Anda di halaman 1dari 21

OEE

(Overall
EquipmentEffectiveness)
Haryadi Wibowo

OEE ini mengukur apakah peralatan


produksi tersebut dapat bekerja
dengan normal atau tidak.
OEE meng-highlights6 kerugian
utama (the six big losses) penyebab
peralatan produksi tidak beroperasi
dengan normal

The six big losses


Startup Loss, dikategorikan sebagaiquality
losskarena
adanyascrap/rejectsaatstartupproduksi yang
disebabkan oleh kekeliruansetupmesin,
proseswarm-upyang kurang, dan sebagainya.
Setup/Adjustment Loss, dikategorikan
sebagaidowntime loss karena adanya waktu
yang tercuri akibat waktusetupyang lama
yang disebabkan olehchangeoverproduk, tidak
adanya material (material shortages), tidak
adanya operator (operator
shortages),adjustmentmesin,warm-up time, dan
sebagainya.

The six big losses (Contd)


Cycle Time Loss, dikategorikan sebagaispeed
losskarena adanya penurunan kecepatan proses yang
disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus,
di bawah kapasitas yang tertulis padanameplate-nya,
di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan
operator, dan sebagainya.
IdlingLoss, dikategorikan sebagaispeed losskarena
adanya minor stoppageyaitu mesin berhenti cukup
sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih
dari lima menit dan tidak membutuhkan
personelmaintenance. Ini dikarenakan
mesinhangsehingga harus reset, adanya
pembersihan/pengecekan, terhalangnyasensor,
terhalangnya pengiriman, dan sebagainya.

The six big losses (Contd)


Breakdown Loss, dikategorikan
sebagaidowntime losskarena adanya
kerusakan mesin dan peralatan, perawatan
tidak terjadwal, dan sebagainya.
Defect Loss, dikategorikan sebagaiquality
losskarena adanyarejectselama produksi
berjalan.

The six big losses (Contd)

3 jenis kerugian
Downtime lossyang mempengaruhi
Availability Rate mengukur efektivitas
maintenanceperalatan produksi dalam kondisi
produksi sedang berlangsung
Speed lossyang mempengaruhi
Performance Rate mengukur seberapa efektif
peralatan produksi yang digunakan
Quality lossyang mempengaruhi
Quality Rate mengukur efektivitas proses
manufaktur untuk mengeliminasiscrap,rework,
danyield loss

OEE

OEE

Q u a lity

P e rfo rm a n c e A v a ila b ility

Total Operating time


A

B
C

Net
time

*No
scheduled

Operating

production

Running
time
Target

* Failures
* Setup

Output
* Minor
Stoppages

Actual
Output

* Reduced
Stoppages

Lost

Actual
Output

effectiveness

* Scrap/

Good
Output
OEE

rework

* Startup

losses

B/A

Availability rate

D/C

Performance rate

F/E
Quality rate

Contoh
Waktu operasional = 8 jam (480 menit)
Waktusetup= 10 menit
Breakdown= 0 menit
Availability= (480 10 0) / 480 = 98%
Wakturunning= 470 menit
Cycle time= 17 detik per unit
Jumlah produk diproses = 1400 unit
Performance rate= (17 detik x 1400 unit) / 470 menit
= (23800 detik) / (28200 detik) = 84%
Jumlah cacat = 168 unit
Quality rate= (1400 168) / 1400 = 1232 / 1400 =
88%
OEE (Overall Equipment Effectiveness)= 98% x 84%
x 88% = 72%

OEE Analisis

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah


menetapkan standarbenchmarkyang telah dipraktekan
secara luas di seluruh dunia :
Jika OEE = 100%, produksi dianggap sempurna.
Perusahaan hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja
dalamperformanceyang cepat, dan tidak adadowntime.
Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia.
Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang
cocok untuk dijadikangoal jangka panjang.
Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan
ada ruang yang besar untukimprovement.
Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang
rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah
di-improvemelalui pengukuran langsung (misalnya dengan
menelusuri alasan-alasandowntimedan menangani sumbersumber penyebabdowntimesecara satu per satu).

World Class OEE


OEE Factor

World Class

Availability

90.0%

Performance

95.0%

Quality

99.9%

Overall OEE

85.0%

Sumber:www.oee.com/world-class-oee.html

Soal
Suatu perusahaan manufaktur ingin menganalisa OEE-nya
untuk lebih meningkatkan performanya. Data awal yang
didapatkan adalah sbb :
Lama waktu 1 shift = 8 jam = 480 menit
Waktu istirahat = 1 jam = 60 menit
Downtime = 40 menit (raw material delay)
Target produksi = 8.400 kg
Ideal run rate = 20 kg/menit
Hasil total 1 shift = 6.500 kg
Jumlah scrap/reject = 47 kg
Buat analisa fish bone diagramnya untuk downtime yang terjadi

Planned Production Time


Planned Production Time = lama
waktu kerja 1 shift waktu istirahat
= 480 60
= 420 menit

Operating Time
Operating Time = planned
production time downtime
= 420 40
= 380 menit

Good Product
Good Product = hasil total jumlah
reject
= 6.500 47
= 6.453 kg

Availability
Availability = (Operating Time :
Planned Production Time) x 100%
= (380 : 420) x 100%
= 0,9048 x 100%
= 90,48%

Performance
Performance = ((Hasil Total :
Operating Time) : Ideal Run Rate) x
100%
= ((6.500 : 380) : 20) x 100%
= 0,8553 x 100%
= 85,53%

Quality
Quality = (Good Product : Hasil
Total) x 100%
= (6.453 : 6.500) x 100%
= 0,9928 x 100%
= 99,28%

OEE = (Availability x Performance x


Quality) x 100%
= (0,9048 x 0,8553 x 0,9928) x
100%
= 0,7683 x 100%
= 76,83%

Soal