NDT (Non Destructive Testing)

Pengujian Tidak Merusak

1. Pengertian Non Destructive Testing (NDT)
Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu
benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak
benda yang kita uji. Karena NDT secara permanen mengubah material yang sedang
diperiksa. Teknik yang dapat menghemat uang dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan
masalah, dan penelitian. NDT umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetikpartikel, penetran cair, radiografi, dan pengujian eddy. Saat ini NDT adalah alat yang sering
digunakan dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik sistem,
teknik aeronautika, obat-obatan, dan seni.
Metode NDT dapat mengandalkan pada penggunaan radiasi elektromagnetik, suara,
dan sifat bahan untuk memeriksa sampel. Ini mencakup beberapa jenis mikroskop untuk
memeriksa permukaan eksternal dalam detail, meskipun teknik persiapan sampel untuk
metalografi, mikroskopi optik dan mikroskop elektron umumnya destruktif sebagai
permukaan harus dibuat halus melalui polesan atau sampel. Bagian dalam sampel dapat
diperiksa dengan penetrasi radiasi elektromagnetik, seperti X-ray, atau dengan gelombang
suara dalam kasus pengujian ultrasonik. Kontras antara cacat dan sebagian besar sampel
dapat ditingkatkan untuk pemeriksaan visual oleh mata telanjang dengan menggunakan
cairan untuk menembus retakan kelelahan. Salah satu metode (pengujian penetran cair)
melibatkan menggunakan pewarna, fluorescent atau non-fluorescing, dalam cairan untuk
bahan-bahan non-magnetik, biasanya logam. Metode lain yang umum digunakan untuk
bahan magnetik melibatkan menggunakan suspensi cair dari besi halus partikel diterapkan
pada bagian ketika ia di dalam medan magnet.
2. Tujuan Non Destructive Testing (NDT)

Tujuan adanya aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity (di atas
permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk mengukur geometri
benda, dan menentukan komposisi kimia material.
Bagi para pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan beberapa faktor
antara lain untuk meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memeberi
keuntungan bagi pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang
produk agar lebih baik, meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya menufaktur,
mempertahankan keseragaman tingkat kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.
3. Aplikasi NDT
NDT digunakan dalam berbagai kegiatan yang meliputi berbagai kegiatan industri:
Otomotif, Bagian mesin, Penerbangan, Turbin gas mesin, Peroketan, Konstruksi, Struktur,
Jembatan, Cover Meter, Pemeliharaan, perbaikan dan operasi, Jembatan, Pabrik, Bagian
mesin, Tuang dan tempa, Industri tanaman seperti Nuklir, Petrokimia, Power, Pulp dan
Kertas, Fabrikasi toko, Tambang pengolahan dan Risiko mereka Berdasarkan program
Inspeksi, Tekanan kapal, Tangki penyimpanan, Las, Boiler, Penukar panas, Pemipaan,
Bermacam-macam Pipa, Pipeline integritas manajemen, Leak Deteksi, Kereta Api, Inspeksi
Rel, Pemeriksaan roda, Tubular NDT, untuk sistem pipa-pipa bahan, Korosi Dalam Isolasi
(Cui), Kapal selam dan kapal perang Angkatan Laut lainnya, aplikasi bidang Medis.
4. Metode-Metode NDT
Metode yang digunakan pada NDT memiliki berbagai macam teknik, diantaranya
Visual testing, Liquid Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing, Ultrasonic Testing,
Radiographic (X-Ray) Testing, Eddy Current Testing, Thermal Infrared Testing, Accoustic
Emision Testing, Leak Testing, dan sebagainya.
1. Magnetic Particle Inspection
Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian non-destruktif (NDT) proses
untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada material besi.
Proses ini menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. bagian ini dapat magnet
dengan magnetisasi langsung atau tidak langsung. magnetisasi langsung terjadi ketika
arus listrik dilewatkan pada benda uji dan medan magnet terbentuk dalam material.

magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik melewati benda uji, tetapi
medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis gaya magnet tegak lurus terhadap
arah arus listrik yang mungkin baik alternating current (AC) atau beberapa bentuk arus
searah (DC) (AC diperbaiki).
Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas dalam materi memungkinkan
fluks magnet bocor. partikel besi Fe diterapkan ke bagian. Partikel-partikel mungkin kering
atau basah dalam suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir partikel akan tertarik ke wilayah
ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah kebocoran dan bentuk apa yang dikenal
sebagai indikasi. Sinyalemen kemudian dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang
mungkin menyebabkannya, dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.
Keuntungan : dibandingakn dengan penetrant tes maka uji Magnetik partikel ini bias dilakukan
untuk diskontinuitas di bagian dalam. Batasan : hanya bias dilakukan untuk bahan yang
mempunyai sifat magnet.

Gambar 1 Magnetic Field Leakage

Gambar 2 Longitudinal Magnetism

Gambar 3 Circular Magnetism

Gambar 4 Yoke Method

Demagnetisasi
Setelah bagian telah magnet kebutuhan untuk menjadi demagnetized. Ini
membutuhkan peralatan khusus yang bekerja kebalikan dari peralatan magnetizing.
Magnetizing biasanya dilakukan dengan pulsa saat ini tinggi yang sangat cepat mencapai
puncak saat ini dan segera mematikan meninggalkan bagian magnet. Untuk demagnetize
bagian arus medan atau magnet yang dibutuhkan, harus sama atau lebih besar dari arus
medan atau magnet digunakan untuk magnet bagian, atau arus medan magnet maka
perlahan-lahan dikurangi menjadi nol meninggalkan bagian terdemagnetisasi.
a. Serbuk Partikel Magnetik
Partikel digunakan untuk mendeteksi retak adalah oksida besi biasanya untuk
sistem baik kering dan basah. Basah sistem partikel berbagai ukuran dari <0,5-10 mikron
untuk digunakan dengan air atau operator minyak. Partikel yang digunakan dalam sistem
basah memiliki pigmen yang berpendar diterapkan pada 365 nm (ultraviolet A)
membutuhkan 1000 W/cm2 (10 W/m2) pada permukaan bagian untuk pemeriksaan yang
tepat. Jika partikel tidak memiliki lampu yang benar diterapkan di ruang gelap partikel
tidak dapat dideteksi. Industri menggunakan kacamata UV untuk menyaring cahaya UV

dan menguatkan spektrum cahaya tampak normal Hijau dan Kuning diciptakan oleh
partikel fluorescing. Fluoresensi hijau dan kuning dipilih karena mata manusia bereaksi
terbaik untuk warna-warna. Partikel bubuk kering berbagai ukuran 5-170 mikron yang
dirancang untuk dilihat dalam kondisi cahaya putih. Partikel-partikel tersebut tidak
dirancang untuk digunakan pada lingkungan basah. bubuk kering biasanya diterapkan
menggunakan tangan aplikator bedak udara dioperasikan Partikel aerosol diterapkan mirip
dengan sistem basah, dijual dalam kaleng aerosol premixed mirip dengan hair spray.
b. Pemeriksaan
Berikut ini adalah langkah-langkah umum untuk memeriksa pada mesin horisontal
basah: Bagian ini dibersihkan dari minyak dan penahanan lainnya. Diperlukan
perhitungan dilakukan untuk mengetahui jumlah arus yang dibutuhkan untuk menarik
bagian. Lihat ASTM E1444-05 untuk formula. Pulsa magnetizing diterapkan selama 5
detik selama operator mencuci bagian dengan partikel, berhenti sebelum pulsa magnetik
selesai. Kegagalan untuk Berhenti sebelum akhir pulsa magnetik akan membasuh
indikasi.
Sinar UV diterapkan operator mencari indikasi cacat yang 0 sampai + / - 45 derajat
dari jalan arus mengalir melalui bagian. Cacat hanya muncul yang 45-90 derajat medan
magnet. Cara termudah untuk mengetahui dengan cepat mana medan magnet berjalan
adalah ambil bagian dengan baik tangan antara saham meletakkan kepala ibu jari Anda
terhadap bagian (jangan bungkus ibu jari Anda di bagian) ini disebut kiri atau aturan ibu
jari kanan atau aturan pegangan tangan kanan. titik arah ibu jari memberitahu kita arah
arus mengalir, medan magnetik akan berjalan 90 derajat dari jalan saat ini. Pada geometri
yang kompleks seperti mesin engkol operator perlu memvisualisasikan perubahan arah
medan magnetik saat ini dan dibuat. Arus dimulai pada 0 derajat lalu 45 derajat hingga 90
derajat kembali ke 45 derajat sampai 0 kemudian -45 ke -90 ke -45 ke 0 dan mengulangi
ini untuk crankpin. Jadi pemeriksaan bisa memakan waktu untuk disimak untuk indikasi
yang hanya 45-90 derajat dari medan magnet.
Bagian tersebut diterima atau ditolak berdasarkan pra-ditetapkan menerima dan
menolak kriteria bagian ini demagnetized tergantung pada persyaratan orientasi medan
magnet mungkin perlu diubah 90 derajat untuk memeriksa untuk cacat yang tidak dapat
dideteksi dari langkah 3 sampai 5. Cara yang paling umum adalah mengubah orientasi
medan magnet adalah penggunaan Coil Shot. pada Gambar 1 a 36 inch Coil dapat dilihat
kemudian langkah 4, 5, dan 6 yang berulang.

c. Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)

1. ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan pengujian partikel
magnetik - Melihat kondisi
2. ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 1: Prinsip
Umum
3. ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 2: media
Deteksi
4. ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 3:
Peralatan
- ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik
5. ISO 23279, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik lasan Penerimaan tingkat
d. Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN)
1. EN 1330-7, pengujian non-destruktif - Terminologi - Bagian 7: Istilah yang digunakan
dalam pengujian partikel magnetik
2. EN 1369, Pendiri - inspeksi partikel magnetik
3. EN 10228-1, pengujian non-destruktif dari baja tempa - Bagian 1: inspeksi partikel
magnetik
4. EN 10246-12, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 12: partikel magnetik
inspeksi

mulus

dan

tabung

baja

dilas

feromagnetik

untuk

mendeteksi

ketidaksempurnaan permukaan
5. EN 10246-18, pengujian non-destruktif dari tabung baja Bagian 18: partikel
magnetik inspeksi tabung ujung mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk
mendeteksi ketidaksempurnaan laminar
e. American Society of Testing dan Material (ASTM)
1. ASTM E1444-05
2. ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja tempa
3. ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft Besar
4. ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang tak rusak
Pertunjukan Pengujian
5. ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik
6. ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi
7. ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter Sumber dan
digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel Magnetik
f. Canadian Standards Association (CSA)
1. CSA W59
2. Society of Engineers Otomotif (SAE)
3. AMS 2641 Inspeksi Partikel Magnetik Kendaraan
4. Partikel Magnetik AMS 3040, Nonfluorescent, Metode Kering

5. AMS 3041 Partikel Magnetik, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, SiapUntuk-Gunakan
6. Partikel Magnetik AMS 3042, Nonfluorescent, Cara Basah, Bubuk Kering
7. AMS 3043 Partikel Magnetic, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak,
Aerosol Kemasan
8. AMS 044 Magnetik Partikel, Fluorescent, Metode Basah, Bubuk Kering
9. Partikel Magnetik AMS 3045, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, SiapUntuk-Gunakan
10. Partikel Magnetik AMS 3046, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol
Packaged5
11. AMS 5062 Steel, Low Carbon Bar, tempa, Tabung, Sheet, Strip, dan Plate 0,25 Karbon,
Maksimum
12. AMS 5355 tuang Investasi
13. AMS I-83387 Proses Inspeksi, Magnetic Karet
14. AMS-STD-2175 tuang, Klasifikasi dan Pemeriksaan SA 4792 penyejuk Agen Air untuk
Inspeksi Partikel Magnetik Kering AS 5282 Standar Steel Ring Alat Inspeksi Partikel
15. Magnetik AS5371 Standar Referensi berlekuk Shims Inspeksi Partikel Magnetik
Standar Militer Amerika Serikat
16. AA-59230 Fluida, Inspeksi Partikel Magnetik, Suspensi

2. Liquid Penetrant Testing

Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT yang
bertujuan untuk menemukan cacat di permukaan non-berpori (logam, plastik, atau
keramik) berdasarkan prinsip kapilaritas. Penetran mungkin diterapkan ke semua bahanbahan non-ferrous, tapi untuk pemeriksaan komponen besi inspeksi-partikel magnetik
lebih disukai untuk kemampuan deteksi bawah permukaan nya. LPT digunakan untuk
mendeteksi casting dan tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan
komponen.
Prinsip
Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan
aksi kapilaritas. Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer.
Penetran dapat diterapkan untuk komponen uji dengan mencelupkan, penyemprotan, atau
menyikat. Setelah waktu penetrasi yang cukup, penetran dihilangkan, develpoer
digunakan. Developer membantu untuk menarik penetrant dari cacat mana indikasi yang
terlihat menjadi terlihat oleh inspektor. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet

atau cahaya putih, tergantung pada jenis pewarna yang digunakan, fluorescent atau
nonfluorescent (terlihat).
Keuntungan : murah dan cepat
Batasan : Diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan mempunyai permukaan yang
tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam yang tidak terbuka tidak bias dilaksanakan.

Gambar 5 Hasil Pengujian Penetran

 Material
Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya
berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants Fluorescent berisi dua
atau lebih zat warna yang berpendar ketika gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi
(juga dikenal sebagai cahaya hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di
lingkungan yang gelap, dan pewarna bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau
terang yang sangat kontras dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap
cacat kecil.
Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak
faktor, termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen,
dan ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan kimia yang
kompatibel dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak akan menyebabkan pewarnaan
permanen, atau kerusakan. Teknik ini bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang
paling sederhana inspeksi membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan
cahaya tampak memadai. sistem Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun
pengembangan, lebih mahal dan rumit, tapi menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan
sampel yang lebih tinggi melalui-menaruh.
Langkah Inspeksi
Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran:
a.

Pembersihan awal (Pre-Cleaning)

Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau
skala longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau menyebabkan indikasi
tidak relevan atau salah. Metode Pembersihan mungkin termasuk pelarut, langkahlangkah pembersihan alkali, uap degreasing, atau media peledakan. Tujuan akhir dari
langkah ini adalah permukaan yang bersih di mana setiap cacat ini terbuka ke permukaan,
kering, dan bebas dari kontaminasi.

b.

Pemberian cairan penetrant

Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji.
penetran ini diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai
30 menit) dengan temperatur permukaan material 10-52oC. Waktu tinggal terutama
tergantung pada penetrasi yang digunakan, bahan pengujian keberadaan dan ukuran
kekurangan dicari. Seperti yang diharapkan, cacat kecil memerlukan waktu penetrasi lagi.

Karena salah satu sifat mereka yang tidak kompatibel harus berhati-hati untuk tidak
menerapkan penetran berbasis pelarut ke permukaan yang akan diperiksa dengan
penetrasi air bisa dicuci.
c.

Pembersihan cairan penetrant

Kelebihan itu penetrasi kemudian dihapus dari permukaan. Metode penghapusan
dikontrol oleh jenis penetran digunakan. Air-dicuci, pelarut-removable, lipofilik pascaemulsifiable, atau hidrofilik pasca-emulsifiable adalah pilihan umum. Pengemulsi
merupakan tingkat sensitifitas tertinggi, dan kimia berinteraksi dengan penetran
berminyak untuk membuatnya dilepas dengan semprotan air. Ketika remover pelarut
menggunakan benang dan kain-bebas adalah penting untuk tidak menyemprotkan pelarut
pada permukaan secara langsung, karena ini dapat dengan menghapus penetran dari
kelemahan. Jika penetran berlebih tidak dibuang dengan baik, sekali pengembang
diterapkan, mungkin meninggalkan latar belakang di daerah maju yang indikasi topeng
dapat atau cacat. Selain itu, ini juga dapat menghasilkan indikasi palsu sangat
menghalangi kemampuan Anda untuk melakukan inspeksi yang tepat.

d.

Aplikasi Developer

Gambar 6 Pengujian Penetran

Setelah penetrasi telah dihapus kelebihan seorang pengembang putih diterapkan

pada sampel. Beberapa pengembang jenis yang tersedia, termasuk: pengembang basah
non-air, bubuk kering, air suspendable, dan larut dalam air. Pilihan pengembang diatur
oleh kompatibilitas penetran (satu pengembang tidak dapat menggunakan air-larut atau
suspendable dengan penetrasi air-dicuci), dan oleh kondisi inspeksi. Bila menggunakan
pengembang basah non-air (NAWD) atau serbuk kering, sampel harus dikeringkan

sebelum aplikasi, sedangkan pengembang larut dan suspendable diterapkan dengan bagian
yang masih basah dari langkah sebelumnya. NAWD secara komersial tersedia dalam
kaleng semprot aerosol, dan mungkin menggunakan aseton, alkohol isopropil, atau
propelan yang merupakan kombinasi dari keduanya. Pengembang harus membentuk,
semi-transparan bahkan lapisan pada permukaan.
e.

Inspeksi
Inspektor akan menggunakan cahaya dengan intensitas yang memadai (100 kakililin atau 1100 lux adalah khas) untuk penetrasi dye terlihat. Ultraviolet (UV-A) radiasi
intensitas yang cukup (1.000 mikro-watt per sentimeter persegi umum), bersama dengan
tingkat cahaya ambient rendah (kurang dari 2 kaki-lilin) untuk pemeriksaan penetrant
fluorescent. Inspeksi permukaan uji harus dilakukan setelah waktu pengembangan 10
menit. Waktu tunda ini memungkinkan tindakan blotting terjadi. Inspektur dapat
mengamati sampel untuk pembentukan indikasi bila menggunakan pewarna terlihat. Ini
juga kebiasaan yang baik untuk mengamati indikasi sebagai bentuk mereka karena
karakteristik dari kehabisan darah adalah bagian penting dari karakterisasi penafsiran
kekurangan.

f.

Pembersihan akhir
Permukaan uji sering dibersihkan setelah pemeriksaan dan pencatatan cacat,
terutama jika pasca-inspeksi proses pelapisan yang dijadwalkan.

Keuntungan dan kerugian

Keuntungan utama dpi adalah tes kecepatan dan biaya rendah. Kelemahan utama
adalah bahwa itu hanya mendeteksi cacat permukaan dan tidak bekerja pada permukaan
yang sangat kasar. Juga, pada permukaan tertentu warna yang kontras cukup besar tidak
dapat dicapai atau pewarna akan noda benda kerja.
Terbatas pelatihan diperlukan untuk operator - meskipun pengalaman cukup
berharga. pembersihan yang benar sangat diperlukan untuk memastikan bahwa
kontaminan permukaan telah dihapus dan setiap cacat sekarang bersih dan kering.
Beberapa metode pembersihan telah terbukti merugikan untuk menguji sensitivitas,
sehingga etsa asam untuk menghapus mengoleskan logam dan membuka kembali cacat
mungkin diperlukan.
Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1) ISO 3059, pengujian non-destruktif, pengujian penetran dan pengujian partikel
magnetik

2)
3)
4)
5)

ISO 3452-2, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, pengujian bahan penetran

ISO 3452-3, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji blok Referensi
ISO 3452-4, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Peralatan
ISO 3452-5, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,pengujian penetran pada

temperatur yang lebih tinggi dari 50 C

6) ISO 3452-6, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji penetrasi pada suhu
yang lebih rendah dari 10 C
7) ISO 12706, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Kosakata
8) ISO 23277, pengujian non-destruktif pengelasan, penetran pengujian pengelasan,
Penerimaan tingkat
Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN) :
1) EN 571-1, pengujian non-destruktif - pengujian penetran - Bagian 1: Prinsip Umum
2) EN 1371-1, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 1: Pasir, gravitasi mati dan
tekanan rendah tuang mati
3) EN 1371-2, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 2: tuang Investasi
4) EN 2002-16, Aerospace seri - bahan logam, Cara uji - Bagian 16: pengujian nondestruktif, pengujian penetran
5) EN 10228-2, pengujian non-destruktif dari tempa baja - Bagian 2: pengujian penetran
6) EN 10246-11, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 11: Cairan penetran
pengujian tabung baja mulus dan dilas untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
permukaan
ASTM International (ASTM) :
1) ASTM E 165 Practice, standar untuk Ujian penetran cair untuk Industri Umum
2) ASTM E 1417, Standar Praktek untuk Ujian penetran cair

3. Eddy Current (Pengujian Eddy)

Pengujian Eddy-saat ini menggunakan induksi elektromagnetik untuk mendeteksi
kelemahan dalam bahan konduktif. Ada beberapa keterbatasan, di antaranya: hanya bahan
konduktif dapat diuji, permukaan material harus dapat diakses, selesai material dapat
menyebabkan pembacaan buruk, kedalaman penetrasi menjadi bahan terbatas, dan
kelemahan yang terletak sejajar dengan probe mungkin tidak terdeteksi.

Gambar 7 Induced Eddy Currents

Dalam pengujian arus eddy standar koil melingkar membawa arus ditempatkan di
dekat dengan benda uji (elektrik konduktif). The alternating current dalam kumparan
berubah menghasilkan medan magnet yang berinteraksi dengan benda uji dan
menghasilkan current.Variations eddy dalam fase dan besarnya pusaran arus ini dapat
dimonitor menggunakan kedua 'pencarian' coil, atau dengan mengukur perubahan pada
mengalir lancar pada primer 'eksitasi' koil. Variasi konduktivitas listrik atau permeabilitas
magnetik benda uji, atau adanya kekurangan apapun, akan menyebabkan perubahan arus
eddy dan perubahan yang sesuai dalam fase dan amplitudo dari arus yang akan diukur. Ini
adalah dasar dari standar (koil datar) inspeksi arus pusaran, pusaran teknik yang paling
banyak digunakan saat ini.
Namun, pengujian eddy-saat ini dapat menemukan celah yang sangat kecil di atau
dekat permukaan benda, permukaan membutuhkan persiapan minimal, dan fisik kompleks
geometri dapat diselidiki. Hal ini juga berguna untuk membuat konduktivitas listrik dan
pengukuran ketebalan lapisan.

4. Radiography
Sejarah Radiografi
X-ray ditemukan pada tahun 1895 oleh Wilhelm Conrad Roentgen (1845-1923)
yang adalah seorang Profesor di Wuerzburg Universitas di Jerman. Bekerja dengan sinar
katoda tabung dalam laboratoriumnya, Roentgen mengamati kilau fluorescent dari kristal
di atas meja di dekat tabung-Nya. Tabung yang Roentgen bekerja dengan terdiri dari
sebuah amplop kaca (umbi) dengan elektroda positif dan negatif encapsulated di
dalamnya. Udara di dalam tabung itu dievakuasi, dan ketika tegangan tinggi diterapkan,
tabung menghasilkan cahaya fluorescent. Roentgen melindungi tabung dengan kertas
hitam tebal, dan menemukan lampu neon berwarna hijau dihasilkan oleh material yang
terletak beberapa meter dari tabung.
Pelaksanaan

Gambar 8 Radiographic Testing.

Radiografi merupakan metode yang efektif tanpa merusak mendeteksi kelemahan

internal dalam material dan struktur. Sumber memancarkan energi radiasi yang bergerak
dalam garis lurus dan menembus tes sepotong. Sebagai energi radiasi melewati benda uji,
foto, diterima di media rekaman sebaliknya sumber x-ray. Gambar ini digunakan untuk
mengevaluasi kondisi bagian yang diuji. Film yang paling sering digunakan sebagai
media untuk merekam gambar, tapi ada teknik lain yang dapat digunakan seperti layar
fluoroscopic, dan sistem digital digabungkan dengan monitor video. Tiga elemen dasar: 1)
sumber radiasi, 2) menguji sepotong sedang dievaluasi, dan 3) media rekaman

dikombinasikan untuk menghasilkan radiograf. x-ray radiasi dihasilkan dari buatan

manusia x-ray tube.

5. Ultrasonic Testing
Sejarah ultrasonik
Sebelum Perang Dunia II, sonar, teknik pengiriman gelombang suara melalui air
dan mengamati gema kembali ke ciri objek tenggelam, terinspirasi peneliti ultrasound dini
untuk mengeksplorasi cara untuk menerapkan konsep untuk diagnosis medis. Pada tahun
1929 dan 1935, Sokolov mempelajari penggunaan gelombang ultrasonik dalam
mendeteksi benda logam. Mulhauser, pada tahun 1931, memperoleh hak paten untuk
menggunakan gelombang ultrasonik, menggunakan dua transduser untuk mendeteksi
kelemahan dalam makanan padat. Firestone (1940) dan Simons (1945) dikembangkan
berdenyut pengujian ultrasonik menggunakan teknik pulse-echo.
Tak lama setelah berakhirnya Perang Dunia II, para peneliti di Jepang mulai
mengeksplorasi kemampuan diagnostik medis USG. Instrumen ultrasonik pertama kali
digunakan presentasi Sebuah mode-dengan kerlip pada layar osiloskop. Yang diikuti
dengan presentasi B-mode dengan gambar dua dimensi, skala abu-abu.
Bekerja Jepang di ultrasound yang relatif tidak dikenal di Amerika Serikat dan
Eropa sampai 1950-an. Peneliti kemudian disajikan temuan mereka tentang penggunaan
USG untuk mendeteksi batu empedu, payudara massa, dan tumor untuk komunitas medis
internasional. Jepang juga merupakan negara pertama yang menerapkan USG Doppler,
suatu aplikasi USG yang mendeteksi objek bergerak internal seperti mengalir darah
melalui jantung untuk penyelidikan kardiovaskular.
Pelopor USG bekerja di Amerika Serikat menyumbang banyak inovasi dan
penemuan penting untuk lapangan selama dekade berikut. Peneliti belajar menggunakan
ultrasound untuk mendeteksi kanker potensial dan untuk memvisualisasikan tumor dalam
hidup subjek dan dalam jaringan dipotong. Real-time imaging, satu alat diagnostik yang
signifikan untuk dokter, disajikan gambar USG langsung pada layar CRT sistem pada
waktu scanning. Pengenalan spektrum Doppler dan Doppler warna kemudian
digambarkan aliran darah dalam berbagai warna untuk menunjukkan kecepatan dan arah
aliran.

Amerika Serikat juga menghasilkan tangan pertama diadakan "kontak" pemindai

untuk penggunaan klinis, generasi kedua peralatan B-mode, dan prototipe untuk
diartikulasikan tangan-tangan pertama diadakan scanner, dengan gambar 2-D.
Permulaan pengujian tak merusak (NDT)
Pengujian tak rusak telah dipraktekkan selama beberapa dekade, dengan
perkembangan pesat awal di instrumentasi didorong oleh kemajuan teknologi yang terjadi
selama Perang Dunia II dan upaya pertahanan berikutnya. Selama hari-hari sebelumnya,
tujuan utama adalah deteksi cacat. Sebagai bagian dari "desain hidup aman", ini
dimaksudkan bahwa struktur tidak harus mengembangkan cacat makroskopis selama
hidupnya, dengan deteksi kerusakan tersebut menjadi penyebab untuk memindahkan
komponen dari layanan. Sebagai respon terhadap kebutuhan ini, semakin canggih teknik
menggunakan ultrasonik, arus eddy, x-ray, penetrant pewarna, partikel magnetik, dan
menginterogasi bentuk lain dari energi muncul.
Pada awal 1970, dua peristiwa terjadi yang menyebabkan perubahan besar dalam
bidang NDT. Pertama, perbaikan dalam teknologi menyebabkan kemampuan untuk
mendeteksi kesalahan kecil, yang menyebabkan lebih banyak bagian harus ditolak
meskipun probabilitas kegagalan komponen tidak berubah. Namun, disiplin mekanika
fraktur muncul, yang memungkinkan seseorang untuk memprediksi apakah retak ukuran
tertentu akan gagal di bawah beban tertentu ketika fraktur suatu benda ketangguhan
diketahui. Hukum lain dikembangkan untuk memprediksi tingkat pertumbuhan retak
beban siklik (kelelahan). Dengan munculnya alat ini, itu menjadi mungkin untuk
menerima struktur mengandung cacat jika ukuran cacat diketahui. Hal ini membentuk
dasar untuk filsafat baru "toleran kerusakan" desain. Komponen dikenal memiliki cacat
bisa terus dalam pelayanan selama itu dapat ditentukan bahwa orang cacat tidak akan
tumbuh sampai ukuran kritis, kegagalan produksi.
Sebuah tantangan baru dengan demikian disajikan kepada masyarakat uji tak
rusak. Deteksi tidak cukup. Satu dibutuhkan untuk juga mendapatkan informasi kuantitatif
tentang ukuran cacat untuk melayani sebagai masukan untuk patah mekanika prediksi
berdasarkan hidup yang tersisa. Kebutuhan informasi kuantitatif terutama kuat di bidang
pertahanan dan industri tenaga nuklir dan menyebabkan munculnya evaluasi tak rusak
kuantitatif (QNDE) sebagai rekayasa baru / disiplin penelitian. Sejumlah program
penelitian di seluruh dunia dimulai, seperti Pusat Evaluasi tak rusak di Iowa State
University (tumbuh keluar dari upaya penelitian besar di Rockwell International Science

Center); Electric Power Research Institute di Charlotte, North Carolina, sedangkan

Fraunhofer Institute for Testing tak rusak di Saarbrucken, Jerman, dan Pusat Pengujian tak
rusak di Harwell, Inggris.
Prinsip Dasar Uji Ultrasonik

Gambar 9 Ultrasonic Inspection

Gambar 10 Ultrasonic Inspection

Ultrasonik Testing (UT) menggunakan energi frekuensi suara tinggi untuk

melakukan pemeriksaan dan membuat pengukuran. Inspeksi ultrasonik dapat digunakan
untuk deteksi cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, karakterisasi material, dan banyak
lagi. Untuk menggambarkan prinsip inspeksi umum, sebuah pulsa khas / echo konfigurasi
inspeksi seperti yang digambarkan di bawah ini akan digunakan.

Gambar 11 Sistem Ultrasonic Testing

Sebuah sistem UT khas inspeksi terdiri dari beberapa unit fungsional, seperti
pulser di / penerima, transduser, dan perangkat layar. pulser A / penerima adalah perangkat
elektronik yang dapat menghasilkan pulsa listrik tegangan tinggi. Didorong oleh pulser
itu, transduser frekuensi tinggi menghasilkan energi ultrasonik.

Energi suara

diperkenalkan dan menyebarkan melalui bahan berupa gelombang. Ketika ada

diskontinuitas (seperti retak a) di jalan gelombang, sebagian energi akan dipantulkan
kembali dari permukaan cacat. Sinyal gelombang tercermin ditransformasikan menjadi
sinyal listrik oleh transduser dan ditampilkan pada layar. Pada applet di bawah ini,
kekuatan sinyal tercermin ditampilkan versus waktu dari generasi sinyal ketika sebuah
echo diterima. Sinyal waktu perjalanan dapat berhubungan langsung dengan jarak yang
sinyal bepergian. Dari sinyal, informasi tentang lokasi reflektor, ukuran, orientasi dan fitur
lain kadang-kadang bisa didapatkan.

Kelebihan dan kekurangan Ultrasonic Testing

Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode NDT yang sangat berguna dan
serbaguna. Beberapa keuntungan dari pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip
meliputi:
1. Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan diskontinuitas.
Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau pengukuran lebih unggul daripada
metode NDT lainnya.

2. Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo digunakan.

3. Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan memperkirakan ukuran
4.
5.
6.
7.

dan bentuk.
Minimal persiapan bagian yang diperlukan.
Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika
Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.
Memiliki kegunaan lain, seperti pengukuran ketebalan, selain deteksi cacat

Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki keterbatasan, yang
meliputi:
Permukaan
1. harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.
2. Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan dengan beberapa metode
lain.
3. Ini biasanya memerlukan kopling media untuk mempromosikan transfer energi suara
ke dalam benda uji.
4. Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat tipis atau tidak
homogen sulit untuk memeriksa.
5. Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa karena transmisi
suara yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.
6. Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin tidak terdeteksi.
7. Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi peralatan dan karakterisasi
kekurangan.
Pengenalan diatas memberikan pengenalan disederhanakan metode NDT
pengujian ultrasonik. Namun, untuk secara efektif melakukan inspeksi menggunakan
ultrasonik, lebih banyak tentang metode ini perlu diketahui. Halaman-halaman berikut
menyajikan informasi ilmu pengetahuan yang terlibat dalam inspeksi ultrasonik, peralatan
yang umum digunakan, beberapa teknik pengukuran yang digunakan, serta informasi
lainnya.
Arah Masa Depan Inspeksi Ultrasonik
Melihat ke masa depan, orang-orang di bidang NDT melihat set baru yang menarik
kesempatan. Pertahanan dan industri tenaga nuklir telah memainkan peran utama dalam
munculnya NDT. Meningkatkan persaingan global yang menyebabkan perubahan
dramatis dalam pengembangan produk dan siklus bisnis. Pada saat yang sama, penuaan
infrastruktur, dari jalan ke bangunan dan pesawat, hadir satu set baru tantangan
pengukuran dan pemantauan untuk insinyur serta teknisi.

Di antara aplikasi baru NDT melahirkan oleh perubahan ini adalah penekanan
peningkatan penggunaan NDT untuk meningkatkan produktivitas proses manufaktur.
Kuantitatif tak rusak evaluasi (QNDE) baik meningkatkan jumlah informasi tentang mode
kegagalan

dan

kecepatan

informasi

yang

dapat

diperoleh

dan

memfasilitasi

pengembangan pengukuran in-line untuk mengontrol proses.

Ungkapan, "Anda tidak dapat memeriksa kualitas, Anda harus membangun
dalam," contoh fokus pada industri menghindari pembentukan kekurangan. Namun
demikian, kekurangan manufaktur tidak akan pernah dihilangkan dan kerusakan material
akan terus terjadi di-layanan pengembangan agar terus-menerus deteksi cacat dan teknik
karakterisasi perlu.
Advanced simulasi alat yang dirancang untuk inspectability dan integrasi mereka
ke dalam strategi kuantitatif untuk manajemen kehidupan akan memberikan kontribusi
untuk meningkatkan jumlah dan jenis aplikasi rekayasa NDT. Dengan pertumbuhan dalam
aplikasi teknik untuk NDT, akan ada kebutuhan untuk memperluas basis pengetahuan
teknisi melakukan evaluasi. alat simulasi Advanced digunakan dalam desain untuk
inspectability dapat digunakan untuk menyediakan siswa teknis dengan pemahaman yang
lebih perilaku suara dalam bahan. UTSIM, dikembangkan di Iowa State University,
memberikan gambaran sekilas apa yang mungkin digunakan dalam kelas teknis sebagai
alat laboratorium interaktif.
Sebagai globalisasi terus, perusahaan akan berusaha mengembangkan, dengan
frekuensi yang semakin meningkat, praktik internasional seragam. Di bidang NDT, tren
ini akan mendorong penekanan pada standar, peningkatan pendidikan korban, dan
simulasi yang dapat dikomunikasikan secara elektronik. Tahun-tahun mendatang akan
menarik sebagai NDT akan terus muncul sebagai suatu disiplin rekayasa penuh.
6. Acoustic Emission Testing.
Pengujian ini dilakukan dengan pemancaran suara yang dapat ditangkap dengan
mikropone yang peka dengan memonitor suara dapat diketahui keadaan pengelasan.
Incomplete penetration, incomplete fussion, keretakan, porositas, dapat dideteksi.
7. Leak Test (uji kebocoran)
Pengujian kebocoran ini dilkukan dengan mengisi air yang mengandung flourecents di
tempat yang diuji jika terjadi kebocoran akan terlihat berbinar di bagian yang bocor.

Gambar 12 Uji Kebocoran

8. Proof Test.
Proof Test adalah pengujian tekanan sekaligus kebocoran menggunakan tekanan
hidrostatis. Perlu diperhatikan bahwa udara yang terperangkap harus dikeluarkan, karena
bisa membahayakan.

Daftar Pustaka
http://blogs.itb.ac.id/fadheladlansyah/2013/10/25/non-destructive-testing-ndt/
http://fajarsutarwan.blogspot.com/2009/10/mekanika-kekuatan-material.html
http://tangguh-tafara.co.id/id/macam-macam-metode-ndt-non-destructive-test.html

 http://www.astm.org/Standards/nondestructive-testing-standards.html
http://www.engineeringtoolbox.com/ndt-non-destructive-testing-d_314.html