Laporan Kerja Praktek di PTPN V

BAB III
GAMBARAN UMUM KEGIATAN
3.1 Profil Perusahaan
3.1.1 Sejarah Singkat PMS Terantam
PT Perkebunan Nusantara V (Persero) selanjutnya Perseroan, merupakan
BUMN Perkebunan yang didirikan tanggal 11 Maret 1996 sebagai hasil konsolidasi
kebun pengembangan PTP II, PTP IV dan PTP V di Propinsi Riau. Secara efektif
Perseroan mulai beroperasi sejak tanggal 9 April 1996 dengan Kantor Pusat di
Pekanbaru. Landasan hukum Perseroan ditetapkan berdasarkan Peraturan Pemerintah
Republik Indonesia No. 10 Tahun 1996 tentang Penyetoran Modal Negara Republik
Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT Perkebunan Nusantara
V. Pada tahun 1970 PT. Perkebunan II (PTP II) dengan Kantor pusat di Tanjung
Morawa Medan, melaksanakan pengembangan areal tanaman dengan ekspansi ke
daerah Riau membangun satu unit usaha yaitu kebun Tandun dengan luas 8000 Ha.
Kebun Tandun merupakan cikal bakal berdirinya kebun/ unit PTPN V yang berasal
dari PTP II.Pada Tahun 1984, PTP II memperluas areal perkebunan dengan
membangun kebun Terantam dengan luas 7216 Ha.
Untuk mengolah hasil kebun Terantam, maka dibangun pabrik minyak sawit
(PMS) Terantam pada tahun 1987 s/d bulan Oktober 1989, dengan kapasitas 30 ton/
jam oleh kontraktor PT Kesco, yang kemudian dilaksanakan ekstension menjadi 60
ton/ jam untuk mencukupi kapasitas hasil kebun Terantam. Bahan baku yang
diperoleh PMS Terantam berasal dari kebun seinduk yaitu dari kebun Terantam, Sei
Kencana I dan II, Sei Berlian, kebun Tamora, Kebun Sei Lindai dan Pembelian Pihak
III dari petani sekitar. Sedangkan air yang digunakan untuk PMS Terantam di peroleh
dari Sungai Tapung.PMS Terantam Terletak di desa Kasikan, Kecamatan Tapung
Hulu, Kabupaten Kampar, Propinsi Riau. Dengan luas peruntukan pabrik 5,32 Ha
dengan perinciannya, luas bangunan pabrik 10.218,50 m2, luas gudang Inti 360,00 m2,
bengkel 648,00 m2, kantor 290,80 m2, halaman 41.682,70 m2.

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 19

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Tenaga Kerja PMS Terantam dibagi menjadi 2 kelompok yaitu Karyawan
Pimpinan (Gol III A s/d IV D) dan Karyawan Pelaksana (Gol I A s/d II D),jumlah
total karyawan saat ini (tahun 2015) adalah 178 orang.
3.1.2 Visi dan Misi
1. Visi
Menjadikan perusahaan agribisnis trintegrasi yang berkelanjutan dan
berwawasan lingkungan
2. Misi
a. Pengelolaan agro insdustri kelapa sawit dan karet secara efisien dan
bersama mitra untuk kepentingan stakeholder
b. Penerapan prinsip-prinsip good corporate governance, kriteria minyak
sawit berkelanjutan, penerapan standar industri dan pelestarian lingkungan
guna menghasilkan produk yang dapat diterima oleh pelanggan
c. Penciptaan keunggulan kompetitif di bidang SDM melalui pengelolaan
sumber daya manusia berdasarkan praktek-praktek terbaik dan sistem
manajemen SDM terkini guna meningkatkan kompetensi inti perusahaan

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 20

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

3.1.3 Struktur organisasi

Gambar 3.1. Struktur Organisasi

3.2 Deskripsi Proses
3.2.1 Stasiun Loading Ramp
Loading ramp berfungsi untuk menampung tandan buah segar (TBS)
sebelum diproses lebih lanjut, mempermudah pemasukan TBS ke lori dan
mengurangi kadar kotoran TBS. Truk TBS yang telah ditimbang pada Jembatan
Timbang (bridge weight) kemudian di bongkar di pelataran loading ramp untuk
dilakukan proses sortasi buah. Secara umum pada saat disortasi, buah
diklasifikasikan menjadi 3 jenis yaitu buah mentah, buah matang dan buah lewat
matang.Buah mentah dipulangkan kembali. Buah yang telah disortasi diturunkan ke
peron Loading ramp dengan menggunakan loader.
PMS Tarantam memilki 2 bagian loading ramp yang disebut dengan peron 1
(line 1) dan peron 2 (line 2). Masing-masing peron terdiri dari 12 hopper dengan
kapasitas 15 ton/hopper. Secara keseluruhan, loading ramp PMS Terantam terdiri dari
24 hopper dengan kapasitas total 360 ton. Pintu loading ramp digerakkan dengan
menggunakan pompa hidrolik dimana terdapat 1 pompa hidrolik pada masing-masing
peron.
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 21

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Loading ramp dilengkapi dengan kisi-kisi yang berfungsi untuk memisahkan
pasir dan kotoran-kotoran yang ada pada TBS sebelum dimasukkan kedalam lori.
Jarak antara kisi-kisi ini 15 mm. Pasir dan kotoran yang terpisah pada bagian bawah
loading ramp dibersihkan setiap harinya agar kisi-kisi tidak tersumbat. Pengisian
buah dari loading ramp ke lori tidak boleh terlalu penuh, karena jika terlalu penuh
dikhawatirkan TBS akan jatuh pada saat masuk kedalam rebusan sehingga akan dapat
menyumbat saringan pipa drain kondensat pada rebusan, atau dapat juga merusak
plate distribusi steam pada rebusan. Oleh sebab itu, dipasang portal pada loading
ramp untuk mencegah pengisian buah yang terlalu penuh. Khusus untuk brondolan,
cukup diisi - bagian lori, karena rongga antar buah yang kecil sehingga akan
sulit bagi steam untuk berpenetrasi kedalam sela-sela buah pada saat perebusan yang
menyebabkan buah tidak masak.
Terdapat total 92 pcs lori di PMS Tarantam, lori didesain dengan kapasitas
2,5 ton, lori berjalan diatas rail dan digerakkan dengan ditarik menggunakan
capstand dan bollard yang dihubungkan dengan tali. Capstand merupakan bagian
yang diputar menggunakan elektro motor, sedangkan bollard adalah bagian yang
berputar mengikuti putaran capstand.Terdapat 2 unit capstand, 6 pcs bollard dan 6
rail pada area Loading ramp. 2 rail untuk memasukkan buah kedalam lori, 4 rail
untuk memasukkan buah kedalam rebusan. Jarak besi lintasan rail 60 cm, jarak antar
rail 250 cm, untuk memindahkan lori dari satu rail ke rail yang lain di gunakan
transfer carriage. Transfer carriage digerakkan dengan menggunakan pompa
hydrolic dimana terdapat 2 pcs transfer carriage dengan kapasitas masing-masing 3
lori.
Sebagai gambaran area loading ramp PMS Tarantam, dapat dilihat pada
Gambar 3.2.

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 22

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.2. Lay Out Stasiun Loading ramp

3.2.2 Stasiun Rebusan
Perebusan/sterilisasi adalah proses selanjutnya dalam pengolahan kelapa
sawit setelah TBS dimuat kedalam lori. Alat yang digunakan untuk merebus disebut
dengan rebusan/Sterilizer. Perebusan atau sterilisasi bertujuan untuk:
1.

Mematikan enzim-enzim yang menguraikan minyak menjadi ALB

2.

Memudahkan melepaskan buah dari janjangan

3.

Melunakkan buah, sehingga daging buah mudah terlepas dari biji

sewaktu dipress

4.

Pengeringan pendahuluan pada biji agar cangkang mudah terlepas dari

inti

5.

Mengurangi kadar air dalam buah sehingga minyak mudah diperas

dari dalamnya pada waktu pengempaan

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 23

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

PMS Tarantam memiliki 4 unit rebusan dengan kapasitas masing-masing
rebusan adalah 11 lori. Tipe rebusan yang digunakan adalah horizontal sterilizer. Pada
dasarnya ada 2 tipe sterilizer (Naibaho, 1998) :
1.

Tipe vertikal sterilizer : Kapasitas rebusan kecil (5 ton), Potensi

tingkat kelukaan buah tinggi karena didistribusikan menggunakan bunch
elevator, teknik pengoperasian lebih sulit.

2.

Tipe horizontal sterilizer : Kapasitas Rebusan 15 30 ton TBS,

pengoperasian lebih mudah dan praktis.
Siklus perebusan yang dipakai adalah 120 - 150 menit dengan tekanan steam
pada puncak I = 1.5 bar, puncak II = 2.5 bar dan puncak III = 2.8 bar, suhu perebusan
adalah 130 - 135 0C. Siklus perebusan yang biasanya digunakan untuk pengolahan
kelapa sawit pada umumnya adalah 95 - 100 menit, kebutuhan uap untuk perebusan
dengan kapasitas olah 30 ton/jam adalah 6600 kg/jam. Siklus perebusan ini dipakai
karena kondisi buah di PMS Tarantam yang beragam (20% nya berasal dari pihak ke3) dengan komidel buah per tandan yang besar yaitu 20 kg/tandan. Keberagaman
jenis buah dan komidel buah yang besar ini mengharuskan pemakaian siklus
perebusan tersebut agar TBS benar-benar masak dan kadar katekopen rendah.
Indikator siklus perebusan ditampilkan dalam bentuk grafik pada Gambar 3.4 berikut:

Gambar 3.3. Grafik Siklus Perebusan

Salah satu inti keberhasilan operasional suatu PMS ada pada perebusan,
karena yang diharapkan adalah bagaimana semaksimal mungkin buah pada TBS
dapat memberondol. Oleh sebab itu, pemilihan siklus perebusan yang tepat adalah
kuncinya. Selain itu, performance rebusan perlu mendapatkan perhatian, seminimal
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 24

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

mungkin kebocoran pada rebusan akan sangat baik untuk menunjang keberhasilan
perebusan.

3.2.3 Stasiun Rantaian/Hoisting

Crane3.4. Rebusan/Sterilizer
Gambar
Rantaian/hoisting crane merupakan stasiun berikutnya setelah rebusan. TBS
yang telah direbus dikeluarkan dari rebusan dengan cara ditarik menggunakan
capstand. Ada 2 proses yang terjadi pada stasiun ini :
1.

Penuangan Buah (Menggunakan Hoisting Crane)

2.

Penebahan Buah (Menggunakan Thresher & Double Thresher)

1. Penuangan Buah (Menggunakan Hoisting Crane)

Hoisting crane merupakan alat yang digunakan untuk menuangkan buah ke
autofeeder sebelum diumpankan ke thresher. Lori yang akan dituang ditarik dengan
menggunakan capstand, kemudian rantai hoisting crane di cantolkan pada kupingan
lori dan diangkat serta dituang kedalam autofeeder. Terdapat 3 unit hoisting crane,
yang disebut hoisting crane 1 hanya dapat digunakan untuk menuangkan buah pada
autofeeder 1, hoisting crane 2 hanya dapat digunakan untuk menuangkan buah pada
autofeeder 2 demikian seterusnya. Norma interval penuangan untuk setiap lorinya
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 25

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

adalah 5 menit, karena jika terlalu cepat dapat menyebabkan proses bantingan di
thresher tidak sempurna sehingga kadar katekopen tinggi. Namun jika terlalu lambat
akan berpengaruh kepada capaian kapasitas produksi.
2. Penebahan Buah (Menggunakan Thresher & Double Thresher)
Thresher adalah alat yang berfungsi untuk melepaskan buah dari tandan
dengan memberikan gaya bantingan pada tandan buah. Pada dasarnya ada 2 tipe
thresher (Naibaho, 1998) :
a) Tipe Rotary Drum Thresher : terdiri dari drum yang berputar dimana buah akan
berbenturan dengan dinding drum yang terdapat kisi-kisi dan siku pengarah.
Alat ini lebih dipilih karena kapasitasnya besar dan efisiensi lebih tinggi.
b) Tipe Beater Drum Thresher : terdiri dari tangkai pemukul tandan yang
ditempatkan pada as panjang yang mempunyai jarak tertentu, kapasitas alat ini
lebih kecil sehingga jarang digunakan.

Buah yang telah dituang ke autofeeder diumpankan ke thresher autofeeder 1

untuk mengumpankan buah pada thresher 1 dan autofeeder 2 untuk mengumpankan
buah pada thresher 2 demikian seterusnya, terdapat 3 unit thresher dan 1 unit double
thresher dengan putaran rata-rata 23 35 rpm dan dilengkapi dengan siku pengarah
yang berjumlah 24 pcs pada masing-masing unit. Siku pengarah ini dipasang dengan
sudut kemiringan 450 yang berfungsi untuk mengarahkan janjangan pada saat
dibanting.Agar bantingan terjadi dengan sempurna, pengumpanan buah kedalam
thresher harus dijaga pada interval 5 menit.
Double thresher berfungsi untuk memperbanyak frekuensi bantingan pada
tandan agar potensi brondolan tertinggal ditandan (katekopen) kecil. Sebelum masuk
ke double thresher, tandan dilewatkan dahulu ke bunch crusher untuk di hancurkan
(crushing) agar apabila masih ada buah yang belum lepas dapat lepas pada saat
dibanting pada double thresher, dapat dilihat pada Gambae 3.6.

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 26

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.5. Thresher, Double Thresher dan Bunch

3.2.4 Stasiun Pressan
Brondolan atau buah yang telah terpisah dari tandan, diproses lebih lanjut
pada Stasiun Pressan, ada 2 proses yang terjadi pada stasiun ini yaitu proses
pelumatan buah dan proses pengempaan/pengepressan buah. Adapun peralatan utama
yang terdapat pada stasiun ini adalah :
1. Digester
Brondolan dari unit treshing masuk kedalam digester melalui distributing
conveyor, terdapat 8 unit digester, 4 unit pada line 1 (nomor 1, 2, 3, 4) dan 4 unit
pada line 2 (nomor 5, 6, 7, 8). Kapasitas masing-masing digester adalah 3,2 ton
brondolan. Isi digester harus dipertahankan minimal 3/4 dari volume total agar proses
pelumatan buah didalam digester menjadi optimal dan retention time pengadukan
tercapai yaitu 30 menit (Lisbeth, 2011). Oleh sebab itu, sinkronisasi kapasitas
digester dan screw press dibutuhkan untuk mencapai retention time seperti yang telah
disyaratkan (Naibaho, 1998).
Setiap digester dilengkapi dengan stirring arm yang digerakkan dengan
menggunakan elektro motor. stirring arm terdiri dari 5 pisau aduk dan 1 pisau
lempar, pisau aduk berfungsi untuk melumatkan brondolan dan pisau lempar
berfungsi untuk mendistribusikan brondolan ke screw press. Putaran stirring arm
sekitar 25 rpm. Suhu digester dipertahankan pada 90 - 100 0C dengan menginjeksikan
steam agar enzim-enzim yang dapat meningkatkan asam lemak bebas (ALB) minyak
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 27

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

tidak aktif dan proses pelumatan brondolan menjadi optimum. Kebutuhan steam pada
Digester adalah 700 kg/jam.
2. Screw Press
Brondolan yang telah dilumatkan pada digester didistribusikan oleh pisau
lempar ke screw press melalui chute/corong, pada screw press brondolan di press
dengan tekanan maksimal 50 bar agar losses minyak pada ampas press kecil. Proses
pengepressan terjadi dengan prinsip kerja melewatkan brondolan pada 2 buah worm
screw yang berada didalam silinder press dan diputar berlawanan arah, kemudian
ditekan oleh cone yang digerakkan dengan pompa hydrolic sehingga brondolan
tertekan dan minyak yang terkandung dalam mesocarp buah dapat diperas. Dengan
pergerakkan cone inilah tekanan pada screw press bisa diatur pada maksimal 50 bar.
Minyak yang diperoleh dari pengepressan dialirkan melalui oil gutter menuju sand
trap tank, sedangkan ampas press masuk ke cake breaker conveyor (CBC) untuk
diproses lebih lanjut.
Terdapat 8 unit screw press, 4 unit pada line 1 (no. 1, 2, 3, 4) dan 4 unit pada
line 2 (no. 5, 6, 7, 8). Kapasitas dari ke 8 unit screw press ini berbeda-beda. screw
press no. 1, 2, dan 6 memiliki kapasitas 15 - 17 ton/jam, screw press no. 2, 3, 4, 5, 7
dan 8 memiliki kapasitas 10 - 12 ton/jam. Norma losses minyak pada ampas press
adalah 4 6 %.
(a)

(c)

(b)

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 28

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.6 Stasiun Pressan (a) Screw Press, (b) Rangkaian 1 unit pressan, (c)
Digester
3.2.5 Stasiun Klarifikasi
Stasiun klarifikasi merupakan stasiun pemurnian minyak mentah atau crude
palm oil (CPO) yang dihasilkan dari stasiun pressan. Tujuannya adalah untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat pada minyak mentah dan menurunkan
kadar air agar produk CPO yang dihasilkan memiliki kualitas yang sesuai dengan
permintaan pasar (ALB, kadar air dan kadar kotoran sesuai norma). Proses pemurnian
minyak dilakukan secara fisika yaitu dengan pengendapan (sedimenasi), penyaringan
(filtrasi) dan pemusingan (sentrifugasi). Mula-mula minyak kasar yang dihasilkan
dari pressan masuk ke sand trap tank melalui oil gutter. Pada oil gutter, ditambahkan
air pengencer (dilusi) agar pemisahan antara minyak, air dan kotoran terjadi dengan
baik. Konsentrasi penambahan air pengencer tergantung pada kondisi minyak mentah
yang dihasilkan. Indikator pengenceran yang baik adalah komposisi minyak,
air/sludge dan kotoran (NOS) pada minyak yang telah diencerkan berkisar 40 : 40 :
20. Pada sand trap tank, kotoran-kotoran kasar (seperti pasir) yang terdapat pada
minyak dijerap. Dengan desain tangki yang bersekat-sekat dimana minyak yang
masuk pada sekat selanjutnya merupakan overflow dari sekat sebelumnya sehingga
kotoran-kotoran dengan berat molekul yang lebih besar akan terperangkap. Suhu pada
tangki dipertahankan pada 90 - 95 0C dengan menginjeksikan steam ke dalam tangki.
Kotoran-kotoran (NOS) yang terperangkap didrain setiap 1 x 4 jam.agar proses
pemisahan terjadi dengan baik.
Dari sand trap tank, minyak dialirkan ke vibro double deck untuk disaring
lagi dari kotoran-kotoran yang masih ada. Penyaringan terjadi karena adanya efek
getaran (vibrasi) pada alat. Terdapat 2 unit vibro double deck yang beroperasi secara
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 29

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

paralel. Ukuran mesh saringan pada masing-masing vibro adalah 40 dan 30 mesh.
Pada vibro juga diinjeksikan air untuk membilas residu hasil saringan agar minyak
yang masih ada pada residu dapat terpisahkan.Selain itu, konstruksi injeksi air
kedalam vibro dikondisikan agar ampas residu tergiring keluar dari vibro dan
didistribusikan kembali menuju digester karena apabila masih terkandung minyak
pada ampas vibro dapat dikutip kembali.
Minyak hasil penyaringan di vibro dialirkan ke crude oil tank (COT). Tangki
ini berfungsi sebagai tempat penampungan minyak sebelum dipompakan ke vertical
clarifier tank (VCT). Pada crude oil tank di injeksikan steam untuk mempertahankan
suhu pada 90 - 95 0C. Desain tangki dibuat bersekat-sekat, terdapat 3 chamber pada
tangki crude oil ini, dimana minyak dialirkan dari chamber 1 ke 2 dengan overflow.
Dari chamber 2, minyak masuk ke reclaimed tank (chamber 3) dengan overflow.
Tujuan overflow minyak ini adalah agar kotoran-kotoran yang masih ada pada
minyak dapat terperangkap. Dari reclaimed tank, minyak dipompakan ke VCT untuk
proses pemurnian selanjutnya.
Pada VCT, minyak dipisahkan dari kotoran-kotoran dan air dengan cara
pengendapan. Retention time minyak pada tangki ini sekitar 4 - 5 jam. Terdapat 2 unit
VCT di PMS Tarantam dengan kapasitas masing-masing tangki adalah 90 ton. Tangki
dilengkapi dengan agitator (pengaduk) yang bertujuan untuk melepaskan minyak
yang terperangkap pada kotoran-kotoran (yang selanjutkan disebut Non Oil Solid
(NOS)). agitator diputar dengan elektro motor dengan kecepatan 3 rpm. Suhu pada
tangki dijaga pada 90 - 95 0C dengan menggunakan steam coil spiral. Namun pada
tangki juga terdapat steam injeksi untuk mempercepat pencapaian suhu tangki pada
saat start awal.
Pada VCT, minyak terpisah menjadi 3 bagian yaitu minyak (atas), air/sludge
(tengah), NOS (bawah). Untuk menghasilkan proses pemisahan yang baik, maka
komposisi antara minyak, air/sludge dan NOS pada tangki harus dijaga pada 40 : 40 :
20.Untuk itu, penambahan air pengencer harus dikontrol dalam hal ini. Lakukan
pengendalian dilusi (pengenceran) setiap 1 jam sekali. Setiap 1 x 4 jam, tangki harus

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 30

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

di drain untuk mengeluarkan endapan NOS agar tidak terakumulasi dalam jumlah
yang besar.
Pengutipan minyak pada VCT dilakukan dengan menggunakan skimmer.
Minyak ini kemudian dialirkan ke oil tank dan sludge dialirkan ke sludge tank untuk
dilakukan proses pemurnian lebih lanjut. Pada oil tank, minyak ditampung dan
diendapkan dari kotoran-kotoran yang masih tersisa. Pengendapan terjadi secara
gravitasi. Kapasitas tangki oil tank adalah 10 ton. Oil tank, dilengkapi dengan steam
coil untuk mempertahankan suhu tangki pada 90 - 95 0C. Oil tank hendaknya didrain
1 x 4 jam untuk mengeluarkan akumulasi endapan kotoran pada tangki. Aliran drain
sludge dan oil tank didesain menuju ke sludge drain tank agar dapat dipompakan
kembali ke VCT untuk memisahkan minyak yang masih tersisa pada endapan sludge.
Dari oil tank, minyak dipompakan menuju float tank dan selanjutnya
dialirkan ke vacum drier. Float tank berfungsi sebagai tempat penampungan minyak
sebelum diumpankan ke vacum drier untuk menjaga kontiniutas umpan minyak ke
vacum drier. Terdapat 2 unit float tank di PMS Tarantam. float tank didesain dengan
3 chamber didalamnya. Chamber 1 tempat menampung minyak yang diumpankan
kedalam tangki, chamber 2 merupakan tempat pengumpanan minyak ke vacum drier.
Pada chamber 2 terdapat pelampung yang berfungsi untuk mempertahankan kondisi
vacum pada vacum drier. Minyak yang masuk pada chamber 2 merupakan overflow
dari chamber 1. Chamber 3 merupakan chamber untuk line overflow minyak pada
float tank, dimana line overflow minyak dialirkan ke oil tank 1.
Dari float tank, kemudian minyak di alirkan ke vacum drier untuk
mengurangi kadar air minyak. Terdapat 2 unit vacum drier dalam hal ini dan setiap
tangki dilengkapi dengan 1 pompa vacum. Kondisi operasi pada vacum drier dijaga
pada tekanan 700 - 760 cmHg dan suhu 70 0C. Minyak masuk ke vacum drier melalui
nozzle-nozzle sehingga minyak dapat di semburkan menjadi partikel-partikel kecil.
Kemudian partikel minyak dipecah lagi oleh tray-tray yang terdapat pada vacum
drier. Tray didesain seperti payung-payung dengan 2 tingkatan tray. Kondisi seperti
ini membuat partikel-partikel air yang terperangkap didalam minyak dapat keluar dan
terpisahkan bersama-sama dengan pengisapan (kondisi vacum). Kemudian minyak
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 31

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

yang telah murni dari kotoran dan kadar airnya sesuai norma (kadar air 0.15 %, kadar
kotoran 0.015 %) dipompakan dari vacum drier menuju ke storage tank untuk
ditampung sementara waktu sebelum dipasarkan.
Sludge yang dipompakan dari VCT ke sludge tank diolah kembali untuk
diambil minyak yang terkandung didalamnya. Normanya masih terdapat 7 - 8 %
minyak pada sludge. Pada sludge tank, sludge diendapkan dengan gaya gravitasi.
Kapasitas sludge tank ini adalah 10 ton. Suhu pada sludge tank dijaga pada 90 - 95 0C
dengan menginjeksikan steam ke dalam tangki. Sludge dari VCT dialirkan ke vibro
single deck untuk disaring menggunakankan saringan 30 mesh agar partikel-partikel
yang berukuran besar dapat terpisahkan. Sludge yang lolos dari saringan ditampung
didalam sludge tank, dan ampas dari saringan ditampung dalam Bak Penampungan.
Sludge dipompakan ke buffer tank, sebelumnya sludge melalui sand cyclone terlebih
dahulu. Sand cyclone berfungsi untuk memisahkan pasir dan impurities kasar yang
terdapat pada sludge dengan prinsip putaran (cyclone). Buffer tank berfungsi sebagai
tempat penampungan sludge sementara sebelum diumpankan ke dekanter agar
kontiniutas umpan ke dekanter tetap terjaga.
Dekanter berfungsi untuk memisahkan minyak yang masih terkandung
didalam sludge dengan prinsip kerja pemusingan (gaya centrifugal 3000 rpm).
Terdapat 1 unit dekanter di PMS Tarantam dengan kapasitas desain 35 ton sludge.
Sludge masuk kedalam dekanter, kemudian diputar dengan putaran 3000 rpm
sehingga partikel dengan densitas yang berat akan terlempar kebagian tepi, sedangkan
minyak yang densitasnya kecil akan terbawa ke tengah, hasil pemisahan decanter
berupa light phase (minyak), heavy phase, dan solid. Dengan line tersendiri minyak
dialirkan ke oil tank, heavy phase dikirim ke IPAL bersama drab buang akhir pabrik
dan solid ditampung untuk dimanfaatkan sebagai campuran cacahan tandan kosong
dalam pembentukan kompos. Pada dekanter terdapat injeksi air yang berguna untuk
pembilas dan balancing alat pada saat start dan stop decanter.
Seluruh buangan dari stasiun klarifikasi seperti blowdown tangki-tangki,
heavy phase dekanter serta air kondensat rebusan dialirkan menuju sludge pit,
kemudian dipompakan ke recovery dan fatpit untuk dikutip sisa-sisa minyak yang
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 32

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

masih dapat dikutip. Akhirnya output dari fatpit dipompakan ke IPAL sebagai drub
buang akhir pabrik.
3.2.6 Stasiun Pabrik Biji
Stasiun pabrik biji disebut juga dengan stasiun kernel merupakan stasiun
pengolahan nut untuk memisahkan antara kernel dan cangkang. Stasiun ini
merupakan kelanjutan proses pengolahan setelah stasiun pressan. Ampas press yang
keluar dari pressan dilewatkan pada cake break conveyor (CBC) untuk dicacah agar
nut dan fiber dapat terpisah. Selain itu, CBC juga berfungsi untuk mengurangi kadar
air fiber agar mempermudah proses pemisahan antara nut dan fiber pada
depericarper. Oleh sebab itu, panjang CBC didesain sedemikian rupa dengan
pertimbangan agar air dapat menguap pada saat melalui CBC dan fiber dapat tercacah
sehingga terpisah dari nut. Panjang CBC di PMS Tarantam adalah 24 m pada masingmasing line.
Dari CBC, ampas press diteruskan ke depericarper. Depericarper adalah
alat yang berfungsi untuk memisahkan antara fiber dan nut. Prinsip pemisahan adalah
dengan hisapan menggunakan blower dimana fiber yang memiliki densitas lebih
rendah dibandingkan nut akan terhisap oleh blower, sedangkan nut akan jatuh ke
bawah. Fiber yang terhisap ditampung di fiber cyclone dan digunakan untuk bahan
bakar boiler dan nut yang jatuh kebawah masuk ke nut polishing drum untuk di
proses lebih lanjut. Di nut polishing drum, nut di bersihkan dari sisa-sisa fiber yang
menempel dipermukaan nut agar tidak mengganggu pada saat proses pemecahan nut
nantinya. Pemisahan pada nut polishing drum ini terjadi disebabkan karena adanya
tumbukan dan gesekan antara nut dan dinding nut polishing drum karena adanya efek
putaran pada alat.
Dari nut polishing drum, nut kemudian dikirim ke nut silo dengan
menggunakan pneumatic (nut transport fan). Alat ini juga bekerja dengan prinsip
hisapan menggunakan blower. Tujuan menggunakan prinsip hisapan untuk mengirim
nut adalah agar benda-benda pengotor seperti besi dan batu yang terikut bersama nut
bisa terpisahkan karena perbedaan densitas sehingga tidak ikut terhisap oleh nut

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 33

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

transport. Di nut silo, nut di tampung sebelum di proses pada ripple mill. Terdapat 2
unit nut silo di PMS Tarantam dengan kapasitas masing-masing 40 ton.
Dari nut silo, nut diumpankan ke ripple mill untuk dipecah bagian
cangkangnya. Terdapat 2 unit ripple mill pada masing-masing line yang beroperasi di
PMS Tarantam. ripple mill merupakan alat yang berfungsi untuk memecah cangkang
pada nut dengan prinsip penggilasan. Alat ini terdiri dari ripple plate (bagian yang
fix) dan rotor bar (bagian yang berputar). Jarak antara ripple plate dan rotor bar
dapat diatur sesuai kebutuhan agar efisiensi pemecahan nut menjadi optimal. Indikasi
optimal dalam hal ini adalah jumlah nut utuh (yang tidak terpecahkan) atau inti pecah
sekecil mungkin karena ini merupakan losses dalam pengolahan inti. Lakukan
penggantian ripple plate dan rotor bar apabila telah aus. Indikasi keausan dilihat dari
efisiensi ripple mill (< 90%). Untuk mengetahui lebih lanjut mengenai ripple mill
dapat dilihat pada Gambar 3.8.

Gambar 3.7. Ripple Mill

Dari ripple mill, nut yang telah dipecah (biasa disebut dengan crack mixture)
dikirim ke light tenera dush separator 1 (LTDS) untuk dipisahkan antara kernel dan
cangkang. Prinsip pemisahan sama dengan pemisahan pada Depericarper yaitu
dengan hisapan berdasarkan perbedaan densitas. Cangkang yang memiliki densitas
lebih kecil dibandingkn kernel akan terhisap oleh blower dan ditampung pada shell
cyclone dan digunakan untuk bahan bakar boiler, sedangkan kernel akan jatuh
kebawah. Terdapat 2 line keluaran kernel pada LTDS, yaitu pada bagian tengah
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 34

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

dimana kernel yang masih terdapat sisa-sisa cangkang dikeluarkan dan kemudian
dikirim langsung ke hidrocyclone. Hal ini dilakukan karena cangkang yang masih
tersisa pada bagian ini adalah cangkang yang berukuran lebih kecil sehingga akan
lebih mudah untuk dipisahkan. Kemudian pada bagian bawah, kernel yang masih
mengandung sisa-sisa cangkang dikirim ke LTDS 2 untuk dipisahkan kembali.
Prinsip pemisahan sama dengan yang terjadi pada LTDS 1. Outlet LTDS 2 juga 2
line, bagian tengah merupakan line kernel dengan sisa-sisa cangkang yang belum
terpisahkan dan dikirimkan ke hidrocyclone.Sedangkan bagian bawah, line outlet
kernel yang sudah bersih dari sisa cangkang langsung dikirim ke kernel silo dengan
menggunakan conveyor dan elevator.
Dari LTDS, kernel yang masih mengandung sisa-sisa cangkang di kirim ke
hidrocyclone. Alat ini berfungsi untuk memisahkan sisa-sisa cangkang dengan prinsip
putaran (cyclone), dimana kernel yang ada didalam bak inti dipompakan ke separator
Inti. Didalam separator Inti ini terdapat cone, dengan gaya yang diberikan pompa
maka kernel akan berputar didalam separator sehingga dengan adanya cone didalam
separator, cangkang dan kernel akan terpisah. Kernel akan jatuh kebawah karena
lebih berat dan masuk kedalam drum kernel, sedangkan cangkang akan masuk
kedalam bak cangkang. Pada drum Kernel, air yang menempel pada kernel
dipisahkan dengan cara diputar. Kernel yang terbawa bersama cangkang pada bak
cangkang, dipompakan ke separator cangkang. Pada alat ini cangkang dan kernel
dipisahkan lagi dengan cara yang sama seperti pada Separator Inti. Kernel yang
terpisahkan dikirimkan ke bak inti sedangkan cangkang yang terpisahkan dikirim ke
drum cangkang. Pada srum cangkang, kadar air cangkang dikurangi dengan cara
diputar. Kemudian dengan menggunakan blower, cangkang ditiup dan dikumpulkan
pada tempat tertentu. Kernel yang terpisahkan di hidrocyclone dikirim ke kernel silo
dengan menggunakan conveyor dan elevator. Untuk mengetahui lebih lanjut
mengenai hidrocyclone dapat dilihat pada Gambar 3.9.

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 35

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.8. Hidrocyclone

Di kernel silo, kernel dipanaskan untuk mengurangi kadar air. Pada norma
disyaratkan kadar air inti adalah maks 7%. Terdapat 6 unit kernel silo di PMS
Terantam. Proses pemanasan adalah dengan meniupkan udara panas kedalam kernel
silo. Udara panas diperoleh dari udara yang telah dilewatkan terlebih dahulu pada
heater.Terdapat 3 posisi laluan udara panas kedalam kernel silo, yaitu bagian atas,
tengah dan bawah.Suhu pada tiap bagian ini berbeda-beda.Pada bagian atas, suhu
dijaga pada 70 0C, tengah 60 0C dan bawah 50 0C. Waktu pemasakan kernel pada
setiap silo adalah 8 jam. Kernel yang telah masak (kadar air sesuai norma) kemudian
dikirim ke bulk kernel silo untuk ditampung sebelum dipasarkan. Terdapat 1 unit
kernel silo di PMS Tarantam dengan kapasitas 600 ton.

70 0C
60 0C
50 0C

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 36

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.9 Kernel Silo

3.2.7 Stasiun Boiler dan Kamar Mesin
1. Boiler
Boiler adalah alat yang berfungsi untuk mengubah air menjadi uap atau steam.
Boiler dikenal juga dengan sebutan Ketel Uap. Dalam mengubah fasa air dari cair
menjadi uap dibutuhkan panas yang dihasilkan dari pembakaran.Untuk terjadinya
pembakaran, dibutuhkan udara sebagai penyuplai oksigen.
Secara umum, sistem proses yang terjadi pada Boiler adalah :
a.

Water Distributing System

b.

Air Distributing System

c.

Fuel Distributing System

d.

Ash Handling System

a. Water Distributing System

Adalah sistem pendistribusian air umpan kedalam boiler. Persyaratan air
umpan boiler adalah memiliki kesadahan dan kadar oksigen terlarut yang rendah.
Untuk itu, air umpan boiler harus di treatment terlebih dahulu sebelum diumpankan
kedalam boiler. Untuk menurunkan kesadahan air, treatment dilakukan dengan
melewatkan air kedalam tangki kation & anion exchanger sedangkan untuk
menurunkan kadar oksigen terlarut, air umpan boiler harus di treatment terlebih
dahulu pada dearator.
1) Cation Exchanger
Tangki cation exchanger berfungsi untuk menghilangkan kation-kation
seperti Ca+2, Mg+2 yang terdapat dalam air. Didalam tangki terdapat tumpukan resin
yang dapat mengikat kation-kation penyebab kesadahan pada air. Resin ini akan
jenuh apabila telah banyak kation yang terikat padanya. Oleh sebab itu, resin kation

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 37

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

ini perlu diregenerasi untuk mengembalikan performancenya seperti semula.
Regenerasi menggunakan asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 32.5 %.
2) Anion Exchanger
Tangki anion exchanger berfungsi untuk menghilangkan anion-anion seperti
Cl-, SiO22-, CO32- dan SO42-

yang terdapat dalam air. Didalam tangki terdapat

tumpukan resin yang dapat mengikat anion-anion penyebab kesadahan pada air. Resin
ini akan jenuh apabila telah banyak anion yang terikat padanya. Oleh sebab itu, resin
anion ini perlu diregenerasi untuk mengembalikan performancenya seperti semula.
Regenerasi menggunakan caustic soda (NaOH) dengan konsentrasi 28.7 %.

Gambar 3.10 Skema Kation & Anion

Exchanger
Untuk menghilangkan kadar oksigen terlarut didalam air, dilakukan
treatment air umpan Boiler di Deaerator. Prinsip kerja Deaerator sama dengan prinsi
kerja pada kolom distilasi. Dimana air diumpankan kedalam Deaerator dengan cara
disemburkan agar molekul-molekul air dapat terpecah sehingga oksigen terlarut
mudah terlepas. Kemudian diinjeksilan steam pada air yang disemburkan. Steam akan
mengikat oksigen dan membawanya keluar bersama steam, sedangkan air yang telah
bebas dari oksigen terlarut akan jatuh ke bawah dan siap untuk diumpankan kedalam
Boiler.

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 38

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.11 Skema Thermal Deaerator

Di PMS Tarantam, air yang akan diolah di kation & anion exchanger berasal
dari air water treatment yang telah dijernihkan sebelumnya menggunakan tawas dan
soda ash kemudian disaring menggunakan pasir (sand filter). Terdapat 2 line Tangki
kation & anion exchanger di PMS Tarantam. Air yang telah diproses di Kation &
Anion Exchanger ditampung didalam Tangki Demin (feed tank) dengan tujuan untuk
menjaga kontinuitas air umpan Boiler dan meningkatkan suhu air umpan boiler,
karena pada feed tank diinjeksikan steam untuk mempertahankan suhu air pada 80 90 0C. Dari feed tank ini air diumpankan ke deaerator dan kemudian diumpankan ke
boiler.
Selain itu, pada air umpan boiler juga diinjeksikan chemical yang berfungsi
untuk menjaga pH steam dan menjaga material pipa dan drum boiler dari korosi.
Chemical yang digunakan di PMS Tarantam berasal dari produk Witco. Adapun jenis
chemical yang digunakan adalah :
a)

Witco Boiler Water Treatment 2041 (BWT)

(1) Mencegah

pembentukan

kerak

dengan

cara

menghalang-halangi

pertumbuhan/perbesaran zat pembentuk kerak sehingga terbentuk padatan

berupa lumpur (sludge) yang dapat bergerak bebas dan mudah dibuang
melalui blowdown.
(2) Mencegah korosi dengan cara bereaksi mengikat oksigen terlarut dalam air
dan membentuk lapisan pelindung tipis pada permukaan dalam pipa.
b)

Witco BWT 2430

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 39

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Bersama-sama dengan BWT 2041 mencegah pembentukan kerak dengan
cara mendispersikan zat-zat padatan yang tidak terlarut didalam air sehingga
menghambat pembentukkan kerak didalam pipa Boiler.
c)

Witco BWT 2200

Menjaga pH air Boiler sehingga korosi disebabkan pH yang rendah tidak

terjadi. Selain itu, BWT 2200 juga dapat mencegah pembentukan kerak dengan cara
bereaksi dengan zat-zat pembentuk kerak sehingga terbentuk endapan yang mudah
dikoagulasikan dan dibuang melalui blowdown.
Adapun standar mutu air umpan Boiler dan air Boiler yang disyaratkan oleh
Witco Chemical (M) SDN, BHD sebagai produsen produk chemical dapat dilihat
pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Standar kualitas air umpan Boiler dan air Boiler
Air Umpan
Boiler

Air Boiler

pH

7.0 9.0

10.5 11.5

P1-Alkalinity ppm as CaCO3

300 - 600

P2-Alkalinity ppm as CaCO3

300 - 600

Total Alkalinity ppm as CaCO3

Maks. 20

Maks 600

Total Hardness ppm as CaCO3

Maks 3

Trace

Tannin Index

Min 6

TDS/Conductivity ppm

Maks 100

Maks 2500

Silica (SiO2)

Maks 5

Maks 120

Kondisi Air

Air yang telah diproses dan memiliki kriteria sebagai air umpan boiler
dipompakan ke steam drum boiler. Dari steam drum air di distribusikan ke headerheader bawah boiler melalui pipa downcomer, dari header bawah air di distribusikan
ke pipa-pipa boiler. Dari pipa-pipa tersebut air kemudian didistribusikan ke header
atas boiler dan kembali ke steam drum. Demikian sirkulasi air di dalam drum, header
dan pipa-pipa boiler. Yang paling penting untuk diperhatikan adalah menjaga level

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 40

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

steam drum pada kondisi normal (50 % level) untuk memastikan sirkulasi air terus
berjalan.
1. Air Distributing System
Adalah system pendistribusian udara ke dalam boiler. Udara berfungsi untuk
keberlangsungan proses pembakaran di dalam boiler. Sebagai mana yang diketahui
bahwa untuk terjadinya proses pembakaran dibutuhkan 3 komponen yang saling
bersinergi yaitu sumber panas, bahan bakar dan oksigen. Jika salah satu dari 3
komponen ini tidak terpenuhi maka proses pembakaran tidak akan terjadi.
Air yang telah diumpankan kedalam pipa-pipa boiler harus dibakar dengan
suhu tertentu hingga mencapai suhu didih air sehingga dihasilkan steam. Bahan bakar
yang digunakan pada boiler di PMS Tarantam adalah fiber dan cangkang dengan
komposisi norma 3 : 1. Namun aplikasi dilapangan, sulit untuk memastikan
komposisi bahan bakar yang diumpankan kedalam Boiler pada komposisi norma.
Indikasi yang paling dominant untuk hal ini adalah kapasitas dan tekanan steam yang
diinginkan tercapai.
Setelah fiber dan cangkang diumpankan ke dalam ruang bakar boiler, di beri
nyala api. Kemudian udara di tiupkan ke dalam Ruang Bakar sebagai penyupplai
oksigen melalui fan-fan Boiler. Ada beberapa fan pada boiler :
a)

Force draft fan (FDF), berfungsi untuk mensupplai oksigen

ke dalam furnace (ruang bakar)

b)

Secondary air fan (SAF), berfungsi untuk membantu FDF

dalam mensupplai oksigen ke dalam ruang bakar boiler

c)

Induces draft fan (IDF) berfungsi untuk membuat kondisi

vacum di dalam ruang bakar boiler

2. Fuel Distributing System

Adalah sistem pendistribusian bahan bakar ke dalam ruang bakar boiler.
Seperti yang telah disebutkan pada point sebelumnya bahwa bahan bakar yang
digunakan untuk Boiler di PMS pada umumnya adalah fiber dan cangkang sebagai by
product dari pabrik kelapa sawit. Nilai bakar fiber adalah 2400 - 2600 Kkal/kg dan
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 41

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

nilai bakar cangkang adalah 3500 - 3700 kkal/kg. Nilai bakar ini merupakan syarat
mutlak sebagai bahan bakar Boiler yang dikorelasikan dengan kebutuhan tekanan
steam yang diinginkan.
Fiber dan cangkang yang dihasilkan dari proses pengolahan kelapa sawit
dimanfaatkan untuk bahan bakar Boiler. Fiber dan cangkang di umpankan ke dalam
ruang bakar (furnace) melalui fiber shell conveyor. Dari conveyor ini, fiber dan
cangkang masuk ke Rotary Feeder, kemudian masuk ke dalam furnace boiler. Untuk
membantu kelancaran pendistribusian bahan bakar, maka ditiupkanlah udara kedalam
chute transfer bahan bakar, agar tidak terjadi penyumbatan selama proses transfer
bahan bakar ke Furnace. Udara yang ditiupkan berasal dari secondary air fan (SAF).
3. Ash Handling System
Sistem penanganan abu sisa pembakaran boiler. Fiber dan cangkang yang
telah terbakar didalam furnace (ruang bakar) perlu untuk dikeluarkan agar tidak
mengganggu kelancaran proses pembakaran. Untuk itu, abu harus dihisap dan
dikeluarkan dari boiler. Ash (abu) dihisap dengan IDF, kemudian abu melewati dust
collector. Alat ini berfungsi untuk menangkap abu agar tidak terbuang ke udara
sehingga menimbulkan pencemaran udara. Abu yang tertangkap oleh dust collector
kemudian dikumpulkan dan dimanfaatkan sebagai pupuk. Sedangkan sisa gas buang
pembakaran yang sudah terbebas dari abu dibuang ke udara melalui chimney.
Slag/kerak sisa pembakaran Boiler juga harus dikeluarkan dari ruang bakar.
Cara pengeluaran slag ini adalah dengan di korek dan ditarik keluar dengan
menggunakan alat khusus. Pengorekan ini dilakukan jika tekanan Boiler telah
mengindiksikan penurunan (dinormakan 1 x 3 jam).PMS Tarantam memiliki 3 unit
Boiler dengan kapasitas masing-masing unit adalah 20 ton steam/jam dan tekanan 20
bar. Kapasitas air yang dibutuhkan Boiler ini adalah 6900 liter. Berikut ini spesifikasi
boiler PMSTarantam :

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 42

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.12 Skema dan Spesifikasi Water Tube Boiler

Steam yang dihasilkan Boiler dikirim ke turbine, steam berfungsi untuk
memutar sudu-sudu turbine, proses yang terjadi disini adalah konversi energi panas
steam menjadi energi mekanik pada turbine. Kemudian turbine memutar generator
sehingga dihasilkan arus listrik. Dalam hal ini yang terjadi adalah konversi energi
mekanik menjadi energi listrik. Di PMS Tarantam terdapat 3 unit turbine dan 2 unit
genset. Untuk memenuhi kebutuhan listrik jika mengolah dengan 1 line cukup
dioperasikan 1 turbine saja.Tetapi jika mengolah 2 line, maka 2 unit turbine yang
dioperasikan. Genset berfungsi sebagai back up jika pabrik tidak mengolah, turbine 1
dan 2 dapat membangkitkan energi listrik maks 875 kVa, sedangkan untuk turbine 3
dapat membangkitkan energi listrik maks 1000 kVa. Genset 1 dapat menghasilkan
energi listrik sebesar 250 kVa dan, genset 2 sebesar 200 kVa. Steam exhaust turbine
dialirkan ke back pressure vessel (BPV). Tangki ini berfungsi untuk pengatur agar
tidak terjadi tekanan balik steam ke turbine. Steam pada BPV ini lah yang digunakan
untuk memenuhi kebutuhan steam pada proses pengolahan.
3.2.8 Stasiun Water Treatment
Unit pengolahan air (water treatment plant) adalah suatu rangkaian sistem
pengolahan air yang dibutuhkan untuk keperluan pabrik dan domestik. Tahapan unit
pengolahan air yang ada di PMS Tarantam adalah sbb :
1.

Sumber Air
Air yang akan diolah berasal dari air sungai tapung yang ada dilingkungan

sekitar pabrik. Air sungai ini kemudian dipompakan ke clarifier untuk diproses lebih
lanjut.Terdapat 3 unit pompa sungai di PMS Terantam. Pompa yang dioperasikan
cukup 1 unit sedangkan 2 yang lain berada dalam kondisi stand by.
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 43

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

2.

Clarifier
Air dari Sungai Tapung dipompakan ke clarifier tank. Sebelum sampai ke

Clarifier, pada line air di injeksikan soda ash dan tawas. Norma penginjeksian tawas
adalah 12 m sebelum clarifier tank, dan soda ash di injeksikan 2 m sebelum line
penginjeksian tawas (Nalco, 2007). Hal ini bertujuan agar reaksi pembentukan awal
flok-flok pada air diharapkan telah terjadi di sepanjang line menuju ke Clarifier
sehingga pada saat di Clarifier tank, flok-flok yang sudah terbentuk diharapkan dapat
memisah dan mengendap maksimal. Soda ash berfungsi untuk menaikkan pH air
karena tawas dapat bekerja pada pH 6.0 7.5. Cara pembuatan larutan tawas dan
soda ash :
a)

Tawas
Tawas sebanyak 50 kg dilarutkan dalam 500 ltr air bersih.Setelah itu diaduk

agar campuran merata.Diinjeksikan ke line pipa air dengan debit 100 ltr/jam.
b)

Soda Ash
Soda ash sebanyak 50 kg kemudian dilarutkan dalam 1000 ltr air bersih.

Setelah itu diaduk agar campuran merata. Diinjeksikan ke line pipa air dengan debit
20 ltr/jam.
Terdapat 2 unit clarifier tank di PMS Tarantam dengan kapasitas masingmasing 120 m3. Pada clarifier tank, dengan konstruksi tangki yang sedemikian rupa
diharapkan terjadinya pembentukan flok-flok dengan sempurna dan proses koagulasi
terjadi dengan maksimal sehingga air yang dihasilkan jernih dan bersih. Untuk
menjaga performance clarifier tank, maka harus dilakukan pendrainan untuk
membuang endapan-endapan yang telah terakumulasi di dalam tangki. Norma
blowdown pada tangki ini adalah 1 x 4 jam. Untuk mengetahui lebih lanjut mengenai
clarifier tank dapat dilihat pada gambar berikut :

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 44

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Gambar 3.13 Skema Proses pada Clarifier

Kapasitas clarifier tank haruslah memenuhi norma untuk waktu tinggal air
selama 3 jam. Level sludge harus dijaga minimal/maksimal berkisar 2 meter dari
level air bersih, sludge berfungsi sebagai penyaring/penahan flok-flok yang baru
terbentuk (Nalco, 2007).
3.

Bak Sedimen
Setelah air diproses di clarifier tank, kemudian air dialirkan ke bak sedimen.

Bak ini berfungsi sebagai tempat penampungan air sebelum dipompakan ke sand
filter. Pada bak ini juga diharapkan flok-flok yang belum sempat mengendap di
clarifier tank dapat mengendap dan terpisah.
4.

Sand Filter
Air dari Bak Sedimen kemudian dipompakan ke sand filter. Alat ini

berfungsi untuk menyaring air dengan media filtrasi adalah pasir kuarsa. Pada
dasarnya untuk sand filter ini, lapisan media penyaring didalamnya terdiri dari
beberapa lapisan (Nalco, 2007) :
a)
b)
c)

Batu kerikil kasar

(1)
Diameter pasir : 2,0 mm 4,0 mm
(2)
Komposisi : 25%
Batu kerikil halus
(1)
pasir : 0,8 mm 2,0 mm
(2) Diameter Komposisi : 25%
Pasir kuarsa
(1)
Diameter pasir : 0,5 mm 0,7 mm
(2)
Komposisi : 50%

Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 45

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

Di PMS Tarantam media filtrasi untuk sand filter hanya menggunakan pasir
kuarsa sebanyak 6 m3 dengan ukuran diameter pasir 0.5 - 0.7 mm. Namun hasil
penyaring di sand filter secara visual cukup baik.
Setelah beberapa waktu beroperasi pasir kuarsa akan mengalami kejenuhan, untuk
mengembalikan performance pasir kuarsa harus dilakukan back wash untuk
membuang kotoran-kotoran menempel pada pasir kuarsa. Indikasi yang menunjukkan
telah sampainya waktu backwash adalah perbedaan tekanan antara inlet dan outlet
sand filter harus 0.2 bar.

Gambar 3.14 Skema Proses pada Sand Filter

5.

Bak Domestic
Air yang telah disaring di Sand Filter sebagian dikirim ke bak domestic. Bak

ini berfungsi untuk menampung air untuk memenuhi kebutuhan domestic perumahan
karyawan.
6.

Tower Kimia
Air yang telah disaring di sand filter sebagian lagi dialirkan ke tower kimia.

Dari tower ini lah segala kebutuhan air proses pabrik dikirim. Posisi air sengaja
ditempatkan pada tower yang tinggi agar dapat mengalir dengan gaya gravitasi ke
area proses sehingga tidak dibutuhkan lagi pompa untuk mengalirkannya, volume
tangki ini adalah 50 m3.
7.

Tower Non Kimia

Adalah tower yang berfungsi sebagai tempat penampungan air pembersihan

pabrik, sumber air yang masuk ke tower ini langsung berasal dari sungai.
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 46

Laporan Kerja Praktek di PTPN V

3.2.9 Stasiun Pengolahan Limbah
Proses pengolahan limbah cair di PMS Tarantam saat ini sangat sederhana.
Hal ini disebabkan oleh limbah cair yang diolah digunakan sebagai land application
(LA) di afdelling 6. Sehingga tidak terlalu memiliki kriteria khusus untuk baku mutu
limbah seperti halnya pada pengolahan limbah cair yang outputnya dibuang ke
perairan (sungai). Limbah cair pabrik yang ditampung di sludge pit dipompakan ke
recovery tank dan fatpit. Pada tangki ini minyak yang masih dapat dikutip
dikembalikan lagi ke pabrik untuk mengurangi losses.Limbah cair outlet dari
recovery dan fatpit kemudian dipompakan ke cooling tower (IPAL) untuk dikurangi
temperaturenya agar sesuai dengan temperature aktifitas bakteri pengurai
(mikroorganisme).
Limbah cair dari cooling tower dialirkan melalui parit ke kolam anaerobik.
Terdapat 2 unit kolam anaerobik di PMS Tarantam. Pengolahan limbah cair di kolam
anaerobik merupakan pengolahan limbah secara biologi, dimana zat-zat organik yang
terdapat pada limbah diuraikan dengan menggunakan mikroorganisme (bakteri).
Pengolahan

secara

anaerobik

yaitu

pengolahan

dengan

menggunakan

mikroorganisme yang tidak membutuhkan oksigen untuk pertumbuhannya. Jenis

bakteri yang umumnya digunakan adalah bakteri mesofilik (dapat hidup pada suhu 40
- 60 0C). Dalam menetralisasi limbah, bakteri anaerob menguraikan senyawasenyawa organik yang terdapat pada limbah cair dan mengubahnya menjadi gas
methan. Berikut reaksi yang terjadi :
CH3COOHCH4 + CO2 + H2O

Bakteri anaerob

Gas Methan

Pengolahan limbah cair dengan proses anaerobik dapat mengurangi kadar

biochemical oksigen demand (BOD) sebesar 90%, jadi yang semula kadar BOD
limbah cair PMS sekitar 40.000 60.000 ppm, dapat diminimalisir hingga 4000
6000 ppm. Limbah cair dari kolam anaerobik kemudian dialirkan ke kolam aerobik
untuk diolah secara aerob. Terdapat 2 unit kolam aerobik di PMS Terantam.
Kemudian limbah cair dari kolam 4 dipompakan ke afdelling untuk dimanfaatkan
sebagai Land Aplication.
Hafizhul Hidayat - 1207113650

Page 47