Anda di halaman 1dari 23

MAKALAH

PROSES PEMBUATAN AMMONIA


PT.PUSRI

Kelompok 1
1. Astri Depiana
2. Wahyu Jati Kusuma
3. Yeni Khusnul Fatimah
4. Maulana
Kelas

: 3 KI.A / 3 KI.B

Dosen Pembimbing
Ir.Hj Erwana Dewi, M.Eng

JURUSAN TEKNIK KIMIA


POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2014 / 2015

DAFTAR ISI
I KATA PENGANTAR
II PENDAHULU
-LATAR
BELAKANG....................................................................................................2
-RUMUS
MASALAH...................................................................................................3
TUJUAN ............................................................................................................
.....3
MANFAAT ..........................................................................................................
....3
III PEMBAHASAN
-LATAR
BELAKANG...................................................................................................4
-PROSES PEMBUATAN
AMONIAK ............................................................................5-10
- MANFAAT PEMBUATAN
AMONIAK ......................................................................10
-DAMPAK BAGI
LINGKUNGAN ..................................................................................11
-CARA MENANGGULANGI PENCEMARAN
AMONIAK ...............................................11-12
-NERACA
MASSA..........................
...12-13
IV PENUTUP

KESIMPULAN......................................................................................................
......14
-PERTANYAAN
.................................14
-16
V DAFTAR
PUSTAKA ...................................................................................................17

BAB I

KATA PENGHANTAR

Puji syukur alhamdulillah kami panjatkankepada Allah SWT atas segala


limpahan rahmat, taufik dan hidayah-Nya sehingga penyusunan makalah
Proses Pembuatan Ammonia dapat diselesaikan dengan tepat waktu.
Tidak lupa kami ucapakan terimakasih kepada pihak-pihak yang telah
membantu dalam penyusunan makalah ini.
Adapun tujuan dari penyusunan makalah ini adalah untuk
mengenalkan proses pembuatan ammonia termasuk proses-proses yang
ada didalam pembuatan ammonia tersebut dalam skala industri yang sesuai
dengan SNI-nya yang ada kaitannya dengan teknik kimia yang ada dalam
bidang ilmu kimia. Dengan adanya makalah ini diharapkan baik penyusun
sendiri maupun pembaca dapat memiliki pengetahuan yang lebih luas
mengenai proses pembuatan ammonia.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih banyak
terdapat kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat
membangun sangat kami harapkan dari para pembaca. Akhir kata, semoga
makalah ini dapat bermanfaat bagi penyusun
khususnya dan pembaca
pada umumnya.

Palembang,20 September 2015

Kelompok 1

BAB II
PENDAHULUAN
2.1

Latar Belakang
Amoniak merupakan salah satu bahan kimia dalam industri yang

banyak memiliki kegunaan, diantaranya digunakan sebagai bahan dari


pembuatan pupuk, plastik fiber, bahan peledak, proses refrigerasi, proses
purifikasi dan banyak lainnya. Pada dasarnya senyawa amoniak ini
memiliki sifat mudah terbakar, mudah bereaksi dengan senyawa lain, gas
yang cukup beracun, dapat menyebabkan iritasi pada kulit dan mata.
Tidak hanya itu senyawa amoniak ini memiliki sifat kelarutan dalam air
cukup tinggi, memiliki titik leleh yang cukup rendah karena wujud aminiak
ini adalah gas.
Ammonia adalah bahan kimia dengan formula kimia NH3. Molekul
ammonia mempunyai bentuk segi tiga. Ammonia terdapat di atmosfera
dalam kuantiti yang kecil akibat pereputan bahan organik. Ammonia juga
dijumpai di dalam tanah, dan di tempat berdekatan dengan gunung

berapi. Oleh itu, ammonia juga terdapat di planet dan satelit semulajadi
planet lain. Pada suhu dan tekanan piawai, ammonia adalah gas yang
tidak mempunyai warna (lutsinar) dan lebih ringan daripada udara (0.589
ketumpatan udara). Takat leburnya ialah -75 C manakala takat didihnya
ialah -33.7 C. 10% larutan ammonia dalam air mempunyai pH 12.
Ammonia dalam bentuk cair mempunyai muatan haba yang sangat
tinggi. Ammonia cair terkenal dengan sifat keterlarutannya. Ia boleh
melarutkan logam alkali dengan mudah untuk membentuk larutan yang
berwarna dan boleh mengalirkan elektrik dengan baik. Ammonia boleh
larut dalam air. Larutan ammonia dengan air mempunyai sedikit
ammonium hidroksida (NH4OH). Ketumpatan maksimum bagi ammonia
yang larut dalam air untuk membentuk larutan tepu adalah 880 kg m -3.
100 dm3 boleh berpadu dengan 100 cm3 air.
Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H 2) dan Nitrogen
(N2) dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1. Pada pembuatan amonia yang
dilaksanakan pada industri (PT PUSRI).
2

2.2 Rumusan Masalah


Adapun rumusan masalah dari makalah ini yaitu bagaimana cara
pembuatan gas ammonia ?

2.3 Tujuan
- Adapun tujuan dari makalah ini yaitu untuk mengetahui bagaimana
proses pembuatan gas ammonia.
- Untuk mempelajari dan mengetahui lebih lanjut tentang sifat

dan cara

pembuatan amonia dalam kehidupan manusia.

- Untuk mengetahui suatu ikatan dalam senyawa amonia.

2.4 Manfaat
Adapun manfaat bagi penulisan makalah ini yaitu sebgai berikut:
Dengan penulisan makalah ini diharapkan dapat memberikan
pengenalan
sedikit tentang senyawa amonia bagi para pembaca.
-

Dengan makalah ini untuk menambah wawasan kami pada makalah


berikutnya.

3
BAB III
PEMBAHASAN
3.1 Latar belakang
Proses Pembuatan Ammonia
Sejarah ammonia dimulai pada abad ke-13, ketika seorang ahli kimia
bernama Albertus Magnus mengemukakan ammonia dalam bentuk salammoniac. Pada abad ke-15 Basilius Valentinus mengemukakan bahwa
ammonia dapat diperoleh dari proses alkali pada salammoniac, pada periode
selanjutnya sal-ammoniac dapat diperoleh dari distillasi kuku dan tanduk

sapi. Ammonia dalam bentuk gas pertama kali diisolasi oleh Joseph Priestley
pada tahun 1774. Proses Haber yang merupakan proses untuk memproduksi
ammonia dari nitrogen yang terkandung di dalam udara dikembangkan oleh
Fritz Haber dan Carl Bosch pada tahun 1909 dan dipatenkan pada tahun
1910. Proses ini pertama kali digunakan pada skala industri pada saat
perang dunia I ketika jerman tidak dapat memperoleh nitrat dari chile karena
embargo. Pada tahun 1968, 89% amonia yang diproduksi di Amerika serikat
digunakan untuk industri pupuk, sedang sisanya digunakan untuk produksi
bahan kimia organik maupun anorganik, seperti bahan peledak.
Pada tahun 2004 produksi ammonia 109 juta meter kubik ton, RRC
merupakan penghasil terbesar dengan presentase 28,4% dari total produksi
dunia, diikuti oleh india sebesar 8,6%, sisanya Rusia (8,4%) dan Amerika
(8,2%). Sekitar 80% ammonia digunakan sebagai bahan untuk pembuatan
pupuk. Sebelum perang dunia I ammonia kebanyakan diperoleh dari distilasi
kering sayuran dan kotoran hewan yang banyak mengandung nitrogen
misalnya kotoran unta, ammonia juga dihasilkan dari distilasi batubara dan
juga dekomposisi garam ammonium oleh alkaline hydroxides. Produksi
ammonia secara modern berbahan baku gas alam (metana), Liquified
Petroleum Gas ( propana dan butana).

4
3.2 Proses Pembuatan Ammonia
Rumus molekul amoniak adalah NH 3. Terlihat amoniak terbentuk dari
gugus N dan H yang masing-masing dapat diperoleh dari H 2 (Hidogen) dan N2
(Nitrogen). H2 adalah salah satu komponen gas synthesa yang diperoleh dari
pemrosesan gas alam yang mengandung 80 95 % CH 4 (Metan). Sedang N2
diperoleh dari udara yang mengandung 79% N2 dan 21% O2.

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan


oleh Fritz Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses
industri pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan
oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan
termokimia reaksi sintesis amonia adalah :
N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2105
Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk
ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukanNH 3) adalah suhu rendah dan
tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada
suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi
ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses
Haber-Bosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500 oC dan tekanan
sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan
Al2O3, MgO, CaO, dan K2O.
Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi
eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka
reaksi berjalan sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia
ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik bekunya
-77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi.
Entalpi pembentukan (H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC,
-11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000 oF, akan dilepaskan panas
sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu
400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Kondisi optimum pembuatan
amonia (NH3) dapat digambarkan pada tabel berikut :
No.
1

Faktor

Reaksi : N2(g) + 3H2(g)

Kondisi

2NH3(g) H= -924 Kj
Reaksi bersifat eksoterm
Suhu rendah akan

Optimum

Suhu 1.
2.

menggeser
kesetimbangan kekanan.
3. Kendala:Reaksi berjalan
lambat

400-600oC

Tekanan1.

Jumlah
lebih

mol

besar

dengan

pereaksi
dibanding

jumlah

mol

produk.
2.
Memperbesar tekanan
akan

menggeser

150-300 atm

kesetimbangan kekanan.
3.
Kendala Tekanan sistem
dibatasi oleh kemampuan
alat
3

Konsentr
asi

dan

keselamatan.
Pengambilan
terus

faktor
NH3 secara

menerus

akan

menggeser
kesetimbangan
4

Katalis

kearah

kanan
Katalis tidak menggeser Fe
kesetimbangan

dengan

kekanan, campuran

tetapi mempercepat laju Al2O3 KOH


reaksi secara keseluruhan
Pengaruh

katalis

pada

sistem

dan

garam

lainnya
kesetimbangan

adalah

dapat

mempercepat terjadinya reaksi kekanan atau kekiri, keadaan kesetimbangan


akan

tercapai

lebih

cepat

tetapi

katalis

tidak

mengubah

jumlah

kesetimbangan dari spesies-spesies yang bereaksi atau dengan kata lain


katalis tidak mengubah nilai numeris dalam tetapan kesetimbangan. Peranan
katalis adalah mengubah mekanisme reaksi kimia agar cepat tercapai suatu
produk.
Katalis yang dipergunakan untuk mempercepat reaksi memberikan
mekanisme suatu reaksi yang lebih rendah dibandingkan reaksi yang tanpa
katalis. Dengan energi aktivasi lebih rendah menyebabkan maka lebih
banyak partikel yang memiliki energi kinetik yang cukup untuk mengatasi

halangan energi aktivasi sehingga jumlah tumbukan efektif akan bertambah


sehingga laju meningkat.
5
Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh
lebih besar, bahkan mencapai 700 atm.
Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera
dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi
(dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian
campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator
sehingga terbentuk ammonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch untuk
sintesis amonia diberikan pada Gambar 1 berikut ini :
Produksi ammonia secara modern berbahan baku gas alam (metana),
Liquified Petroleum Gas ( propana dan butana).
Amoniak diproduksi dengan mereaksikan gas Hydrogen (H 2) dan
Nitrogen (N2) dengan rasio H2 : N2 = 3 : 1 . Pada pembuatan amonia yang
dilaksanakan pada industri (PT. PUSRI) secara garis besar dibagi menjadi 4
Unit dengan urutan sebagai berikut :
1. Feed Treating Unit dan Desulfurisasi
Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama
senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan
dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di
Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung
dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana
yang disebut Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim
ke Reforming Unit. Jalannya proses melalui tahapan berikut :
a.
Sejumlah H2S dalam feed gas diserap di Desulfurization Sponge Iron
dengan sponge iron sebagai media penyerap. Persamaan Reaksi :
Fe2O3.6H2O + H2S Fe2S3 6 H2O + 3 H2O
b. CO2 Removal Pretreatment Section

Feed Gas dari Sponge Iron dialirkan ke unit CO 2 Removal


Pretreatment Section Untuk memisahkan CO2 dengan menggunakan
larutan Benfield sebagai penyerap. Unit ini terdiri atas CO 2 absorber
tower, stripper tower dan benfield system.
6
c. ZnO Desulfurizer
Seksi ini bertujuan untuk memisahkan sulfur organik yang
terkandung dalam feed gas dengan cara mengubahnya terlebih dahulu
mejadi Hydrogen Sulfida dan
mereaksikannya dengan ZnO. Persamaan Reaksi :
H2S + ZnO ZnS + H2O
2. Reforming Unit
Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air,
dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang
berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary
Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas
Hidrogen , Nitrogen dan Karbon Dioksida Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke
Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya.
Tahap-tahap reforming unit adalah :

a. Primary Reformer
Seksi ini bertujuan untuk mengubah feed gas menjadi gas
sintesa secara ekonomis melalui dapur reformer dengan tube-tube
berisi katalis nikel sebagai media kontak feed gas dan steam pada
temperature (824 oC)dan tekanan (45 46 kg/cm 2) tertentu . Adapun
kondisi operasi acuan adalah perbandingan steam to carbon ratio 3,2 :
1. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O CO + 3 H2 H = - Q
CO + H2O CO2 + H2 H = + Q
b. Secondary Reformer

Gas yang keluar dari primary reformer masih mengandung kadar


CH4 yang cukup tinggi, yaitu 12 13 %, sehingga akan diubah menjadi H2
pada unit ini dengan perantaraan katalis nikel pada temperature 1002,5
o

C. Persamaan Reaksi :
CH4 + H2O 3 H2 + CO
7
Kandungan

CH4

yang

keluar

dari

Secondary

reformer

ini

diharapkan sebesar 0.34 % mol dry basis. Karena diperlukan N 2 untuk


reaksi

pembentukan

Amoniak

maka

melalui

media

compressor

dimasukkan udara pada unit ini. Persamaan Reaksi :


2H2 + O2 2H2O
CO + O2 2CO2
3. urification & Methanasi
Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit
dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan
dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa
dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia
Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop &
Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator. Tahap-tahap proses
Purification dan methanasi adalah sebagai berikut :
a. High Temperature Shift Converter (HTS)
Setelah

mengalami

reaksi

pembentukan

H2

di

Primary

dan

Secondary Reformer maka gas proses didinginkan hingga temperature


371 oC untuk merubah CO menjadi CO 2 dengan persamaan reaksi sebagai
berikut :
CO + H2O CO2 + H2
Kadar CO yang keluar dari unit ini adalah 3,5 % mol dry basis
dengan temperature gas outlet 432 oC- 437 oC.
b. Low Temperature Shift Converter (LTS)
Karena tidak semua CO dapat dikonversikan menjadi CO2 di HTS,
maka reaksi tersebut disempurnakan di LTS setelah sebelumnya gas

proses didinginkan hingga temperature 210

C. Diharapkan kadar CO

dalam gas proses adalah sebesar 0,3 % mol dry basis.


c. CO2 Removal
Karena CO2 dapat mengakibatkan degradasi di Amoniak Converter
dan merupakan racun maka senyawa ini harus dipisahkan dari gas
synthesa melalui unit CO2 removal yang terdiri atas unit absorber, striper
serta benfield system sebagai media penyerap.
8
System penyerapan di dalam CO2 absorber ini berlangsung secara
counter current, yaitu gas synthesa dari bagian bawah absorber dan
larutan benfield dari bagian atasnya. Gas synthesa yang telah dipisahkan
CO2-nya akan keluar dari puncak absorber, sedangkan larutan benfield
yang kaya CO2 akan diregenerasi di unit CO2 stripper dan dikembalikan ke
CO2 absorber. Sedangkan CO2 yang dipisahkan digunakan sebagai bahan
baku di pabrik urea.
Adapun reaksi penyerapan yang terjadi :
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
d. Methanasi
Gas synthesa yang keluar dari puncak absorber masih mengandung
CO2 dan CO relative kecil, yakni sekitar 0,3 % mol dry basis yang
selanjutnya

akan

diubah

menjadi

methane

di

methanator

pada

temperature sekitar 316 oC. Persamaan Reaksi :


CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
4. Synthesa Loop & Amoniak Refrigerant
Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas
Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai
tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi
pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga
didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Tahap-tahap poses Synthesa loop dan Amonik
Refrigerant adalah:

a. Synthesis Loop
Gas synthesa yang akan masuk ke daerah ini harus memenuhi
persyaratan perbandingan H2/N2 = 2,5 3 : 1. Gas synthesa pertamatama akan dinaikkan tekanannya menjadi sekitar 177.5 kg/cm 2 oleh syn
gas compressor dan dipisahkan kandungan airnya melalui sejumlah K.O.
Drum dan diumpankan ke Amoniak Converter dengan katalis promoted
iron. Persamaan Reaksi :
3H2 + N2 2NH3 .
9
Kandungan Amoniak yang keluar dari Amoniak Converter adalah
sebesar 12,05-17,2 % mol.
b. Amoniak Refrigerant
Amoniak

cair

yang

dipisahkan

dari

gas

synthesa

masih

mengandung sejumlah tertentu gas-gas terlarut.


Gas-gas inert ini akan dipisahkan di seksi Amoniak Refrigerant yang
berfungsi untuk Mem-flash amoniak cair berulang-ulang dengan cara
menurunkan tekanan di setiap tingkat flash drum untuk melepaskan gasgas terlarut, sebagai bagian yang integral dari refrigeration, chiller
mengambil panas dari gas synthesa untuk mendapatkan pemisahan
produksi amoniak dari Loop Synthesa dengan memanfaatkan tekanan dan
temperature yang berbeda di setiap tingkat refrigeration.
5. Produk Amoniak
Produk Amoniak yang dihasilkan terdiri atas dua, yaitu Warm Ammonia
Product (30 oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik urea, Cold
Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia Storage Tank.
Berikut Diagram sederhana proses pembuatan ammonia :
Produk Ammonia yang dihasilkan terdiri atas dua jenis, yaitu Warm
Ammonia Product (30 oC) yang digunakan sebagai bahan baku untuk pabrik
urea dan Cold Ammonia Product (-33 oC) yang disimpan dalam Ammonia
Storage Tank.

3.3 Manfaat Dari Pembuatan Ammonia


Berikut merupakan beberapa manfaat dari amoniak :
1. Untuk pembuatan pupuk, terutama urea dan ZA (Zwavelzur amonium
= amonium sulfat).
2. Untuk membuat senyawa nitrogen yang lain, seperti asam nitrat,
amonium klorida, amonium nitrat.
3. Untuk membuat hidrazin
4. Dalam

pabrik

es,

amonia

cair

digunakan

sebagai

10
pendingin

(refrigerant) karena amonia cair mudah menguap dan akan menyerap


panas sehingga menimbulkan efek pembekuan.
5. Indikator Universal : Campuran ammonia juga dapat digunakan
sebagai indikator universal untuk menguji gas yang berbeda-beda
yang memerlukan indikator universal untuk mengetahui keberadaan
gas tersebut.
6. Desinfektan: Ammonia kadang-kadang ditambahkan pada

air

minum

bersama dengan klorin menjadi chloroamine sebagai desinfektan.


7. Chloroamin tidak bersenyawa dengan material organik yang berasal
dari carcinogenic halomethanes misalnya chloroform.
8. Bahan Bakar : Ammonia cair digunakan sebagai bahan bakar pada roket.
Walaupun tidak sebaik bahan bakar yang lain, ammonia tidak
meniggalkan sisa pada mesin roket dan juga mempunyai massa jenis yang
sama dengan zat pengoksidasi, oksigen cair.
9. Rokok : Pada tahun 1960, perusahaan rokok misalnya Brown &
Williamson dan Philip Morris mulai menggunakan ammonia pada rokok.
Bahan aditif ammonia digunakan untuk menambah mempertinggi aliran
nikotin menuju aliran darah, sehingga efek dari nikotin bertambah
tanpa menambah kandungan nikotin dalam rokok.

3.4 Dampak lingkungan dan Manusia


Adapun Dampak negatif yang ditimbulkan dari pencemaran amonia
adalah sebagai berikut:
1. Efek Terhadap Kesehatan Manusia

Udara

yang

tercemar

gas

amonia

dan

sulfida

dapat

menyebabkan menyebabkan iritasi mata serta saluran pernafasan. Gas


NH3 juga dapat menyebabkan Iritasi pada mata, saluran pernapasan
dan kulit. Pada Kadar 2500-6500 ppm, gas ammonia melalui inhalasi
menyebabkan iritasi hebat pada mata (Keraktitis), sesak nafas
(Dyspnea), Bronchospasm, nyeri dada, sembab paru, batuk darah,
Bronchitis dan Pneumonia. Pada kadar tinggi (30.000 ppm) dapat
menyebabkan luka bakar pada kulit.
2.

Efek Terhadap Lingkungan


Sekitar Sisa-sisa makanan dan sampah organik dibuang ke
tempat sampah, kemudian di bawa ke tempat pembuangan akhir
(TPA).

Sampah-sampah

tersebut

kemudian

membusuk

dan

menghasilkan gas amonia. Gas ammonia tersebut merupakan salah


satu gas rumah kaca yang dapat menyebabkan global warming. Akibat
yang terjadi adalah terjadinya perubahan iklim dan cuaca serta efek
global warming lainnya. Gas ammonia juga dapat mengganggu
estetika lingkungan karena bau pembusukan sampah yang sangat
menyengat. Dampak negatif yang ditimbulkan usaha peternakan ayam
terutama berasal dari kotoran ayam yang dapat menimbulkan gas
yang berbau. Bau yang dikeluarkan berasal dari unsur nitrogen dan
sulfida dalam kotoran ayam, yang selama proses dekomposisi akan
terbentuk gas amonia, nitrit, dan gas hidrogen sulfida. Udara yang
tercemar gas amonia dan sulfida dapat memyebabkan gangguan
kesehatan ternak dan masyarakat di sekitar peternakan. Amonia dapat
menghambat pertumbuhan ternak.
3.5. Cara menanggulangi Pencemaran ammonia
1. Absorbsi
Dalam proses adsorbsi dipergunakan bahan padat yang dapat
menyerap polutan. Berbagai tipe adsorben yang dipergunakan antara
lain karbon aktif dan silikat. Adsorben mempunyai daya kejenuhan

sehingga selalu diperlukan pergantian, bersifat disposal (sekali pakai


buang) atau dibersihkan kemudian dipakai kembali.
2. Pembakaran
Mempergunakan proses oksidasi panas untuk menghancurkan
gas hidrokarbon yang terdapat didalam polutan. Hasil pembakaran
berupa (CO2) dan (H2O). Alat pembakarannya adalah Burner dengan
berbagai tipe dan temperaturnya adalah 1200o1400o F
11
3.

Reaksi Kimia
Banyak dipergunakan

pada

emisi

golongan

Nitrogen

dan

golongan Belerang. Biasanya cara kerja ini merupakan kombinasi


dengan cara - cara lain, hanya dalam pembersihan polutan udara
dengan reaksi kimia yang dominan
.
Membersihkan gas golongan

nitrogen

caranya

dengan

diinjeksikan Amonia (NH3) yang akan bereaksi kimia dengan NOx dan
membentuk bahan padat yang mengendap. Untuk menjernihkan
golongan belerang dipergunakan Copper Oksid atau kapur dicampur
arang.
3.6 Neraca massa
Neraca Massa Pembuatan Amoniak (NH3)
N2
+ 3H2
2NH3
Jika suatu Amoniak konverter diumpan sebanyak 100 kg Hidrogen
berapa banyak Nitrogen yang harus diumpan agar tidak ada Nitrogen
yang terbuang, juga berapa banyak ammoniak yang dihasilkan?
Nitrogen
Amoniak

Hidrogen

Nitrogen yang Harus Diumpan

Basis : Persen Konversi H2 100%


= 100 kg/2kg.kmol-1

Mol H2

= 50 kmol

12

Jika N2
+
3H2
2NH3
Maka N2 yang harus diumpan adalah agar tidak ada yang
terbuang
N2
= (50 kmol/3)x28 kg.kmol-1
= 466,67 kg
Amoniak yang Dihasilkan
Basis : Persen Konversi H2 100%
Jika H2 yang diumpan sebanyak :
Mol H2
= 100 kg/2kg.kmol-1
= 50 kmol
Maka NH3 yang dihasilkan :
NH3 = (2/3 x 50 kmol) x 17 kg.kmol-1
= 566.67 kg

Neraca Massa
Input

Output

N2+H2

NH3

100kg + 466,67 kg =

kompon
en

Nitrogen
Hidroge
n
amoniak
total

566,67 kg

input

output
massa
mol
mol ( kmol) (kg)
(kmol)
16,67
466,67
50

massa
( Kg)

100
33,33
566,67

566,67
566,67

13

IV BAB
PENUTUPAN
4.1

Kesimpulan

Industri Amoniak milik PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan reactor jenis PBR


(Packed Bed Reactor) dengan jenis katalis padat yang digunakan pada
Desulfurisasi unit adalah zinc oxide dan chloride guard dan pada reformer
menggunakan katalis yang memiliki inti yang mengandung nikel. Sedangkan
pada tahap ke-3 dibagi menjadi dua bagian yaitu absorber CO2 dengan
absorbent MDEA dan proses methanasi menggunakan Throughwall-Cooled
Fixed Bed Reactor dengan katalis nikel. Kemudian pada tahap terakhir
adalah system refrigerasi yang menghasilkan amoniak cair. Amoniak cair
inilah yang kemudian digunakan sebagai bahan pembuat pupuk urea.
Berdasarkan analisa kami, wetland dapat di analogikan atau dimodelkan
sebagai PFR (Plug Flow Reactor) dan dapat pula dianalogikan sebagai CSTR
(Continuous Stirred Tank Reactor), tergantung kondisi lahannya. Jika wetland
terjadi aliran (flow) secara aksial, dan terjadi secara kontinue (terus
menerus) serta dalam keadaan steady state maka wetland dianalogikan
sebagai PFR. Dan jika kondisi lahannya dalam seperti danau, maka
dianalogikan sebagai CSTR. Pertanyaan
1. Apakah Znc sulfur bisa diolah lagi atau dibuang ? (Dwi indah lestari )
2. Jelaskan secara ditel neraca massa amoniak ? (Rizka nurdiyanti)
3. Apakah fungsi reforming unit ? (Andriyani )

14
Jawaban
1. Keuntungan operasi secara lead-leg adalah jika terjadi break through
senyawa sulfur dari unit desulfurizer lead, maka masih dapat di
absorbsi di unit desulfurizer leg, sehingga senyawa sulfur tetap tidak
meracuni katalis steam reformer.
Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada temperature ambient
hingga 454 oC, namun operasi paling efektif adalah pada temperature
340 oC. Absorbent zinc oxide dapat digunakan pada tekanan atmosfer
hingga >50 kg/cm2.
2 . Nitrogen
Amoniak

Hidrogen
Nitrogen yang Harus Diumpan

Basis : Persen Konversi H2 100%


Mol H2

= 100 kg/2kg.kmol-1
= 50 kmol

Jika N2
+
3H2
2NH3
Maka N2 yang harus diumpan adalah agar tidak ada yang
terbuang
N2
= (50 kmol/3)x28 kg.kmol-1
= 466,67 kg

15

Amoniak yang Dihasilkan


Basis : Persen Konversi H2 100%
Jika H2 yang diumpan sebanyak :
Mol H2
= 100 kg/2kg.kmol-1
= 50 kmol
Maka NH3 yang dihasilkan :
NH3 = (2/3 x 50 kmol) x 17 kg.kmol-1
= 566.67 kg

Neraca Massa
Input

Output

N2+H2

NH3

100kg + 466,67 kg =

kompon
en

Nitrogen
Hidroge
n
amoniak
total

566,67 kg

input

output
massa
mol
mol ( kmol) (kg)
(kmol)
16,67
466,67
50

massa
( Kg)

100
33,33
566,67

566,67
566,67

2. reforming atau sering disebut reaktor adalah salah satu alat yang
digunakan dalam reforming unit fungsinya memproduksi gas sintesa
dari reaksi steam dan Metana yang bersifat endotermis.

16

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Fogler,

H.Scott.

V BAB
DAFTAR PUSTAKA
2006. Element

Of

Chemical

Reaction

Engineering.Pearson Education. United Stated.


http://en.wikipedia.org/wiki/Wetland
http://www.cardnojfnew.com/Wetlands/WetlandRestoration.aspx
http://www.ducks.ca/resource/general/wetland/work1.html
http://www.kppbumn.depkeu.go.id/Industrial_Profile/PK4.htm
http://www.muthiaelma.zoomshare.com/files/Reaktor_Kimia/Pertemuan

_6-7.pdf
7. www.netl.doe.gov/technologies/gasification.html
8. www.scrib.amoniak.com

17