Anda di halaman 1dari 15

17

BAB II
PROSES PRODUKSI
A. Tinjauan Pustaka
1. Pengertian dan Jenis jenis Mie
Mie merupakan salah satu bahan makanan yang cukup populer dan
banyak dikonsumsi sehari-hari sebagai makanan pengganti nasi. Hampir seluruh
dunia mengenal dengan nama, bentuk, bahan penyusun dan cara pembuatan
yang berbeda-beda sesuai dengan teknologi masing-masing negara.
Berdasarkan tahap pengolahan dan kadar airnya, mie dapat dibagi menjadi
5 golongan :
a. Mie mentah atau segar, adalah mie produk langsung dari proses
pemotongan lembaran adonan dengan kadar air 35% persen.
b. Mie basah, adalah mie mentah yang sebelum dipasarkan mengalami
perebusan dalam air mendidih lebih dahulu, jenis mie ini memiliki kadar
air sekitar 52 persen.
c. Mie kering, adalah mie mentah yang langsung dikeringkan, jenis mie ini
memiliki kadar air sekitar 10 persen.
d. Mie goreng, adalah mie mentah yang sebelum dipasarkan terlebih dahulu
digoreng.
e. Mie instan (mie siap hidang), adalah mie mentah, yang telah mengalami
pengukusan dan dikeringkan sehingga menjadi mie instan kering atau
digoreng sehingga menjadi mie instan goreng (instant fried noodles).

Komposisi zat gizi mie kering setiap 100 gram bahan dapat dilihat pada
Tabel 2.1 (dicetak bold)
Tabel 2.1 Komposisi zat gizi mie kering setiap 100 gram bahan

18

K o m p o n e n
K a l o r i
( g r )

J
3

Protein(gr)

7,9

Lemak(gr)

11,8

Karbohidrat(gr)

50

Air(gr)

28,6

Kalsium(gr)

49

Phospor(mg)

47

Zat besi(mg)

2,8

Vitamin B1
Sumber : Mahmud (1980)

l
3

h
7

0,01

Bahan baku pembuatan mie adalah tepung terigu. Harga tepung terigu
termasuk cukup mahal karena bahan baku tepung terigu (gandum) harus diimpor
dan memerlukan sejumlah devisa negara (Soedarmo dan Soediaoetomo, 1985).
Bahan tambahan lain yang digunakan adalah soda kue untuk mengembangkan
adonan, garam untuk menambah cita rasa dan pengawet, telur untuk
meningkatkan mutu gizi dan membuat tekstur adonan menjadi liat dan tidak
putus.
Menurut Mahdar (1991) mie dibuat dengan mencampurkan tepung terigu,
air dan bahan-bahan lain, diaduk sampai rata sehingga diperoleh adonan.
Adonan yang telah jadi kemudian ditekan diantara roll untuk mendapatkan
lempeng adonan setebal 1 cm, dan dilakukan kembali diantara dua roll untuk
hasil yang lebih tipis, dengan melakukannya 7-10 kali sehingga dicapai ketebalan
1-2 mm. Untuk pembuatan mie basah, perebusan atau pengukusan dilakukan
selama 7-10 menit sampai matang. Sedangkan jika diinginkan mie kering,
setelah pengukusan langsung dijemur sampai kering dan dikemas (Astawan dan
Mita,1991). Sedangkan untuk mie instan, sesudah lembaran-lembaran adonan
dipotong-potong dan dikukus lalu digoreng kemudian didinginkan lalu dikemas
(Astawan, 1999).
Mie yang baik adalah mie yang secara kimiawi mempunyai nila-nilai yang
sesuai dengan persyaratan yang telah ditetapkan oleh Departemen Kesehatan
atau Departemen Perindustrian SII (1990) sedangkan penilaian secara fisik
didasarkan pada sifat jalinan antara mie serta teksturnya. Mie yang disukai

19

konsumen adalah yang jalinan antar mienya bagus dan tidak lengket satu
dengan yang lain. Serta kekenyalannya tidak terlalu kenyal atau sedikit lunak
namun tidak terlalu lembek.
Tabel 2.2 Syarat Mutu Mie Kering
No
1

2
3
4
5
6
7
8
9

10
11

K a r a k t e r i s t i k
K e a d a a a n

P
N

1.1 Bau
1.2 Rasa
1.3 Warna

Benda-benda asing
K e u t u h a n ( % )
Uji kematangan (menit)
A i r
( % )
P r o t e i n ( % )
D e r a j a t A s a m
Bahantambahan makanan
Pencemaranlogam mg/kg

r s
o

y
r

r a
m

t a
a

n
l

t i d a k
b o l e h
a d a
m
i
n
.
8
5
m
a
k
s
.
4
m
a
k
s
.
1
5
m
i
n
.
1
0
m
a
k
s
.
3
sesuai SNI 0222 dan peraturan Men.Kes.No.722/Men.Kes/Per/IX/88

9.1 Timbal (Pb)

maks.10

9.2 Tembaga (Cu)

maks.10

9.3 Raksa (Hg)

maks.0,05

9.4 Seng (Zn)


A r s e n ( A s )
Pencemaran mikroba

maks.40
-

11.1 Angka lempeng total

11.2 E.Coli

11.3 Kapang
Sumber : Standar Industri Indonesia (SII,0718-90)
2. Bahan Baku
1) Bahan Utama
Tepung terigu yang diperoleh dari penggilingan biji gandum (Triticum
vulgare) merupakan bahan dasar dalam pembuatan mie (Astawan, 1999).
Menurut Desrosier (1998), dalam tepung terigu terdapat albumin, globulin, gliadin
dan glutenin. Gliadin dan glutenin adalah fraksi yang sangat penting dan
merupakan penyusun utama gluten yang diperoleh bila adonan dicuci untuk
membebaskan patinya.
Berdasarkan kandungan proteinnya, menurut Astawan (1999), tepung
terigu yang beredar di pasaran dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu :

20

1. Hard Flour. Tepung ini berkualitas paling baik dengan kandungan protein 1213%. Tepung ini biasanya digunakan untuk pembuatan roti dan mie.
2. Medium Hard Flour. Tepung jenis ini mengandung protein 9,5-11% dan
banyak digunakan untuk proses pembuatan roti, mie dan macam-macam
kue dan biskuit.
3. Soft Flour. Terigu ini mengandung protein sebesar 7-8,5%, penggunaannya
cocok sebagai bahan dalam pembuatan kue dan biskuit.
Tepung terigu banyak digunakan pada pembuatan mie karena tepung
terigu mempunyai sifat yang khas yang tidak dimiliki oleh tepung-tepung yang
lain, yaitu adanya gluten. Protein gandum tersusun dari gliadin dan glutenin yang
masing-masing mempunyai peranan tersendiri dalam pembuatan mie yaitu
gliadin berperan sebagai perekat, dan glutenin berperan dalam kestabilan dan
ketegaran adonan sehingga mie yang dihasilkan elastis dan tidak mudah putus.
Gluten adalah protein yang terdapat pada tepung terigu, gluten bersifat
elastis sehingga akan mempengaruhi sifat elastis dan tekstur mie yang
dihasilkan (Suprapti, 2005). Gluten memiliki sifat yang dapat menahan gas dan
berkembang secara elastis ketika gas memuai pada waktu proses pengadukan.
Sifat itu disebabkan oleh sifat gluten yang terhidrasi dan mengembang bila
tepung terigu dicampur air. Pembentukan adonan yang elastis tersebut dibentuk
oleh ikatan antar molekul protein. Ikatan tiga dimensi akan menghasilkan adonan
yang kuat. Semakin lama adonan diaduk, semakin banyak ikatan yang terbentuk
(Winarno, 1997).
Sifat elastis dari mie yang terbentuk akan menyebabkan jika mie ditarik,
gluten akan terentang tetapi cenderung untuk kembali ke bentuk semula jika
gayanya tidak ada lagi. Ini disebabkan karena molekul-molekul gluten
membentuk gulungan sehingga bersifat seperti pegas. Mereka dapat terentang
tetapi akan kembali ke posisi semula karena genggaman oleh ikatan-ikatan
silang atas rantaian protein (Gaman dan Sherrington, 1994).
2) Bahan Pendukung
a. Tepung Tapioka
Tepung tapioka merupakan serbuk dari ketela pohon berwarna putih,
ringan, bersih dan memiliki aroma spesifik. Tepung tapioka sebagai sumber
karbohidrat mempunyai arti penting dalam pengolahan menjadi produk pangan.
Dengan kabrohidrat tinggi, tepung ketela pohon baik sebagai pengganti tepung
terigu. Menurut Yulmar (1995), jumlah maksimal tepung tapioka yang dapat
mensubstitusi tepung terigu yang masih memungkinkan pembentukkan adonan

21

mie adalah sebesar 30%. Dimana setiap penambahan substitusi tepung ketela
pohon 10% terjadi penurunan kadar protein sekitar 1,0% (Yulmar,1995).
Tepung tapioka dalam pembuatan mie berfungsi untuk mempermudah
penanganan adonan, memberi efek gelatinisasi dan efek porous pada mie serta
meningkatkan kelembutan, kekenyalan dan elastisitas mie.
Tepung tapioka mengandung 17% amilosa dan 83% amilopektin.
Penggunaan tepung jenis ini disukai oleh pengolah makanan karena tidak mudah
menggumpal, memiliki daya perekat yang tinggi sehingga pemakaiannya dapat
dihemat, tidak mudah pecah atau rusak, dan suhu gelatinisasinya rendah
(Fennema, 1990). Dalam bentuk pasta, amilopektin menunjukkan kenampakan
yang sangat jernih sehingga sangat disukai karena dapat mempertinggi mutu
penampilan produk akhir. Pemakaian pati dapat dihemat karena dalam
konsentrasi rendah sudah dapat memberikan efek pemekatan yang cukup besar.
Disamping itu pemakaian energi untuk gelatinisasi relatif lebih rendah karena
suhu gelatinisasi umbi ketela pohon relatif rendah (Tjokroadikoesoemo, 1993).
b. Air
Air berfungsi untuk mengikat protein, membentuk sifat kenyal gluten,
mengikat pati (karbohidrat), sebagai pelarut garam dan gula. Gluten bertanggung
jawab terhadap sifat elastisitas adonan, maka dengan tingginya kandungan
gluten maka mie yang dihasilkan juga elastis sehingga tidah mudah putus
selama pengolahan (Charley, 1982).
Air yang digunakan sebaiknya memiliki pH antara 6 - 9. Air yang digunakan
harus memiliki persyaratan sebagai air minum, diantaranya tidak berwarna, tidak
berbau dan tidak berasa. Jumlah air yang ditambahkan pada umumnya sekitar
28-38% dari campuran bahan yang digunakan (Astawan, 1999). Jika lebih dari
38% adonan akan menjadi sangat lengket dan jika kurang dari 28% adonan akan
menjadi rapuh sehingga sulit dicetak.
Air berfungsi menghidrasi tepung sehingga dapat membentuk adonan yang
baik. Air akan berikatan dengan protein membentuk struktur gluten dan dengan
pati membentuk struktur tergelatinisasi pada waktu pemanasan. Air berperan
mengontrol kepadatan adonan dan menolong dalam mengontrol suhu adonan.
Selain itu pemanasan atau pendinginan adonan dapat diatur dengan
penggunaan air. Air juga berfungsi sebagai pelarut dari bahan-bahan lain seperti
garam, gula, dan lain-lain.
Air yang digunakan pada proses produksi mie di PT.SUPRAMA berasal dari
air tanah yang mengalami penyaringan menggunakan sand filter, ferosorb filter,

22

dan carbon filter serta ditambah dengan pengolahan air secara Reverse
Osmosis.
c. Garam Dapur (NaCl)
Garam berfungsi untuk memberikan rasa, memperkuat tekstur mie,
meningkatkan fleksibilitas dan elastisitas mie, mengikat air, menghambat
aktivitas enzim protease dan amilase sehingga mie tidak bersifat lengket dan
tidak mengembang secara berlebihan (Winarno, 1997).
d. Garam Karbonat (Garam Alkali)
Garam karbonat yang digunakan dalam pembuatan mie adalah natrium
karbonat dan kalium karbonat. Garam karbonat berfungsi untuk meningkatkan
pH adonan mie hingga 10-11 karena pembentukkan gel selama proses
gelatinisasi dipengaruhi oleh pH adonan. Pada pH 10, kecepatan pembentukkan
gel lebih cepat daripada pH 4-7 (Winarno, 1992). Menurut Merck Index (1994),
natrium karbonat dan kalium karbonat dapat meningkatkan pH hingga 11,6.
Proses pembentukkan gel yang cepat diperlukan pada pembuatan mie kering
karena adonan mie hanya mengalami proses steaming selama 1,5 menit pada
suhu 1000 C.
e. Pewarna
Pada pengolahan bahan makanan modern, bahan pewarna sering
ditambahkan untuk memperkuat warna asli makanan yang bersangkutan atau
sama sekali merupakan satu-satunya warna penentu dari makanan tersebut.
Pewarna tersebut dapat berupa bahan sintetik maupun ekstrak zat warna alami
yang telah dimurnikan (Tranggono, 1990).
Zat warna yang digunakan oleh PT.SUPRAMA dalam produksi mie adalah
tartazine CI 19140 yang merupakan pewarna dari golongan FD & C Color (Food
Drug and Cosmetic Act) yang merupakan zat pewarna yang telah diizinkan untuk
digunakan dalam makanan, obat-obatan dan kosmetik. Penggunaan tartazine
bertujuan untuk memberikan warna kuning sehingga warna mie yang dihasilkan
menjadi lebih menarik serta dapat meningkatkan daya terima konsumen.
3) Bahan Pengemas
Bahan pengemas yang digunakan ada dua jenis yaitu pengemas primer
dan

pengemas

sekunder.

Fungsi

dari

pengemas

ini

adalah

untuk

memperpanjang masa simpan mie, mempermudah proses transportasi dan


distribusi produk. Pengemas primer merupakan pengemas yang kontak langsung
dengan produk mie, merk produk mie kering yang menggunakan pengemas jenis

23

ini adalah mie Burung Dara 44, mie Bakso , mie Kenduri, dan lain-lain. Bahan
pengemas ini merupakan plastik yang terbuat dari jenis polyprophylene (PP) 06.
Bahan pengemas tersebut diterima dalam bentuk kantong plastik dari supplier
Tiga Putra Rajawali dan Indopack Sejahtera.
Pengemas sekunder merupakan pengemas yang tidak kontak secara
langsung dengan produk. Fungsi kemasan sekunder adalah untuk melindungi
kemasan primer, memberikan informasi jumlah, jenis dan masa simpan produk
kepada konsumen. Pengemas sekunder berupa box karton. Penggunaan karton
box setelah produk dikemas dengan plastik. Box karton tersebut disuplai dari
PT.Mitra Citra Mandiri dan Wijaya Sentosa Box.
4) Bahan Bakar
a. Batu Bara
Batu bara digunakan sebagai bahan bakar penghasil panas pada alat
boiler yang akan menghasilkan uap panas untuk proses produksi. Batu bara
yang digunakan adalah campuran dari batu bara berkalori medium (6000 kkal)
dan rendah (5400 kkal).
Batu bara dengan mutu yang tinggi umumnya lebih keras dan berwarna
hitam mengkilap, serta memiliki kandungan karbon yang lebih banyak dengan
tingkat kelembapan yang rendah dan menghasilkan energi yang lebih tinggi.
b. Pasir Silika
Pasir silika digunakan sebagai campuran bahan bakar boiler, yang
berfungsi untuk menjaga panas boiler tetap dalam kondisi stabil. Selama proses
pembakaran di boiler, pasir silika akan memerangkap panas yang ditimbulkan
dari batu bara sebelum batu bara tersebut habis terbakar.
c. Arang
Arang merupakan suatu produk yang dihasilkan dari proses karbonasi dari
bahan yang mengandung karbon terutama biomass kayu (Pari, 2012). Arang
yang digunakan adalah arang yang terbuat dari batang kayu maupun tempurung
kelapa dan berfungsi sebagai media penghantar untuk menyalakan batu bara.
3. Proses Pengolahan Mie Kering
Proses pengolahan merupakan langkah-langkah untuk mengubah bahan
baku menjadi produk olahan baik secara fisik, kimiawi maupun mikrobiologi
dengan menggunakan dana, tenaga kerja, peralatan serta bahan pembantu
sehingga diperoleh nilai yang lebih tinggi.
Tahapan proses pembuatan mie kering meliputi tahap pencampuran
bahan,

pengadukan

adonan,

pembentukan

lembaran,

pencetakan

pengukusan, pengeringan, pendinginan dan pengemasan (Astawan, 1999).

mie,

24

a. Pencampuran Bahan
Bahan-bahan (tepung terigu, garam, air, soda kue, pewarna) yang telah
disiapkan dicampur semuanya. Pada proses pencampuran, pertama tepung
disusun menjadi suatu gundukan dengan lubang ditengah-tengah kemudian
ditambahkan bahan-bahan lain secara perlahan-lahan sampai membentuk
adonan yang homogen.
b. Pengadukan Adonan
Adonan yang sudah membentuk gumpalan selanjutnya diuleni. Pengulenan
dilakukan secara berulang-ulang selama 15 menit.
c. Pembentukan Lembaran
Adonan yang sudah kalis dibagi menjadi dua bagian dengan menggunakan
pisau. Bagian yang pertama dimasukkan kedalam mesin pembentuk lembaran
yang diatur ketebalannya dan diulang (4-5 kali) sampai ketebalan mie mencapai
1,5-2 mm. Demikian halnya dengan lembaran kedua. Proses pembentukan
lembaran ini berlangsung sekitar 20 menit.
d. Pencetakan Mie
Proses pencetakan mie umumnya dengan alat pencetak mie (roll press)
yang digerakkan dengan tenaga listrik, alat ini mempunyai dua roll. Roll 1
berfungsi untuk menipiskan lembaran mie dan rol 2 berfungsi untuk mencetak
mie. Pertama-tama lembaran mie dimasukkan ke roll 1 kemudian ke roll 2. Mie
yang keluar dari roll pencetak dipotong-potong setiap 1 meter.
e. Pengukusan
Mie yang berada diatas net steam sekaligus dipanaskan dengan cara
pengukusan. Proses pengukusan dilakukan selama 12 menit dengan suhu
1000C.
f. Pengovenan
Mie yang telah dicetak selanjutnya dimasukkan dalam cabinet dryer, untuk
mengeringkan mie secara sempurna (kadar air 11 - 12%), menjadikan produk
kering dan renyah , serta terbentuk lapisan protein. Suhu yang digunakan 60 0C
1,5 jam, 700C 1 jam berikutnya.
g. Pengemasan
Tahap akhir proses produksi mie adalah pengemasan. Tujuan pengemasan
adalah melindungi produk dan memperpanjang umur simpan produk.

25

Bahan baku
Pencampuran

Pengadukan adonan 15

Pembentukan lembaran

Pencetakan mie 1,5 2

Pengukusan 1000C, 12
Pengeringan dengan cabinet dryer

Pengemasan

Gambar 2.1 Diagram Alir Pembuatan Mie Kering (Astawan, 1999)

26

B. Proses Produksi Mie Kering di PT.SUPRAMA


Proses pembuatan mie kering di PT. SUPRAMA melalui 10 tahapan
proses, yaitu pengayakan bahan baku tepung (sifting), pencampuran adonan
(mixing), pemadatan dan pembentukan lembaran adonan (compounding &
sheeting), pembentukan untaian dan penggelombangan mie (slitting & waving),
pengukusan mie mentah (steaming), pemotongan dan pelipatan mie (cutting &
folding),

pengeringan

(drying),

pendinginan

(cooling

fan),

pengemasan

(packaging dan cartoning). Sebagian besar proses produksi yang dilaksanakan di


PT.SUPRAMA menggunakan peralatan skala industri yang dijalankan secara
otomatis. Hal tersebut dapat meningkatkan mutu produk dan keamanan produk
hingga sampai ke konsumen. Proses-proses tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut :
a. Sifting
Tahap ini merupakan tahap awal proses produksi mie, mesin sifter berada
di lantai 3 gedung produksi. Sehingga semua bahan utama tepung dinaikkan
menggunakan lift. Selanjutnya, semua tepung dituangkan ke dalam mesin sifter
dengan komposisi tertentu pada terigu medium flour dan terigu soft flour yang
bergantung pada jenis produk mie kering. Mesin tersebut berfungsi sebagai
ayakan dengan dengan tujuan memisahkan tepung dengan benda asing seperti
kerikil, serangga, metal dan serpihan kayu. Proses pengayakan dengan
menggunakan mesh 40 untuk produk ekspor dan mesh 30 untuk produk lokal.
Setelah dilakukan proses pengayakan tepung yang telah terhubung dengan
screw yang berbentuk pipa dengan besi spiral di dalamnya untuk kemudian
diturunkan ke mesin mixer yang berada di lantai 2 gedung produksi.
b. Mixing
Setelah semua tepung diturunkan ke mixer, maka ditambahkan larutan
alkali dengan jumlah tertentu yang kemudian diaduk secara bersamaan. Tujuan
dari proses ini adalah untuk mencampur adonan mie dengan larutan alkali agar
mendapatkan adonan dengan kadar air yang cukup serta untuk membentuk
struktur gluten sehingga diperoleh adonan yang homogen.
Campuran bahan diaduk dalam mesin mixer sekitar 13-15 menit dengan
suhu 30oC sampai terbentuk adonan bertekstur lunak, halus, lembut dan kompak.
Prinsip utama proses mixing ini adalah penguraian senyawa protein yang

27

terkandung dalam tepung terigu, yang berlangsung secara enzimatis dengan air
sebagai media pembantu.
Hal yang perlu diperhatikan adalah penambahan air kedalam adonan mie,
karena kondisi tepung tidak selalu sama meskipun dengan merk yang sama.
Namun karena perusahaan tersebut memiliki karyawan yang berpengalaman
dan terdapat data kadar air adonan yang digunakan dalam kondisi tepung suka
air maka dilakukan penambahan air lagi berdasarkan pengalaman. Setelah
proses mixing selesai maka operator mesin akan menunggu perintah untuk
menurunkan adonan ke mesin pengepresan yang berada di lantai 1 gedung
produksi. Karena tidak disediakannya waktu khusus untuk resting adonan maka
proses menunggunya adonan untuk diturunkan dapat disebut resting.
Menurut Koswara (2009) bahwa jumlah air yang ditambahkan, tergantung
jenis terigunya biasanya berkisar antara 28-38%. Lebih dari 38% akan
menyebabkan adonan menjadi becek. Sebaliknya bila terlalu sedikit air adonan
akan rapuh.
c. Sheeting & Compounding (Roll Press)
Dari mesin mixer adonan masuk ke mesin feeder-compounder-rolling press
yang tepat berada dibawahnya mixer. Pertama-tama adonan akan masuk ke
mesin feeder, terdapat seperti alat pengaduk yang mengarahkan adonan mie
untuk masuk ke dalam compounder. Setelah berada di mesin compounder,
adonan akan dikepalkan agar lebih padat dan mesin ini berfungsi untuk menekan
adonan ke dalam roll press pertama untuk pembentukan lembaran awal yang
dibuat dengan dua lembar dan akan disatukan kembali pada roller press
berikutnya. Roller press yang terdapat di PT.SUPRAMA sebanyak 9 buah untuk
setiap line poduksi, dengan prinsip perbedaan tebal sheet dari awal hingga akhir
semakin tipis yakni dari 1,6 cm hingga 1,6 mm.
Penurunan ketebalan dilakukan secara bertahap, hal ini disebabkan jumlah
penipisan akan berpengaruh terhadap sifat mie yang dihasilkan. Lembaran mie
yang

terbentuk

sebaiknya

tidak sobek,

permukaannya

halus berwarna

kekuningan dan merata serta terjaga dari kotoran (Sayuti, 2008)


d. Slitting
Pada proses ini adonan mie akan masuk ke mesin slitter untuk membentuk
lembaran menjadi untaian mie seperti pita dengan ukuran yang tergantung dari
jenis produk mie kering yang diproduksi. Selama tahap ini juga terjadi proses
waving yakni proses penggelombangan mie yang terjadi karena adanya

28

perbedaan kecepatan perputaran antara slitter, wave conveyor dan steam


conveyor.
Mie dibuat dalam bentuk pilinan (bergelombang) karena memiliki
keuntungan,

diantaranya

adalah

mempercepat

laju

penguapan

dan

penggorengan karena adanya konduksi panas dan sirkulasi panas dari minyak
didalamnya (Astawan, 2008).
e. Steaming
Setelah melalui proses slitting, mie kemudian masuk ke proses steaming.
Sebelum masuk ke alat steam adonan di spray dengan air hangat, yang
berfungsi agar suhu mie tidak terlalu jauh dengan suhu yang ada di dalam steam
serta mengurangi energi pemasakan mie di dalam steam.
Steam digunakan untuk mematangkan mie dengan tingkat kematangan
20% dan membuat mie lebih mengembang, proses ini berlangsung selama 1,5-2
menit dengan suhu 1000C. Di dalam steam terdapat pipa dengan lubang kecil
yang akan menghembuskan uap panas yang akan memanaskan mie. Steamer
memiliki lebar sekitar 1 meter dan panjang 4 meter. Jika kadar air steam terlalu
tinggi maka mie akan menjadi lembek sedangkan sebaliknya jika kadar air
kurang maka mie akan menjadi keras, kuat dan kenyal.
Menurut Astawan (2008), bahwa proses pemanasan ini akan menyebabkan
gelatinisasi dan koagulasi gluten. Gelatinisasi tersebut akan menyebabkan pati
meleleh dan membentuk lapisa tipis (film) yang dapat mengurangi penyerapan
minyak dan memberikan kelembutan mie, serta meningkatkan daya cerna pati
dan mempengaruhi daya rehidrasi mie.
f. Cutting & Folding
Pada tahap ini, terjadi proses pemotongan dan pelipatan mie. Cutting
merupakan proses memotong lajur mie pada ukuran tertentu, mie dari steamer
melewati roller kecil melintang yang lebih menonjol dibanding conveyornya yang
berfungsi melepaskan mie dari steam conveyor.
Setelah mengalami proses pemotongan, mie akan dilipat menjadi dua lapis
dengan bantuan alat yang menyerupai plat siku, berdasarkan dari gerakan plat
siku yang menekan mie tepat ditengah maka dapat terbentuk mie yang memiliki
lipatan sama panjang. Setelah dilipat mie akan didistribusikan dan dibawa ke alat
pengeringan.
g. Drying
Proses pengeringan bertujuan untuk mengurangi kadar air pada mie.
Semakin kecil ukuran mie, maka pengeringan akan semakin cepat. Kadar air
akhir produk mie setelah melewati proses pengeringan 8-12%. Prinsip kerja

29

mesin pengeringan ini adalah menurunkan kadar air mie dengan melewatkan
mie ke dalam ruangan yang berhembus udara panas. Panas berasal dari koil
yang dialiri uap panas dari boiler, sedangkan hembusan udara berasal dari
putaran blower yang terletak di dalam alat. Suhu pengeringan sekitar 1110C
selama 35-45 menit.
Menurut Astawan (2008) bahwa keuntungan dari proses pengeringan ini
adalah bahan menjadi awet dengan volume bahan menjadi lebih kecil sehingga
mempermudah dan menghemat ruang pengangkut serta meningkatkan daya
simpan.
h. Cooling Fan
Cooling fan atau kipas pendinginan adalah proses pendinginan dengan
cara mengangkut mie panas yang telah mengalami proses pengeringan atau
penggorengan ke dalam ruang pendingin mie yang dilengkapi dengan blower .
Dengan hembusan udara dari blower atau kipas tersebut maka suhu mie yang
keluar dari dryer menurun, sehingga tekstur menjadi keras dan mie matang.
Ruang pendingin yang dimaksud adalah ruang atau lorong yang terdiri dari
sejumlah kipas untuk menghembuskan udara segar pada mie yang dilewatkan
dalam ruangan tersebut. Tujuan dari proses pendinginan mie ini adalah untuk
mendinginkan mie panas yang keluar dari proses pengeringan hingga diperoleh
suhu mendekati suhu kamar sebelum dikemas. Suhu kamar yang dimaksud
adalah suhu pada suatu ruangan yang normal atau kurang lebih 25-30 0C. Waktu
proses cooling atau pendinginan sekitar 2-3 menit. Dengan suhu mie yang
rendah sebelum dikemas maka mie akan lebih awet untuk disimpan dalam
pengemas selama beberapa waktu. Bila mie dalam keadaan masih panas
kemudian langsung dikemas maka akan terbentuk keringat di dalam plastik
pengemas tersebut. Maksudnya adalah terjadi penguapan air yang kemudian
menempel pada bagian permukaan dalam pengemas, pada keadaan ini
temperatur dl luar pengemas lebih rendah maka titik-titik uap air yang menempel
di dalam permukaan pengemas tersebut akan mengembun dan jatuh membasahi
permukaan mie. Karena terjadi pengembunan di permukaan mie, dengan
demikian mie akan mudah ditumbuhi jamur dan mikroba yang akan merusak mie
sehingga umur simpan mie menjadi lebih pendek.
i. Packing
Packing atau pengemasan adalah proses

pembungkusan

mie

menggunakan pengemas sesuai standar yang ditetapkan. Tujuan pengemasan

30

mie adalah untuk melindungi mie dari kemungkinan kerusakan dan kontaminasi
produk secara fisik maupun biologis serta menjamin keamanan produk selama
pendistribusian maupun penyimpanan sehingga mie tidak mengalami penurunan
kualitas sampai di tangan konsumen. Pengemas yang baik akan menghindarkan
produk dari debu dan kotoran, kontaminasi serangga, kemasukan uap air,
kelembaban, oksigen serta sinar matahari secara langsung.
Menurut Suyanti (2008), bahwa kemasan dapat dijadikan alat pemikat bagi
konsumen. Kemasan primer yang digunakan harus bersifat kedap air, rasa, bau,
dan warna. Kemasan primer yang biasa digunakan adalah polypropilen atau
polietilen yang bersifat sekali pakai dan dalam penggunaannya kemasan ini
dilapisi dengan oriented polypropilen (OPP) sehingga tahan terhadap berbagai
jenis kerusakan.
Proses memasukkan mie kering kedalam kemasan plastik dilakukan
secara manual oleh pekerja, sedangkan sealing dilakukan oleh mesin. Pada
tahap ini juga bersamaan dengan pemberian kode produksi dan tanggal
kadaluarsa, yang merupakan informasi penting bagi konsumen.
j. Cartoning
Setelah mie terbungkus kemasan primer, produk mie selanjutnya dikemas
dengan menggunakan kemasan karton. Proses pengemasan ini juga dilakukan
secara manual yang dilakukan oleh karyawan. Kemudian karton dilekatkan
dengan lakban serta diberi kode produksi, tanggal produksi, dan tanggal
kadaluarsa. Selanjutnya mie tersebut akan ditumpuk dalam satu pallet di dalam
gudang penyimpanan produk. Produk akan di release jika sesuai standar dan
telah diuji organoleptik, fisik, dan kadar air oleh departemen Quality Control.

Tepung terigu

Sifting
Mixing 15 menit

Garam,
Pottasium
carbonate,

Feeding

homogenisasi

Compounding
Sheeting dengan Roll
Slitting & Waving
Steaming 1000C; 1,5-2
Cutting
&0Folding
Drying
111
C, 35-45

Larutan

31

Gambar 2.2 Diagram Alir Produksi Mie Kering PT.SUPRAMA


Sumber : PT. SUPRAMA