BAB I

PENDAHULUAN
Kerja praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus diambil
mahasiswa Sekolah Tinggi Teknologi Bandung pada semester VII. Kerja praktek
dilaksanakan di sebuah perusahaan dengan ketentuan yang telah ditetapkan
perusahaan dan mahasiswa.
Pada BAB ini akan dibahas mengenai Latar Belakang, Tujuan,
Pelaksanaan Kerja Praktek.
1.1 Latar Belakang
Indonesia dikenal dengan sebutan negara agraris. Kekayaan alam yang
sangat melimpah banyak dimanfaatkan oleh masyarakat Indonesia sebagai
mata pencaharian tetap.salah satu profesi andalan di Nusantara ini adalah
dengan bercocok tanam. Untuk menghasilkan produk dengan kualitas terbaik
dan mempunyai nilai jual mancanegara,para petani memberi pupuk kualitas
terbaik untuk tanaman-tanaman yang mereka tanam.
Pemerintah dalam hal ini sebagai pihak yang berfungsi menjamin
kesejahteraan masyarakat Indonesia harus mendukung terwujudnya kualitas
tanaman yang unggul oleh petani. Oleh karena itu, pada tanggal 24 Desember
1959 Pemerintah Mendirikan PT Pupuk Indonesia, PT Pupuk Indonesia
(Persero) adalah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang dahulu dikenal
dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau PUSRI (Persero) sebagai
produsen pupuk urea pertama di Indonesia.
Sejarah PT Pupuk Indonesia (Persero) atau PT Pupuk Indonesia Holding
Company disingkat PIHC, yang terbentang selama lebih dari lima dekade
terbagi menjadi dua fase utama.
Fase pertama yang masih bernama PT Pupuk Sriwidjaja adalah sebagai unit
usaha yang berdiri sendiri dari kurun tahun 1959 hingga 1997.
Fase kedua ditandai dengan Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tanggal 7
Agustus 1997 yang menunjuk PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) sebagai induk
perusahaan (Holding Company).
Salah satu anak Perusahaan yang menyuplai kebutuhan pupuk di
Nusantara ini khususnya daerah Jawa Barat sebagai letak Lumbung Padi

Nasional negara Indonesia adalah PT Pupuk Kujang Cikampek. PT Pupuk

Kujang Cikampek didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 guna mencapai
kebutuhan pupuk bersubsidi pemerintah dengan produksi utamanya adalah
Urea, Ammonia, Utility dan NPK.PT Pupuk Kujang pada tanggal 2009 mulai
memproduksi pupuk NPK dengan kapasitas mencapai 100.000ton/tahun.
Alasan diproduksinya pupuk NPK ini adalah karena permintaan masyarakat
yang sangat tinggi akan pupuk NPK.Pupuk NPK sendiri adalah pupuk
majemuk yang dapat memenuhi kebutuhan tanaman dengan kandungan unsur
mikro dan makro yang seimbang serta lengkap. Tergolong masih baru,unit
produksi NPK Granular I pun masih butuh banyak pengembangan agar
kapasitas produksinya meningkat dan kualitasnya terjamin.
Dengan memperhatikan permasalahan dalam bidang alokasi fasilitas
perusahaan dalam berproduksi,terdapat beraneka ragam item yang harus
mendapat perhatian khusus,karena mempunyai dampak luas bagi keseluruhan
sistem produksi.Juga sistem perancangan tata letak pabrik yang masih perlu
banyak perubahan agar dengan input produksi yang minimal menghasilkan
output produksi yang maksimal.
Maka dari itu dipilih PT. Pupuk Kujang sebagai tempat kerja praktek.
Dimana PT. Pupuk Kujang khususnya unit produksi NPK . Berkaitan dengan
judul ANALISIS PENYEBAB PRODUCTION LOSSES REPORT DAN
PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK UNIT PRODUKSI NPK
GRANULAR I PUPUK KUJANG kami berharap dengan kerja praktek ini
bisa mendapatkan ilmu dan pengalaman dari PT. Pupuk Kujang secara nyata
terutama pada bagian sistem Produksi.
1.2 Tujuan
Dengan kerja praktek mahasiswa diberikan kesempatan untuk dapat
mengambil pengetahuan di industri secara nyata, disamping ilmu yang
diperoleh di bangku kuliah.
Tujuan yang ingin dicapai adalah dapat mengidentifikasi permasalahan
produksi dalam suatu sistem dengan membuat trend pada laporan yang ada
serta memecahkan permasalahan produksi khususnya melalui perbaikan
perancangan tata letak pabrik.

1.3 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data dalam penulisan laporan ini adalah.
1. Observasi, dimaksudkan malakukan pengamatan dan pencatatan langsung
pada objek penelitian.
2. Wawancara, melakukan tanya jawab dengan sub unit mengenai masalah
yang sedang di teliti.
3. Study Pustaka, mencari data-data lain dari buku, catatan, arsip, diktat,
maupunbuku paket.
1.4 Waktu Dan Tempat
Kegiatan kerja praktek ini dilaksanakan mulai tanggal 25 Agustus 2015
sampai dengan tanggal 25 September 2015. Bertempat di PT. Pupuk Kujang,
Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek.
1.5 Batasan Masalah
Pada penulisan laporan kerja praktek ini, ruang lingkup permasalahan
yang akan ditinjau adalah yang berkaitan dengan sistem produksi yang berada
di PT Pupuk Kujang unit produksi NPK Granular I, antara lain.
1. Data Kebutuhan yang digunakan untuk menganalisa Production
Losses Report adalah laporan produksi bulanan dari bulan Januari
2015 sampai Agustus 2015 dengan toleransi losses 2,5%.
2. Produksi yang dihitung belum termasuk on-specification ataupun offspec
3. Production losses harus <= 2,5% sebagaimana telah ditetapkan pihak
manajemen
4. Penelitian berfokus pada pembuatan trend laporan produksi selama 6
bulan ke belakang di unit produksi NPK Granular I.
1.6 Sistematika Laporan
Sebagai gambaran tentang isi dari penulisan laporan kerja praktek ini,
yang disesuaikan dengan kaidah karya tulis yang baku , sehingga
sistematisnya sebagai
berikut.
BAB I

PENDAHULUAN

Pada bab ini diuraikan latar belakang,perumusan masalah,tujuan

penelitian,pembatasan masalah dan asumsi,metode pengumpulan
data dan sistematika penulisan
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai tinjauan pustaka yang
akan dijadikan referensi atau acuan dalam penyusunan Laporan
Kerja Praktek di PT.Pupuk Kujang Cikampek Indonesia.

BAB III TINJAUAN SISTEM

Berisi sejarah singkat, visi, misi, slogan dan logo dari PT Pupuk
Kujang Cikampek, struktur organisasi perusahaan, unit-unit
produksi serta gambaran umum dari proses produksi oleh PT
Pupuk Kujang Cikampek
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang pengumpulan data dan pengolahan data yang
digunakan untuk memecahkan permasalahan yang sedang dihadapi.
BAB VI ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL
Bab ini berisi analisis dari hasil pengolahan data. Selain itu
rekomendasi yang diberikan oleh penulis dari permasalahan yang
ada sesuau dengan data yang telah diolah.
BAB VII PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan mengenai hasil dari kegiatan
penelitian yang telah dilakukan dan saran yang dapat dijadikan
usulan agar lebih baik dalam pengembangan penelitian selanjutnya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu rancangan, fasilitas, menganalisis,
membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa.
Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu

satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain)
untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang,
aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha
secara ekonomis dan aman (Apple, tahun 1990: 2). Tata letak pabrik juga
merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan fasilitas
(Facilities design). Facilities design sendiri terdiri dari pelokasian pabrik
(plant location) dan perancangan gedung (building design) dimana
sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak pabrik (plant layout) dengan
penangan material (material handling) saling berkaitan erat (Fred E. Meyers,
tahun1993: 1)
Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan
daerah kerja yang paling ekonomis untukdijalankan, disamping iitu akan
menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat
meningkat bila penyusun tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.
2.2 Latar belakang perlunya tata letak pabrik
Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi
agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik
berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya
yang harus disediakan dan ditempatkan pada tempat masing-masing agar
berfungsi secara optima. Perancangan tata letak pabrik akan senantiasa
diperlukanoleh perusahaan, selain alasan tersebut diatas beberapa alasan lain
adalah sebagai berikut (Wignjoesoebroto, tahun 1990: 65)
1. Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama,
dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati oleh pasar.
2. Adanya produk baru
Penambahan produk baru yang aka diproduksi, akan mengakibatkan
perubahan pada tata letak pabrik
3. Adanya perubahan kapasitas produksi yang besar
Meningkatnya jumlah permintaan barang akan berpengaruh terhadap
tata letak pabrik, oleh karena itu perlu dievakuasi kembali secara cepat,
karena dimungkinkan adanya penambahan jumlah mesin baik baru
maupun lama.
4. Sering terjadinya kecelakaan pada proses produksi

Jika dalam suatu pabrik sering terjadi kecelakaan kerja, maka layout
perlu ditinjau kembali agar keselamatan kerja dan keamanan dapat
terjamin.
5. Lingkungan kerja yang tidak memuaskan atau sehat
Kondisi kerja yang bising, kotor ataupun suhu udara yang terlalu panas
atau dingin dalam pabrik sangat mempengaruhi kerja daripada
karyawan. Hal ini dapat diselesaikan dengan tata letak pabrik yang baik.
6. Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar
Pindahanya tempat pasar akan mengakibatkan pindahnya tempat
perusahaan dan ini pun menyebabkan berubahnya tata letak pabrik,
untuk menghemat biaya pengiriman barang ke konsumen.
7. Penghematan biaya
Dengan menggunakan tata letak pabrik yang baik, proses produksi akan
berjalan secara efektif dan efisien. Hal tersebut menghemat waktu,
biaya pemindahan material, dan menekan biaya penyimpanan yang
dikeluarkan oleh perusahaan.
2.3 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik
Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi
pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh
sebuah sistem akan menjadi maksimal. Adapun secara rinci tujuan
perancangan tata letak diantaranya adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004).
1. Memanfaatkan area yang ada.
Perancangan tata letak yang optimal akan memberikan solusi dalam
penghematan penggunaan area yang ada, baik untuk area produksi,
gudang, dan departemen lainya.
2. Menyederhanakan atau meminimumkan pemindahan bahan (material
handling).
3. Mempersingkat proses manufaktur
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya, dengan demikian total waktu produksi juga dapat dipersingkat.
4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan.
Waktu tunggu dalam proses produksi yang berlebihan akan dapat
dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan baik.
5. Mengurangi persediaan setengah jadi.

Persedian barang setengah jadi terjadi karena belum selesainya proses

produksi dari produk yang bersangkutan. Persediaan barang setengah jadi
yang tinggi tidak menguntungkan perusahaan karena dana yang tertanam
tersebut sangat besar.
6. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin.
Tata letak pabrik yang tidak baik akan memboroskan sejumlah tenaga
kerja yang ada dan sebaliknya tata letak yang baik akan meningkatkan
efektifitas kerja yang ada.
Beberapa usaha yang dilakukan sebagai berikut:
a. Mengurangi handling bahan-bahan yang dilakukan secara manual
sampai seminimal mungkin.
b. Mengurangi faktor-faktor yang

mengakibatkan

buruh

banyak

berjalanjalan di dalam pabrik.

c. Membuat keselarasan antara mesin-mesin sehingga baik mesin
maupun operator tidak menganggur.
d. Memberikan pengawasan seefektif mungkin.
7. Menciptakan suasana kerja yang memberikan kenyamanan, kemudahan,
dan keselamatan karyawan selama bekerja. Untuk mencapai hal ini perlu
diperhatikan seperti penerangan, suhu, fentilasi, alat pembuangan uap air
dan keselamatan kerja.
2.4 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik
Dalam perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik, terdapat enam
prinsip dasar yang perlu diperhatikan (Muther, R., 1955), antara lain:
1. Prinsip integrasi secara total
That layout is best which integrates the men, material, machinery
supporting activities, and any other considerations in way that result in
the best compromise.
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan
integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi
satu unit operasi yang besar.
2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal
Other things being equal, that layout is best permits the materials to
move the minimum distance between operations.

Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup

beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari
secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi
ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi
perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan
menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi
sebelumnya.
3. Prinsip aliran suatu proses kerja
Other things being equal, than layout is best that arranges the work
area for each operations or process in the same order or sequence that
forms, treats, or assembles the materials.
Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak
balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan
(congestion) dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada
interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum
interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Economy is obtained by using effectively all available space-both
vertical and horizontal.
Makna dasar tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang
akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses
produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic
space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan
demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga
perlu diperhatikan.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Other things being equal, that layout is best which makes works
satisfying and safe for workers.
Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat
dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat
suasana kerja menyenangkan dan memuaskan, maka secara otomatis
akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya,

keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus

diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak
dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru
membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya.
6. Prinsip fleksibilitas
Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and
rearrange at minimum cost and inconvenience.
Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah,
komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini
akan

mengakibatkan

dunia

industri

harus

ikut

berpacu

mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai

apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk
diadakan penyesuaian / pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan
biaya yang relatif murah.

2.5 Ruang lingkup perancangan Tata letak Pabrik

Pekerjaa perancangan tata letak seringkali hanya berhubungan dengan
perancangan yang cermat dan terperinci tentang susunan peralatan produksi.
Padahal perencanaan demikian hanya merupakan salah satu tahap saja dari
suatu rangkaian kegiatan yang sangat luas yang saling berhubungan dan yang
secara keseluruhan membentuk kegiatan perancangan tata letak pabrik.
Ruang lingkup pekerjaan perancangan tata letak pabrik mencakup satu
kajian yang cermat paling tidak dari bidang-bidang berikut (Apple, tahun 1990:
3) :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Pengangkutan
Penerimaan
Gudang bahan baku
Produksi
Perakitan
Pengemasan dan Pengepakan
Pemindahan Barang
Pelayanan Pegawai
Kegiatan produksi penunjang

10. Pergudangan
11. Pengiriman
12. Perkantoran
13. Fasilitas
14. Bangunan
15. Bangunan
16. Lokasi
17. Keamanan
18. Buangan

2.6 Jenis-Jenis Tata Letak Pabrik

Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak

pabrik ini dibagi dalam empat macam (Wignjoesoebroto, tahun 1990: 110) :
1) Proses tata letak
Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses
pengerjaan yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama
terletak pada suatu daerah, misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang
tersebut. Demikian juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya.

Gambar 2.1 Proses Layout

NO.
KEUNTUNGAN
1 Meningkatkan penggunaan
mesin
2 Alat serbaguna dapat
digunakan
3 Fleksibilitas dan pelokasia
personel dan peralatan
4 Kebutuhan material handling
mesin
5 Sejenis dikurangi
6 Penyebaran tugas tiap-tiap
personel supervisi khusus

NO.
KEKURANGAN
1
Meningkatkan kebutuhan
material handling mesin yang
berbeda
2
Kontrol produksi yang lebih
rumit
3
Meningkatkan jumlah barang
yang dalam pengerjaan
4
Jalur produksi yang lebih
5
panjang
Membutuhkan skill yang tinggi
untuk menangani pekerjaan yang

10

dimungkinkan
beragam
Tabel 2.1 Keuntungan dan Kekurangan Proses Layout
2) Fixed Tata Letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk
yang dikerjakan tetap tinggal pada tempatnya, dengan demikian semua
fasilitas yang diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan
bahan bergerak menuju produk, misalnya pembuatan kapal.

Gambar 2.2 : Fixed Layout

NO
KEUNTUNGAN
NO
KEKURANGAN
1 Pergerakan bahan baku
1 Operator dan Peralatan yang
dikurangi
bergerak akan meningkat
2 Sangat fleksibel dalam
2 Membutuhkan Skill operator yang
mengakomodasi perubahan
sangat tinggi
product design, product mix
3 Membutuhkan general
dan product volume
supervision
3 Nilai tambah yang tinggi
4 Membutuhkan pengendalian
akan hasil dan kualitas kerja
tertutup dan koordinasi dengan
oleh tiap personel yang
penjadwalan produksi
menyelesaikan pekerjaannya
5 Membutuhkan area yang luas
Menyediakan kesempatan
6 Duplikasi penggunaan peralatan
4 pekerjaan yang bervariasi
Kesinambungan proses
5 pengerjaan
Tabel 2.2 Keuntungan dan Kekurangan Fix Layout
3) Produk tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi,
dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan
demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai
dengan urutan-urutan prosesnya.

11

Gambar 2.3 Product Layout

NO
1
2
3
4
5
6
7

4)

KEUNTUNGAN
NO
KEKURANGAN
Aliran produk lebih lancar
1
Investasi awal yang cukup tinggi
2
Product design berubah
dan sederhana
Persediaan barang dalam
dikarenakan layout menjadi
proses cukup kecil
mutlak
3
Total produksi part per unit
Dibutuhkan General Supervision
4
Mesin macet dapat menghentikan
kecil
Pengurangan material
jalur produksi
5
Stasiun yang lambat
handling
Tidak membutuhkan skill
menyebabkan penumpukan part
tinggi dari operator
Pengendalian produksi lebih
sederhan
Penggunaan mesin
serbaguna dimungkinkan
Tabel 2.3 Keuntungan dan Kekurangan Product Layout
Tata letak kelompok produk
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau
komponen yang dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan
berdasarkan langkah-langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan
yang dipakai. Pada tipe ini pula, mesin-mesin atau fasilitas produksi akan
dikelompokkan dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.

12

Gambar 2.4 : Kelompok Produk

NO
KEUNTUNGAN
NO
KEKURANGAN
1 Dengan mengelompokkan
1 Dibutuhkan General Supervision
2 Dibutuhkan skill tinggi dari
produk, efisiensi penggunaan
operator dalam suatu team untuk
mesin meningkat
2 Aliran produksi lancar dan
seluruh operasi permesinan
3 Kritikal operasi tergantung
memperpendek jarak antar
kontrol pembagian beban kerja
proses dibanding process
di tiap-tiap stasiun kerja
3 layout
4
Jika jalur proses tidak seimbang,
Kelompok kerja antar tiap
stok barang mentah dan barang
4 bagian saling bekerja sama
Memimalisasi penggunaan
yang sedang dalam proses akan
5 mesin serba guna
5
meningkat
Memiliki keunggulan proses
Memiliki kelemahan proses
dibanding product layout dan
dibanding product layout dan
process layout
process layout
Tabel 2.4 Keuntungan dan Kekurangan Kelompok Produk
5) Kombinasi atau Mix tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari
proses tata letak, yaitu penyusunan tata letak pabrik menurut pengerjaan
komponen benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan
disusun berdasarkan urutan pengerjaan komponen tertentu.

13

Gambar 2.5 Kombinasi Lay Out

2.7 Perencanaan Tata Letak Secara Sistematis

Suatu pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata
letak pabrik lebih diintroduksikan oleh Richard Muther (1973) yang dikenal
dengan

14

Systematic Layout Planning (SLP). Pendekatan ini banyak digunakan untuk

berbagai macam persoalan meliputi antar lain problem produksi, transportasi,
pergudangan, supporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam
perkantoran (office layout). Gambar berikut ini akan menjelaskan prosedur
peaksanaan SLP (James A. Tompkins, tahun 1996 : hal 295)

Diagram 2.1 Prosedur untuk merencanakan Systematic Layout Planning

2.7.1

Operation Process Chart

Operation Process Chart (OPC) bertujuan untuk menentukan langkahlangkah pekerjaan dari komponen part atau memetakan proses dan inspeksi
dari komponen. Pada pembuatan peta proses operasi ini garis vertikal akan
menggambarkan aliran umum dari proses yang dilaksanakan, sedangkan
garis horisontal yang menuju kearah garis vertikal akan menujukkan adanya
materialyang akan bergabung dengan komponen yang akan dibuat.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart ini
adalah (Apple, tahun 1990: 140) :
1.
2.
3.
4.

Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen

Menunjukkan urutan operasi untuk tiap komponen
Menunjukkan urutan pabrikasi dan rakitan untuk tiap komponen
Menunjukkan hubungan antar komponen

15

5. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan dibeli.

Untuk lebih jelasnya berikut adalah contoh dari Operation Process Chart

Diagram 2.2 Contoh Operation Process Chart

Seperti yang telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi
yang cacat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan atau
inspeksi saja.kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang
penyimpanan (Storage). Dengan adanya informasi-informasi yang bisa
dicatat melalui peta proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh
yaitu (Apple, tahun 1990: 148):
1. Data kebutuhan jenis proses operasi atau inspeksi, macam dan
spesifikasi mesin atau fasilitas produksi, serta urutan-urutan prosesnya
2. Data kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensipada
setiap elemen operasi kerja atas inspeksi
3. Pola tata letak fasilitas operasi aliran pemindahan bahannya
4. Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang
dipakai.
Syarat yang harus dipenuhi dalam pembuatan OPC ini adalah sebagai
berikut :
1. Urutan pengerjaan komponen tidak boleh terbalik

16

2. Tidak boleh lupa

Semua langkah dan syarat pengerjaan harus dipenuhi karena OPC ini
mempengaruhi pengerjaan konsep selanjutnya.
Simbol

Pengertian
Operasi. Operasi terjadi bilamana sebuah benda kerja
mengalami perubahan bentuk baik fisik maupun
kimiawi
Pemeriksaan. Pemeriksaan terjadi jika suatu obyek
diuji atau diperiksa untuk perincian atau untuk
pemeriksaan mutu atau jumlah sesuai dengan sifatsifatnya.
Penyimpanan. Penyimpanan terjadi bilamana obyek
disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama

Kegiatan

gabungan.

Jika

diinginkan

untuk

menunjukkan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan

baik kebersamaan maupun oleh operator yang sama
pada suatu tempat kerja yang sama.
Menunggu. Proses menunggu terjadi bila material,
/

benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam

keadaan berhenti atau tidak mengalami kegiatan

apapun.
Transportasi. Kegiatan transportasi terjadi bilamana
sebuah obyek dipindahkan dari suatu lokasi ke lokasi
lain.
Tabel 2.5 Simbol-simbol Operation Process Chart
2.7.2 Routing sheet
Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan langkah-langkah yang
dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu
diketahui dari hal-hal yang saling berkaitan satu sama lain. Sebuah routing
sheet menujukan secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan untuk
sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini memungkinkan juga untuk
mengatur waktu untuk setiap operasi dan setiap mesin. Proses routing ini

17

menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah

bahan baku menjadi produk yang dikehendaki dimana untuk itu beberapa
informasi harus menyertai di dalam langkah ini yaitu nama dan komponen
yang akan dibuat, nomor dari gambar kerja dari komponen tersebut, macam
operasi kerja dan nomor operasinya, mesin dan peralatan produksi yang
dipakai, serta waktu standar yang ditetapkan intuk masing-masing operasi
kerja.
Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs dan fixture, dan lain-lain
yang harus dicantumkan secara spesifik didalam proses routing ini karena
pada akhirnya perencanaan tata letak pabrik akan ditujukan untuk mengatur
semua fasilitas produksi ini. Routing sheet menghasilkan beberapa informasi
yang diperlukan dalam perancangan tata letak fasilitas yaitu jumlah mesin
teoritis yang diperlukan untuk setiap proses pengerjaan, banyaknya siklus
mesin dan bahan baku yang diperlukan, memperbaiki metode kerja, dengan
menurunkan waktu standar, dan menentukan apakah waktu lembur lebih
murah dibanding penambahan mesin, serta menentukan apakah kerusakan
mesin dapat mengganggu seluruh lintasan produksi. Pembuatan Routing
sheet memerlukan data-data sebagai berikut yaitu kapasitas mesin, persentase
scrap, dan efisiensi mesin.
Suatu langkah dasar dalam pengaturan tata letak pabrik yang baik adalah
dengan menentukan jumlah mesin atau peralatan produksi yang dibutuhkan
secara tepat. Tentu saja di samping penentuan jumlah mesin ini, suatu
keputusan yang tepat di dalam pemilihan jenis atau tipe mesinnya itu sendiri
juga merupakan langkah yang harus diperhatikan benar-benar. Pemilihan
alternatif penggunaan tipe mesin tertentu pada dasarnya akan dilandasi
dengan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat teknis dan ekonomis.
Untuk keperluan penentuan jumlah mesin yang dibutuhkan, maka di sini
terdapat beberapa informasi yang harus diketahui sebelumnya, yaitu volume
produksi yang dicapai, estimasi scrap pada setiap proses operasi, dan waktu
kerja standar untuk proses operasi yang berlangsung.
Tabel 2.6 Routing Sheet

18

No.
Operasi

Deskripsi

Nama

Produksi

Mesin

Mesin/Jam

%
Scra
p

Kebutuhan Mesin

Bahan

Bahan

Efisiensi

Diminta

Disiapkan

Mesin

Teoritis

Aktual

10

Variabel routing sheet merupakan suatu lembaran yang terdiri dari

beberapa kolom perhitungan. Kolom 1 merupakan nomor operasi, dimana
berisi nomor urut operasi-operasi yang dilakukan dalam menghasilkan suatu
produk. Kolom 2 merupakan deskripsi yaitu nama operasi yang dilakukan
pada urutan nomor urut operasi. Kolom 3 merupakan nama mesin yaitu nama
mesin yang digunakan pada setiap operasi sesuai dengan urutan mesin yang
digunakan. Kolom 4 merupakan produksi mesin/jam, dimana berisi banyak
unit produk yang dihasilkan dalam waktu 1 jam atau 60 menit.
Produksi Mesin/Jam =

60 menit
Waktu Operasi

Kolom 5 merupakan scrap yaitu jumlah buangan bahan baku atau

persentase kerusakan yang diperkirakan, yang dilakukan dalam satu operasi
(dalam %). Kolom 6 merupakan bahan diminta. Bahan diminta merupakan
jumlah bahan yang diharapkan setelah melalui suatu proses. Perhitungan
bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses terakhir dari produk akhir,
dimana jumlah produk awal yang digunakan pada perhitungan bahan
diminta, sehingga bahan disiapkan dapat dihitung. Kolom 7 merupakan
bahan disiapkan. Kolom jumlah bahan yang harus disiapkan, berisi jumlah
bahan yang harus tersedia dengan mempertimbangkan persen scrap sebelum
melakukan proses operasi tertentu. Persamaan yang digunakan untuk
menghitung bahan yang disiapkan yaitu.

Kolom 8 merupakan efisiensi mesin yaitu tingkat pemanfaatan mesin.

Kolom 9 merupakan jumlah mesin teoritis (JMT) yaitu jumlah mesin secara
teoritis untuk setiap operasi sesuai dengan peta proses operasi. Kolom 10
merupakan jumlah mesin aktual. Kolom ini berisi tentang jumlah mesin yang
akan digunakan pada proses produksi, dimana diperoleh dari pembulatan
hasil pada jumlah mesin teoritis. Persamaan yang digunakan untuk

19

perhitungan efisiensi mesin dan jumlah mesin teoritis dapat dilihat di bawah
ini.
Jumlah Mesin Teoritis =

Efisiensi Mesin
mesin
kerja
Produksi
Reabilitas Jam
jam
hari

Multi product process chart (MPPC) merupakan suatu peta yang

digunakan untuk menganalisa aliran barang dalam pabrik yang sudah ada
maupun untuk perencanaan pabrik baru dan mempunyai keterkaitan dengan
peta proses operasi. Fungsi dari peta ini yaitu untuk menunjukan keterkaitan
produksi antar komponen atau antar produk mandiri, bahan, bagian,
pekerjan, atau kegiatan. Tujuan dari pembuatan multi product process chart
(MPPC) yaitu untuk dapat memahami aliran proses produksi suatu produk
secara keseluruhan beserta dengan total waktu pengoperasian mesin yang
digunakan.
Berdasarkan multi product process chart (MPPC) tersebut akan dipelajari
dan dianalisis dua hal yang memiliki pengaruh yang cukup signifikasi dalam
perencanaan tata letak seperti aliran balik dimana dalam hal ini ditunjukan
dengan adanya aliran balik akibat fasilitas produksi tidak di tempatkan sesuai
dengan urutan proses. Aliran balik dalamproses perencanaan tata letak
merupakan indikator penting karena hal tersebut akan menunjukan langkah
pemindahan material yang sama sekali tidak efisien. Pengelompokan pola
aliran yaitu pengelompokan komponen yang memiliki urutan proses
pengerjaan dan menggunakan mesin yang sama. Hal ini akan penting dalam
penyusunan tata letak berdasarkan pengelompokan proses produksi.
2.7.3 Diagram Tulang Ikan (fishbone)
Diagram fishbone merupakan suatu alat visual untuk mengidentifikasi,
mengeksploitasi, dan secara grafik menggambarkan secara detail semua
penyebab yang berhubungan dengan suatu permasalahan. Konsep dasar dari
diagram fishbone adalah permasalahan mendasar diletakkan pada bagian
kanan dari diagram atau pada bagian kepala dari kerangka tulang ikannya.
(Scarvada, 2004).

20

Penyebab permasalahan digambarkan pada sirip dan durinya. Kategori

penyebab permasalahan yang sering digunakan sebagai start awal meliputi
materials (bahan baku), machines and equipment (mesin dan peralatan),
manpower (sumber daya manusia), methods (metode), mother Nature /
environment

(lingkungan),

dan

measurement

(pengukuran).

Keenam

penyebab munculnya masalah ini sering disingkat dengan 6M. Penyebab lain
dari masalah selain 6M tersebut dapat dipilih jika diperlukan. Untuk mencari
penyebab dari permasalahan, baik yang berasal dari 6M seperti dijelaskan
diatas maupun penyebab yang mungkin lainnya dapat digunakan teknik
brainstorming (Pande & Holpp, 2001 dalam Scarvada, 2004).
Manfaat Fishbone Diagram
Diagram fishbone dapat digunakan untuk menganalisis permasalahan baik
pada level individu, tim, maupun organisasi. Terdapat banyak kegunaan atau
manfaat dari pemakaian Diagram Fishbone ini dalam analisis masalah.
Manfaat penggunaan diagram fishbone tersebut anatara lain :
1. Memfokuskan individu, tim, atau organisasi pada permasalahan utama.
Penggunaan diagram fishbone dalam tim/organisasi untuk menganalisis
permasalahan akan membantu anggota tim dalam memfokuskan
permasalahan pada masalah prioritas.
2. Memudahkan dalam mengilustrasikan gambaran singkat permasalahan
tim/organisasi.
Diagram fishbone dapat mengilustrasikan permasalahan utama secara
singkat sehingga tim akan mudah menangkap permasalahan utama.
3. Menentukan kesepakatan mengenai penyebab suatu masalah
Dengan menggunakan teknik brainstorming para anggota tim akan
memberikan sumbang saran mengenai penyebab munculnya masalah.
Berbagai sumbang saran ini akan didiskusikan untuk menentuan mana
dari penyebab tersebut yang berhubungan dengan masalah utama
termasuk menentukan penyebab yang dominan.
4. Membangun dukungan anggota tim untuk menghasilkan solusi.
Setelah ditentukan penyebab dari masalah,langkah untuk menghasilkan
solusi akan lebih mudah mendapatkan dukungan dari anggota tim.
5. Memfokuskan tim pada penyebab masalah.

21

Diagram fishbone akan memudahkan anggota tim pada penyebab

masalah. Juga dapat dikembangkan lebih lanjut dari setiap penyebab
yang telah ditentukan.
6. Memudahkan visualisasi hubungan antara penyebab dengan masalah.
Hubungan ini akan terlihat dengan mudah pada diagram fishbone yang
telah dibuat.
7. Memudahkan tim beserta anggota tim untuk melakukan diskusi dan
menjadikan diskusi lebih terarah pada masalah dan penyeabnya.
Langkah-langkah pembuatan fishbone diagram
Langkah-langkah daam penyusunan diagram fishbone dapat dijelakan
sebagai berikut :
1. Membuat kerangka diagram fishbone. Kerangka diagram fishbone
meliputi kepala ikan yang diletakkan pada bagian kanan diagram.
Kepala ikan ini nantinya akan digunakan untuk menyatakan masalah
utama. Bagian kedua merupakan sirip, yang akan digunakan untuk
menuliskan

kelompok

penyebab

permasalahan.

Bagian

ketiga

merupakan duri yang akan digunakan untuk menyatakan penyebab

masalah.

Bentuk

kerangka

diagram

fishbone

tersebut

dapat

digambarkan sebagai berikut :

.

Diagram 2.3 Contoh Fishbone Diagram

2. Merumuskan masalah utama. Masalah merupakan perbedaan antara
kondisi yang ada dengan kondisi yang diinginkan (W. Pounds,1969

22

dalam Robbins dan Coulter, 2012). Masalah juga dapat didefinisikan

sebagai adanya kesenjangan atau gap antara kinerja sekarang dengan
kinerja yang ditargetkan. Masalah utama ini akan ditempatkan pada
bagian kanan dari diagram fishbone atau ditempatkan pada kepala ikan.
3. Langkah berikutnya adalah mencari faktor-faktor utama yang
berpengaruh atau berakibat pada permasalahan. Langkah ini dapat
dilakukan dengan teknik brainstorming. Menurut Scarvada (2004),
penyebab permasalahan dapat dikelompokkan dalam enam kelompok
yaitu materials (bahan baku), machines and equipment (mesin dan
peralatan), manpower (sumber daya manusia), methods (metode),
mother

nature/environment

(pengukuran).

Gaspersz

dan

(lingkungan),
Fontana

dan

(2011)

measurement

mengelompokkan

penyebab masalah menjadi tujuh yaitu manpower (SDM), Machines

(mesin dan peralatan), methods (metode), materials (bahan baku),
media motivation (motivasi), dan money (keuangan). Kelompok
penyebab masalah ini kita tempatkan di diagram fishbone pada sirip
ikan.
4. Menentukan penyebab untuk masing-masing kelompok penyebab
masalah. Penyebab ini ditempatkan di duri ikan.
5. angkah selanjutnya setelah masalah dan penyebab masalah diketahui,
kita dapat menggambarkan dalam diagram fishbone.

23

24

BAB III
TINJAUAN SISTEM
3.1 Sejarah berdirinya PT.Pupuk Kujang
Pada tahun 1960, pemerintah mencanangkan program peningkatan
produksi pertanian untuk menunjang swasembada pangan di Indonesia. Oleh
karena itu kebutuhan akan pupuk mutlak harus dipenuhi untuk mensukseskan
program tersebut. Pada waktu yang sama, produksi pupuk di Pupuk Sriwijaya
(PUSRI I) diperkirakan tidak mencukupi kebutuhan tersebut. Hal inilah yang
menjadi dasar berdirinya PT.Pupuk Kujang, selain itu pada tahun 1969
ditemukan beberapa sumber gas alam dan minyak di Jatibarang (Cirebon) dan
lepas pantai Cimalaya (Kabupaten Karawang) dibagian utara Jawa Barat
dengan memanfaatkan gas alam sebagai bahan bakunya.
PT.Pupuk Kujang berdiri tanggal 9 Juni 1975 berdasarkan peraturan
pemerintah No.19/1975 dan untuk pengolahan pabrik urea tersebut
dibentuklah sebuah badan hukum (Persero). Pemberian nama badan hukum
tersebut dilakukan oleh Bapak Aang Kunaefi selaku Gubernur Jawa Barat dan
dipilih nama PT.Pupuk Kujang 1A dengan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun amonia. Pupuk Kujang telah dibentuk
dengan Akta Notaris Sulaeman Ardjasasmita,SH No.19.
Pembangunan pabrik mulai dilaksanakan pada awal Juli 1976 dan pada
bulan Oktober, Flashing (pembersihan alat) dan start up sudah bisa dilakukan
oleh :
1. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas
teknik, desain, pengaturan tata letak, start up dari pabrik ammonia dan
utilitas, konstruksi daripabrik urea.
2. Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas teknik,
pengaturan tata letak, pengawasan kontruksi dan koordinasi dari
pabrik urea.

25

Pada tanggal 7 november 1978 PT.Pupuk Kujang pada pabrik ammonia

sudah menghasilkan produksi pertama kali dengankpaasitas sebagai berikut :
1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik ammonia
2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea
3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping ammonia
Pembangunan Pabrik Kujang 1A ini berhasil dibangun selama 36 bulan
dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 12 Desember
1978. PT.Pupuk Kujang merupakan anak perusahaan BUMN Pupuk di
Indonesia yaitu PT Pupuk Indonesia Holding Company dan pada tanggal 1
April 1979 PT.Pupuk Kujang mulai diresmikan.
Sejalan dengan perkembangan dan usia pabrik yang semakin tua,
membawa konsekuensi kepada pembebanan biaya pemeliharaan yang
semakin tinggi dan down time yang

semakin meningkat.

Untuk

mengantisipasi masalah tersebut PT. Pupuk Kujang telah menyusun plan

berikutnya sehingga kesinambungan usaha dapat terus berjalan. Rencana
yang dilaksanakan adalah penggantian reaktor urea dan pada tahun 2001
pembangunan Pabrik Kujang 1B mulai direncanakan.
Pembangunan Pabrik Kujang 1B ditempuh dengan waktu 36 bulan,
dimulai tanggal 1 Oktober 2003 sampai 6 September 2005. Pada 3 April
2006, Presiden Susilo Bambang Yudhiyono meresmikan Pabrik Kujang 1B.
Saat ini PT.Pupuk Kujang mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang
merupakan perusahaan yang bekerja sama dengan pihak swasta yaitu :
1. PT Sintas Kurama Perdana (Pabrik Asam Formiat)
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 28 Januari 1986. Pabrik
Asam Formiat didirikan dengan tujuan memanfaatkan gas CO2 yang
berasal dari pabrik ammoniak PT Pupuk Kujang. Asam Formiat
digunakan untuk koagulan pada industri karet, bahan pembantu pada
industri tekstil dan penyamakan kulit. Pabrik Asam Formiat mulai
beroperasi dengan kapasitas 11.000 MT per tahun.
2. PT Kujang Sud-Chemie Catalyst (Pabrik Katalis)

26

Pabrik ini didirikan dengan maksud untuk mendukung industri

pupuk, refinery dan methanol. Produksinya diutamakan untuk
mencukupi kebutuhan dalam negeri dengan kapasitas 1.100 ton/tahun
dan dikelola oleh PT Kujang Sud-Chemie Catalyst (PT KSC).
3. PT Peroksida Indonesia Pratama (Hidrogen Peroksida)
Pabrik Hidrogen Peroksida didirikan dengan tujuan memanfaatkan
gas hydrogen dari unit Recovery PT Pupuk Kujang sebagai bahan
baku. Hidrogen Peroksida banyak digunakan sebagai bahan pemutih
pada industry tekstil dan industry kertas. Beroperasi sejak tanggal 1
Januari 1991 dengan kapasitas 16.000 ton/tahun dan dikelola oleh PT
Peroksida Indonesia Pratama (PT PIP)
4. PT Multi Nitrotama Kimia (Pabrik Ammonium Nitrat)
Pabrik ini didirikan untuk memanfaatkan bahan baku berupa
ammoniak dari PT Pupuk Kujang dengan menghasilkan ammonium
nitrat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan bahan peledak.
Pabrik ini menghasilkan kapasitas asam nitrat sebesar 55.000 ton/tahun
dan ammonium nitrat 33.000 ton per tahun.
5. PT Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC)
PT Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) adalah anak
perusahaan PT Pupuk Kujang yang telah berdiri pada tahun 1990
untuk mengelola kawasan industri di komplek PT Pupuk Kujang
dengan luas area 140 Ha.
3.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
Penentuan lokasi pabrik dilakukan berdasarkan study kelayakan yang
dilakukan oleh konsultan yang telah ditunjuk, yang dilanjutkan dengan
penelitian lokasi oleh dinas Pekerjaan umum daerah Jawa Barat. Akhirnya
ditetapkan bahwa pabrik dibangun di Desa Dawuan Kecamatan Cikampek
Kabupaten Karawang Jawa Barat. Penetapan lokasi ini berdasarkan
pertimbangan sebagai berikut :
1. Lokasi dekat dengan bahan baku, yaitu sumber gas alam JatibarangCilamaya Cilegon (30 KM dari pabrik), dan dekat dengan sumber air
tawar waduk Curug Parungkadali (9 km dari pabrik).
2. Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur

27

3. Telah tersedia sarana angkutan darat yang baik, seperti jalan raya dan
angkutan kereta api
4. Lokasi berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk
5. Lokasi dekat dengan dua kota, yaitu Jakarta dan Bandung yang dapat
berfungsi sebagai :
Sumber bahan bangunan
Sumber tenaga kerja
Sumber informasi dan ilmu pengetahuan
6. Disekitar lokasi terdapat sungai Cikaranggelang (sungai pembuangan)
Tata Letak Pabrik Atau Plant Lay-Out perlu dirancang dengan tujuan :
1. Pengelolaan produk dapat efisien.
2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi, seperti :
a. Kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain.
b. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi, seperti
kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain.
c. Mencegah terjadinya pencemaran lingkungan, seperti polusi gas dan
suara.
d. Memudahkan masuk dan keluarnya kendaraan di areal pabrik.
Luas lahan yang dibebaskan untuk pabrik adalah 350ha, dengan
perincian sebagai berikut :
1. Daerah pabrik seluas 60ha.
2. Daerah perumahan seluas 60ha.
Daerah pengembangan, pengamanan, side track, pendidikan, kesehatan,
jalur pipa dan sebagainya 230ha.

Berikut adalah gambar denah PT. Pupuk Kujang.

28

Gambar 3.1 Denah PT. Pupuk Kujang

Keterangan gambar :
A. Kondesat Stripper
B. Instrument Air
C. Menara pendingin Amonia dan urea
D. Ruang Pengendali
E. Pabrik Cosorb

29

F. Fuhuse preatmeant dan demin urea

G. Preatmeant dan Demin Urea
H. Ruang Pengendali utility
I. Generator
J. Ardco unit
K. Prilling tower
L. Hitachi
M. Waste heat boiler
N1. Package boiler 2007.U
N2. Package Boiler 2007.Un
O. Unit Pengantongan
P. Kantor Diklat
P1. Pintu Gerbang 1
P2. Pintu Gerbang 2
P3. Pintu Gerbang 3
Q1. PT. Kuniseal
Q2. PT. Sintas Kurama Perdana
Q3. PT. Kujang United catalis
Q4. PT. Peroksida Indonesia Pratama
Q5. PT. Multi Nitroma Kimia
R. klinik kesehatan
S. gudang
T. Bengkel Pemeliharaan
U. Utara
X. Rel Kereta Api
Y1. Pabrik ammonia
Y2. Pabrik Urea
Y3. Pabrik Utility
Z1. Kujang 1B
Z2. Kujang 2
PP. Industri Peralatan Pabrik
MO. Maintance Office

30

LAB. Laboratorium
AAK. Alat-alat Konstruksi
KBK. Kantor Biro Keamanan
ASP. Air Saparation Plant
FS. Fire Safety
TH. Trafo housing
GB. Gedung Bersama
GSG. Gedung serbaguna
GPA. Gedung Pusat Administrasi
AS. Ammonia Storage
3.3 Sistem Organisasi
3.3.1

Struktur Organisasi

Struktur organisasi di PT. Pupuk Kujang dibuat berdasarkan Surat

Keputusan Dereksi No.019/SK/DU/X/1995 tanggal 2 Oktober 1995.
Secara garis besar organisasi di PT. Pupuk Kujang dibagi menjadi tiga
bagian besar, yaitu :
1. Golongan Kebijakan
2. Golongan Administrasi
3. Staf Ahli
1. Golongan Kebijakansanaan.
Golongan ini merupakan sebagai dewan direksi yang mempunyai fungsi
memimpin PT. Pupuk Kujang untuk mencapai tujuan sebagaimana dalam
pasal 3 anggaran dasar PT. Pupuk Kujang.
Tugas-tugas dewan direksi antara lain :

4.

1. Melaksanakan ketentuan yang tercantum dalam anggaran dasar

2. Kebijaksanaan pengangkatan / pemberhentian karyawan
3. Menetapkan gaji yang sesuai serta membimbing karyawan
Merencanakan sistem management dan menetapkan kebijaksanaan

5.

dalam mengembangkan PT. Pupuk Kujang

Menetapkan barang sebagai barang usang, cacat, sisa dan cara
penyelesaiannya.

Pihak-pihak yang termasuk dalam dewan direksi diantaranya :

1. Direktur Utama.
2. Direktur Produksi.

31

3. Direktur Komersial dan Keuangan.

4. Direktur Teknik dan Pengembangan.
5. Direktur Umum dan Sumber Daya Manusia.
Dalam pelaksanaan tugasnya masing-masing Direktur kecuali Direktur Utama
membawahi beberapa divisi dan biro.
2.

Golongan Administrasi
Golongan ini berfungsi untuk membantu dewan direksi, meminpin
bidang bidang umum, keskretariatan, kesehatan dan keuangan. Golongan
ini terdiri atas :
1. Sekretaris Perusahaan
Sekretaris perusahaan bertanggung jawab atas terlaksananya ketertiban
dan disiplin kerja dan bertanggung jawab atas kelancaran dan
keberhasilan tugas-tugas yang dibebankan kepada kepala biro.
2. Pimpinan Staf Produksi
Pimpinan staf produksi berfungsi untuk membantu pemimpin pelaksana
pembuatan pupuk urea dan bertanggung jawab atas tercapainya target
produksi, kelancaran pekerjaan dan keselamatan kerja.
3. Pimpinan Staf Keuangan
Pimpinan staf keuangan berfungsi untuk membantu Direktur Keuangan
memimpin bidang-bidang logistic dan akuntansi.

3.

Staf Ahli
Didalam pelaksanaan tugasnya, Dewan Direksi juga dibantu oleh Staf Ahli

yang berfungsi untuk membantu Direksi untuk tugas-tugas penelitian,

ekologi, computer dan lain-lain. Tugas dari Staf Ahli adalah :
1. Mengadakan penelitian.
2. Menyusun usulan proyek penelitian.
3. Mendaftar variable varieble lingkungan perusahaan dan akibat akibatnya.
4. Mengusulkan langkah-langkah untuk ekosistem yang baik dan
menunjang kelestarian alam.
3.3.2

Tujuan Organiasasi

32

PT. Pupuk Kujang mempunyai dua tujuan utama, yaitu tujuan jangka
pendek dan tujuan jangka panjang. Tujuan jangka pendek adalah
menyelesaikan dan menyempurnakan pembangunan pabrik urea, sedangkan
tujuan jangka panjangnya adalah sebagai berikut :
1. mengelola bahan mentah menjadi bahan baku untuk membuat pupuk urea
dan bahan kimia lain.
2. menyediakan jasa dalam proyek pembangunan industri pupuk dan
industri kimia, penelitian, reparasi, pemeliharaan, dan pabrikasi alat-alat
produksi.
3. menyediakan jasa-jasa angkutan dan pergudangan untuk melangkapi
pelaksanaan usaha-usaha dalam butir 1 dan 2.
4. menyediakan dan menyalurkan jasa pergudangan untuk ekspor maupun
impor hasil-hasil produksi.

33

Gambar 3.2 Struktur Organisasi PT. Pupuk Kujang

3.3.3

Kepegawaian

34

Tenaga kerja yang bekerja di PT. Pupuk Kujang dibagi dalam tiga
kategori, yaitu :
1. Karyawan Tetap, mereka berstatus karyawan tetap secara resmi telah
diangkat menjadi karyawan PT. Pupuk Kujang dengan golongan,
jabatan, dan kewajiban sesuai dengan peraturan perusahaan
2. Karyawan ikatan kerja, keryawan ini bekerja berdasarkan perjanjian
ikatan kerja untuk jangaka tertentu. Selama ini mereka dalam masa
percobaan. Selanjutnya dapat mengajukan permohonan untuk menjadi
karyawan tetap
3. Karyawan honorer, karyawan ini merupakan tenaga ahli tertentu, yang
bersifata memberi bantuan dengan keahlian yang mereka miliki
4. Buruh lepas, dalam ahal ini mereka diperlukan sewaktu-waktu.
Jam kerja karyawn PT. Pupuk Kujang dibagi atas dua jenis, yaitu jam kerja
shift dan jam kerja regular. Jam kerja shift di berlakukan terhadap karyawan
yang terlibat langsung dalam proses produksi dan pengamanan pabrik,
dengan tujuan untuk menjamin lancarnya kegiatan di pabrik agar bias
beroprasi selama 24 jam sehari. Sedangkan jam kerja regular berlaku untuk
seluruh karyawan selain karyawan yang terkena jam kerja shift.
Hari kerja perusahaan untuk karyawan regular, adalah lima hari kerja
dalam satu minggu. Jam kerja karyawan regular untuk hari senin sampai
kamis adalah mulai dari pukul 07.00 16.00 WIB, dengan waktu istirahat
dari pukul 11.30 12.00 WIB. Untuk hari jumat mulai pukul 07.00 16.30
WIB, dengan waktu istirahat 11.30 13.00 WIB. Hari sabtu merupakan hari
libur.
Sedangkan jam kerja karyawan shift adalah sebagai berikut.
Shift Pagi : 07.00 15.00 WIB
Shift Sore : 15.00 23.00 WIB
Shift Malam : 23.00 07.00 WIB
Karyawan yang termasuk dalam karyawan shift dibagi lagi dalam empat
kelompok, dengan pola pembagian waktu kerja adalah pergantian dari shift
pagi, sore, malam, dan hari libur. Jumlah shift ada empat grup : A, B, C dan
D. Untuk 14 setiap grup kerja shift selama lima hari dan istirahat dua hari.

35

Setiap harinya tiga grup masuk kerja sedang satu grup libur. Pergantian shift
ini dilakukan setiap dua hari sekali.
Setiap tahun diadakan dua kali Turn Around (TA), yaitu penghentian
produksi untuk perbaikan dan pemeriksaan seluruh peralatan pabrik. Hal ini
menyita waktu selama dua minggu setiap kali TA, sehingga pada prakteknya
dalam satu tahun hanya ada sekitar 330 hari kerja.
3.3.4

Keselamatan Kerja

Beradasarkan UU No.1 tahun 1970 terdiri dari 11 bab dan 15 pasal, yang
pada intinya menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak untuk
mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan,
demi kesejahteraan hidup dan untuk meningkatkan produksi serta
produktivitas kerja nasional. Dan berdasarkan Keputusan Direksi PT. Pupuk
Kujang, diambil langkah langkah yang pada prinsipnya melakukan
pencegahan dan penanggulangan terjadinya bahaya kecelakaan.
Jenis-jenis bahaya yang dapat terjadi di tempat kerja seperti :
1. Bahaya kebocoran gas ataupun cairan dari zat kimia yang beracun dan
2.
3.
4.
5.

mudah terbakar.
Debudebu disekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan.
Aliran listrik tegangan tinggi.
Kebisingan yang melebihi ambang batas.
Mesin-mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga dapat

menimbulkan bahaya mekanis.

6. Perlatan yang bekerja pada temperature dan tekanan yang tinggi
sehingga dapat mengakibatkan peledakan dan kebakaran.
7. Penerangan yang kurang, yang dapat mengakibatkan kecelakaan.
8. House keeping yang kurang baik, menyebabkan tempat kerja yang
kotor, tidak teratur sehingga dapat menyebabkan kelelahan dan
kejenuhan.
Dalam prakteknya, untuk mengatasi akibat yang ditimbuilkan oleh jenisjenis bahaya tersebut, maka diperlukan kesatuan kelompok kerja dalam
sistem terpadu. Untuk itu di PT. Pupuk Kujang sendiri telah dibentuk bagian

36

Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran (Fire and Safety). Bagian ini
mempunyai tugas dan wewenang antara lain :
1. Memberi ijin kepada karyawan yang akan melakukan penggalian,
pembongkaran, perbaikan alat dan lain-lain.
2. Mengumandangkan Safety Talk atau peringatan kembali tentang
peraturan keselamatan kerja pada waktu-waktu tertentu.
3. Menerbitkan Fire and Safety.
4. Mengadakan latihan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran secara
periodic bagi seluruh karyawan.
5. Mengawasi dan menegur orang-orang yang berada di lingkungan pabrik
jika sekiranya melakukan tindakan yang berbahaya.
Saranasarana penunjang keselamatan yang dimiliki bagian ini untuk
pencegahan dan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran antara lain :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)

3.3.5

Fire jeep fressere car

Fire detector dan instrumennya
Racun api, masker gas dan debu
Fire truc multi purpose
Ambulan
Ruang kelas dan garasi tambahan untuk latihan
Jaringan Fire Hydran
Kotak P3K dan poster-poster K3

Sarana dan Prasarana

Untuk menunjang kesejahteraan karyawannya, perusahaan menyediakan

berbagai sarana dan prasarana yang dikelola oleh suatu Yayasan Sarana dan
Prasarana tersebut antara lain.
1. Perumahan
Bagi karyawan disediakan fasilitas perumahan dinas sesuai tingkat
jabatannya. Disamping itu kepada karyawan lainnya juga disediakan
Kredit Kepemilikan Rumah dari Bank tabungan Negara (KPR BTN), yang
pembayaran uang mukanya mendapat bantuan dari perusahaan.
2. Balai Kesehatan
Dengan tenaga medis yang tersedia serta beberapa dokter spesialis, Balai
Kesehatan PT. Pupuk Kujang melaksanakan pelayanan kesehatan bagi
para karyawan dan keluarganya.

37

3. Sarana Pendidikan
Perusahaan telah mendirikan srana pendidikan untuk tingkat taman kanak
kanak, Sekolah Dasar, dan Sekolah menengah Pertama. Sarana pendidikan
ini disediakan bagi Putra-putri karyawan dan juga terbuka bagi anak didik
yang berasal dari daerah sekitar kawasan pabrik.
4. Sarana Olah Raga
Sarana Olah Raga yang ada yakni lapangan sepak bola, lapangan tennis,
lapangan bola voli, lapangan basket, kolam renang, lapangan golf dan
lainlain.
5. Sarana Tempat Ibadah
Mesjid Nahrul Hayat yang dibangun ditengah kompleks perumahan
dinas perusahaan mampu menampung sekitar 1000 orang jemaah. Mesjid
ini dimanfaatkan oleh para karyawan dan masyarakat sekitar pabrik.
6. Sarana Transportasi
Untuk mempermudah transfortasi bagi para karyawan dan keluarganya,
perusahaan menyediakan armada bus antar jemput karyawan, anak
sekolahmaupun ibu-ibu yang akan belanja ke pasar. Untuk itu dibangun
pula tempat tempat pemberhentian bus sepanjang jalan dalam areal
pabrik.
7. Asuransi
Perusahaan menyediakan asuransi pula bagi karyawan. Setiap karyawan
ditanggung oleh asuransi selama 24 jam. Selama kerja, karyawan
ditanggung oleh ASTEK sedangkan diluar jam kerja ditanggung oleh
Asuransi Jiwasraya.
3.4

Sejarah Pabrik NPK di PT. PUPUK KUJANG

Pada tanggal 23 desember 2009 Menteri Negara BUMN, Dr.Ir. Mustafa

Abubakar meresmikan pabrik NPK Granular PT Pupuk Kujang yang

berlokasi di Kawasan Industri Kujang Cikampek. Pabrik NPK Granular
dengan kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun tersebut selesai dalam
kurun waktu 14 bulan terhitung dari bulan 23 April 2008 sampai dengan Juli
2009 dengan total nilai investasi sebesar Rp. 55 milyar.
Pupuk NPK merupakan produk diversifikasi PT Pupuk Kujang yang pada
awalnya hanya memproduksi pupuk urea. Potensi PT PupukKujang untuk
melakukan diversifikasi usaha ke arah produk pupuk NPK tersebut sangat

38

besar karena ditunjang oleh ketersediaan bahan baku utama yaitu urea yang
jumlahnya cukup besar yaitu 1.140.000 ton/tahun.
Pupuk NPK selama ini telah dipasarkan baik NPK bersubsidi untuk sektor
tanaman pangan maupun NPK non subsidi untuk sektor perkebunan.
Beberapa konsumen pengguna NPK non subsidi PT Pupuk Kujang
diantaranya adalah perkebunan tebu PT Perkebunan Nusantara VII dan VIII,
PT Rajawali Nusantara Indonesia II dan PT Perkebunan Bunga Mayang serta
perkebunan sawit PT Perkebunan Nusantara III, IV, V, VI PT Golden Hope
dan PT Bandar Sawit Utama.
Dengan Lokasi strategis PT Pupuk Kujang yang berada di tengah tengah
sentral pertanian yang besar di Jawa Barat, dan dekat dengan Jawa Tengah
sebagai sentral Tanaman Pangan dan Holtikultura serta Pulau Sumatera dan
Kalimantan sebagai sentral Perkebunan Kelapa Sawit. Atas dasar tersebut PT
Pupuk Kujang merencanakan pemasaran produk NPK Granular Kujang pada
sektor holtikultura di Jawa Barat, Jawa Tengah, Sumatera dan Kalimantan
Barat.

Khusus

untuk

perkebunan,

dengan

semakin

berkembangnya

perkebunan kelapa sawit dan tanaman lain untuk bahan baku biofuel, maka
sektor tersebut menjadi salah satu target utama pasar pupuk NPK Kujang.
Pabrik NPK Granular ini dibangun dengan pola swakelola oleh Pupuk
Kujang sendiri yang melibatkan pemasok peralatan dari China serta didukung
oleh Sub Kontraktor lokal. Manajemen proyek ditangani sendiri oleh PT
Pupuk Kujang sehingga jaminan kinerja pabrik dapat dikontrol oleh PT
Pupuk Kujang. Untuk itu PT Pupuk Kujang terlibat aktif sejak masa
perancangan hingga saat konstruksi pabrik. Pembangunan pabrik melibatkan
30 orang karyawan PT Pupuk Kujang dan 350 orang dari sub kontraktor.1
3.4.1 Produk dan Bahan Baku
Karakteristik
Spesifikasi produk NPK Granular adalah sebagai berikut :
Ukuran

: 2 4 mm

39

Moisture : 2%wt maksimal

Kekerasan : > 10 N
Spesifikasi dan karakteristik bahan baku NPK Granular yang umum
digunakan adalh sebagai berikut :
a. Urea
Rumus Kimia
Density
Melting Point
Kadar Nitrogen
Size
Moisture
Bentuk
Penyimpanan

: CO(NH2)2
: 1.32 g/cm3
: 132.7 135 oC
: 46%
: 1 3.35 mm (97%)
: Maks 0.5 %
: Prill
: Urea bersifat higroskopis, penyimpanannya harus

pada karung tertutup dan disimpan dalam tempat yang sejuk, kering, dan
ventilasi cukup. Urea harus dijatuhkan dari senyawa senyawa asam nitrat,
sodium nitrit, hipoklorir, dan fosfor pentaklorida.
b. DAP (Diammonium Phospate)
Rumus Kimia
: (NH4)2HPO4
Berat Molekul
: 132
Kadar Nitrogen
: 18 %
Kadar P2O5
: 46 %
Moisture
: Maks 1.5 %
Size
: 2 4 mm
Density
: 1619 Kg/m3 pada 25 deg.C
Loose bulk density
: 900 1000 Kg/m3
pH
: 7,8
Temp. Dekomposisi : 155 oC
Penyimpanan

: pada temperatur normal penyimpanan DAP

hygroscopis rendah dan tidak mudah caking. Hindari temperatur yang

ekstrim, jika terdekomposisi akan melepaskan oksida fosfor, oksida nitrogen
dan ammonia. Hindarkan kontak dengan bahan bahan alkaline. Bersifat
korosif pada besi dan baja ringan, alumunium, seng, dan tembaga.
c. Potasium Chloride
Rumus Kimia
Berat Molekul
Kadar K2O

: KCl
: 74,55
: 60 %

40

Size
Moisture
Bentuk
Melting Point
CRH
Density
pH
Kelarutan
Penyimpanan

: Standard mesh 100 16 (150 m 1.18 mm) 95%

: Max 1 %
: Powder
: 775 oC
: 50 70 % pada 25 deg.C
: 1984 Kg/m3
:7
: 34,2 g/100g air pada 20 deg.C
: Harus disimpan pada tempat kering, sejuk dan

ventilasi cukup. Jauhkan dari oksidator, asam kuat dan basa.

d. Clay Merah
Komposisi Kimia
: Al2Si2O5(OH)4
Melting Point
: 1760 oC
SiO2
: 66,00 %
Al2O3
: 23,50 %
Fe2O3
: 0,80 %
pH
: Neutral
Density
: 0,85 g/cm3
Moisture
: Max 10%
Bentuk
: Powder
Ukuran
: 80 100 Mesh
Penyimpanan
: Bahan ini tidak stabil. Jauhkan dari bahan bahan
oksidator, asam, dan alkali.
e. Kieserite
Rumus Kimia
: MgSO4
Titik leleh
: 1120 1150 oC
Kadar MgO
: min 27%
Moisture
: Maks 1 %
Ukuran
: USA standard mesh 18 6 (1-3,35 mm) 90 %
Penyimpanan

: simpan di tempat yang sejuk dan jauhkan dari

bahan bahan yang mudah terbakar, herbisida dan fungisida.

f. Humite
Water solubility
Potassium Humates/fulvates
Potassium as Humates/fulvates
Sulfur as Humates / fulvates
Total Organic Carbon
pH
Ukuran partikel

: 95 %
: 60 65 %
:9%
: 0,3 %
: 43,1 %
: >8
: 80 mesh

Penyimpanan : jauhkan dari sinar matahari. Simpan pada tempat yang

kering dengan temperatur di atas 10oC dan dibawah 45oC.

41

g. Coating Oil
Titik leleh
: 40 80 oC
Drop Point
: 35oC
Impuritas
: 0,062 %
S.g Pada 80oC
: 0,8 0,9
Moisture / H2O
: 0,15 % maks
Bentuk
: Pasta Kuning
h. TSP (Triple Superphospohate)
Berat Molekul
: Ca(H2PO4)2.H2O
Kadar P2O5
: 46 % min
Moisture
: 4 % max
Ukuran
: 2 4 mm (90% - 95%)
Berdasarkan karakteristik bahan bahan baku yang bersifat kimiawi dan
tidak stabil dengan berbagai kondisi, maka bahan bahan baku tersebut
memiliki daya simpan yang terbatas. Berdasarkan pengalaman yang terjadi di
gudang, batas penyimpanan bahan bahan baku tersebut atau rule of thumb
penyimanannya adalah 2 minggu.
3.4.2 Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku
Walaupun banyak jenis bahan baku yang disebutkan pada sub bab
sebelumnya, bahan baku utama dari pupuk NPK Granular adalah Urea, DAP,
KCl, Clay Merah, Coating Oil, dan Humite. Dengan kata lain, Jika tidak ada
salah satu dari keenam bahan baku tersebut, maka pabrik tidak dapat
berproduksi.
Produk memiliki berbagai diversifikasi produk yang disebut formula
produk, dimana kandungan N, P, K yang berbeda beda.
Rumus perhitungan kebutuhan jumlah bahan baku untuk menghasilkan
1000 kg atau 1 ton NPK Granular adalah sebagai berikut :
a. Perhitungan Kebutuhan Urea
Urea merupakan sumber Nitrogen, perhitungan kebutuhan urea sebagai
sumber Nitrogen dapat dihitung sebagai berikut :

b. Perhitungan Kebutuhan DAP

42

DAP merupakan sumber P2O5, perhitungan kebutuhan DAP sebagai

sumber P2O5 dapat dihitung sebagai berikut :

c. Perhitungan kebutuhan KCl

KCl merupakan sumber K2O, perhitungan kebutuhan KCL sebagai sumber
K2O dapat dihitung sebagai berikut :

d. Perhitungan Kebutuhan Humite

Humite digunakan 1 Kg per ton produk NPK untuk semua formula.
e. Perhitungan Kebutuhan Coating Oil
Coating Oil digunakan 2.4 Kg/ton NPK untuk semua formula.
f. Perhitungan Kebutuhan Clay Merah
Clay merupakan filler/pelengkap yang juga berfungsi sebagai pengikat
antar bahan baku dalam proses granulasi. Perhitungan kebutuhan Clay
adalah ,

Gambar 3.3 Makna formula produk NPK contoh : 17 8 22

Contoh perhitungan bahan baku untuk menghasilkan 1 ton atau 1000 kg
produk NPK 17 8 22 :

43

a. Kebutuhan DAP

174 Kg
b. Kebutuhan Urea

Kg
c. Kebutuhan KCl

Kg
d. Kebutuhan Coating Oil
Untuk menghasilkan 1000 kg NPK dibutuhkan 2,4 Kg Coating Oil untuk
berbagai jenis formula produk.
e. Kebutuhan Humite
Untuk menghasilkan 1000 kg NPK dibutuhkan 1 kg humite untuk berbagai
jenis formula produk.
f. Kebutuhan Clay
Clay = (1000 kg 174 kg 313 kg 367 kg 2,4 kg 1 kg) = 246 kg

3.4.3 Peralatan dan Sistem Proses Produksi

a. Granulator
Granulator terdiri dari unit shell, unit transmisi, unit roda penggerak, unit
roda penggerak dengan penahan, unit perpipaan, discharging box.
Unit transmisi dilengkapi dengan motor 75 kW dan dihubungkan dengan
reducer menggunakan fluid coupling dan kemudian ke panion trasmisi
menggunakan cross slippery block coupling. Tautan antara panion dan gear
besar pada unit shell akan menggerakan shell dengan kecepatan putaran 10,7
putaran/menit. Unit shell merupakan bagian utama dari granulator dimana

44

terjadi granulasi material. Unit ini menggunakan material lining type baru
untuk menghindari terjadinya adhesi material, sehingga mengurangi proses
penghilangan material yang menempel di dinding granulator dengan scrapper
sebagaimana pada proses granulasi pada umumnya. Unit shell didukung oleh
unit riding wheel dan riding wheel with retainer. Sepasang riding wheel unit
dan riding wheel unit with retainer ini akan mencegah shell bergerak secara
aksial ketika shell berputar. Sistem perpipaan memasok steam untuk proses
granulasi. Discharging box/kotak keluaran granulator selalu seragam dan
stabil. Unit ini juga dilengkapi saluran untuk mengalirkan gas buang yang
dilengkap dengan sebuah flange.
Granulasi : sesuai dengan persyaratan proses, serbuk partikel padat akan
tergranulasi karena adanya gaya ekstruksi yang dihasilkan dari rotasi shell dan
pada kondisi fase cair tertentu misalnya karena adanya injeksi steam, akan
membuat reaksi kimia menjadi sempurna dan memberikan panas, sehingga
serbuk partikel akan teraglomerasi membentuk nucleus, permukaannya
senyawa terus menerus akan mengikat lebih banyak serbuk partikel dan
volumenya meningkat membentuk partikulat NPK. Injeksi steam, water dan
urea solution dipasang membelok 45o searah putaran Granulator.
b. Dryer
Alat ini terutama digunakan untuk sistem pengeringan pada proses
produksi pupuk majemuk. Setelah granulasi, produk akhir yang berupa butiran
masuk ke dryer melalui pipa pemasukan. Karena adanya kemiringan/slope dan
perputaran pada shell, butiran produk akan berputar juga dengan kecepatan
tertentu. Juga karena naik dan turunnya shovel, butiran produk akan berputar
panas dengan udara panas dan secara berangsur-angsur bergerak ke ujung
pengeluaran. Kemudian masuk ke discharging unit. Rotary drum dryer
memiliki unit pengumpan, unit shell, unit transmisi, unit riding wheel, unit
riding wheel dengnan retainer, unit seal/katup, unit discharge.
Unit riding wheel dengan retainer menyokong unit shell dengan ban
bagian depan dan belakang. Unit trasmisi menggerakan shell berputar dengan
gear besar yang terpasang pada shell. Alat ini memiliki jalan keluar yang baik
dan canggih, udara panas pada pipa masuk box pengumpan. Material masuk

45

shell melalui discharging tube kemudian ke flier area dengan sejenis papan
yang berbentuk heliks. Pada flier area, dibolak balik secara konstan dengan
arah melingkar dan mencakar sehingga terjadi pergerakan longitudinal.
Kemudian material akan berputar panas dengan udara panas dari pipa masuk
shell.
c. Cooler
Drum cooler terdiri dari tangki, roda pendukung (supporting wheel),
penggerak (driver), trust, box pemasukan material (material entrance box), box
pengeluaran material (material exit box) dan sistem perpipaan pendukung
(supporting piping system). Tangki dibilas dengan lembaran baja roll (rolled
steel plate), ada beberapa macam corkscrew papan pendorong material di
depan tangki dan 2 papan pemisah pada bagian akhir. Di kedua sisi, terdapat
box pengumpan material dan box pengeluaran material. Pada sisi pengumpan
material terdapat pipa pendukung yang terhubung dengan cyclone. Dua ring
baja pada holder roda depan dan belakang dipasang diluar tangki. Juga terdapat
shielding wheel (trust) diatas holder. Di dekat roda pendukung belakang
terdapat gear besar. Motor elektrik pada cooler membuat tangki/drum dapat
bergerak melingkar sesuai penggerak.
Tangki berakhir pada sisi pengeluaran material. Material (semi produk
bersuhu tinggi) dari dryer dikirim ke cooler melalui box pengumpan material.
Kemudian, material dan udara dari luar saling bercampur. Sehingga dapat
menurunkan panas dan suhu material. Udara menjadi panas pada saat itu juga
sehingga berhasil yaitu menurunkan suhu. Udara lembab dengan suhu tinggi
akan dialirkan ke dustsystem oleh sistem pipa pembantu (assistant piping
system).
d. Coater
Drum Coater terdiri dari tangki, supporting wheel, driver, trust, material
entrance box, material exit box, barrel of heating liquid dan supporting
insulating system. Tangki merupakan hasil pengelasan dari lembaran baja
(rolled steel plate). Ada box pengumpan dan penhgeluaran di kedua sisi
pengumpanan. Dua ring baja melingkar menyangga holder roda depan dan
belakang dipasang diluar tangki. Juga terdapat shielding wheel (trust) pada
holder. Di bagian tangki di dekat supporting wheel belakang terdapat gear
besar. Electrical motor memutar tangki melalui driver.

46

Tangki berakhir pada sisi pengeluaran material. Material dari cooler atau
screen dikirim ke coater melalui material entance box. Material akan berputar
dengan putaran tangki dan terkena gaya gravitasi dan momen inersia. Material
yang terlapis akan turun dari atas tangki, mengalir ke bawah melalui alur
melingkar sedikit demi sedikit. Pada saat itu, juga, percikan oli/minyak
bertekanan tinggi dari nozzle bercampur dengan semi produk. Produk yang
telah dilapisi akan menjadi produk yang well-proportioned kemudian pupuk
akan keluar dari coater tank.

3.4.4 Deskripsi Proses Produksi

Secara garis besar proses produksi pupuk NPK Granular terdiri dari :
pengumpanan material, pencampuran Material dengan Mix Agigator, granulasi
dengan Granulator, pengeringa dengan Dryer, pendinginan dengan Cooler,
screen (pengayakan), crushing (pemecahan), recycle, coating (pelapisan) dan
sesi bagging (pengantongan).
1. Sesi pengumpanan Material
DAP Granule akan dihancurkan (di-crush) dan ditimbang kemudian masuk
sesi pengumpanan (feeding). Untuk bubuk DAP tidak memerlukan
penghancuran tetapi ditimbang langsung dan masuk pengumpanan. Ada 2
metode pengumpanan urea :
a. Padatan urea akan dihancurkan dan ditimbang kemudian masuk
pengummpanan. Material yang diumpankan adalah padatan urea.
b. Solid (padatan) urea tidak perlu penghancuran akan segera langsung
dan dikirim ke tangki urin kemudian urine dipompakan ke granulator.
Material yang diumpankan adalah urea cair atau larutan urea. Material
padat yang lain akan ditimbang secara langsung dan masuk ke feeding
(pengumpanan). Weigher conveyor yang digunakan adalah sistem
penimbang dinamis dan dikontrol secara otomatis. Material akan
diumpankanke granulator sesuai dengan proporsi formula.
2. Sesi Granulasi
Proses granulasi terjadi di granulator material padat yang telah ditimbang
dan material recycle masuk ke granulator dengan steam, air dan urea solution

47

(larutan urea). Material dalam granulator akan tergranulasi, menjadi material

granule basah dengan diameter 1 mm, 2 4 mm dan lebih besar dari 5 mm.
Material ini kemudian akan masuk ke dryer.
3. Sesi Pengeringan
Gas alam atau diesel oil (minyak diesel) digunakan untuk sebagai sumber
panas untuk menyuplai udara panas ke dryer. Material granule dari
granulator akan dikeringkan oleh udara panas di dalam dryer. Suhu dan
kapasitas alir udara panas akan dikontrol secara otomatis oleh furnance
controller. Agar efisiensi pengeringan naik, bagian dryer yang diangkat
dipasang pada bagian dalam dryer dan knocker dipasang diluar dryer untuk
anti kerak di dalam drum. Pada sesi ini, akan dipasang separator (pemisah)
dryer cyclone dan section fan. Untuk menghisap udara basah dan debu,
sehingga kelembaban dan debu pada semi-produk akan berkurang saat masuk
cooler. Udara buang (tail gas) dryer akan di-treatment di sistem deduster.
4. Sesi Pendinginan
Di dalam cooler, material dari dryer akan dikontakan dengan udara
pendingin dehumidifikasi untuk menurunkan suhu. Untuk menaikkan
efisiensi pendinginan,bagian yang diangkat dipasang di dalam cooler. Pada
sesi ini akan dipasang cooler cyclone separator dan suction fan untuk
menghisap udara basah dan debu sehingga semi-produk tidak berdebu dan
kelembaban pada material lebih jauh akan dikurangi kemudian masuk sesi
pengayakan (screening). Material setelah proses pendinginan tidak hanya
untuk screen tapi juga sesuai untuk disimpan dan dapat mencegah caking
(penggumpalan) saat transportasi. Gas buang pada cooler akan di-treatment
oleh sistem de-duster.
5. Sesi Recycle Crushing dan Screen
Ada 2 jenis vibrating screen (over size dan under size) yang akan dipasang
pada sesi ini dan setiap jenis ayakan (screen) akan disusun ganda untuk
menambah kapasitas. Semi-produk dari cooler akan ditransfer ke vibrating
screen untuk memisahkan material under size (ukuran kecil) dan over size
(ukuran besar). Butiran over size (

akan dihancurkan oleh recycle

crusher dan kembali ke sirkulasi belt conveyor untuk re-granulasi. Sehingga

pabrik akan beroperasi dengan sistem sirkulasi. Semi-produk yang

48

diperbolehkan (ukuran 24 mm) akan dikirim ke coater untuk pelapisan

(coating).
6. Sesi Coating (Pelapisan)
Ukuran produk akhir yang diperbolehkan (2 4 mm) akan dikirim ke
coater untuk pelapisan untuk mencegah penggumpalan (caking) jika
penyimpanan lama dalam karung. Volume total tangki minyak pelapis adalah
2 m3 untuk kebutuhan konsumsi selama 1,5 hari.
7. Sesi Pengantongan
Pengontrolan sistem yang digunakan pada sesi pengantongan adalah fully
otomatis. Mesin penjahit karung yang digunakna adalah tipe Newlong. Data
yang terhitung pada pengantongan akan ditransmisikan ke sistem PLC
control system yang terletak pada control room.
8. Treatment Gas
Ada 2 jenis gas buang yang akan di-treatment :
a. Gas buang air dryer, gas buang cooler, gas buang dust point
b. Gas buang granulator, urea solution system dan pre-treatment
ammonia
Gasgas tersebut akan di-treatment dengan metode yang berbeda, seperti :
a. Gas buang dryer dan cooler : 1 stage 2 cyclone + tube washer + pond
type impluse wet scrub
b. Gas buang dust point : 1 stage 1 tube cyclone + tube washer + pond
type impulse wet scrub
c. Gas buang granulator, sistem urea solution, pre-treatment ammonia :
tube washer + pond type impulse wet scrub
Gasgas buang tersebut akan di blow oleh fan.

49

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1 Metodologi Penelitian

MULAI
Identifikasi awal
Studi Literatur

Studi Lapangan

Perumusan
Penetapan
Tujuan
Pengumpulan data : Wawancara dan pengambilan data
sekunder
1. Data produksi NPK tahun 2014 NPK Granular I
2. Data target produksi NPK dari pemerintah tahun
2014

Pengolahan data :
1. Pembuatan Trend Losses produk untuk NPK
Granular I tahun 2014
2. Analisa penyebab losses produk NPK Granular I
dengan Fish Bone Diagram

Analisis dan Interpretasi

Hasil
Kesimpulan dan Saran

SELES
AI
Gambar 4.1 Flowchart Metodologi Penelitian

50

Gambar 4.1 Flowchart

metodologi penelitian merupakan gambar yang

menjelaskan tentang alur dan tahapan penelitian yang disajikan dalam bentuk
bagan. Masing-masing bagian menjelaskan kronologi penelitian dari mulai awal
hingga selesai.
Metodologi penelitian memberikan gambaran mengenai pelaksanaan kerja
praktek secara lebih sistematik. Metodologi penelitian berisi garis besar langkahlangkah pemecahan masalah yang diterapkan dalam penelitian. Dengan adanya
metodologi penelitian ini, maka struktur pemecahan masalah dapat dilaksanakan
secara terstruktur. Metodologi penelitian ini, berisi uraian tahapan pelaksanaan
studi dan uraian metode analisis yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja
praktek. Uraian tahapan tersebut adalah sebagai berikut :
4.1.1 Mulai
Tahap ini merupakan tahap dimana penelitian dilakukan pada suatu
perusahaan

yaitu

di PT. Pupuk Kujang Cikampek

Indonesia

dimana

ditempatkannya penelitian yang berfokus pada rendal produksi khususnya pabrik

NPK PT. Pupuk Kujang Cikampek Indonesia,dan telah memulai Kerja Praktek
(KP) di perusahaan tersebut pada waktu yang ditentukan perusahaan.
4.1.2 Studi Lapangan dan Studi Literatur
Pada tahap ini observer diberikan waktu dari pihak perusahaan untuk
melakukan observasi dan pengambilan data yang dibutuhkan untuk penelitian dan
penyusunan laporan. Pada tahap studi lapangan praktikan diberikan pengenalan
tentang profil perusahaan, dan segala proses yang ada di dalam PT. Pupuk Kujang
Cikampek, dimana pada tahap ini praktikan dapat mengenali dan memahami
situasi kondisi bekerja di perusahaan tersebut, hal ini dilakukan dengan cara
wawancara dan pengenalan langsung ke lapangan pekerjaan. Observasi yang telah
dilakukan praktikan ke beberapa departemen di perusahaan seperti pada rendal
produksi unit ammonia, urea, utility, dan NPK, departemen K3 (Kesehatan dan
Keselamatan Kerja), departemen perawatan mesin atau maintenance, departemen
Perencanaan dan Pengadaan material atau PPM, departemen pergudangan dan

51

pengantongan, serta departemen pemasaran. Pada tahap ini praktikan dapat

mengetahui segala kegiatan secara menyeluruh.
Pada tahap studi literatur, praktikan membutuhkan banyak informasi yang
didapat dengan beberapa cara seperti wawancara secara langsung kepada
karyawan baik dari superintendent tiap departemen maupun karyawan langsung
yang berada di lapangan, informasi yang didapat akan sangat membantu dalam
menunjang penyelesaian masalah yang diangkat dalam laporan kerja praktek
karena infomasi yang didapat lebih akurat.
4.1.3 Perumusan Masalah
Pada tahap ini, praktikan yang telah melakukan observasi lapangan,
mengidentifikasi masalah yang akan diangkat dengan bantuan pihak yang terkait
di perusahaan sebagai pembimbing. Perumusan laporan kerja praktek ini adalah
bagaimana Perancangan tata letak pabrik yang tepat pada unit NPK Granular I
sehingga dapat meminimalisir losses produk. Penentuan masalah kedua adalah
pembuatan arus keluar masuknya produk sehingga penyimpanan produk lebih
teratur.
4.1.4 Penentuan Tujuan
Tahap ini merupakan tahap dimana tujuan ditetapkan. Tujuan yang ingin
dicapai dalam penelitian ini adalah menentukan Perancangan tata letak pabrik
yang sesuai dan optimal sehingga dapat meminimalisir losses produk yang
dikarenakan belum adanya kontrol baik terhadap produksi produk itu sendiri
ataupun penyimpanannya.
4.1.5 Pengumpulan Data
Pada tahap ini, dilakukan identifikasi terhadap data-data yang diperlukan
dalam penyelesaian studi kasus adalah data produksi pupuk NPK pada tahun 2014
serta target produksi yang telah ditetapkan oleh pemerintah.

52

4.1.6 Pengolahan Data

Adapun tahapan dalam pengolahan data terbagi menjadi beberapa tahap
yang dapat dijabarkan sebagai berikut :
1. Pembuatan Trendline Losses produk untuk NPK Granular I tahun 2014
Analisis losses produk selama tahun 2014 untuk mengidentifikasi apakah
trendline tersebut bullis trend (naik), bearish trend (turun), atau sideways
(naik dan turun relatif sama).
2. Analisa penyebab Losses produk dengan Fish Bone Diagram
Dengan menggunakan metode Moving Average maka dapat diketahui
losses produk NPK Granular I tahun 2014 dengan lebih optimal.
4.1.7 Analisa
Pada tahap ini dilakukan analisa dari pengolahan data yang telah dibuat.
4.1.8 Penutup
Pada tahap ini disimpulkan hasil dari penulisan laporan kerja praktek ini.
Kesimpulan ini mencakup tujuan yang ingin dicapai dari penulisan laporan. Tahap
ini juga berisi saran-saran yang diharapkan dapat bermanfaat untuk penelitian
selanjutnya.

BAB V

53

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data berdasarkan data realisasi kebutuhan pupuk
NPK mulai dari bahan baku sampai produk jadi ditahun 2014 untuk
melihat trend yang dihasilkan.

KONSUMSI BAHAN BAKU PUPUK NPK DAN UTILITAS

PERIODE TAHUN 2014

54

Tabel 5.1 Kebutuhan Bahan Baku Pupuk NPK ditahun 2014

REALISASI PRODUKSI DAN PENGELUARAN BULANAN PABRIK NPK

GRANULAR I PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK

Tabel 5.2 Realisasi Produksi Dan Pengeluaran Bulanan Pabrik NPK Granular
Tahun 2014

REALISASI PRODUKSI NPK PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK PERIODE

TAHUN 2014

55

Tabel 5.3 Realisasi produksi NPK PT. Pupuk Kujang periode tahun 2014

5.2 Pengolahan Data

a. Formulasi

56

Tabel 5.4 Formula Produk NPK 17-8-22

b. Hitungan

Tabel 5.5 Perhitungan Formula produk NPK 17-8-22

57

Operation Process Chart

Gambar 5.1 Operation Process Chart

58

Routing Sheet

Tabel 5.6 Routing Sheet produk NPK

59

Losses Report pupuk NPK

Data bahan baku dan produksi di bawah merupakan data tahun 2014.

Tabel 5.7 Data Perbandingan Produksi dan Bahan Baku

Dari grafik diatas, dapat disimpulkan bahwa trendline tersebut bersifat

naik dan turun. Artinya, Losses produk di unit produksi NPK Granular masih jauh
dari harapan yang semestinya < 2,5%.

60

BAB VI
ANALISIS KASUS
6.1 Analisis Fishbone Diagram
Pada kasus ini, penelitian dapat mengetahui akar permasalahan yang
timbul dan mengakibatkan adanya production losses report Unit produksi
NPK Granular I Pupuk Kujang dikarenakan penyebab yang ditunjukkan
seperti pada diagram sebab akibat berikut :
people
informasi dan teknologi
skill estimasi
kurang akurat

Losses Mesin

penjadwalan kirim masih

manual
kurangnya sistem
teknologi control

Peralatan Slip

Debu Cooler, Dryer, Crusher

Recycle, Granul

komunikasi kurang PPIC

dengan Warehouse

informasi tidak
tersampaikan

pengontrolan stock
kurang
petugas
terbatas

Losses
produk
p
sistem yang kurang baik

frekuensi pengiriman kurang

Sistem FIFO salah

Muatan terlalu banyak

petugas
kurang ahli

jadwal salah
produk
kendaraan kurang
penerapan 5S kurang

Warehouse Management

Transportasi

Lantai licin

(Penyimpanan)

Gambar 6.1 Diagram Sebab Akibat Losses Produk

Diagram diatas merupakan diagram sebab akibat yang menunjukkan
sebab-sebab yang dapat mengakibatkan terjadinya Losses di Unit Produksi NPK
Granular I.

61

Penyebab yang mendukung terjadinya Losses adalah pada faktor manusia,

transportasi, sistem informasi dan teknologi, serta manajemen dipergudangan Unit
Produksi NPK Granular I di Pupuk Kujang.
1. People
Pengontrolan stock yang masih belum terjadwal
Komunikasi yang terjalin antara PPIC, Pemasaran, dan PHL
(angkut barang) kurang lancar sehingga terjadi miss
comomunication.
2. Sistem informasi dan teknologi
Adanya sistem teknologi control yang kurang atau masih skala
manual dalam mengontrol sistem pergudangan.
Informasi yang tidak tersampaikan dikarenakan sistem informasi
yang kurang rapi.
3. Warehouse Management
Produk banyak yang defect sehingga tidak terjual hal ini
mengakibatkan ketersediaan produk semakin berkurang. Salah satu
penyebabnya adalah sistem FIFO, dan kurangnya penerapan 5S.
Sistem dalam management yang kurang baik.
4. Tansportasi
Lantai produksi dan penyimpanan yang licin biasanya disebabkan
oleh produk NPK yang terjatuh dan menjadi lembab (tanah liat).

6.2 Analisis Losses Report

Gambar 6.2 Trendline Losses Produk dan Bahan Baku

62

Setelah melakukan perbandingan produksi dan bahan baku NPK di tahun 2014
didapat hasil Losses dengan melihat trendline diatas yang bersifat naik dan turun.
Artinya, Losses produk di unit produksi NPK Granular I masih jauh dari harapan
yang semestinya < 2,5%.

63

BAB VII
PENUTUP

7.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pengamatan, pengumpulan dan pengolahan data serta
analisa yang telah dilakukan, maka dalam laporan Kerja Praktek di PT. Pupuk
Kujang Cikampek, dapat disimpulkan sebagai berikut :

Analisa Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau diagram sebab

akibat didapatkan bahwa faktor terjadinya Losses Report Pupuk NPK
karena sistem yang kurang baik mulai dari faktor SDM, Management
Warehouse, Transportasi, Sistem Teknologi dan Informasi antara

bagian-bagian yang terlibat.

Trendline Losses bersifat naik dan turun. Artinya, Losses produk di unit
produksi NPK Granular I masih jauh dari harapan yang semestinya <

2,5%.
Rekomendasi kepada Perusahaan untuk memperhitungkan adanya
ROP (reorder point) agar dapat meminimalisir Losses, karena tidak
menumpuk di gudang yang menyebabkan banyak produk yang jatuh

dan rusak.
Perhitungan

Losses

yang

terjadi

untuk

mengetahui

kerugian

Perusahaan perhari, perbulan, sampai pertahunnya.

7.2 Saran
Analisa pada penyebab terjadinya Losses sebaiknya tidak hanya dilihat
dari faktor internal di Perusahaan dan gudang akan tetapi juga melihat
keadaan eksternal seperti transprotasi, dan pendistribusian produk di

Lini daerah-daerah yang dituju.

Sebaiknya ada perubahan metode mesin produksi karena dalam proses

produksi pun terjadi losses yang cukup signifikan

Infrastruktur pabrik harap dikaji ulang dan dianalisa ulang karena

secara tidak langsung berpengaruh terhadap losses produk

SDM yang mengawasi proses produksi harap diperhatikan

64

Perancangan tata letak pabrik terutama dibagian pergudangan di pabrik

NPK Granular I lebih diperhatikan untuk bisa meminimasi terjadinya

Losses.
Rekomendasi

adanya

jalur transportasi Fork Lift

di bagian

pergudangan pabrik NPK Granular I untuk meminimasi terjadinya

Losses agar penyimpanan dan pengambilan produk lebih teratur.

Perancangan tata letak pabrik penyimpanan produk di gudang
dipisahkan antara produk jadi yang sebelumnya dengan produk jadi
yang terbaru di produksi, agar pengambilan produk tersebut
didahulukan yang produk sebelumnya yang tersimpan digudang
sehingga tidak ada penurunan kualitas.

65

DAFTAR PUSTAKA

Sutalaksana, Iftikar Z. 2006. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: Institut Teknologi
Bandung.
Iswanto, Paulus. 2011. Skripsi: Perancangan Ulang Tata Letak Workshop Untuk
Produksi Cover Bushing dan Sliding Bushing. Depok: Universitas Indonesia.
Irmano,K. (Maret 2010). Buku Pegangan Pupuk NPK. Cikampek: PT Pupuk
Kujang Cikampek.
Widanti, Anggita Pandu. 2015. Laporan Kerja Praktek : Analisis Penyebab Lost
Sales Dan Penentuan Jumlah Safety Stock Untuk Penentuan Kebutuhan Produk
Pupuk Urea Subsidi Di Lini III Di Daerah Penyaluran Pupuk Urea Subsidi.
Semarang: Universitas Diponegoro

66

LAMPIRAN

67