Anda di halaman 1dari 26

i

MODUL IV
PERENCANAAN AGREGASI

I. TUJUAN PRAKTIKUM
Praktikan mampu memahami dan membuat RCCP
Praktikan mampu menganalisis keputusan terhadap hasil dari RCCP
II. KELENGKAPAN PRAKTIKUM
Software Microsoft Excel
Data dari Laboratorium Sispromasi
III. MATERI PRAKTIKUM
4.1 Pendahuluan
Kapasitas adalah jumlah output (produk) maksimum yang dihasilkan suatu fasilitas dalam
selang waktu tertentu. Perencanaan kapasitas adalah proses menentukan tingkat kapasitas
yang diperlukan untuk melakukan jadwal produksi, dibandingkan terhadap kapasitas yang
tersedia dan tindakan-tindakan penyesuaian yang diperlukan terhadap tingkat kapasitas atau
jadwal produksi.

Jika terjadi kekurangan kapasitas, hasilnya berupa kekurangan pencapaian target


produksi, pengiriman produk ke konsumen terlambat dan kehilangan kepercayaan
sistem manajemen.

Jika kapasitas berlebihan, mengakibatkan utilisasi sumber rendah, operasi pabrik tidak
efisien, biaya tinggi dan berkurangnya margin keuntungan.
Jenis perencanaan kapasitas ditinjau dari horizon waktu perencanaan:
1. Perencanaan kapasitas jangka panjang. Kurun waktu yang digunakan adalah 1-5
tahun ke depan. Issue-issue dalam perencaaan ini adalah:
a. fasilitas yang akan dibangun
b. mesin yang akan dibeli
c. produk yang akan dibuat

2. Perencanaan kapasitas jangka menengah. Kurun waktu yang digunakan adalah


bulanan sampai dengan satu tahun ke depan. Tingkat perencanaan sudah rinci. Issueissue dalam perencanaan ini adalah:
a. lembur, tambah shift
b. subkontrak
c. alternative routing
3. Perencanaan kapasitas jangka pendek. Kurun waktu yang digunakan adalah harian
sampai satu bulan ke depan. Titik beratnya lebih pada pengendalian, sudah
melihat/mengevaluasi apakah pelaksanaan sudah sesuai dengan perencanaan yang
dibuat (input-output control).
Teknik perencanaan kapasitas biasanya dibedakan atas 4 kategori sesuai dengan
time horizonnya, yaitu:
1. Resource Requirement Planning

jangka panjang

2. Rough Cut Capacity Planning

jangka menengah

3. Capacity Requirement Planning

jangka menengah

4. Input/Output Control

jangka pendek

Pengendalian kapasitas adalah monitoring baik work input maupun production


input untuk menjamin perencanaan kapasitas dapat tercapai.
Capacity Available VS Capacity Requirement:

jika terpenuhi

lanjutkan ke purchasing

tidak terpenuhi

merubah kapasitas (lembur, hiring, sub kontrak)


merubah rencana (revisi MPS)

Berikut adalah gambaran dari Capacity Management :

Gambar 4.1 Capacity Management


4.2 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING (RCCP)
RCCP adalah rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi
JIP (Jadwal Induk Produksi).
RCCP melakukan validasi terhadap MPS, gunanya untuk menetapkan sumber-sumber
spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial (Gaspersz,
2002).

Empat langkah RCCP (Rough Cut Capacity Planning):

Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari JIP

Memperoleh informasi tentang structure product dan waktu tunggu (lead time)

Menentukan bill of resources.

Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP

Teknik-teknik RCCP
Teknik RCCP ini berfungsi untuk mengubah MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya kritis. Berikut adalah teknik teknik yang digunakan
dalam RCCP (Donald W. Fogarty, 1991):
1. Pendekatan Total Faktor (Capacity Planning Using Overall Factor Approach =
CPOF)
CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu:
MPS
Waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk
Proporsi waktu penggunaan sumber
CPOF mengkalikan waktu total tiap famili terhadap jumlah MPS untuk
memperoleh total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini
kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan
mengkalikan total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.

Contoh :
Diketahui:
a. Susunan bahan dari lampu LAXX

Gambar 4.2 Susuan Produk lampu LAXX

b. Jadwal Induk Produksi Lampu LAXX PT. Sispromasi (dalam ribu)


Tabel 4.1 JIP Lampu LAXX
Bulan

Peramalan

Produksi Normal

Produksi Lembur Total Produksi Persediaan


15

Januari

22

15

15

Februari

15

15

15

Maret

10

15

15

20

April

10

15

15

25

Mei

20

15

15

20

Juni

14

15

15

21

Juli

15

15

28

Agustus

15

16

36

September

12

15

19

43

Oktober

15

15

19

47

November

30

15

19

36

Desember

40

15

19

15

197

180

197

Contoh: Bulan Agustus


Total Produksi = 15 + 1 = 16
I8 = 28 + 16 8 = 36
Tabel 4.2 Daftar tenaga kerja (Bill Of Labour) Lampu LAXX

Operasi

Waktu Operasi ( jam orang/mesin )

Perakitan Lampu
Oven
Base Forming
Plastic Molding
Perakitan Soket
Total

0.1
0.01
0.05
0.02
0.04
0.22

Berdasarkan tabel, diperoleh total waktu operasi lampu LAXX sebesar 0,22
jam.orang/mesin, maka dapat ditentukan:

Contoh: (Bulan Januari)


Kebutuhan Kapasitas Total = 15.000 x 0,22 = 3.300

Contoh:
Proporsi Penggunaan Sumber WS perakitan lampu = 0,1 / 0,22 = 0,455
Stasiun kerja oven = 0,01 / 0,22 = 0,045

Contoh: (Bulan Januari)


Waktu yang diperlukan WS perakitan lampu = 3.300 x 0,455 = 1.501,5
Waktu yang diperlukan WS oven = 3.300 x 0,045 = 148,5

Waktu yang diperlukan WS base forming = 3.300 x 0,227= 749,1


Waktu yang diperlukan WS plastic molding = 3.300 x 0.091 = 300,3
Waktu yang diperlukan WS perakitan soket = 3.300 x 0,182 = 600,6

Tabel 4.3 RCCP menggunakan CPOF:

Stasiun Kerja
Proporsi
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Total Jam

Perakitan
Oven
Lampu

Base
Plastic Perakitan Kebutuhan
Forming Molding Soket Kapasitas Total

0.455

0.045

0.227

0.091

0.182

0.22

1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1501.5
1601.6
1901.9
1901.9
1901.9
1901.9
19719.7

148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
148.5
158.4
188.1
188.1
188.1
188.1
1950

749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
749.1
799.04
948.86
948.86
948.86
948.86
9838.18

300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
300.3
320.32
380.38
380.38
380.38
380.38
3943.9

600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
600.6
640.64
760.76
760.76
760.76
760.76
7887.88

3300
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3520
4180
4180
4180
4180

2. Pendekatan daftar tenaga kerja (Bill Of Labour Approach = BOLA)


Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (BOLA) menggunakan data detail waktu standar
untuk setiap unit produk. Waktu standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk
memproduksi satu unit produk. Jika memproduksi lebih dari satu kategori produk
maka kapasitas yang dibutuhkan tiap unit produk dapat diidentifikasi dengan perkalian
antara BOLA dan JIP. Perkalian yang digunakan adalah perkalian matriks yang akan
digunakan untuk membuat Rough Cut Requirement dengan matriks BOLA dan JIP
harus di transpose untuk melakukan perkalian. Dalam BOLA ada 2 jenis perhitungan,
yaitu perhitungan untuk satu produk dan perhitungan untuk dua produk atau lebih.

a. Satu produk
Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengkalikan waktu
tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah produk dari
MPS.

Contoh: (Bulan Januari)


Stasiun kerja perakitan lampu = 15.000 x 0,1 = 1.500
Tabel 4.4 RCCP menggunakan BOLA (satu produk)
Perakitan
Stasiun Kerja
Lampu
Waktu
Operasi
Bulan
Januari
Februari
Maret
April
Mei
Juni
Juli
Agustus
September
Oktober
November
Desember
Total Jam

0.1
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1500
1600
1900
1900
1900
1900
19700

Oven

0.01
150
150
150
150
150
150
150
160
190
190
190
190
1970

Kebutuhan
Base
Plastic Perakitan
Kapasitas
Forming Molding Soket
Total
0.05

0.02

0.04

0.22

750
750
750
750
750
750
750
800
950
950
950
950
9850

300
300
300
300
300
300
300
320
380
380
380
380
3940

600
600
600
600
600
600
600
640
760
760
760
760
7880

3300
3300
3300
3300
3300
3300
3300
3520
4180
4180
4180
4180

b. Dua produk
Langkah langkah pembuatan BOLA dua produk :
1. Pembuatan JIP
a. Untuk pembuatan JIP dilakukan pada masing masing departemen.

Tabel 4.5 Jadwal Induk untuk produksi dua produk

2. Waktu total pembuatan produk diperoleh dari daftar tenaga kerja


Tabel 4.6 Daftar Tenaga Kerja

3. Hitung Kapasitas untuk tiap departemen


Maka perencanaan kebutuhan kapasitas kasar (RCCP)
Tabel 4.7 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Kasar

10

Contoh:

3. Pendekatan profil sumber (Resource Profile Approach = RPA)


Pendekatan CPOF dan BOLA tidak memperhitungkan adanya lead time. Kedua
pendekatan tersebut mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat bersamaan
dengan perakitan. RPA merupakan teknik perencanaan kapasitas kasar yang paling
rinci tetapi tidak serinci perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity requirement
planning).
Contoh:
PT.SISPROMASI mempunyai waktu ancang tiga bulan.

Bulan pertama bagian alas lampu dibuat

Bulan kedua alas diproses dalam oven, pembuatan soket dan renda dirakit

Kemudian dirakit pada bulan ketiga.


Tabel 4.8 Perencanaan Kegiatan Tiga Bulan PT. SISPROMASI
Bulan 1

Bulan 2

Bulan 3

Base forming
Oven
Perakitan soket

11

Plastic molding
Perakitan lampu
Tabel 4.9 Resource Profile untuk lampu X

Departemen
Perakitan Lampu
Oven
Base Forming
Plastic Molding
Perakitan Soket

Sisa Bulan Sebelum Batas


Penyerahan
2
1
0
0
0
0.1
0
0.01
0
0.05
0
0
0
0.02
0
0
0.04
0

Berdasarkan tabel 4.9, bila terdapat permintaan untuk bulan Januari 2006, maka
bembuatan base forming dilakukan pada bulan November 2005. Oven, plastic molding
dan perakitan soket dilakukan pada bulan Desember 2005, sedangkan perakitan lampu
dilakukan dilakukan pada bulan januari 2006.
Tabel 4.10 RCCP menggunakan teknik RPA

Contoh perhitungan:
Total Produksi Bulan Agustus sebanyak 16.000, maka:
Perakitan lampu

: 16.000 x 0,01 = 1.600 pada bulan Agustus

Oven

: 16.000 x 0,001 = 160 pada bulan Juli

12

Base forming

: 16.000 x 0,05 = 800 pada bulan Juni

Plastic molding

: 16.000 x 0,02 = 320 pada Juli

Perakitan soket

: 16.000 x 0,04 = 640 pada bulan Juli

Keputusan yang diambil berdasarkan RCCP


Menentukan Kapasitas yang tersedia
Kapasitas yang tersedia diperoleh dengan mengalikanwaktu yang tersedia dikali
dengan utilisasi dikali efisiensi.
Capacity available / actual capacity = utilization x time available x efficiency

Membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan


Ketika kapasitas tidak mencukupi, beberapa alternatif pilihan dasar tersedia untuk
meningkatkan kapasitas, antara lain (Rosnani Ginting, Sistem Produksi,
(Yogyakarta : Graha Ilmu, 2007) :
1. Overtime
Overtime atau yang lebih dikenal dengan istilah lembur adalah suatu
keputusan yang diambil oleh suatu perusahaan untuk meningkatkan kapasitas
produksi dalam memenuhi demand dengan cara menambah jam kerja untuk
operator. Overtime mungkin adalah solusi paling populer bagi kapasitas yang
tidak memadai karena sedikit pengaturan yang harus dibuat. Semua
departemen harus mencapai neraca keuangan untuk satu tahun, yang mana
menentukan batasan pada overtime tahunan.

2. Penambahan tenaga kerja (hiring and Layoff)


Menambah personel yang akan menambah kapasitas peralatan yang tersedia
bukan merupakan batasan. Ada tiga jalan untuk menambah personel :
menambah shift, menambah pekerja baru pada shift yang sudah ada atau
memindahkan personel yang sudah ada dari work center yang sedikit
digunakan.

13

3. Subcontracting
Subcontracting adalah suatu keputusan yang diambil oleh perusahaan untuk
meningkatkan kapasitas produksi dalam memenuhi demand dengan cara
bekerja sama dengan perusahaan lain untuk membuatkan produk. Pengaturan
untuk subcontracting dimulai dengan baik untuk selanjutnya memperbolehkan
waktu untuk menemukan seorang vendor yang mampu melaksanakan kerja
berkualitas. Kelemahan subcontracting adalah lead time-nya meningkat, biaya
transportasi meningkat, dan sulit menjamin kualitas produk.

4. Alternate Routing
Jika hanya sedikit work center yang bekerja penuh, work center yang tersisa
akan cenderung untuk bekerja sangat sedikit selama periode yang diberikan.
Adalah mungkin untuk mempertimbangkan perubahan sementara dalam
routing dari part-part yang spesifik, jadi kerja yang biasanya dilaksanakan di
work center A sementara dilaksanakan di work center B.
Ada 2 alasan bahwa work center B tidak sedang digunakan, yaitu :

Jika work center B tidak dapat menghasilkan kualitas yang dibutuhkan


maka jangan pakai alternate routing.

Jika work center B tidak sedang digunakan karena waktu, alternate


routing bisa dipakai.

5. Revisi JIP
Banyak perusahaan menganggap revisi JIP sebagai solusi terakhir pada saat
kekurangan kapasitas, hanya dilakukan ketika pilihan yang lain tidak berhasil.
Padahal

revisi

JIP

sebenarnya

harus

menjadi

hal

pertama

yang

dipertimbangkan oleh perusahaan. Macam-macam sebab dapat menyebabkan


pesanan dipercepat dan jarang memperlambat pesanan. Mungkin ada beberapa
pesanan pada master schedule yang ada, tidak lagi dibutuhkan secepat yang
ditunjukkan tanggal jatuh tempo. Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi
tidak mungkin untuk menyelesaikan semua order pesanan sesuai waktu. Pilihan
kita adalah dengan membuat manajemen menentukan pesanan mana yang akan

14

terlambat. Sebaliknya, jika ada kelebihan yang tidak dapat dihindari


manajemen harus mengambil tanggung jawab untuk merevisi tanggal jatuh
tempo suatu pekerjaan supaya menghasilkan JIP yang realistis.

15

IV. LANGKAH PRAKTIKUM


Kasus:
PT SISPROMASI akan melakukan proses RCCP untuk menguji kelayakan MPS dari hasil
disagregasi yang telah dilakukan sebelumnya.
Berikut adalah data-data yang dibutuhkan :

1. MPS yang didapatkan pada periode 13-24:


Period
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

MPS Large MPS Mini Door


Door Alarm
Alarm
61
67
62
73
63
75
66
78
69
81
66
82
73
83
66
82
72
84
74
82
80
86
82
86

2. Data hari kerja


Periode
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

Hari Kerja
25
23
25
23
25
25
22
25
25
26
25
24

16

3. Routing dan Waktu Standart


a. Lini Pertama :
Operation

Work Center

1
2
3
4
5
6

Cutting
Assembly 1
Assembly 2
Soldering
Assembly 3
Inspection

Standard time
/unit (min)
10
2
3
4
13
5

b. Lini Kedua :
Operation

Work Center

1
2
3
4
5
6

Cutting
Assembly 1
Assembly 2
Soldering
Assembly 3
Inspection

Standard time
/unit (min)
10
2
2
4
10
5

Jam kerja per hari = 3 jam


Jam lembur per hari 25 % dari waktu reguler (menit)
Rata rata utilisasi mesin semua workstasion sebesar 95%

17

1. RCCP menggunakan BOLA 2 produk


a. Masukan data standart time dan effisiensi pada lini 1 dan lini 2
Large Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
98%
2
2
96%
3
3
97%
4
4
90%
5
13
90%
6
5
94%
Mini Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
97%
2
2
99%
3
2
90%
4
4
94%
5
10
90%
6
5
94%

b. Masukan data MPS


Product
Large Door alarm
Mini Door alarm

13
61
67

14
62
73

15
63
75

16
66
78

17
69
81

Master Production Schedule


18
19
20
66
73
66
82
83
82

21
72
84

22
74
82

23
80
86

24
82
86

c. Masukan Data Hari Kerja


25

23

25

23

25

Hari Kerja
25
22

25

25

26

25

24

18

d. Lakukan perhitungan Kapasitas yang dibutuhkan, Total Requirement dan rata-ratanya


pada setiap workstasion pada masing-masing periode.
1
2
3
4
5
6

13
1280
256
317
512
1463
640

14
1350
270
332
540
1536
675

15
1380
276
339
552
1569
690

16
1440
288
354
576
1638
720

17
1500
300
369
600
1707
750

RCCP Period
18
19
1480
1560
296
312
362
385
592
624
1678
1779
740
780

20
1480
296
362
592
1678
740

21
1560
312
384
624
1776
780

22
1560
312
386
624
1782
780

23
1660
332
412
664
1900
830

24
1680
336
418
672
1926
840

Total Requirement

2365

2492

2547

2658

2769

2730

2730

2880

2882

3068

3106

Work Center

Jumlah pada masingmasing periode

2881

Rata Rata
1494.16667
298.833333
368.333333
597.666667
1702.66667
747.083333

(Standart Time ProdukA x Demand Produk A(t)) + (Standart Time


Produk B x Demand Produk B(t))

=( 10 x 61 )+( 10 x 67 )
e. Lakukan perhitungan Kapasitas Tersedia (masing-masing lini)
Rumus:
Capacity available = utilisasi x (RT+OT) x hari kerja 1 bulan x efisiensi

WC 1
WC 2
WC 3

5236.875
5130
5183.4375

4817.925 5236.875
4719.6
5130
4768.763 5183.438

Capacity Available Large Door Alarm


4817.925
5236.875 5236.875 4608.45 5236.875 5236.875 5446.35 5236.875
4719.6
5130
5130
4514.4
5130
5130
5335.2
5130
4768.7625
5183.438 5183.438 4561.425 5183.438 5183.438 5390.775 5183.438

WC 4

4809.375

4424.625 4809.375

4424.625

4809.375 4809.375 4232.25 4809.375 4809.375 5001.75 4809.375

WC 3

4809.375

4424.625 4809.375

4424.625

4809.375 4809.375 4232.25 4809.375 4809.375 5001.75 4809.375

4617

WC 4

5023.125

4621.275 5023.125

4621.275

5023.125 5023.125 4420.35 5023.125 5023.125 5224.05 5023.125

4822.2

5027.4
4924.8
4976.1
4617

=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*98%

WC 1
WC 2
WC 3
WC 4
WC 5
WC 6

5183.4375
5290.3125
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

4768.763
4867.088
4424.625
4621.275
4424.625
4621.275

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

Capacity Available Mini Door Alarm


4768.7625
5183.438 5183.438 4561.425
4867.0875
5290.313 5290.313 4655.475
4424.625
4809.375 4809.375 4232.25
4621.275
5023.125 5023.125 4420.35
4424.625
4809.375 4809.375 4232.25
4621.275
5023.125 5023.125 4420.35

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

5390.775
5501.925
5001.75
5224.05
5001.75
5224.05

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*97%
Efisiensi
Utilisasi
Jam kerja

Hari Kerja

19

4976.1
5078.7
4617
4822.2
4617
4822.2

f. Lakukan perhitungan Kapasitas Tersedia (keseluruhan)


13
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

14
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55

15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

16
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55

17
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

Capacity Available
18
13
10420.31 9169.875
10420.31 9169.875
9992.813 8793.675
9832.5
8652.6
9618.75 8464.5
10046.25 8840.7

14
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

16
10837.13
10837.13
10392.53
10225.8
10003.5
10448.1

17
18
10420.31 10003.5
10420.31 10003.5
9992.813 9593.1
9832.5
9439.2
9618.75
9234
10046.25 9644.4

Capacity Available Large Door Alarm + Capacity Mini Door Alarm

g. Setelah mengetahui Kapasitas yang dibutuhkan dan Kapasitas yang tersedia, buatlah
grafik untuk mengetahui perbandingan diantara keduanya sehingga dapat diketahui
apakah kapasitas yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
Work Center 1

Work Center 2

12000

12000

10000

10000

8000

8000

Capacity Requirement

6000

Capacity Requirement

6000

Capacity Available

Capacity Available
4000

4000

2000

2000
0

0
1

10

11

12

Work Center 3

9 10 11 12

Work Center 4

10000

10000

8000

8000
Capacity Requirement

6000

Capacity Available

4000

capacity requirement

6000

Capacity Available
4000
2000

2000

0
1

10

11

12

Work Center 5

9 10 11 12 13

Work Center 6

12000

12000

10000

10000

8000

8000
Capacity Requirement

6000

Capacity Available

capacity requirement

20

Capacity Available

4000

4000

2000

2000

12000

12000

6000

Capacity Requirement

6000

Capacity Available

4000

capacity requirement

6000

Capacity Available
4000
2000

2000

0
1

10

11

12

Work Center 5

9 10 11 12 13

Work Center 6

12000

12000

10000

10000

8000

8000
Capacity Requirement

6000

capacity requirement

6000

Capacity Available

Capacity Available

4000

4000

2000

2000

0
1

10

11

12

0
1

9 10 11 12

Kesimpulan :
Berdasarkan Grafik di atas kapasitas pada masing-masing WorkCenter sudah terpenuhi.
2. RCCP menggunakan CPOF 2 produk
a. Masukan data standart time dan effisiensi pada lini 1 dan lini 2
Large Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
98%
2
2
96%
3
3
97%
4
4
90%
5
13
90%
6
5
94%
Mini Door Alarm
Work Center Standart Time Efficiency
1
10
97%
2
2
99%
3
2
90%
4
4
94%
5
10
90%
6
5
94%

b. Masukan data MPS

21

c. Masukan Data Hari Kerja

d. Hitung Total Waktu Standart dari masing-masing Produk


Large Door Alarm
Large Door alarm
Standard
Work Center
Eficiency
Time
1
10
98%
2
2
96%
3
3
97%
4
4
90%
5
13
90%
6
5
94%
Total

37

Mini Door Alarm


Mini Door alarm
Standard
Work Center
Eficiency
Time
1
10
97%
2
2
99%
3
2
90%
4
4
94%
5
10
90%
6
5
94%
33
Total

e. Hitung Historical Proportion


Work Center

Historical
Proportion

0.28571429

0.05714286

3
4
5
6

0.07142857
0.11428571
0.32857143
0.14285714

HP = (Standart Time Large Door Alarm + Standart Time Mini Door


Alarm) / ( Total Standart Time Large Door Alarm + Total Standart
Time Mini Door Alarm)

HP = (10+10) / ( 37+33)

HP = (2+2) / ( 37+33)

22

f. Hitung Total Requirement dan Proporsi setiap Workstasion pada masing-masing periode
dan hitung rata-ratanya.
Work Center

Historical
Proportion

Periode

Rata Rata

0.28571429

13
1276.6

0.05714286

255.3

268.7

274.6

286.6

298.6

294.2

310.9

294.2

310.6

311.1

331.3

335.5

297.6

3
4
5
6
Total Requirement

0.07142857
0.11428571
0.32857143
0.14285714
1

319.1
510.6
1468.1
638.3
4468

335.9
537.5
1545.3
671.9
4703

343.3
549.3
1579.1
686.6
4806

358.3
573.3
1648.1
716.6
5016

373.3
597.3
1717.1
746.6
5226

367.7
588.3
1691.5
735.4
5148

388.6
621.7
1787.4
777.1
5440

367.7
588.3
1691.5
735.4
5148

388.3
621.3
1786.1
776.6
5436

388.9
622.2
1788.7
777.7
5444

414.1
662.6
1905.1
828.3
5798

419.4
671.1
1929.4
838.9
5872

372.1
595.3
1711.4
744.1

14
1343.7

15
1373.1

16
1433.1

17
1493.1

18
1470.9

19
1554.3

20
1470.9

21
1553.1

22
1555.4

23
1656.6

24
1677.7

1488.2

Total Requirement x Historical Proportion

=0,285 x 4468

Total Requirement =(Total Standart Time Large Door Alarm x MPS Large Door Alarm ) + (Total Standart
Time MIni Door Alarm x MPS MIni Door Alarm)
=(37 x 61) + (33 x 67)

g. Hitung Kapasitas yang Tersedia (masing-masing lini)


Rumus:
Capacity available = utilisasi x (RT+OT) x hari kerja 1 bulan x efisiensi
WC 1
WC 2
WC 3

5236.875
5130
5183.4375

4817.925 5236.875
4719.6
5130
4768.763 5183.438

Capacity Available Large Door Alarm


4817.925
5236.875 5236.875 4608.45 5236.875 5236.875 5446.35 5236.875
4719.6
5130
5130
4514.4
5130
5130
5335.2
5130
4768.7625
5183.438 5183.438 4561.425 5183.438 5183.438 5390.775 5183.438

WC 4

4809.375

4424.625 4809.375

4424.625

4809.375 4809.375 4232.25 4809.375 4809.375 5001.75 4809.375

WC 3

4809.375

4424.625 4809.375

4424.625

4809.375 4809.375 4232.25 4809.375 4809.375 5001.75 4809.375

4617

WC 4

5023.125

4621.275 5023.125

4621.275

5023.125 5023.125 4420.35 5023.125 5023.125 5224.05 5023.125

4822.2

5027.4
4924.8
4976.1
4617

=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*98%

WC 1
WC 2
WC 3
WC 4
WC 5
WC 6

5183.4375
5290.3125
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

4768.763
4867.088
4424.625
4621.275
4424.625
4621.275

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

Capacity Available Mini Door Alarm


4768.7625
5183.438 5183.438 4561.425
4867.0875
5290.313 5290.313 4655.475
4424.625
4809.375 4809.375 4232.25
4621.275
5023.125 5023.125 4420.35
4424.625
4809.375 4809.375 4232.25
4621.275
5023.125 5023.125 4420.35

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

5390.775
5501.925
5001.75
5224.05
5001.75
5224.05

5183.438
5290.313
4809.375
5023.125
4809.375
5023.125

=95%*(3*60+(25%*3*60))*25*97%
Efisiensi

Utilisasi
Jam kerja

Hari Kerja

23

4976.1
5078.7
4617
4822.2
4617
4822.2

h. Lakukan perhitungan Kapasitas Tersedia (keseluruhan)


13
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

14
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55

15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

16
9586.688
9586.688
9193.388
9045.9
8849.25
9242.55

17
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

Capacity Available
18
13
10420.31 9169.875
10420.31 9169.875
9992.813 8793.675
9832.5
8652.6
9618.75 8464.5
10046.25 8840.7

14
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

15
10420.31
10420.31
9992.813
9832.5
9618.75
10046.25

16
10837.13
10837.13
10392.53
10225.8
10003.5
10448.1

17
18
10420.31 10003.5
10420.31 10003.5
9992.813 9593.1
9832.5
9439.2
9618.75
9234
10046.25 9644.4

Capacity Available Large Door Alarm + Capacity Mini Door Alarm

i. Setelah mengetahui Kapasitas yang dibutuhkan dan Kapasitas yang tersedia, buatlah grafik
untuk mengetahui perbandingan diantara keduanya sehingga dapat diketahui apakah
kapasitas yang tersedia dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.

24

Capacity Available

4000

Capacity Available
4000
2000

2000

0
1

10

11

12

Work Center 5

9 10 11 12 13

Work Center 6

12000

12000

10000

10000

8000

8000
Capacity Requirement

6000

capacity requirement

6000

Capacity Available

Capacity Available

4000

4000

2000

2000

0
1

10

11

12

9 10 11 12

Kesimpulan:
Berdasarkan Grafik di atas kapasitas pada masing-masing WorkCenter sudah terpenuhi.

IV. PROSEDUR PRAKTIKUM


1. Praktikan melakukan tes awal selama 30 menit.
2. Asisten menjelaskan mengenai materi RCCP selama 10 menit.
3. Praktikan belajar latihan RCCP menggunakan software Excel selama 45 menit.
4. Praktikan mengerjakan jurnal selama 20 menit.

V. REFERENSI
Forgarty, Donald W. 1991. Production and Inventory Management. South-Western
Publishing Co, Cincinnati, Ohio.
Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.

25