsi dengan pelarut secara fisika biasanya diaplikasikan pada tekanan yang tinggi,
dimana pelarut yang digunakan yaitu Selexol.

Kapasitas produksi clean syngas di PT. RASelexol13 ini sebesar 35.767,51 ton/tahun
dengan asumsi hari kerja 330 hari per tahun selama 24 jam. Produk dari clean syngas
pada pabrik ini mengandung H2S 5 ppmv.
Clean syngas ini biasa digunakan untuk pembuatan pupuk urea, pembuatan metanol,
pembuatan etanol, sebagai bahan bakar sintesis, bahan bakar boiler dan lain lain. Clean
syngas yang dihasilkan oleh PT. RASelexol13 akan dipasarkan untuk kebutuhan bahan

baku industri pupuk dan industri metanol, yaitu PT. Pupuk Kaltim dengan kapasitas 2,98
juta ton/tahun pupuk urea dan Amoniak sebanyak 1,85 juta ton/tahun.
1.2.
Bahan Baku
Indonesia sedang mempertimbangkan mengembangkan proyek untuk
menghasilkan Synthetic Natural Gas atau yang biasa disebut syngas dari batu bara
berkalori rendah. Pemanfaatan batubara untuk berbagai keperluan sangat perlu dilakukan
karena mengingat kondisi cadangan batubara indonesia berdasarkan kualitasnya 24%
termasuk batubara peringkat rendah, 60% peringkat sedang, dan 15% peringkat tinggi
serta hanya 1% yang termasuk peringkat sangat tinggi(Hasjim, 2010). Jika melihat
kondisi cadangan batubara di Indonesia yang sangat melimpah, maka batubara masih
mampu digunakan selama lebih dari 500 tahun. Sedangkan gas alam dan minyak bumi
masing-masing sekitar 43 tahun dan 16 tahun (Sugivono,2000), serta produksinya yang
meningkat rata-rata 20 juta ton pertahun (Dinas Pertambangan dan Energi Provinsi
Kalimantan Timur, 2012).

250,000,000
216,669,424
208,066,479

200,000,000
178,450,024
150,000,000

146,464,984
122,866,175

100,000,000

104,133,815

50,000,000

0
2007

2008

2009

2010

2011

2012

Gambar 1. Produksi Batubara 2007-2012

(Sumber : Dinas Pertambangan dan Energi Provinsi Kalimantan Timur)
Bahan baku yang digunakan pada PT. RASelexol13 berasal dari batubara yang
didapatkan dari PT. Kaltim Prima Coal dengan kapasitas produksi pertambangan sebesar
70 juta ton/tahun. Batubara yang diperoleh akan diproses dengan metode gasifikasi untuk
menghasilkan produk syngas. Produk syngas yang diperoleh dari hasil gasifikasi
memiliki kandungan CO, CO2, H2, H2O, N2, CH4, NH3, H2S

Tabel 1. Komposisi Sintesis Gas Asam

Komposisi
CO
CO2
H2
H2O
N2
AR
CH4
NH3
H2S

% massa

Komponen dalam syngas yang berperan penting dalam nilai kalor gas adalah
metana. Dari hasil penelitian, didapatkan bahwa syngas dengan komposisi metana
tertinggi berasal dari umpan batubara yaitu sebesar 23,27% (pada suhu 800 oC), disusul
umpan serbuk gergaji sebesar 15.68% (pada suhu700o) dan umpan sekam padi sebesar
8,92% (pada suhu 500oC ).
Tabel 2. Perbandingan Nilai Kalor Syngas
Umpan
Batubara
Serbuk gergaji
kayu Samarinda
Sekam Padi
Sumber : PKPP

GHV (kcal/kg)
600C
700C
800C
5.569,18 7.246,39 7.699,72

NHV (kcal/kg)
600C
700C
800C
4.949,32 6.420,04 6.831,54

2.690,27

5.872,99

5.680,25

2.441,01

5.286,95

5.107,82

500C
1.966,78

600C
1.959,34

700C
1.922,56

500C
1.776,61

600C
1.773,92

700C
1.720,29

Dari Tabel 2 di atas dapat dikatakan bahwa syngas yang diperoleh dari gasifikasi
batubara lebih baik dibandingkan dengan syngas yang bersumber dari serbuk gergaji
kayu Samarinda dan Sekam Padi. Oleh karena itu, PT. RASelexol13 memilih untuk
menggunakan syngas yang bersumber dari batubara.
Batubara sebagai bahan baku dapat diproses dengan menggunakan beberapa
teknologi seperti gasifikasi, pirolisis, dan hidroliquefaksi untuk menghasilkan sour
syngas dengan komposisi seperti Tabel 1. Sour syngas ini akan dimurnikan dengan cara
memisahkan H2S dan CO2 menggunakan teknologi adsorpsi. Beberapa pelarut yang
umum digunakan yaitu Selexol, Rectisol, dan Purisol. Dimana H2S akan dipisahkan pada
tahap pertama dan CO2 pada tahap kedua. Berikut ini merupakan perbandingan dari
beberapa teknologi pembentukan sour syngas, teknologi pemisahan H2S dan CO2, serta
pelarut yang digunakan dalam pemisahan :

Tabel 3. Perbandingan jenis-jenis gasifier (A.G.A.Z, Habib, 2008)

Parameter
Ukuran umpan
Toleransi
kehalusan
partikel
Toleransi
kekasaran
Toleransipartikel
jenis
umpan
Kebutuhan
oksidankukus
Kebutuhan
Temperatur reaksi
Temperatur gas
keluaran
Produksi
abu
Efisiensi gas
dingin
Kapasitas
penggunaan
Permasalahan

Fixed/Moving
Bed
< 51 mm
Terbatas
Sangat baik
Batubara kualitas
rendah
Rendah
Tinggi
1090 C
450 - 600 C
Kering
80%
Kecil
Produksi tar

Fluidized Bed
< 6 mm
Baik
Baik
Batubara kualitas
rendah
dan
Menengah
Menengah
800 - 1000 C
800 - 1000 C
Kering
89.2%
Menengah
Konversi karbon

Entrained Bed
< 0.15 mm
Sangat baik
Buruk
Segala jenis
batubara,
Tinggi tetapi
Rendah
> 1990 C
> 1260 C
Terak
80%
Besar
Pendinginan gas
produk

Tabel 4. Perbandingan Metode Pemisahan CO2 dan H2S

Metode
Bahan Baku

Pelarut /
Absorben

Proses
Pemishan
CO2 dan H2S

Adsorpsi

Membran

Cryogenic (pendinginan)

Gas Sintesis

Gas Sintesis

Gas Sintesis

Proses Adsorpsi
bisa
menggunakan
pelarut seperti :
Selexol, Recticol
dan Purisol

Proses ini tidak

menggunakan Pelarut,
tetapi menggunakan
material seperti
Material membran
ultrafiltrasi, membran
selulosa asetat, dan
lain-lain
Pemisahan yang tidak
membutuhkan zat
kimia tambahan dan
juga kebutuhan
energinya sangat
minimum. Membran
dapat bertindak
sebagai filter yang
sangat spesifik tetapi
metode ini
membutuhkan aliran
gas yang sangat murni

Tidak Menggunakan
Pelarut, karena
menggunakan beda titik
beku

Proses Adsorpsi
bisa dioperasikan
dengan tekanan
yang tinggi dan
untuk pemisahan
CO2 dan H2S
proses Adsorpsi
paling ekonomis

Proses Cryogenic hanya

bisa dioperasikan pada
tekanan Parsial CO2 dan
sangat efisien di gunakan
pada aliran gas dengan
kandungan CO2 yang
sangat besar dan tidak
efektif dari segi ekonomi

Tabel 5. Perbandingan Pelarut

Pelarut

Selexol

Rectisol

Tekanan

500 psia sampai 1000 psia

Suhu

50

400 psia sampai 1000 psia

-30 sampai 100

Kelebihan

Kekurangan

sampai 200

Proses selexol dapat

dioperasikan pada
tekanan rendah.
Mengurangi kadar air
karena tingkat afinitas
terhadap air tinggi.

Memiliki affinitas
yang tinggi terhadap
heavy hydrocarbon
sehingga tingkat
kehilangan terhadap
hidrokarbon tinggi
Lebih efisien
digunakan pada
tekanan yang tinggi

Tidak ada masalah

terhadap degradasi.
Dapat diregenerasi
dengan
memflashing pada
tekanan rendah.

Proses rectisol
kompleks
harga operasi yang
tinggi

Berdasarkan Tabel perbandingan diatas, maka pada perancangan pabrik ini akan
digunakan metode Adsorpsi dengan pelarut Selexol dalam proses pemisahan H2S dan
CO2 dari gas sintesis, karena proses pemisahan H2S dan CO2 membutuhkan tekanan yang
tinggi jadi proses absorpsi dengan pelarut secara fisika biasanya diaplikasikan pada
tekanan yang tinggi. Pelarut fisika tidak bereaksi dengan CO 2 dan H2S, maka pelarut
tidak terkonsumsi (tidak berkurang).
1.3.

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik sangat penting di dalam perancangan pabrik karena hal ini
berhubungan langsung dari nilai ekonomis pabrik yang akan dibangun. Pemilihan lokasi
pabrik secara umum bisa dikelompokkan berdasarkan dua alasan pemilihan, mendekati
tempat bahan baku berada atau mendekati tempat pasar berada. Alasan pemilihan
tersebut perlu mempertimbangkan biaya pengiriman dan transportasi, sarana dan
prasarana di daerah sekitar serta kebijakan pemerintah daerah setempat. Dengan
pertimbangan faktor-faktor diatas, maka dipilih lokasi pabrik PT. RASelexol13 di
Kalimantan Timur.

Provinsi Kalimantan Timur dibentuk sebagai wilayah administrasi pada tahun 1956
berdasarkan UU 25/1956 dengan gubernur pertama kali adalah APT Pranoto. Provinsi ini
dahulu dihuni oleh mayoritas Suku Dayak. Kutai, dan Banjar. Namun, sekarang dihuni
oleh berbagai jenis suku bangsa seperti Jawa, Makassar, Sunda dan sebagainya. Selain
itu, Provinsi Kalimantan sangat kaya akan sumber daya alam dan mineral sehingga
industri pertambangan maju pesat dan berdampak pada sumber [2] KEMENTERIAN
KEUANGAN

REPUBLIK

INDONESIA,

DIREKTORATJENDERAL

PERIMBANGAN KEUANGAN, Provinsi Kalimantan Timur

Gambar () Peta Kota Bontang

Beberapa faktor yang harus diperhatikan untuk menentukan pemilihan lokasi pabrik
yang akan dibuat agar secara teknis dan ekonomis menguntungkan. Adapun faktor-faktor
yang harus dipertimbangkan :
1. Penyediaan bahan baku
Kriteria penilaian dititik beratkan pada kemudahan memperoleh bahan baku.
Lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku akan lebih menguntungkan.
Dalam hal ini, bahan baku utama (syngas) diperoleh dari PT. Kaltim Prima Coal,
dimana batubaranya telah digasifikasi terlebih dahulu.
Table 2 Produksi Gas Tahun 2011

PERUSAHAAN
BENUO TAKA
CHEVRON IND CO
CHEVRON MAKASAR
MEDCO E&P INDONESIA KALIMANTAN
MEDCO KALIMANTAN (TARAKAN)
MEDCO SANGA-SANGA
MEDCO SEMBAKUNG
PERTAMINA
SEMCO
TOTAL E&P INDONESIE
VICO
TOTAL PRODUKSI
Sumber : DIOLAH DARI DITJEN MIGAS

2.

dlm MSCF
254,003
56,372,202
5,671,211
964,725
0
0
1,668,573
2,775,074
1,848,817
684,934,122
148,055,735
902,544,462

Pemasaran produk
Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak wilayah pabrik yang
membutuhkan syngas tanpa sulfur (H2S) dan karbondioksida (CO2) dan jumlah
kebutuhannya berdasarkan permintaan konsumen. Daerah Bontang Utara,
Kalimantan Timur merupakan daerah yang strategis untuk pendirian suatu
pabrik karena dekat dengan PT. Pupuk Kaltim Indonesia. PT Pupuk Kaltim
memproduksi pupuk urea sebanyak 2,95 juta ton pertahun, pupuk amoniak
sebanyak 1,85 juta ton pertahun, dan pupuk NPK sebanyak 350 ribu ton
pertahun.

3. Sarana Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses
penyediaan bahan baku dan pemasaran produk. Dengan adanya fasilitas jalan
raya, rel kereta api, dan pelabuhan laut yang memadai, maka pemilihan lokasi di
Bontang sangat tepat.

Tabel () Infrastruktur di Bontang

Infrastruktur di Bontang
No

Nama infrastruktur

2009

2010

2011

Bandara

Pelabuhan

Hotel

25

26

26

Terminal

Stasiun

sumber : migas.bisabak.com
Bandara yang ada di Bontang adalah milik Perusahaan PT. Badak NGL, sehingga
penggunaannya diproritaskaan untuk karyawan perusahaan tersebut dan juga perusahaan PT.
Pupuk Kaltim. Sedangkan bandara milik pemerintah masih dalam perencanaan dan akan
dibangun di daerah Segendis, Kelurahan Bontang Lestari. Sehingga sebagian besar
masyarakat, jika akan bepergian ke luar pulau seperti ke Jawa atau Sulawesi, masyarakat
Bontang masih mengandalkan bandara yang ada di Kota Balikpapan (Bandara Sepinggan).
Sementara itu, untuk fasilitas pelabuhan, ada tiga di Kota Bontang, yaitu
pelabuhan Tanjung Laut, pelabuhan Lok Tuan dan pelabuhan PT. Badak NGL.
Pelabuhan Tanjung Laut sebagian besarnya digunakan untuk mengangkut
kebutuhan pokok, seperti beras dan sayur-sayuran yang diangkut dari Sulawesi
Selatan (pelabuhan Pare-pare). Sedangkan pelabuhan Lok Tuan lebih banyak
digunakan untuk mengangkut pupuk yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Kaltim
keluar Kalimantan dan juga untuk mengangkut bahan-bahan kimia, seperti
metanol dan sebagainya. Adapun pelabuhan PT. Badak NGL digunakan untuk
mengeksport hasil gas cair yang diproduksi oleh PT. Badak NGL, yang sebagian
besarnya diangkut ke Jepang. [3] migas.bisbak.com

Gambar () Denah Lokasi Bontang

4. Tenaga kerja
Kepadatan penduduk di kota Bontang adalah 880,90 per km 2 . Tersedianya
tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk menjalankan mesin-mesin
produksi. Sehingga, tenaga kerja dapat direkrut dari kota Bontang dan
sekitarnya.
5. Penyediaan utilitas
Perlu diperhatikan sarana-sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik,
dan sarana lainnya sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik. Listrik
berasal dari PT PLN (PERSERO) AREA BONTANG yang beralamatkan Jl.
Ahmad Yani 34,Telp. (0548) 21448,Fax. (0548) 21383. Untuk sumber air
sendiri dapat diperoleh dari Sungai Bontang yang mengairi sepanjang daerah
Bontang.
6. Kebijaksanaan pemerintah
Dalam hal ini, pendirian pabrik juga perlu memperhatikan beberapa faktor
kepentingan yang terkait di dalamnya, kebijaksanaan pengembangan industri,
dan hubungannya dengan pemerataan kesempatan kerja, kesejahteraan, dan

hasil-hasil pembangunan. Disamping itu, pabrik yang didirikan juga harus

berwawasan lingkungan, artinya keberadaan pabrik tersebut tidak boleh
mengganggu atau merusak lingkungan sekitarnya.
7. Kemasyarakatan
Dengan masyarakat yang akomodatif tehadap perkembangan industri dan
tersedianya fasilitas umum untuk hidup bermasyarakat, maka lokasi di Bontang
dirasa tepat. Dari pertimbangan faktor-faktor di atas, maka dipilih daerah
Bontang, Propinsi Kalimantan Timur sebagai lokasi pendirian pabrik pemurnian
syngas.
1.4.

Deskripsi Proses

Proses Flow diagram untuk unit dual-satge Selexol ditampilkan pada Gambar (..) secara
objektif perancangan pabrik dimaksudkan untuk menghilangkan 80% CO 2 dan untuk
meyakinkan bahwa komponen H2S dalam sintesis gas murni kurang dari 5ppmv. Konsentrasi
H2S pada Stream 14 harus menjadi 45% mol. Dalam proyek ini, unit dual-stage Selexol
dirancang untuk menghilangkan H2S pada tahap pertama dan CO2 pada tahap kedua dari sour
syngas dengan menggunakan pelarut Selexol. Sebagian besar H 2S di sintesis gas diabsorb
dengan semi-lean solvent yang dilewatkan ke H2S absorber. Off-gas dari atas H2S absorber
masuk ke CO2 absorber. Sebagian pelarut dari bawah CO2 absorber didinginkan di water
cooler (E-1401) , didingikan, kemudian dimasukkan ke H2S absorber. The rich solvent dari

bawah H2S absorber dipanaskan dengan penukar panas (E-1403) menggunakan lean solvent
dari stripper (T-1403). Kemudian, sintesis gas menuju flash vessel (V-1403), yang disebut
dengan H2S concentrator, untuk mengurangi kandungan CO2 dalam rich solvent. Uap yang
berasal dari flash vessel (V-1403) di recycle ke H2S absorber. Aliran bawah dari flash vessel
menuju Selexol stripper, dengan menggunakan gabungan antara stripping stream dan
reboiler untuk meregenerasi pelarut. Gas buang dari stripper, Aliran 14, menuju ke unit
Claus, dimana konsentrasi H2S harus dijaga pada nilai yang diinginkan untuk menjaga suhu
tungku Claus. Bersama dengan stripper, konsentrasi H2S mempunyai peranan penting untuk
meregenerasi konsentrasi H2S yang diumpankan ke unit Claus. Makeup solvent dicampur
dengan pelarut yang sudah di stripper dan dimasukkan ke atas tray CO2 absorber. Sisa dari
loaded solvent dari bawah CO2 absorber dipanaskan dan dikirim menuju dua flash vessel
yang disebut medium-pressure (MP) dan low-pressure (LP) flash vessel, kedua vessel tersebut
berguna untuk me-recover CO2 untuk dikompres dalam persiapan penyimpanan. Semi-lean
solvent meninggalkan LP flash vessel dengan menggunakan pompa (P-1402) dan didinginkan
sebelum dikembalikan ke tray ke-4 dari CO2 absorber. Uap NH3 yang dikompres digunakan
sebagai pendingin untuk refrigerasi dengan asumsi suhu pada 20 .