Anda di halaman 1dari 23

PLC (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)

Pengertian
Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah
digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat
kesulitan yang beraneka ragam .
Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah :
sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di
lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram
untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan
fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi
aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O dijital maupun
analog .
Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable
menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang
telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic
menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic
(ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan,
membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller
menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga
menghasilkan output yang diinginkan.
PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu
sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan
oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara
khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat

dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai
dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.
Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada
suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1
menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan
yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem
yang memiliki output banyak.
Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi
secara umum dan secara khusus.
Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:
1. Sekuensial Control
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk
keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga
agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan
yang tepat.
2. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya temperatur,
tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan
dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau
menampilkan pesan tersebut pada operator.
Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC
(Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke
CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan
PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC
biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan
sebagainya.
Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan
lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai
dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk
mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

Bahasa pemograman PLC


Terdapat lima tipe bahasa pemrograman yang bisa dipakai untuk memprogram PLC,
meski tidak semuanya di-support oleh suatu PLC, yaitu antara lain :
1. Bahasa pemrograman Ladder Diagram (LD)
2. Bahasa pemrograman Instruction List (IL)/Statement List (SL)
3. Bahasa pemrograman Sequential Function Chart (SFC)/Grafcet
4. Bahasa pemrograman Function Block Diagram (FBD)
5. Bahasa pemrograman tingkat tinggi (high-level), contohnya Visual Basic
Penulis akan membahas bahasa pemrograman PLC yang paling populer digunakan
dan paling mudah dipahami, yaitu Ladder Diagram, dengan menggunakan contoh rangkaian
Interlock. Ladder Diagram mudah dipahami karena menggunakan pendekatan grafis, yaitu
menggunakan simbol-simbol komponen elektromagnetik-mekanik relay (coil dan contact),
blok-blok fungsi (function block), seperti timer, counter, trigger, kondisional, serta blok fungsi
yang didefinisikan sendiri oleh programmer. Selain itu, karena Ladder Diagram menggunakan
pendekatan grafis, maka programmer menjadi lebih mudah untuk melakukan troubleshooting
pada program yang akan dijalankan pada PLC.

Pemanfaatan Programmable Logic Controller (PLC) dalam Dunia Industri


Perkembangan industri dewasa ini, khususnya dunia industri di negara kita, berjalan amat
pesat seiring dengan meluasnya jenis produk-produk industri, mulai dari apa yang
digolongkan sebagai industri hulu sampai dengan industri hilir. Kompleksitas pengolahan
bahan mentah menjadi bahan baku, yang berproses baik secara fisika maupun secara kimia,
telah memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk kerja sistem yang
mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah satu yang menjadi
perhatian utama dalam hal ini ialah penggunaan sistem pengendalian proses industri (sistem
kontrol industri).
Dalam era industri modern, sistem kontrol proses industri biasanya merujuk pada
otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem kontrol industri dimana peranan manusia
masih amat dominan (misalnya dalam merespon besaran-besaran proses yang diukur oleh

sistem kontrol tersebut dengan serangkaian langkah berupa pengaturan panel dan saklarsaklar yang relevan) telah banyak digeser dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis.
Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi dan
produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor human error dan tingkat keunggulan yang
ditawarkan sistem kontrol tersebut.Salah satu sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya
ialah Programmable Logic Controller (PLC).Penerapannya meliputi berbagai jenis industri
mulai dari industri rokok, otomotif, petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang,
misalnya

pada

pengendalian

turbin

gas

dan

unit

industri

lanjutan

hasil

pertambangan.Kemudahan transisi dari sistem kontrol sebelumnya (misalnya dari sistem


kontrol berbasis relay mekanis) dan kemudahan trouble-shooting dalam konfigurasi sistem
merupakan dua faktor utama yang mendorong populernya PLC ini.
Artikel ini mecoba memberikan gambaran ringkas tentang PLC ini dari sudut pandang
piranti penyusunnya.Apakah Sebenarnya PLC itu? NEMA (The National electrical
Manufacturers Association) mendefinisikan PLC sebagai piranti elektronika digital yang
menggunakan memori yang bisa diprogram sebagai penyimpan internal dari sekumpulan
instruksi dengan mengimplementasikan fungsi-fungsi tertentu, seperti logika, sekuensial,
pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika, untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun
proses melalui modul I/O digital dan atau analog.
PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau memonitor
keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa diprogram dalam
sistem berbasis mikroprosesor integral. PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran
sinyal-sinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem. Dengan demikian besaran-besaran
fisika dan kimia yang dikendalikan, sebelum diolah oleh PLC, akan diubah menjadi sinyal
listrik baik analog maupun digital,yang merupakan data dasarnya.. Karakter proses yang
dikendalikan oleh PLC sendiri merupakan proses yang sifatnya bertahap, yakni proses itu
berjalan urut untuk mencapai kondisi akhir yang diharapkan. Dengan kata lain proses itu
terdiri beberapa subproses, dimana subproses tertentu akan berjalan sesudah subproses
sebelumnya terjadi. Istilah umum yang digunakan untuk proses yang berwatak demikian ialah
proses sekuensial (sequential process). Sebagai perbandingan, sistem kontrol yang populer
selain PLC, misalnya Distributed Control System (DCS), mampu menangani proses-proses
yang bersifat sekuensial dan juga kontinyu (continuous process) serta mencakup loop kendali
yang relatif banyak.
Piranti Penyususnan PLC

PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini biasanya
mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari segi aplikasi
(perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian pada umumnya
setiap PLC (sebagaimana komputer pribadi Anda yang cenderung mengalami standarisasi dan
kompatibel

satu sama

lain)

mengandung

empat

bagian

(piranti)

berikut

ini:

1. Modul Catu daya.


2. Modul CPU.
3. Modul Perangkat Lunak.
4. Modul I/O.
Modul Catu Daya (Power Supply: PS)
PS memberikan tegangan DC ke berbagai modul PLC lainnya selain modul tambahan dengan
kemampuan arus total sekitar 20A sampai 50A, yang sama dengan battery lithium integral
(yang digunakan sebagai memory backup). Seandainya PS ini gagal atau tegangan bolak balik
masukannya turun dari nilai spesifiknya, isi memori akan tetap terjaga. PLC buatan Triconex,
USA, yakni Trisen TS3000 bahkan mempunyai double power supply yang berarti apabila satu
PS-nya gagal, PS kedua otomatis akan mengambil alih fungsi catu daya sistem.
Modul CPU
Modul CPU yang disebut juga modul kontroler atau prosesor terdiri dari dua bagian:
1. Prosesor berfungsi:
o mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC melalui bus-bus
serial atau paralel yang ada.
o Mengeksekusi program kontrol.
2. Memori, yang berfungsi:
o Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data,
register citra, atau RLL (Relay Ladder Logic), yang merupakan program
pengendali proses.

Pada PLC tertentu kadang kita jumpai pula beberapa prosesor sekaligus dalam satu modul,
yang ditujukan untuk mendukung keandalan sistem. Beberapa prosesor tersebut bekerja sama
dengan suatu prosedur tertentu untuk meningkatkan kinerja pengendalian. Contoh PLC jenis
ini ialah Trisen TS3000 mempunyai tiga buah prosesor dengan sistem yang disebut Tripple
Redundancy Modular.
Kapasitas memori pada PLC juga bervariasi. Trisen TS3000, misalnya, mempunyai memori
384 Kbyte (SRAM) untuk program pengguna dan 256 Kbyte (EPROM) untuk sistem
operasinya. Simatic S5 buatan Siemens mempunyai memori EPROM 16Kbyte dan RAM 8
Kbyte.PLC FA-3S Series mempunyai memori total sekitar 16 Kbyte.Kapasitas memori ini
tergantung penggunaannya dan seberapa jauh Anda sebagai mengoptimalisasikan ruang
memori PLC yang Anda miliki, yang berarti pula tergantung seberapa banyak lokasi yang
diperlukan program kontrol untuk mengendalikan plant tertentu.Program kontrol untuk
pengaliran bahan bakar dalam turbin gas tentu membutuhkan lokasi memori yang lebih
banyak dibandingkan dengan program kontrol untuk menggerakkan putaran mekanik robot
pemasang bodi mobil pada industri otomotif.Suatu modul memori tambahan bisa juga
diberikan ke sistem utama apabila kebutuhan memori memang meningkat.
Modul Program Perangkat Lunak PLC mengenal berbagai macam perangkat lunak, termasuk
State Language, SFC, dan bahkan C. Yang paling populer digunakan ialah RLL (Relay
Ladder Logic). Semua bahasa pemrograman tersebut dibuat berdasarkan proses sekuensial
yang terjadi dalam plant (sistem yang dikendalikan). Semua instruksi dalam program akan
dieksekusi oleh modul CPU, dan penulisan program itu bisa dilakukan pada keadan on line
maupun off line. Jadi PLC dapat bisa ditulisi program kontrol pada saat ia mengendalikan
proses tanpa mengganggu pengendalian yang sedang dilakukan. Eksekusi perangkat lunak
tidak akan mempengaruhi operasi I/O yang tengah berlangsung.
Modul I/O
Modul I/O merupakan modul masukan dan modul keluaran yang bertugas mengatur
hubungan PLC dengan piranti eksternal atau periferal yang bisa berupa suatu komputer host,
saklar-saklar, unit penggerak motor, dan berbagai macam sumber sinyal yang terdapat dalam
plant.
1. Modul masukan

Modul masukan berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera periferal,
dan memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator keadaan
sinyal masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal akan di-scan dan keadaannya akan
dikomunikasikan

melalui

modul

antarmuka

dalam

PLC.

Beberapa jenis modul masukan di antaranya:


o Tegangan masukan DC (110, 220, 14, 24, 48, 15-30V) atau arus C(4-20mA).
o Tegangan AC ((110, 240, 24, 48V) atau arus AC (4-20mA).
o Masukan TTL (3-15V).
o Masukan analog (12 bit).
o Masukan word (16-bit/paralel).
o Masukan termokopel.
o Detektor suhu resistansi (RTD).
o Relay arus tinggi.
o

o Relay arus rendah.


o Masukan latching (24VDC/110VAC).
o Masukan terisolasi (24VDC/85-132VAC).
o Masukan cerdas (mengandung mikroprosesor).
o Masukan pemosisian (positioning).
o Masukan PID (proporsional, turunan, dan integral).
o Pulsa kecepatan tinggi.

o Dll.
2. Modul Keluaran
Modul keluaran mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator hidrolik,
pneumatik, solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal yang
terhubung dalam sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning,
terminasi dan juga pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja
dilakukan dengan pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan,
berdasarkan watak PLC sendiri yang merupakan piranti digital. Beberapa modul
keluaran yang lazim saat ini di antaranya:
o Tegangan DC (24, 48, 110V) atau arus DC (4-20mA)
o Tegangan AC (110, 240V) atau arus AC (4-20mA).
o Keluaran analog (12-bit).
o Keluaran word (16-bit/paralel)
o Keluaran cerdas.
o Keluaran ASCII.
o Port komunikasi ganda.

Dengan berbagai modul di atas PLC bekerja mengendalikan berbagai plant yang kita miliki.
Mengingat sinyal-sinyal yang ditanganinya bervariasi dan merupakan informasi yang
memerlukan pemrosesan saat itu juga, maka sistem yang kita miliki tentu memiliki perangkat
pendukung yang mampu mengolah secara real time dan bersifat multi tasking,. Anda
bayangkan bahwa pada suatu unit pembangkit tenaga listrik misalnya, PLC Anda harus
bekerja 24 jam untuk mengukur suhu buang dan kecepatan turbin, dan kemudian mengatur
bukaan katup yang menentukan aliran bahan bakar berdasarkan informasi suhu buang dan
kecepatan di atas., agar didapatkan putaran generator yang diinginkan! Pada saat yang sama
sistem pelumasan turbin dan sistem alarm harus bekerja baik baik di bawah pengendalian
PLC! Suatu piranti sistem operasi dan komunikasi data yang andal tentu harus kita gunakan.
Teknologi cabling, pemanfaatan serat optik, sistem operasi berbasis real time dan multi

tasking semacam Unix, dan fasilitas ekspansi yang memadai untuk jaringan komputer
merupakan hal yang lazim dalam instalasi PLC saat ini.

Distributed Control System


Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan system control dengan
menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat pengontrol suatu loop system
yang lebih terpadu dan dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah. Alat
ini dapat digunakan untuk mengontrol proses dalam skala menengah sampai besar. Proses
yang dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara kontinyu atau proses yang berjalan
secara batching.
DCS secara umum terdiri dari digital controller terdistribusi yang mampu melakukan proses
pengaturan 1 256 loop atau lebih dalam satu control box. Peralatan I/O dapat diletakkan
menyatu dengan kontroler atau dapat juga diletakkan secara terpisah kemudian dihubungkan
dengan jaringan. Saat ini, kontroler memiliki kemampuan komputasional yang lebih luas.
Selain control PID, kontroler dapat juga melakukan pengaturan logic dan sekuensial. DCS
modern juga mendukung aplikasi fuzzy dan neural network.
Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan kehandalan sistem.
Untuk mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah menyertakan tampilan / grafis kepada
user dan software untuk konfigurasi control. Hal ini akan memudahkan user dalam
perancangan aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat
dikonfigurasi di workstation atau dari PC secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan
melewati jaringan melalui kabel atau fiber optic.
Fungsi DCS

DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop system dimana satu
loop dapat mengerjakan beberapa proses control.

Berfungsi sebagai pengganti alat control manual dan otomatis yang terpisahpisah menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan dan
penggunaanya

Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang tepat.

Cara Kerja DCS

DCS digunakan sebagai alat control suatu proses. Untuk mempelajari suatu sistem kontrol
dengan DCS, harus dipahami terlebih dahulu apa yang disebut dengan loop system, dimana
pada suatu loop system terdiri dari :
1. Alat pengukur ( Sensor Equipment)
2. Alat control untuk pengaturan proses (Controller)
3. Alat untuk aktualisasi ( Actuator)
DCS terhubung dengan sensor dan actuator serta menggunakan setpoint untuk mengatur
aliran material dalam sebuah plant / proses. Sebagai contoh adalah pengaturan setpoint
control loop yang terdiri dari sensor tekanan, controller, dan control valve. Pengukuran
tekanan atau aliran ditransmisikan ke kontroler melalui I/O device. Ketika pengukuran
variable tidak sesuai dengan set point (melebihi atau kurang dari setpoint), kontroller
memerintahkan actuator untuk membuka atau menutup sampai aliran proses mencapai set
point yang diinginkan.
Kelebihan DCS

Fungsi control terdistribusi diantara FCS

Sistem redundancy tersedia di setiap level

Modifikasi interlock sangat mudah dan fleksible

Informasi variable proses dapat ditampilkan sesuai dengan keinginan user

Maintenance dan troubleshooting menjadi lebih mudah

Komponen komponen DCS


Secara umum komponen dari DCS terdiri dari 3 komponen dasar yaitu: Operator
Station, Control Module, dan I/O module.
a.

Operator Station

Operator station merupakan tempat dimana user melakukan pengawasan atau monitoring
proses yang berjalan. Operator station digunakan sebagai interface dari sistem secara
keseluruhan atau biasa juga dikenal dengan kumpulan dari beberapa HIS (Human Interface
Station). Bentuk HIS berupa komputer biasa yang dapat mengambil data dari control station.

Operator station dapat memunculkan variable proses, parameter control, dan alarm yang
digunakan user untuk mengambil status operasi. Operator station juga dapat digunakan untuk
menampilkan trend data, messages, dan data proses.
b.

Control Module

Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul adalah pusat kontrol atau
sebagai otak dari seluruh pengendalian proses. Control modul melakukan proses komputasi
algoritma dan menjalankan ekspresi logika. Pada umumnya control module berbentuk
blackbox yang terdapat pada lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room. Control
module biasanya menggunakan mode redundant untuk meningkatkan kehandalan control.
Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang akan dkontrol. Nilai
variable tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari kalkulasi ini akan dibandingkan dengan set point
yang sudah ditentukan. Set point ini adalah nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika hasil
kalkulasi berbeda dengan set point, nilai tersebut harus dimanipulasi sehingga mencapai set
point yang sudah ditentukan. Hasil manipulasi nilai akan dikirim ke input output modul dan
untuk disampaikan ke aktuator.
c.

I/O Module

I/O Module merupakan interface antara control module dengan field instrument. I/O module
berfungsi menangani input dan output dari suatu nilai proses, mengubah sinyal dari digital ke
analog dan sebaliknya. Modul input mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai
proses kepada FCU untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan manipulated value kepada
modul output untuk dikirim ke actuator. Setiap field instrument pasti memiliki alias di I/O
module. Setiap field instrument memiliki nama yang unik di I/O Module.
Definisi SCADA
SCADA
S: Suervisory
Mengawasi
C : Control
Pengendalian
ADA : And Data Acquisition
Akuisisi data

Jadi SCADA atau Supervisory Control and Data Acquition adalah sebuah
sistem yang dirancang untuk sebuah pengendalian dan pengambilan data dalam
pengawasan (Operator/Manusia). biasanya SCADA digunakan untuk pengendalian
suatu proses pada industri.

Ada dua elemen dalam Aplikasi SCADA,


yaitu:
1.

Proses, sistem, mesin yang akan dipantau dan dikontrol - bisa berupa power
plant, sistem pengairan, jaringan komputer, sistem lampu trafik lalu-lintas atau
apa saja.

2. Sebuah jaringan peralatan cerdas dengan antarmuka ke sistem melalui sensor


dan luaran kontrol. Dengan jaringan ini, yang merupakan sistem SCADA,
membolehkan Anda melakukan pemantauan dan pengontrolan komponenkomponen sistem tersebut.
Anda dapat membangun sistem SCADA menggunakan berbagai macam
teknologi maupun protokol yang berbeda-beda.
SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) umumnya mengacu pada sistem
kontrol industri: sistem komputer yang memantau dan mengkontrol industri,
infrastruktur, atau fasilitas berbasis proses.
Primitive SCADA

Modern SCADA System

PERBEDAAN SCADA VS DCS


SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) merupakan bentuk sistem
kontrol proses yang diaplikasikan untuk plant berskala besar dengan lokasi yang
tersebar secara luas. SCADA memiliki struktur yang relatif sama dengan DCS
dengan beberapa perbedaan sebagaimana dijelaskan dalam Tabel 3.2.

SCADA

DCS

(Supervisory Contr. & Data


Umumnya berupa kontrol
loop terbuka (level supervisor)

(Distributed Control System)


Umumnya
loop

Daerah jangkauan luas


Umumnya menggunakan
teknologi komunikasi jarak jauh
Membutuhkan sistem
komunikasi dengan kecepatan
rendah.

berupa

kontrol

tertutup (continous control)

Daerah jangkauan terbatas

Menggunakan
komunikasi jarak dekat

teknologi

Membutuhkan
sistem
komunikasi dengan kecepatan dan
kehandalan tinggi

ARSITEKTUR SCADA.
Berikut merupakan gambaran umum arsitektur SCADA.

1. HMI (Human Machine Interface)


2. MTU (Master Terminal Unit)
3. RTU (Remote Terminal Unit)
4. PLC atau Device Lainnya
5. Sistem Komunikasi (Antar MTU dan RTU)
6. Data Acquisition
1.

HMI Adalah subsistem dari SCADA yang berfungsi menampilkan data


dari hasil pengukuran di RTU ataupun menampilkan proses yang sedang
terjadi pada keseluruhan sistem. HMI merupakan sebuah software pada
computer berbasis grafis yang berfungsi untuk mempermudah pengawasan
(Supervisory) kepada sang operator. HMI mengubah data-data dan angka
kedalam animasi, grafik/trend, dan bentuk yang mudah diterjemahkan oleh
sang operator.

2.

MTU atau

Master

Terminal

Unit

merupakan

sebuah

sistem

komputer(bisa komputer bisa PLC ataubahkan microcontroller) yang


bertugas memberikan data kepada HMI dari RTU. di lain sisi MTU ini
juga bertugas mengambil data dari tiap-tiap RTU (jika RTU lebih dari
1) untuk diterjemahkan dan di berikan ke HMI. sistem pengambilan
data dari tiap-tiap RTU disebut Polling. terkadang MTU dan HMI dapat
dijadikan 1 bagian, ketika MTU menggunakan komputer yang sama
dengan HMI.

3.

RTU atau Remote Terminal Unit adalah subsistem SCADA yang berfungsi

sebagai terminal-terminal (semacam stasiun data)

dari hasil pengukuran,

pengendalian,

RTU

pemantauan

status

dan

lain-lain.

juga

berfungsi

menerjemahkan, mengkonversi, menghitung sinyal dari transducer seperti


pengukuran arus listrik, Flow, Static Pressure, Differensial Pressure, temperatur,
dan lain-lain. dari hasil pengukuran tersebut hal yang dilakukan RTU adalah
melakukan kendali(jika merupakan sistem kendali) kemudian mentransmit data
ke MTU atau langsung mentransmit ke MTU jika sistem di RTU bukan untuk
pengendalian (Controlling). RTU juga dapat berfungsi sebagai pengatur set point
yang dikirimkan dari HMI/MTU ke RTU tersebut.
4.

PLC atau Programmable Logic Controller adalah sebuah controller

logic yang dapat diProgram sesuai kebutuhan kita. PLC pada sistem
SCADA biasanya di tempatkan pada RTU, jadi PLC merupakan subsistem
dari RTU. PLC ini bertugas melakukan pengolahan/pengambilan data dari
transducer/sensor transmitter yang juga memungkinkan untuk melakukan
pengendalian pada sistem di RTU tersebut misal digunakan untuk pengaturan
bukaan Valve.
5.Sistem Komunikasi, merupakan sebuah cara untuk mengkomunikasikan
data dari RTU ke MTU. pada RTU yang terletak jauh dari pusat control
(MTU) maka sistem komunikasi biasanya menggunakan Radio. pada
industri tertentu ada yang lebih memilih menggunakan GSM Radio yang
biasanya untuk RTU yang sangat jauh tidak terjangkau dengan radio biasa
atau bisa menggunakan radio biasa namun harus menggunakan beberapa
repeater agar radio pada RTU dapat berkomunikasi dengan Radio pada MTU.

S C A D A t e r d i r i a t a s g ab u n g a n p e r a n g k a t k e r a s d a n p e r a n g k
at lunak. Perangkatkeras terutama untuk membangun
sistem jaringan, controller ( mis: PLC ) dan sistem komputer,

sedangkan

perangkat lunak dapat berupa apllikasi HMI (Human Machine Interface), OPC
(OLE for Process Control) dan applikasil a i n u n t u k k e b u t u h a n d a t a l o g i
ng(yang dalam perkembangannya semua applikasi ini s
u d a h menjadi satu dengan applikasi HMI-nya).

1. Arsitektur Perangkan Keras


Sistem SCADA dapat diasumsikan sebagai sebuah
jaringan komputerbaik itu LAN ataupun WAN, ka
r e n a d a l am i m p l e m e n t a s i s y s t e m
i n i s e l a l u m e n g g u n a k a n j a r i n g an s e b a g a i s a r
a n a komunikasi utamanya. S e c a r a u m u m a r s i t e k t u r p e r a
n g k a t k e r a s d a p a t d i b a g i m e n j a d i dua b a g i an / l a y
e r y a i t u C l i e n t Layer yang berisikan aplikasi HMI (Human
Machine Interface) dan Data Server Layer yang m e n g e n d a l i k
ankebanyakan data proses dan aktifitas pengon
t r o l a n. D a t a s e r v e r b e r i n t e r a k s i dengan peralatan
dilokasi melalui process controller, seperti PLC (Prorammable Logic
Control)d a n b e b e r a p a p e r a n g k a t k e r a s c o n t r o l
lainnya. Controller ini berhubungan dengan data s
e r v e r melalui sistem jaringan demikian halnya data server dengan client.

2. Arsitektur Perangkat Lunak


Sistem SCADA adalah aplikasi Multi-Tasking ata
u aplikasi yang dapatmenjalankan beberapaopera
si dalam sekali waktu, sistem ini jugaumumnya
b e r b a s i s R e a l T i m e D a t a Base ( R T D B ) . D a t a s e r v
er yangdigunakan adalah server yang responsib
l e t e r h a d a p p e n g u m p u l a n d a t a d a n pengendaliannya
(seperti : pengecekan alarm, perekaman data, dsb). Arsitektur perangkat
lunak secara lengkap dapat digambarkan sebagai berikut : Arsitektur
perangkat lunak SCADA mempunyai tiga bagian utama yaitu, SCADA
Development& Environment, SCADA Server, dan SCADA Client.

Sistem Komunikasi

RS 232

Private Network (LAN/RS-485)

Switched Telephone Network

Leased lines

Internet

Wireless Communication systems

Wireless LAN
GSM Network
Radio modems

Komunikasi antara server-client atau server-server pada umumnya


menggunakan TCP/IP protocol dengan berbasis event-driven (dimana laju
program ditentukan oleh event atau kejadian seperti klik pada mouse) dan
publish-subscribe

(dimana

pengirim

pesan

atau

publisher

tidak

memprogram pesan kepada penerima atau subscriber yang spesifik,


melainkan menggolongkan pesan-pesan tersebut ke beberapa kelas,
dimana

tiap subscriber pun akan menerima semua pesan yang termasuk

dalam kelas yang di- subscribe atau diikuti). Data server mengendalikan
kontroler sesuai dengan polling rate yang ditentukan pengguna, yang
mungkin berbeda untuk parameter yang berbeda. Kontroler melewatkan
parameter yang diminta menuju server data. Produk yang menyediakan
communication driver yang umum digunakan oleh PLC adalah Modbus.
Satu server data dapat mencakup beberapa protokol komunikasi, sebanyak
jumlah slot untuk interface cardspenghubung komputer dengan jaringan
ethernet.

Communication System

Software SCADA
Software SCADA bias mengunakan apa saja yang terpenting memiliki fitur sebagai
berikut:
1. Human Machine Interface
2. Graphic Displays
3. Alarms
4. Trends
5. RTU / PLC Interface
6. Scalability / Expandability
7. ccess to data
8. Database
9. Networking
10. Fault tolerance and redundancy
11. Client/Server distributed processing
software SCADA dari bermacam-macam vendor, misalnya :
1. Wonderware,
2. Intellution WinCC
3. SciTech,
4. Vijeo Citec, Schneider
5. IFix, GE
6. Cimplicity, GE
7. RSView, Allen Bradley
8. WinCC, Siemens
9. dan lain - lain.
10. Software tersebut biasanya memiliki fitur-fitur lengkap, kompleks dan tentu
saja memiliki harga yang tidak murah.

Contoh lain software


SCADJenis jenis
SCADA
1. Basic SCADA
One machine process
One RTU and MTU

2. Integrated SCADA

Multiple RTUs
DCS

3. Networked SCADA

Multiple SCADA