Anda di halaman 1dari 133

Estuti

Dadang

Budimulyani
MH.Bhakti

Estuti Budimulyani
Dadang MH.Bhakti

Dibiayai Oleh
Dana DIPA Politeknik Negeri Jakarta Tahun Anggaran2013

POLITEKNIK NEGERI JAKARTA

Prakata

Alhamdulillahi Robbalalamin, segala puji bagi ALLAH SWT, karena atas


karunia dan rahmatnya diktat kuliah Teknologi Bahan ini dapat terselesaikan.
Diktat kuliah Teknologi Bahan ini disusun untuk mahasiswa program studi teknik
mesin semester 3 sebagai dasar pengetahuan dalam perancangan teknik dan tidak
tertutup kemungkinan dibaca oleh masyarakat teknik lainnya. Kerangka materi
yang tersaji dalam diktat pada dasarnya bersumber dan merupakan penjabaran
dari kurikulum dan silabus yang sudah ada.
2
2
2
2

Penulis mengucapkan terimakasih kepada berbagai pihak yang telah membantu


dalam menyelesaikan karya ilmiah ini. Akhirnya semoga karya tulis ini menjadi
amal baik dan bermamfaat, Amin.

Depok, 28 Oktober 2013

Penulis

DAFTAR ISI

Kata Pengantar

iii

Daftar isi

iv

Pendahuluan
1.1. Gambaran Umum Materi Kuliah

I-1

1.2. Tujuan Pembelajaran Umum

I-2

1.3. Materi Ajar

I-2

1.4. Proses Pembelajaran

I-2

1.5. Petunjuk Mempelajari Buku Ajar

I-3

MODUL 1
Pengenalan Sifat Bahan

II-1

2.1. Pendahuluan

II-1

2.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

II-2

2.3. Kegiatan Belajar

II-3

2.3.1. Pengenalan Jenis Bahan

II-3

2.3.1.1. Komposit

II-4

2.3.1.2. Polimer

II-4

2.3.2. Sifat-sifat Bahan


2.3.2.1. Sifat Mekanis

II-5
II-5

2.3.2.2. Sifat Fisis

II-6

2.3.2.3. Sifat Kimia

II-6

2.3.2.4. Sifat Teknologis

II-6

2.3.2.5. Sifat Metalografis

II-7

2.3.3. Latihan dan Tugas


2.4. Rangkuman
2.5. Daftar Pustaka

II-7
II-7
II-8

MODUL 2
Sifat-sifat Mekanik Bahan
3.1. Pendahuluan

III-1

3.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

III-1

3.3. Kegiatan Belajar

III-1

3.3.1. Kekerasan (Hardness)

III-1

3.3.1.1. Scratch Hardness Test

III-2

3.3.1.2. Scleroscope Hardness Test

III-3

3.3.1.3. Durometer Hardness Test

III-3

3.3.1.4. Brinell Hardness Test

III-4

3.3.1.5. Vickers Hardness Test

III-8

3.3.1.6. Rockwell Hardness Test

III-10

3.3.1.7. Jarak min.titik uji dan tebal min.benda uji

III-10

3.3.2. Kuat Tarik (Strength)

III-13

3.3.2.1. Uji Tarik Bahan

III-14

3.3.2.2. Sifat2 Pengujian Tarik

III-17

3.3.2.3. Deformasi

III-27

3.3.2.4. Jenis Patahan Pengujian Tarik

III-27

3.3.3. Kuat Puntir

III-31

3.3.3.1. Tegangan Alir Material

III-31

3.3.3.2. Tegangan geser dan regangan geser

III-32

3.3.4. Kuat Pukul (Kuat Impak)

III-35

3.3.4.1. Transisi Ketangguhan

III-38

3.3.4.2. Energi Yang Dibutuhkan Untuk Mematahkan BU

III-38

3.3.5. Mulur (Creep)

III-40

3.3.5.1. Isochronous dan Isometrik

III-42

3.3.5.2. Relaksasi (Pengendoran)

III-43

3.3.6. Fatigue

III-44

3.3.7. Latihan dan Tugas

III-52

3.4. Rangkuman

III-57

3.5. Daftar Pustaka

III-60

MODUL 3
Sifat Fisik Bahan Teknik

IV-61

4.1. Pendahuluan

IV-62

4.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

IV-62

4.3. Kegiatan Belajar

IV-62

4.3.1. Massa Jenis Bahan

IV-62

4.3.2. Kapasitas Panas Bahan

IV-62

4.3.3. Daya Hantar Panas Bahan

IV-64

4.3.4. Latihan dan Tugas

IV-68

4.4. Rangkuman

IV-69

4.5. Daftar Pustaka

IV-70

MODUL 4
Sifat Kimia Bahan

V-71

5.1. Pendahuluan

V-71

5.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

V-72

5.3. Kegiatan Belajar

V-72

5.3.1. Korosi

V-72

5.3.1.1. Sel Tegangan

V-75

5.3.1.2. Sel Komposisi

V-76

5.3.1.3. Sel Konsentrasi

V-76

5.3.1.4. Rapat Arus Korosi

V-79

5.3.1.5. Pengukuran Laju Korosi

V-80

5.3.1.6. Bentuk-bentuk Korosi

V-84

5.3.1.7. Pengendalian Korosi


5.3.2. Latihan dan Tugas

V-89
V-93

5.4. Rangkuman

V-95

5.5. Daftar Pustaka

V-96

MODUL 5
Standarisasi Bahan

VI-97

6.1. Pendahuluan

VI-97

6.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

VI-97

6.3. Kegiatan Belajar

VI-97

6.3.1. Cara Penandaan Bahan Menurut Std.Amerika

VI-97

6.3.2. Cara Penandaan Mutu Baja Menurut DIN

VI-99

6.3.2.1. Penandaan Baja Bukan Paduan

VI-99

6.3.2.2. Penandaan Baja Paduan

VI-100

6.3.2.3. Indek Karbon

VI-102

6.3.3. Latihan dan Tugas

VI-104

6.4. Rangkuman

VI-104

6.5. Daftar Pustaka

VI-105

MODUL 6
Perlakuan Bahan Baja

VII-106

7.1. Pendahuluan

VII-106

7.2. Tujuan Pembelajaran Khusus

VII-107

7.3. Kegiatan Belajar

VII-107

7.3.1. Proses Pembentukan Logam Secara Plastis


7.3.2. Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)
7.3.2.1. Diagram TTT

VII-107
VII-110
VII-111

7.3.2.2. Diagram TI

VII-112

7.3.2.3. Diagram CCT

VII-113

7.3.3. Latihan dan Tugas

VII-115

7.4. Rangkuman

VII-115

7.5. Daftar Pustaka

VII-116

PENDAHULUAN

1.1. Gambaran Umum Materi Kuliah

Bab

1 membahas mengenai pengenalan jenis dan sifat-sifat bahan.

Didalam bab ini diperkenalkan mengenai jenis-jenis bahan dan yang akan
dipelajari didalam ilmu teknologi bahan. Mengenal sifat2 bahan juga dibahas
pada bab ini untuk menentukan,memilih dan menggunakan bahan dengan
tepat seperti sifat mekanis,fisis,kimia,teknologis,dan metalografis.
Mempelajari dan menguji sifat-sifat mekanis bahan dijelaskan pada Bab
2.Sifat-sifat mekanis bahan antara lain: kekerasan (Brinell ; Rockwell ;
Vickers) ,kuat tarik,kuat puntir,kuat impak,mulur (creep),fatik. Pengujian
sifat-sifat mekanik bahan perlu diberikan pada semester 3 karena sebagai
dasar untuk praktek semester 4 nantinya yang berhubungan dengan sifat2
mekanis tadi,selain itu diharapkan mahasiswa nantinya mampu menghitung
sifat2 mekanis bahan.
Di bab 3 pembahasan mengenai sifat-sifat fisik suatu bahan seperti : massa
jenis,kapasitas panas,daya hantar panas. Diharapkan nantinya mampu
menghitung sifat-sifat fisik bahan dan memahami sifat2 fisik suatu bahan.
Contoh soal diberikan pada bab ini,dan latihan soal .
Sedangkan sifat kimia bahan diberikan pada bab 4 seperti : korosi ,reaksi
katodik,sel tegangan,sel komposisi,sel konsentrasi,potensial elektroda,rapat
arus korosi, menentukan besar bahan terkorosi,dan pengendalian korosi.
Diberikan contoh soal dan aplikasi yang terdapat dalam bidang teknik dan
kehidupan sehari-hari.
Pada bab 5,pembahasan tidak lagi yang berhubungan dengan sifat-sifat
bahan,tetapi mengenai standarisasi bahan. Pada bab ini dijelaskan mengenai
penandaan bahan(baja) menurut standard yang ada di industri seperti : cara
penandaan bahan menurut standard Amerika (SAE-AISI);DIN Diharapkan
nantinya mahasiswa mampu menjelaskan standarisasi bahan teknik,karena
penandaan standard ini berhubungan dengan komposisi bahan,dan
penggunaannya didunia industry. Pada bab 6 dibahas mengenai perlakuan
baja,perlakuan baja disini meliputi : perlakuan panas dan perlakuan

mekanik.Kedua perlakuan itu penting dibahas karena akibat kedua


perlakuan itu menyebabkan sifat2 mekanik baja berubah seperti
kekerasannya. Selain itu untuk mengontrol berbagai struktur pada setiap
kecepatan pendinginan dilengkapi dengan diagram TTT dan CCT.

1.2. Tujuan Pembelajaran Umum

Dengan mempelajari teknologi bahan diharapkan mahasiswa mampu


memilih jenis bahan yang akan digunakan dalam pembuatan komponen 2
mesin.

1.3. Materi Ajar

Teknologi bahan merupakan mata kuliah teori yang membahas sifatsifat diantaranya,sifat mekanik,sifat fisik,dan sifat kimia (korosi),termasuk
didalamnya perlakuan bahan dan standarisasi bahan teknik. Oleh karena itu
didalamnya mencakup materi-materi :
Bab 1. Pengenalan jenis dan sifat-sifat bahan
Bab 2. Sifat-sifat mekanik bahan teknik
Bab 3. Sifat-sifat fisik bahan teknik
Bab 4. Korosi Logam
Bab 5. Standarisasi bahan teknik
Bab 6. Perlakuan bahan

1.4. Proses Pembelajaran

Proses

pembelajaran yang dimaksudkan disini adalah proses

penyampaian materi ajar kepada mahasiswa didalam kelas dalam


suasan yang kondusif dilakukan dengan cara : pertama-tama
mengucapkan salam kepada mahasiswa saat masuk kelas,dilanjutkan dengan
motivasi untuk apa mata kuliah ini diberikan,dilanjutkan dengan pemberian
materi dengan metode ceramah dengan bantuan LCD,papan tulis atau OHP.

Selanjutnya diskusi dan tanya jawab untuk menguji apakah materi yang
diberikan sampai kepada mahasiswa. Latihan dan tugas selanjutnya
diberikan untuk mendalami materi yang diberikan saat itu.

1.5.

Petunjuk

Mempelajari

Buku

Ajar

Mempelajari teknologi bahan sebenarnya mempelajari tentang adanya


hubungan yang erat antara sifat dan perilaku bahan dengan struktur intern
bahan. Seperti untuk mengubah sifat bahan harus diadakan perubahan yang
sesuai pada struktur intern. Demikian juga,bila akibat pemrosesan atau
kondisi pemakaian terjadi perubahan struktur,karakteristik bahan akan
berubah pula.
Bila menghampiri suatu bahan baru Anda dapat merasa terbantu dengan
menyusun (1) paragraf pengantar dari suatu bab atau sub bab, (2) ringkasan
bab,dan (3) bab itu sendiri. Jika Anda lakukan ini sebelum kuliah mengenai
bahan itu,anda akan mendapatkan bahwa kuliah itu lebih menarik dan dapat
dipahami.Setelah kuliah,pelajari sub bab,sub bab dan catatan kuliah anda
dengan seksama dengan menggaris bawahi bahan itu bilamana mungkin.
Sebagai pengujian pemahaman anda,hendaklah anda mengerjakan
latihan soal-soal dalam bab yang anda jumpai.(Cobalah juga mengerjakan
Contoh Soal dengan menutupi jawabannya dengan secarik kertas).
Penting untuk menulis jawaban anda terhadap soal-soal daripada sekedar
merenungkan jawaban itu. Ada dua alasan untuk menuliskan jawaban itu :
(1) untuk latihan mekanis bagaimana menuliskan rumus2 sifat-sifat
fisik,kimia dan mekanis dalam perhitungan dan sekaligus menyelesaikannya
soalnya sehingga memudahkan mengingat dan menghafalnya. (2) untuk
memperkuat bahan pokoknya.

Tugas pada akhir bab disusun sedemikian sehingga anda


dapat mengerjakan sementara anda mempelajari teksnya atau anda
dapat mengerjakan setelah anda menyelesaikan seluruh bab.
Usahakan agar anda menjawab soal-soal itu sendiri dan kemudian periksa
jawaban itu bersama
buku ajar.(Jika anda mencoba mengambil jalan pintas,anda hanya
mengelabui diri sendiri). Jika jawaban anda benar,berarti anda cukup
menguasai bahan. Jika ada beberapa jawaban yang salah,kembalilah dan
pelajari kembali bab itu,catatan kuliah anda dan petunjuk-petunjuk dalam
buku Panduan Belajar dengan Jawaban,yang terdapat dalam buku ajar ini.

MODUL 1
Pengenalan Jenis Dan Sifat Bahan
2.1. Pendahuluan

Bahan-bahan

terdapat di sekitar kita dan telah menjadi bagian dari

kebudayaan dan pola berpikir manusia bahkan telah menyatu dengan


keberadaan kita. Kenyataannya,bahan telah menyatu dengan kebangkitan
manusia sehingga dikenal peradaban atau zaman batu,zaman perunggu dan
zaman besi. Bahan berasal dari alam dan bahan buatan. Bahan dari alam
misalnya logam,bahan bakar(minyak,gas dan batu bara),tanaman dll.
Sedangkan bahan buatan misalnya polimer,komposit,karet buatan dll. Bahanbahan itu telah menyatu dengan kehidupan manusia dan tidak saja
merupakan bagian gaya hidup melainkan turut memegang penting dalam
kesejahteraan dan keselamatan bangsa. Bahan2 yang digunakan manusia
mengikuti siklus bahan mulai dari ekstraksi,pembuatan sampai pelapukan.
Bahan

mentah

diambil

dari

dalam

bumi

melalui

penambangan,pengeboran,penggalian,atau panen,kemudian diolah menjadi


bahan baku seperti ingot logam,bahan petrokimia,kayu gelondongan dan
kemudian diolah menjadi bahan2 teknik seperti kawat listrik,besi
beton,plastik

dan

kayu

lapis

untuk

memenuhi

kebutuhan

masyarakat.Akhirnya setelah digunakan selama beberapa waktu,bahan2


tersebut kembali keasalnya,ke bumi sebagai bekas/sisa (scrap) atau
memasuki siklus untuk diolah kembali dan digunakan lagi sebelum dibuang.
Suatu aspek yang sangat penting dalam konsep siklus bahan adalah
kaitan yang erat antara bahan,energy dan lingkungan,hal ini berarti bahwa
ketiga-tiganya harus diperhitungkan dalam perencanaan nasional dan
pengkajian teknologi.Pertimbangan2 ini menjadi sangat penting karena

meningkatnya kelangkaan energy dan bahan,tepat pada saatnya dimana


penduduk bumi mulai sadar akan arti lingkungan hidup yang baik. Sebagai
contoh,jika aluminium bekas dapat diolah kembali secara efektif,maka hanya
diperlukan seperduapuluh dari energy untuk mengolah aluminium primer
dari bijih setiap tonnya,dan bumi tidak perlu dikeruk untuk menambang bijih.
Apakah hakekat bahan itu? Bahan-bahan adalah benda dengan sifat2nya
yang khas dimanfaatkan dalam bangunan, mesin,peralatan atau produk.

2.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan hakekat bahan khususnya bahan teknik.
2.Mahasiswa dapat mengenal dan menjelaskan berbagai sifat bahan
teknik.
3.Mahasiswa dapat mengenal,memilih,menentukan dan menggunakan
bahan sesuai dengan sifat2 bahannya.

2.3. Kegiatan Belajar


2.3.1. Pengenalan Jenis Bahan

Material Teknik

Materials atau bahan-bahan adalah benda yang

dengan sifat-sifatnya yang khas dimanfaatkan dalam bangunan, mesin,


peralatan,

atau

produk.

Termasuk

didalamnya

logam,keramik,semi

konduktor,polimer (plastik),gelas,dielektrik,serat,kayu,pasir,batu dan berbagai


komposit. Dibawah ini terdapat tabel pengelompokkan bahan2.

Tabel 2.3.1. Pengelompokkan bahan2


Bahan makanan
Obat-obatan

Dipelajari dalam ilmu biologi dan


pertanian

Tanaman
Bahan bakar
Minyak
Gas

Dipelajari dalam teknologi mineral


dan geologi

Batubara
Logam
Polimer
Keramik

Dipelajari dalam ilmu dan teknologi


bahan

Komposit
2.3.1.1.Komposit.

Komposit adalah suatu kombinasi dari sekurang-kurangnya dua jenis bahan


(dipisahkan oleh suatu batas yang nyata) yang menghasilkan sifat yang tidak
ditemukan dalam suatu bahan secara sendiri. Beton bertulang merupakan
komposit yang terdiri dari besi beton dalam matriks beton.Selain itu,badan
perahu layar dibuat dari plastik yang diperkuat oleh serat gelas (FRP-fiber
reinforced plastic).
2.3.1.2.Polimer .

Nama teknik untuk plastik adalah polimer. Yaitu molekul yang besar atau
makro molekul yang terdiri dari satuan yang berulang molekul kecil atau
mer. Polimer sukar membentuk kristal oleh karena molekul yang besar dan
bukan atom tunggal yang mudah disusun menjadi struktur yang teratur.
Selain itu,molekul2nya mempunyai ikatan antar molekul yang kurang kuat.
Pekerjaan/tugas ahli teknik

Seorang ahli teknik mengubah bahan dan

energy menjadi produk yang berguna. Dalam usahanya ini ia akan


memilih bahan dengan sifat yang optimum.

Dibawah ini adalah tabel pengelompokkan bahan dengan sifat2nya.


Tabel 2.3.2 Kelompok Bahan Dengan Sifat2nya.
Kelompok bahan

Komponen utama

Sifat khas

Logam
(metal)

Atom-atom logam seperti


besi (Fe)

Keras, ductile,
konduktor

Polimer
(plastic)

Unsur-unsur organik seperti Luas dapat bervariasi,


vinyl chloride yg
sering lunak dan
membentuk PVC
fleksibel

Keramik

Oksida seperti silika (SiO2)

Keras, britel (getas),


tidak menghantar listrik

2.3.2. Sifat-sifat Bahan


Mengenal sifat-sifat bahan adalah penting dalam menentukan, memilih,
dan menggunakan bahan. Prinsip utama adalah setiap sifat bahan berkaitan
erat dengan struktur intern bahan itu sendiri.
2.3.2.1. Sifat mekanis

Sifat mekanis adalah sifat yang mengkaitkan

bagaimana bahan akan bereaksi terhadap variasi beban yang dikenakan.


Sifat ini sering lebih penting bagi ahli teknik dalam memilih/menentukan
bahan yang akan dipergunakan.
Kemampuan bahan diukur dengan metoda pengujian secara mekanis
diantaranya,

Uji kekerasan : HB, HV, HRC, HRBUji tarik, tekan, bengkok


meliat kekuatan / kemampuan bahan menahan beban
Uji impak untuk melihat kemampuan menahan pukulan
Fatigue (metoda pengujian dinamis/getaran)
Status waktu (metoda pengujian statis/beban)

2.3.2.2. Sifat fisis

Sifat fisis adalah sifat yang dimiliki oleh semua bahan

yang ada secara alami (sifat keadaan fisiknya) misalnya ;

Berat jenis, massa jenis, berat


Mampu alir (daya rambat), panas, listrik..
Dimensi atau ukuran (pemuaian dan penyusutan), bentuk (gas, padat, cair)
Perubahan fasa oleh temperature, misalnya : titik beku, titik cair, titik didih, titik
sinter.
Diterima oleh indra misalnya : warna, rasa, mengkilap dan sebagainya.
2.3.2.3. Sifat kimia

Sifat kimia adalah sifat yang dipengaruhi oleh suatu

reaksi kimia
Misalnya, tahan karat, korosi, panas, dingin,.
2.3.2.4. Sifat teknologis Sifat teknologis adalah sifat yang dipengaruhi oleh
teknik pengolahan atau proses pengerjaan, misalnya :

Mampu las/ weldability


Mampu pemesinan/machinability, (mampu potong, seperti ; bor, frais, bubut,
gerinda)
Mampu bentuk/formability, (coining, deep-drawing, blanking, extrution)
Mampu tempa/malleable (forgeability)
Mampu cor/castability
Mampu sinter (proses powder metalurgi)

2.3.2.5. Sifat metalografis Sifat metalografis adalah sifat yang dipengaruhi


oleh susunan mikrostruktur pada bahan tersebut misalnya,
Perlitis ; (lunak, elongationnya tinggi)

Feritis (lunak, elongationnya rendah, mudah patah/rapuh)

Ledeburutis, (tahan karat, anti magnetis.)


Austenitis, ( agak keras, elongationnya rendah, mudah patah/getas, tahan
oksidasi)

2.3.3. Latihan dan Tugas


1. Jelaskan apa yang dimaksud dengan bahan ? Ada berapa jenis
bahan dialam,sebutkan ?
2. Apa yang dimaksud dengan material teknik ? Berikan contohnya !
3. Apa tugas seorang ahli teknik ?
4. Mengapa penting mempelajari sifat2 bahan ?
5. Apa yang dimaksud dengan sifat2 bahan berikut ini :
- Sifat fisis
- Sifat mekanis
- Sifat kimia
- Sifat teknologis
- Sifat metalografis
6. Apa yang dimaksud bahan : - komposit
- polimer

2.4. Rangkuman
1. Bahan-bahan adalah benda dengan sifatnya yang khas dimanfaatkan
dalam bangunan,mesin,peralatan atau produk.
2. Bahan-bahan dapat berasal dari alam atau dibuat. Bahan berasal dari alam
misalnya : logam; bahan bakar (minyak ; gas dan batu bara);tanaman dll.
Sedangkan bahan yang dibuat misalnya,polimer,komposit,karet buatan dll
3. Komposit adalah suatu kombinasi dari sekurang-kurangnya dua jenis
bahan (dipisahkan oleh suatu batas yang nyata) yang menghasilkan sifat
yang tidak ditemukan dalam suatu bahan secara sendiri. Contoh: fiber
glass (serat gelas yang memperkuat plastik) ; beton bertulang; ban
mobildll
4. Polimer adalah molekul yang besar atau makro molekul yang terdiri dari satuan
yang berulang molekul kecil atau mer. Contoh : PVC (Poly Vinyl Chlorida) ;
Poly etena ; Poly Tetra Fluoro Ethylen(PTFE) ; Poly Propylen dll.
5. Pekerjaan/tugas ahli teknik

Seorang ahli teknik mengubah bahan dan

energy menjadi produk yang berguna. Dalam usahanya ini ia akan


memilih bahan dengan sifat yang optimum.
6. Sifat-sifat bahan : - sifat mekanis

- sifat fisis
- sifat kimia
- sifat metalografis
7. Sifat mekanis : Sifat mekanis adalah sifat yang mengkaitkan bagaimana
bahan akan bereaksi terhadap variasi beban yang dikenakan. Sifat ini
sering lebih penting bagi ahli teknik dalam memilih/menentukan bahan
yang akan dipergunakan.
8. Sifat fisis

Sifat fisis adalah sifat yang dimiliki oleh semua bahan yang

ada secara alami (sifat keadaan fisiknya) misalnya ; berat


jenis,berat,mampu

alir

(daya

rambat),pemuaian,penyusutan,titik

beku,titik cair,warna,rasa,mengkilap dsb.


9. Sifat kimia Sifat kimia adalah sifat yang dipengaruhi oleh suatu reaksi
kimia. Misalnya, tahan karat, korosi, panas, dingin,.
10. Sifat teknologis

Sifat teknologis adalah sifat yang dipengaruhi oleh

teknik pengolahan atau proses pengerjaan, misalnya : mampu


las,mampu permesinan,mampu bentuk,mampu tempa,mampu cor dll.
11.Sifat metalografis Sifat metalografis adalah sifat yang
dipengaruhi oleh susunan mikrostruktur pada bahan
tersebut misalnya : feritis,perlitis,ledeburitis,austenitis.

2.5. Daftar Pustaka


1.Priciple of Material Science and Engineering ,By. William D.Calister,Jr
2.Material Science And Engineering An Introduction .By: William D.Calister
,Jr
3. Pengetahuan Bahan Teknik Oleh : Surdia T dan Saito S.
4. Ilmu dan Teknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan Logam),Oleh :
Ir.Sriati Djaprie,M.E.,M.Met

MODUL 2
Sifat-sifat Mekanik Bahan Teknik
3.1. Pendahuluan
Seorang ahli teknik mengubah bahan dan energy menjadi produk yang
berguna. Dalam usahanya ini ia akan memilih bahan dengan sifatnya yang
optimum. Oleh karena itu dalam bab ini akan diperkenalkan beberapa sifat
mekanik bahan teknik yang perlu diketahui oleh seorang ahli teknik.Dalam
bab

ini

akan

diberikan

pula

uraian

singkat

mengenai

penyajian

data,variasinya dan ketelitian perhitungan.

3.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan sifat2 mekanik bahan teknik dan
aplikasinya terutama pada bidang teknik mesin.
2. Mahasiswa mampu menghitung nilai2 yang merupakan sifat
mekanik bahan teknik.
3. Mahasiswa mampu mengidentifikasikan sifat2 mekanik bahan teknik
melalui kurva yang dihasilkan.

3.3. Kegiatan Belajar


3.3.1. Kekerasan (Hardness)
Hardness (kekerasan) adalah sifat bahan yang sangat penting tetapi
sukar didefinisikan.
Definisi-definisi kekerasan

Kekerasan adalah kemampuan suatu bahan menahan goresan (scratch


hardness test)
Kekerasan adalah kemampuan suatu bahan untuk menahan serapan
energy dibawah beban impak. Kekerasan diukur berdasarkan tingginya
pantulan (scleroscope hardness test)
Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap penetrasi elastic
(durometer hardness test)
Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap indentasi plastis (tetap)
(Brinell, Vickers, dan Rockwell hardness test).

Uji kekerasan brinell, Vickers, dan Rockwell inilah yang digunakan di teknik
mesin untuk menguji kekerasan logam.

3.3.1.1. Scratch hardness test


Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu bahan untuk menahan
goresan. Menentukan kekerasan dengan metode ini adalah dengan skala
kekerasan Moh. Tersusun dari 10 mineral.
1. Talc
2. Gypsum
3. Calcite
4. Fluorite
5. Apatite
6. Feldspar
7. Quartz
8. Topaz
9. Sapphire atau corundum
10. Diamond

Angka kekerasan bahan yang diuji satu angka lebih kecil dari bahan
penggoresnya.

3.3.1.2. Scleroscope hardness test

Gambar 3.3.1. Alat uji kekerasan Scleroscope


Kekerasan didefinisikan sebagai kemampuan suatu bahan untuk menahan
serapan energy dibawah beban impak. Kekerasan diukur berdasarkan
tingginya pantulan.

3.3.1.3. Durometer hardness test


Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan bahan terhadap penetrasi elastic.
Untuk mengetahui kekerasan permukaan ban karet dapat diukur dengan
menggunakan Durometer.

Gambar 3.3.2. Alat uji kekerasan Durometer

3.3.1.4. Brinell Hardness Test


Kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan bahan terhadap
indentasi plastis (tetap).
Brinell hardness test Material yang ingin diketahui kekerasannya ditekan
dengan indentor dari bola baja yang dikeraskan, ukuran diameter dalam
[mm],
lama penekanan antara 10 s/d 15 detik. Harga kekerasannya Brinell (BHN =
harga kekerasan Brinell)
HB

F
A

F = Gaya penekanan (Kg)


A = Luas lekukan bekas pijakan bola baja (mm2)

Gambar 3.3.3. Gambar bekas penekanan uji kekerasan Brinell

A = Dh [mm2]

Karena diameter yang sangat kecil, mengukur luas lekukan bekas pijakan
bola baja jadi sukar, oleh karena itu rumus luasan A perlu dimodifikasi.
D
h= 2 -X

dari Pythagoras,
2

D

2

X=

1
= 2

D
D

d

2

d2
2

d2

A = D

D D
=

d 2

d2

Sehingga harga kekerasan Brinell,


BHN

D D

2F

d2

D = diameter bola [mm]


d = diameter lekukan bekas pijakan bola baja [mm]
Dengan demikian harga kekerasan brinell dapat dihitung dengan terlebih dulu
mengukur diameter lekukan bekas pijakan bola baja. Lekukan bekas pijakan
bola baja yang sangat kecil dibawa pancaran cahaya, diperbesar, dan diterima

layar. Dengan demikian bayangan lekukan bekas pijakan bola baja dapat
diukur pada layar dengan skala yang sesuai perbesarannya..
Contoh soal :
Diameter bola baja yang dipergunakan, D= 1 [mm]
Beban penekanan, F = 30 [Kg]
Dari hasil pengukuran diameter lekukan bekas pijakan bola baja pada layar,
d = 0,7 [mm].

Maka harga kekerasan,


BHN

2.30
.1 1

2
0,7

= 66,8 [HB] 67 [HB]

Ini adalah harga kekerasan minimum untuk beban 30 [Kg], dimana d = 0,7
[mm] merupakan diameter lekukan maksimum. Aplikasi pengujiannya untuk
material ; baja, besi tuang, dan lain sebagainya.
Harga kekerasan material akan sama besarnya jika diuji dengan
menggunakan bola baja berdiameter 10 [mm] asalkan besar beban yang
dipergunakan sebesar 3000 [Kg]. Didapat dari beban berbanding diameter
kwadrat adalah konstan,
F
D 2 = konstanUntuk diameter bola baja 1 [mm] dan 10 [mm]
F1
D1

F10
2
D10

F1 2 30 2
D10
10
2
2
D
F10 = 1
=1
= 3000 [Kg]

3.3.1.5. Vickers Hardness Test

Alat penekanan (indentor)nya memakai pyramid intan dengan sudut


puncak antara dua sisi yang berhadapan 1360. Cara pengujian Vickers sama
dengan Brinell, hanya disini bekas penekanan berbentuk segiempat.
Beban yang dipakai 1;3;5;10;30;100;150 (Kg)
F = gaya penekanan (Kg)
d = jarak diagonal rata-rata (mm)
HV 1,854

F
d2

Gambar 3.3.4. Bekas penekanan uji kekerasan Vickers

Dalam indentasi (di) untuk uji kekerasan Brinell sama dengan dalamnya h,
(gambar pada hal 8)
di = h [mm]
1
dalam indentasi untuk Vickers samadengan sepertujuh diagonal di = 7 d
[mm]

sedangkan dalam indentasi Rockwell


0,2
skala HRC di = 100 (100 HRC)

[mm]

0,26
skala HRB di = 130 (130 HRB)

[mm]

0,1
skala HR di = 100 (100 HR)

[mm]

Contoh perhitungan;
1.

2.

Nilai kekerasan

= 60 HRC

Dalam indentasi

0,2
= 100 (100- 60) = 0,08 [mm]

Tebal minimum pelat

= 10 x 0,08 [mm] = 0,8 [mm]

Nilai kekerasan

= 80 HRB

Dalam indentasi

0,26
= 130 (130- 60) = 0,1 [mm]

Tebal minimum pelat = 10 x 0,1 [mm] = 1 [mm]

3.3.2. Kuat Tarik (Strength)


Jika kita ingin mendesain sebuah jembatan sebagai sarana untuk
menyeberangi sungai,tentunya kita harus mengetahui material apa yang
nantinya akan digunakansebagai bahan dasar jembatan agar jembatan tidak
mudah runtuh,atau dengan kata lain kita harus mengetahui spesifikasi
material seperti apa yang cocok digunakan untuk membangun jembatan
tersebut.Setelah mempertimbangkan berbagai jenis material, misalnya kita
memutuskan untuk memilih material baja dengan pertimbangan bahwa
material baja memiliki sifat mekanis dan biaya yang cocok untuk
membangun jembatan yang kuat. Namun, pertanyaannya adalah material
baja yang mana? Material baja mana yang memiliki sifat fisik yang paling
cocok digunakan untuk membangun jembatan? Sangat banyak sekali jenis
material baja di dunia ini. Untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan diatas,
kita harus melakukan pengujian merusak (destructive test) pada
jenis-jenis baja yang berbeda kemudian membandingkan
hasilnya.
Material logam memiliki sifat-sifat tarik (tensile properties)
yang sangat baik, oleh karena itu material ini sering digunakan
dalam aplikasi struktural seperti jembatan, dimana tensile properties

memiliki peranan yang sangat penting.Tensile properties dari suatu logam


dapat membantu kita untuk menentukan material apa yang cocok untuk
membangun suatu jembatan atau aplikasi keteknikan lainnya.Beberapa
tensile properties yang banyak digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam
memilih suatu material antara lain adalah Modulus Young (modulus
kekakuan), Yield Stress (tegangan luluh), Tensile Strength (kekuatan tarik),
dan

Rupture Strength

(kekuatan

putus).

Sifat-sifat

tersebut

dapat

dihubungkan dengan kekerasan, mikrostruktur material, dan kandungan


karbon dalam baja (khusus baja karbon). Dengan menghubungkan sifat-sifat
tersebut dengan komposisi dan mikrostruktur material, kita telah mencapai
langkah pertama dalam proses pemilihan material dan proses modifikasi
material tersebut.Dengan demikian, pengujian tarik sangat berguna untuk
membantu kita dalam menyeleksi material yang cocok untuk segala macam
aplikasi keteknikan dan dapat membantu mengembangkan teknik untuk
memodifikasi material tersebut untuk tujuan tertentu.
Beberapa nama logam cenderung menonjolkan data untuk keperluan
perhitungan kekuatan bahan misalnya ST 37, ST 42, ST 60, dan lain
sebagainya. 37, 42, 60, menyatakan kuat tarik maksimum bahan dan angka
ini digunakan untuk perhitungan kekuatan bahan dalam perancangan.
3.3.2.1. Uji tarik bahan

Pengujian tarik adalah pengujian yang bersifat merusak (destructive


test), dimana spesimen dilakukan deformasi hingga putus dengan beban tarik
yang bertambah dengan perlahan dan terus menerus secara
uniaxial(satu sumbu spesimen).Standar spesimen pengujian tarik dapat
dilihat pada Gambar 3.3.5. Standard diameter adalah 12,8 mm (0,5 inch),
dimana panjang daerah tereduksi harus minimal empat kali dari

diameter,60mm (2 inch) umumnya. Sedangkan untuk gauge length


memiliki standard nilai 50 mm (2 inch).

Gambar 3. 3.5. Standar spesimen pengujian tarik dengan cross section


berbentuk circular

Mesin uji tarik di desain untuk mengelongasi spesimen dalam laju konstan,
serta secara simultan dan terus menerus menghitung beban yang diaplikasikan
pada spesimen (menggunakan load cell) dan menghasilkan elongasi
(menggunakan ekstensometer). Output dari pengujian tarik adalah kurvaBeban
versus Elongasi. Namun, untuk mengetahui tensile properties, kita harus
terlebih dahulu merubah kurva beban vs elongasi menjadi kurva engineering
stress dan engineering strain. Stress (tegangan) dan Strain (regangan) dapat
didefinisikan sebagai :

Dimana : = Kekuatan/Tegangan Tarik (Mpa)


F = Beban yang diaplikasikan pada bahan (N)
Ao = Penampang melintang awal bahan (mm)

Dimana : = regangan
lf = panjang saat terjadinya patah (mm)
lo= panjang gauge length awal (mm)

Gambar 3.3.6.. Ilustrasi bagaimana beban tarik menghasilkan elongasi,


dimana garis putus-putus menunjukkan bentuk sebelum deformasi, garis solid
setelah deformasi

Luas penampang benda uji mula-mula (Ao) dan panjang benda uji mula-mula
(Lo) nilainya tetap pada setiap benda uji oleh karena itu kurva tegangan teknik
() terhadap regangan teknik () sebanding /sebangun dengan kurva gaya (F)
terhadap pertambahan panjang (L).
1
= Ao F
1
Ao , harganya tetap maka tegangan sebanding dengan gaya penarikan
F
sedangkan,
1
= Lo L ,sehingga regangan sebanding perpanjangan,
L
Oleh karena itu kurva tegangan teknik () terhadap regangan teknik ()
sebanding /sebangun dengan kurva gaya (F) terhadap pertambahan panjang
(L).

3.3.2.2. Sifat-sifat Pengujian Tarik


Beberapa sifat-sifat tarik (tensile properties) dapat diketahui berdasarkan
pengujian tarik, antara lain :
1. Batas Proporsionalitas
Batas proporsionalitas merupakan daerah batas dimana tegangan (stress)ndan
regangan (strain) mempunyai hubungan yang proporsional satu dengan yang
lainnya. Sehingga setiap kenaikan tegangan akan diikuti oleh perubahan
regangan secara proporsional. Titik P pada Gambar 3.3.7., merupakan titik
batas proporsionalitas.

Gambar 3.1.7. Kurva stress-strain pada logam yang menunjukkan


deformasi elastis dan plastis, batas proporsional P dan kekuatan luluh
dihitung menggunakan metode offset 0,002 dari regangan
2. Batas Elastis
Batas elastis merupakan titik dimana tegangan yang diberikan akan
menyebabkan terjadinya deformasi plastis untuk pertama kalinya atau
merupakan tegangan terbesar pada daerah elastis. Pada sebagian besar
material, batas elastis mempunyai harga yang mendekati atau sama dengan
harga batas proporsionalitas.
3. Titik Luluh dan Kekuatan Luluh
Titik luluh adalah suatu titik dimana material akan terus terdeformasi tanpa
adanya penambahan beban. Fenomena ini hanya dapat terlihat pada
material-material ulet tertentu. Beberapa baja dan material lainnya
menunjukkan sifat yang diperlihatkan pada Gambar 3.3.2.2.a. Transisi
elastis menuju plastis sangat terlihat yang disebut yield point phenomenon.
Pada titik upper yield, deformasi plastik diinisiasikan dengan penurunan
tegangan secara aktual. Deformasi terus berlanjut dengan sedikit fluktuasi

disekitar nilai tegangan (stress) konstan yang disebut titik lower yield.
Selanjutnya tegangan meningkat dengan meningkatnya strain.

Gambar 3.3.8. Kurva stress-strain yang menunjukkan adanya fenomena titik


luluh

Kekuatan luluh adalah tegangan dimana bahan memperlihatkan batas deviasi


tertentu dari proporsionalitas tegangan (stress) dan regangan (strain). Pada
sebagian besar material non ferrous dan baja berkekuatan tinggi, fenomena
yield tidak terlihat, oleh karena itu dilakukan metode offset seperti yang
terlihat pada Gamba 3.3.8. Garis offset merupakan deviasi tertentu dari
regangan, biasanya diambil 0,1%-0,2% dari panjang elongasi.
4. Kekuatan Tarik Maksimum
Kekuatan maksimum adalah tegangan maksimum yang dapat ditahan oleh
bahan berdasarkan pada perhitungan perbandingan antara tegangan
maksimum dan luas penampang melintang awal dari bahan.

Dimana

max

= Kekuatan Tarik Maksimum (Mpa)

Fmax = Beban maksimum yang dapat diaplikasikan pada bahan (N)


Ao = Penampang melintang awal (mm)
Tegangan maksimum ditunjukkan dengan titik M pada Gambar 3.3.9. Bahan
yang bersifat getas akan patah tanpa menunjukkan deformasi, sedangkan
bahan yang bersifat ulet akan terus berdeformasi hingga melewati titik ini.

Gambar 3.3.9. Kurva tegangan-regangan hingga putus. Dimana titik M


merupakan kekuatan tarik dan titik F merupakan kekuatan putus. Gambar
spesimen dibawah kurva menunjukkan geometri yang terdeformasi pada
berbagai titik sepanjang kurva.

5. Kekuatan Putus
Kekuatan putus ditentukan dengan membagi beban yang digunakan saat
terjadinya putus dengan luas penampang awal. Pada bahan ulet, deformasi
terlokalisir akan menyebabkan terjadinya necking dan semakin menurunnya
beban yang diaplikasikan pada bahan, maka luas penampang bahan akan
mengecil pula. Pada bahan ulet, kekuatan putus memiliki nilai yang lebih
rendah dari kekuatan tarik maksimum. Sedangkan pada bahan getas, nilai
kekuatan putus sama dengan kekuatan tarik maksimum. Perbandingan
kekuatan putus untuk bahan ulet dan getas dapat terlihat pada titik B dalam
Gambar 3.3.10.
Kekuatan putus dapat dihitung dengan rumus :

Dimana

break

= Kekuatan Putus (Mpa)

Fbreak = Beban yang diaplikasikan saat putus (N)


Ao = Penampang melintang awal (mm)

6. Keuletan
Keuletan merupakan sifat mekanis penting lainnya. Keuletan dapat
ditentukan dengan derajat deformasi plastis yang terjadi. Material yang
sangat sedikit atau tidak menunjukkan sama sekali deformasi hingga putus
dinamakan material getas (brittle), sedangkan material yang menunjukkan
deformasi plastis hingga terjadinya putus dinamakan material ulet (ductile).
Kurva tegangan-regangan untuk material yang getas dan ulet dapat dilihat
pada Gambar 3.3.10.

Gambar 3.3.10.Kurva yang menunjukkan jenis material getas dan ulet yang
diberi beban hingga putus.

Keuletan (ductility) juga dapat diketahui secara kuantitatif, yaitu dengan


menggunakan persen elongasi dan persen reduksi area.
Persen elongasi merupakan persentasi regangan plastis saat putus, dihitung
dengan menggabungkan bagian bahan yang patah, kemudian diukur
panjangnya dan dikurangi dengan panjang awal yang kemudian dibandingkan
dengan panjang awal, atau dengan rumus :

Dimana : lf = panjang saat terjadinya patah (mm)


Lo= panjang gauge length awal (mm)

Persen reduksi area diukur dari luas penampang minimum dari hasil akhir
uji tarik, atau dengan rumus :

Dimana :

Ao = Luas penampang awal (mm3)


Af = Luas penampang akhir (mm3)

7. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas atau Modulus Young merupakan ukuran kekakuan dari
material. Semakin besar harga Modulus Elastisitas, maka semakin kecil nilai
regangan elastis yang terjadi pada regangan tertentu.

Gambar 3.3.11. Kurva tegangan-regangan yang menunjukkan deformasi liniar elastic

Modulus Elastis dinyatakan dalam rumus :


Dimana : E = Modulus Elastisitas (GPa)
= Tegangan (MPa)
= Regangan

Modulus Elastisitas ditentukan oleh energi ikat antar atom, oleh karen itu
gaya ini tidak dapat diubah tanpa merubah struktur besar. Harga Modulus
Elastisitas ditentukan oleh :
-

Penambahan unsur paduan

Perlakuan panas

Pekerjaan dingin

Temperatur

Beberapa harga Modulus Elastisitas dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 3. 1 Modulus Elastisitas beberapa material pada temperatur ruang


No
1
2
3
4
5
6
7
8

Material
Tungsten
Baja
Nikel
Titanium
Tembaga
Kuningan
Aluminium
Magnesium

Modulus Elastisitas
Mpa
106 Psi
407
59
207
30
207
30
107
15,5
110
16
97
14
69
10
45
6,5

Contoh Soal : Sepotong kawat tembaga mempunyai kekuatan putus sebesar


300 MPa. Keuletan yang dinyatakan dalam susut penampang adalah 77%.
Hitunglah tegangan sebenarnya (t) pada saat putus ?
Jawab : Berdasarkan penampang mula Ao
F/A = 300 MPa
t = F/Ao = 300 MPa

F = (300x106 N/m2 )Ao


F = (300 x 106 N/m2 ) Ao

t = F/(1-0,77 )Ao) = (300 x 106N/m2) Ao/0,23.Ao = 1300 MPa


8. Modulus Resilience
Modulus Resilience adalah kemampuan bahan untuk menyerap energi ketika
terdeformasi elastis, dan kemudian mengembalikan energi tersebut saat tidak
ada beban. Modulus Resilience (Ur) juga merupakan energi regangan per

unit volume yang dibutuhkan untuk menaikkan tegangan nol hingga ke


tegangan luluh.
Modulus Resilience dapat diketahui dengan menghitung luas dibawah kurva
tegangan-regangan hingga titik luluh.

Diasumsikan daerah elastic linear, maka :

Kemudian, dapat dijadikan :

Gambar 3.3.12. Skema yang menunjukkan bagaimana Modulus Resilience


(ditunjukkan oleh bagian yang berbayang) dihitung dari kurva teganganregangan.

9. Ketangguhan

Ketangguhan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menyerap energi


hingga terjadinya putus. Dalam praktiknya, ketangguhan diukur dari daerah
dibawah kurva tegangan-regangan. Oleh karena itu, walaupun material getas
memiliki tegangan maksimum dan tegangan luluh yang lebih besar, namun
memiliki ketangguhan yang lebih rendah dibandingkan material ulet seperti
yang terlihat pada Gambar 3.3.10.
10. True Stress dan True Strain
True stress diukur dalam membagi beban dengan luas penampang saat
pembebanan berlangsung, bukan pada luas penampang awal. Sedangkan true
strain diukur dari perubahan panjang dibagi panjang yang terjadi

Sedangkan untuk true strain,

Hubungan antara engineering stress-strain dengan true stress-strain, dapat


dituangkan dalam rumus :

Gambar 3.3.13. Perbandingan kurva tegangan-regangan engineering dan


kurva tegangan-regangan true. Necking terjadi setelah titik M
3.3.2.3. Deformasi

Jika suatu batang ditarik dengan gaya F, maka batang tersebut akan
mengalami tiga tahap perubahan yaitu ; pertama, dari titik O ke A, kedua dari
A ke B, dan ketiga dari B ke C. Pada tahap dari O ke B, batang berubah
secara berimbang dimana setiap saat dalam proses penarikan berlaku volume
tetap, Ao.Lo = A1. L1. Pada tahap dari O ke A selain berlaku volume tetap
juga bahan mampu balik, jadi apabila gaya penarikan dihilangkan ukuran
bahan akan kembali ke ukuran mula, ini disebut deformasi elastis.

Sedangkan pada tahap dari A ke B terjadi perubahan tetap, bahan tidak


mampu balik ke ukuran mula disebut deformasi plastis seragam. Pada titik
B ke C perubahan luas penampang terlokalisir mulai dari titik B hingga

bahan akan putus di titik C. Selama proses penarikan keadaan volume tetap
tidak berlaku lagi Ao.Lo A1. L1. Pada titik B juga merupakan titik mulai
terbentuknya Neck (leher) dan bahan akan putus di titik C, deformasi cacat

3.3.2.4. Jenis Patahan Pengujian Tarik

Definisi perpatahan adalah terbaginya material menjadi dua atau lebih


akibat adanya tegangan statis (konstan atau berubah perlahan terhadap
waktu) dan pada temperatur yang relatif rendah dibawah temperatur lebur
dari material tersebut. Dalam pengujian tarik dikenal dua jenis patahan yaitu
patahan getas dan patahan ulet. Klasifikasinya berdasarkan kemampuan
material tersebut untuk berdeformasi plastis. Jenis material ulet menunjukkan
deformasi plastis dengan penyerapan energi yang besar sebelum terjadinya
putus. Sedangkan, jenis material getas tidak menunjukkan deformasi plastis
dengan penyerapan energi yang rendah. Kurva tegangan-regangan yang
membedakan material getas dan ulet terlihat pada Gambar 3.3.10.

Gambar 3.3.14. (a) Patahan sangat ulet, (b) Patahan moderat, (c) Patahan Getas

1;

Patahan Ulet (ductile)

Patahan ulet memiliki ciri khas tertentu baik secara


makroskopik maupun mikroskopik. Patahan ulet secara makroskopik dapat

dilihat pada Gambar 3.3.14 (a) dan (b), sebagian besar logam ulet
ditunjukkan pada Gambar 3.3.14 (b).
Ciri-ciri patahan ulet :
a. Menunjukkan deformasi plastis dengan penyerapan energi yang besar
sebelum terjadinya putus.
b. Memiliki bentuk permukaan patahan cup and cone
c. Memiliki bentuk permukaan patah yang gelap, irregular, dan berserabut
yang menunjukkan bahwa telah terjadi deformasi plastis

Gambar 3.3.15 Patahan ulet yang berbentuk cup and cone

Gambar 3.3.16. Urutan terjadinya permukaan patahan cup and cone

a;

Necking awal

b;

Pembentukkanlubang kecil

c;

Penggabungan lubang-lubang membentuk retakan

d;

Penjalaran retak

e. Patahan akhir yang membentuk sudut 45o


2;

Patahan Getas (brittle)


Patahan getas juga memiliki ciri khas tertentu baik secara makroskopik
maupun mikroskopik. Patahan getas secara makroskopik dapat dilihat
pada Gambar 3.3.14 (c )
Adapun ciri-ciri patahan getas antara lain :
a; Tidak menunjukkan deformasi plastis dengan penyerapan energi yang
sedikithingga terjadinya putus.

b; Umumnya memiliki bentuk permukaan patahan V-shaped (chevron


mark) dan fan like pattern.
c; Memiliki bentuk permukaan patah yang rata, terang, dan cenderung
halus.

Gambar 3.3.17. Jenis patahan getas yang memiliki permukaan patahan yang
rata, terang, dan cenderung halus

Gambar 3.3.18. Jenis patahan getas yang berbentuk V-shaped (chevron)

Gambar 3.3.19. Jenis patahan getas yang berbentuk fan like pattern

3.3.3. Kuat Puntir


Uji puntir dilakukan dengan tujuan,
1;

menentukan tegangan alir materil

2;

menentukan batas luluh geser material

3;

menentukan modulus elastisitas geser (G) material.

3.3.3.1. Tegangan alir material

Ada baiknya kalau proses perencanaan konstruksi dibandingkan dengan


proses perencanaan proses pembentukan. Suatu konstruksi diharapkan dapat
menahan beban tanpa mengalami perubahan bentuk yang permanen. Untuk
itu maka batas paling atas tegangan yang bekerja adalah batas luluh bahan
(yield point).
Dilain pihak proses pembentukan memang bertujuan untuk memberikan
deformasi plastis pada material, sehingga untuk itu tegangan yang diberikan
harus mencapai dan melampaui batas luluh material yang diproses. Dengan
lain perkataan terhadap benda kerja perlu diberikan gaya agar tegangan yang
bekerja mencapai tegangan sehingga terjadi deformasi plastis.
Tahanan atau perlawanan bahan terhadap deformasi plastis
disebut tegangan alir. Tegangan alir material berkaitan dengan
kekuatan material, sehingga ini akan menentukan besarnya gaya
pembentukan yang diperlukan.
Tegangan alir material dapat diperoleh dari berbagai jenis pengujian, antara
lain; uji tarik, uji tekan, atau uji puntir. Syarat pengujian yang dapat
digunakan untuk menentukan tegangan alir material adalah :

pengujian yang teliti

dapat menghasilkan tegangan yang besar

Didalam menentukan tegangan alir dengan menggunakan uji tarik memiliki


kelemahan yaitu terjadinya penomena pengecilan penampang setempat dan
regangan yang diperoleh relatip kecil.

Sedangkan uji tekan, walaupun dapat menghasilkan regangan


yang besar, memiliki kelemahan yaitu terjadinya fenomena
barreling. Keuntungan uji puntir adalah fenomena pengecilan
setempat dan fenomena barreling tidak terjadi, serta reduksi yang diperoleh
adalah cukup besar. Selain untuk menentukan tegangan alir, uji puntir dapat
juga digunakan untuk mendapatkan kurva tegangan geser regangan geser
material.
3.3.3.2. Tegangan geser dan regangan geser

Gambar 3.3.20. Geometri Uji Puntir Bahan


Dari geometri uji puntir dapat dilihat besarnya tegangan geser dan regangan
geser bervariasi dari harga nol dipusat spesimen serta mencapai harga
maksimum pada permukaan. Besarnya regangan geser adalah:
r
tg
L
Artinya, regangan geser pada spesimen adalah sebanding dengan jari-jari
elemen yang ditinjau.
Besarnya tegangan geser harus ditinjau pada daerah elastis dan daerah plastis
secara terpisah. Pada daerah elastis, besarnya tegangan geser adalah
sebanding dengan regangan geser, yang berarti juga akan sebanding dengan
jari-jari elemen yang ditinjau. Pada kondisi deformasi elastis ini besarnya
tegangan geser pada permukaan spesimen silindris adalah:
M .r M .d/2 16M T
maks. T T4

Ip
d /32
d 3
Pada daerah plastis, tegangan geser tidak lagi sebanding dengan regangan
geser. Akibatnya besarnya tegangan geser tidak lagi linier terhadap jari-jari
elemen, sehingga persamaan diatas tidak berlaku lagi untuk deformasi
plastis. Untuk menghitung besarnya tegangan geser perlu digunakan metoda
yang dikembangkan oleh Nadai sebagai berikut:
Misal sudut puntir per satuan panjang = /L = , sehingga regangan
geser,

= r
Sedangkan
besarnya
momen puntir,
r a
a
M T .rdA r.2 r dr
r 0 a

M T 2 .r dr
2

Didaerah elastis, tegangan geser tidak lagi linier terhadap regangan geser.
Meskipun demikian, besarnya tegangan geser tetap tergantung regangan
geser :
= f()
Karena, r a= / maka,2
d
M T 2 f
' '
0
a

M T . ' 2 f 2 d
3

a = regangan geser di permukaan spesimen = a


Jika diganti adan dideferensiasikan terhadapmaka,
d
3
2
2
M T . ' 2 a f a ' a 2 ' 2 a 3 ' f a '
'
d

Besarnya tegangan geser pada spesimen dapat dinyatakan

a = f (a) 3
d M T . '
2 a 3 ' a
'
d
Atau,
3 MT ()2 +

' 3 dM'T
d

= 2a3 ()2 a

Jadi tegangan geser pada permukaan spesimen dapat dinyataan dalam


persamaan berikut :
1 dM T

a
'
3M T
3
'
2a
d

Pada diagram momen puntir terhadap sudut puntir,


dM T
d ' = kemiringan garis singgung pada kurva.
Dengan demikian, maka tegangan geser pada permukaan spesimen dapat
dihitung sebagai berikut,
1
BC 3CD
a
2 a 3

.
Gambar 3.3.21. Diagram Momen puntir terhadap sudut punter
3.3.4. Kuat Pukul (Kuat Impak)

Pada aplikasi rekayasa,bahan baku dikenakan beban dinamis seperti :


1. Eksperimen beban kejut atau pembebanan yang meningkat secara
bertahap.
2. Pemberian dan menghilangkan beban yang secara bergantian/berulangulang.
3. Pemberian beban tension ke compression
Uji impak adalah salah satu metode pengujian yang dipergunakan untuk
menganalisa akibat pemberian beban dinamis pada bahan. Selain itu
pengujian ini dilakukan karena :

Deformasi bahan temperatur rendah

Laju regangan tinggi

Keadaan tegangan tiga sumbu

Ada 2 metode standard dalam uji impak,yaitu :


Charpy
Izod

Batang uji yang diberi takik dipatahkan dengan satu pukulan. Besar
energi pukulan ditentukan dari besar massa palu (bandul) dan tinggi
kedudukan mulanya. Batang uji harus patah sehingga kedudukan akhir dari
ayunan bandul dapat diketahui.

Gambar 3.3.22. Pengujian pukul dengan metode Charpy


Jika bandul mengayun tanpa mematahkan benda uji maka kedudukan akhir
ayunan setinggi h1 dan jika mematahkan benda uji kedudukan akhir setinggi
h2.
Jika massa bandul atau palu adalah m maka, mg(h0- h1) adalah energi
hambatan gerakan ayunan bandul selanjutnya disebut energi gesek. Dengan
demikian mg(h0- h2) adalah energi total yaitu energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan benda uji ditambah energi gesek. Sedangkan energi yang
dibutuhkan untuk mematahkan benda uji,
Ebu = Etotal Egesek

= mg(h0- h2) - mg(h0- h1)


Ebu = mg(h1- h2)
Kekuatan/harga/nilai pukul(impak) adalah besar energi yang dibutuhkan untuk
mematahkan benda uji dibagi luasan penampang dibawah takik.

Ni

E bu
A [joule/mm2]

Luas penampang dibawah takik,


A = a x b [mm2]

Gambar 3.3.23. Gambar benda uji yang diberi


takik

3.3.4.1. Transisi ketangguhan


1;

Baja yang dibebani perlahan-lahan dapat patah ulet tetapi patah rapuh bila
dibebani beban kejut(impak). Ini disebabkan tidak ada kesempatan bagi baja
untuk berdeformasi plastis.

2.

Pada suhu rendah retak dapat merambat lebih cepat daripada terjadinya
deformasi plastis. Ini berarti energi yang diserap sedikit

3. Pada suhu tinggi, retakan didahului


deformasi yang memerlukan
energi

oleh

Gambar 3.3.24. Hubungan antara nilai pukulan dengan suhu pengujian


Salah satu kegunaan pengujian pukul adalah untuk menentukan keberhasilan
suatu pengolahan panas pada bahan. Bahan-bahan tertentu akan mengalami
transisi dari getas ke liat apabila temperatur dinaikkan atau
sebaliknya,melalui kurva transisi dari getas ke liat atau sebaliknya.

3.3.4.2. Energi yang dibutuhkan untuk mematahkan benda uji


Dalam praktek rumusan E = mg(h 0- h2) tidak dapat diterapkan, karena tidak
mungkin dapat mengukur ketinggian h2. Oleh karena itu rumusannya perlu
diubah menjadi dalam bentuk sudut.

Gambar 3.3.25.
Posisi bandul/pendulum setelah mematahkan benda uji

(h0- h2) = h = Y2+ Y0 = Lcos2 + Lcos(180- 0) = L{cos2 + cos(180- 0)}


=L(cos2 cos 0)
Dengan demikian kuat impak bahan adalah,
mgL(cos1 cos 0 )
Ni
A

Contoh,
Mesin uji impak mempunyai massa pendulum 4,5 [Kg]. Jika pendulum
ditempatkan pada ketinggian 0,3 [m], lalu dilepas mengayun a. tanpa
mematah-kan benda uji dan b. mematahkan benda uji (ukuran penampang
dibawah takik 2 x 12 [mm]), pendulum mengayun pada ketinggian masingmasing 0,29 [m] dan 0,20 [m].
Tentukan;

1; besar

energi gesek [joule]

2; harga impak

benda uji [Kj/m2]

3; ketinggian

pendulum mengayun [m], jika dilepas dari ketinggian 0,25 [m]


dan mematahkan benda uji yang mempuyai kekuatan impak sama dengan
point 2. besar energi gesek sama (tetap) dan kecepatan pukulan tidak
berpengaruh terhadap kuat impak.

Jawab:
1. Besar energi gesek,

Egesek = m g (H0 H1)


= 4,5 [Kg] . 9,81[m/det2.(0,3[m] 0,29 [m]) = 0,44 [j]

2. Besar energi yang diserap benda uji,


Ebu = m g (H1 H2)
= 4,5 [Kg] . 9,81[m/det2.(0,29[m] 0,20 [m]) = 3,973 [j]
Harga impak benda uji,
3,973 [j] x 10 -3 [Kj / j]
E bu
165,54 [Kj/m 2 ]
-6
2
HI = A = 2[mm] x 12 [mm] x 10 m/mm

3. Etotal = Ebu + Egesek = m g (H0 H2)


= 3,973 [J] + 0,44 [J] = 4,5 [Kg] . 9,81[m/det2.(0,25[m] H2 [m])
3,973 [J] 0,44 [J]
2
(0,25[m] H [m]) = 4,5 [Kg] . 9,81[m/det ] = 0,1 [m]
2

H2 = .(0,25[m] - 0,1 [m] = 0,15 [m]

3.3.5. Mulur (Creep)


Bahan-bahan yang mengalami pembenanan statik tetapi terjadi
kenaikan temperatur akan mengalami deformasi yang disebut creep. Creep
terjadi pada logam jika kenaikan temperatur lebih besar 0,4 temperatur
cairnya. Bahan-bahan yang amorphous,misalnya: polimer (plastik) dan karet
juga peka terhadap terjadinya creep.
Pada waktu operasi, sudu-sudu turbin gas berada pada temperatur sekitar
1100 C. Sudu-sudu harus mempunyai kekuatan pada temperatur ini untuk
beroperasi dengan tanpa deformasi yang cukup besar (creep) selama ribuan
jam operasi.

Jika suatu bahan diberi beban konstan sebasar F, maka seketika


bahan tersebut akan teregang sebesar o. Regangan menyebabkan
tidak stabil kedudukan atom-atom dan karena karakteristik atomatom bergetar sehingga
terjadi pergeseran-pergeseran yang menyebabkan terjadinya deformasi
(mulur). Suhu akan mempengaruhi besarnya mulur ini.
Creep dari kebanyakan material meliputi tiga tahap laju kecepatan regang.
Pertama spesimen teregang seketika beban diberikan, lalu mengalami creep
tahap pertama dengan peregangan relatip cepat. Kecepatannya ini berangsurangsur segera berkurang dan berakhir dengan kecepatan regang konstan
sebagai tanda mulai creep tahap kedua. Dalam struktur teknik yang
beroperasi pada temperatur tinggi, creep tahap kedua ini harus berlanjut
untuk seluruh proses peregangan yang mungkin dapat memakan waktu 20
tahun atau lebih. Tipe dari pengujian ini diketahui sebagai creep rupture
testing (uji putus mulur). Bagaimanapun tegangan cukup tinggi sehingga
spesimen masuk ke creep tahap tiga selama periode pengujian. Kecepatan
regang sekarang bertambah terus menerus berakhir dengan putusnya
spesimen (rupture).

Gambar 3.3.26. Hubungan strain dengan waktu

o = regangan seketika beban diberikan


c = regangan creep (mulur)
Creep strength adalah tegangan yang menyebabkan deformasi plastis secara
terus-menerus dengan kecepatan konstan (misal 10 - 4 % /jam).
Rupture strength adalah tegangan yang menyebabkan putusnya bahan
akibat creep setelah waktu yang diberikan (misal 1000 jam)
3.3.5.1. Isochronous dan Isometrik
Beberapa benda uji yang jenis dan ukurannya sama, misal dari bahan
acrylic, lalu diberi beban berbeda hingga menimbulkan tegangan pada benda
uji pertama sebesar 7 [MN/m2], kedua 14 [MN/m2], ketiga 21 [MN/m2],
keempat 28 [MN/m2],dan kelima 35 [MN/m2], gambar kurva-kurvanya
seperti dibawah.

Gambar 3.3.27. Gambar kurva Isochronous dan isometric

Kurva isochronous adalah kuva yang diperoleh dari gambar yang didasarkan
pada waktu pembebanannya sama (gambar c.). Kurva ini
menggambarkan besarnya tegangan akan bertambah dengan
dibesarkannya regangan.
Kurva isometrik adalah kuva yang diperoleh dari gambar yang didasarkan
pada jarak regang sama (gambar a.). Untuk jarak regang sama, misal dilihat

untuk benda uji yang mempunyai tegangan sebesar 21 [MN/m 2], 28


[MN/m2],dan 35 [MN/m2], dengan teregang tetap (konstan) lama kelamaan
(sesuai waktu) besarnya tegangannya menurun. Contoh kejadian ini dapat
dilihat pada karet gelang yang setelah beberapa lama dilepas sebagai
pengikat buku. Karet gelang tidak dapat kembali ke bentuk mula oleh karena
itu karet gelang tidak mampu mengikat buku sekuat sebelumnya.

ds Relaksasi (pengendoran)
3.3.5.2.
S
dt
Laju pengurangan tegangan ds/dt sebanding dengan tingkat tegangan
ds
r S
dt
Konstanta sebanding r harus mempunyai satuan waktu dan disebut waktu
relaksasi
ds dt

S
r
diintegrasikan
S
t
ln

So
r
S So e

t
r

bila t = r
S
1
0,37
So
e

Relaksasi tegangan merupakan hasil pergerakan molekul oleh karena itu


pengaruh suhu terhadap relaksasi tegangan sama pengaruhnya terhadap difusi.
Waktu relaksasi_ adalah kebalikan dari laju,
1
1
E
ln ln
r
ro k.T
_

E = energi aktivasi pergerakan atom

[Joule]

K = konstanta Boltzmann=13,8x10-24

[J/K]

T = suhu

[K]

3.3.6. Fatik
Logam akan akan retak apabila dikenakan stressdengan variasi yang
berulang-ulang,biasanya dikenakan dibawah Ultimate Tensile Strength dan
gejala ini dikenal dengan Metal Fatigue. Kelelahan terjadi pada struktur
yang mengalami beban dinamis atau fluktuasi. Misal : pada pesawat
terbang,jembatan dan komponen mesin.
Kekuatan tarik dapat dijadikan pedoman design untuk
konstruksi yang mengalami beban statis. Untuk mendesign
konstruksi yang akan mengalami pembebanan dinamis diperlukan data bahan
hasil pengujian fatik. Gaya yang dapat dibebankan pada bahan dengan
pembebanan dinamis jauh lebih rendah daripada beban statis.
Pada konstruksi dan elemen mesin yang menerima beban dinamis,
tegangan yang terjadi didalamnya akan berubah-ubah. Bila besarnya
tegangan yang berubah-ubah tersebut melampaui batas lelah material (fatique
limit), maka konstruksi atau elemen mesin akan rusak pada kurun waktu
tertentu. Meskipun sangat luas kemungkinan-kemungkinan variasi beban
yang timbul secara berulang-ulang tetapi sistim periodik sinusiodal dapat
digunakan untuk pengujian dan analisa. Fatique limit atau batas lelah
material dapat ditentukan dari pengujian lelah tarik-tekan, lentur, atau lentur

putar terhadap beberapa spesimen uji. Beban yang diberikan pada masingmasing spesimen uji dibuat berbeda-beda.

Gambar 3.3.28. Alat uji fatik tekan-tarik

Gambar 3.3.29. Alat uji fatik tekan-tarik- putar

Untuk melakukan pengujian biasanya dibutuhkan enam atau lebih material


benda uji yang diberi besar beban berlainan. Material ini jika diuji tarik,
patah pada tegangan sekitar 480 [Mpa], tapi apabila dikenai tegangan
berulang-ulang pada
380 [Mpa] ia patah pada sekitar 10 5 kali
pengulangan. Kejadian ini sama apabila dikenai beban 350 [Mpa] dengan
106 kali pengulangan. Akan tetapi dengan mengubah tegangan 340 {Mpa]
material tidak patah sampai jumlah siklus atau pengulangan berapapun juga.
Kurva tersebut disebut kurva S-N atau kurva tegangan versus jumlah siklus.
Batas level tegangan dimana bahan tidak patah pada berapapun jumlah siklus
beban yang diberikan disebut endurance strength atau endurance limit (batas
ketahanan lelah). Untuk logam non-ferros seperti aluminium.tidak
mempunyai endurance limit, logam tetap mengalami kelelahan
walaupun dengan beban yang ringan. Dari hasil percobaan ini
dapat diperkirakan berapa beban dinamis maksimum yang dapat
diberikan pada logam non ferros dengan daya tahan untuk waktu
tertentu.

Gambar 3.3.30. Kurva stress vs. jumlah siklus pengulangan

Gambar 3.3.31. Perbandingan kurva fatik untuk ferrous dan non ferrous

Jenis beban dinamik sinusiodal ditunjukan pada gambar berikut :


(a). Beban tegangan bolak-balik (reserved stress)
(b). Beban tegangan berulang (repeated stress)
(c). Beban tegangan tidak beraturan (random stress)

Gambar 3.3.32. Jenis beban dinamik sinusoidal

Range tegangan
r = max min
r amplitudo
Tegangan
a = 2
mak rata-rata
min
Tegangan
2
r =
Pemakaian data hasil uji fatik dalam perancangan komponen diuraikan
goodman dengan membuat gambar diagram seperti dibawah. Gambar ini
disusun dari gambar bentuk beban dinamik sinusiodal pada besar tegangan
rata-rata meningkat bertahap dari nol hingga ultimate stress. Range
tegangan dan atau tegangan amplitudo terbesar ada pada tegangan rata-rata
sama dengan nol. Pada tegangan rata-rata sama dengan ultimate stress range
tegangan dan atau tegangan amplitudo ini sama dengan nol.

Gambar 3.3.33. Gambar range of stress (r) vs.mean stress(m)

Jika sumbu vertikal diganti dengan alternating stress maka bentuk gambarnya
berubah menjadi seperti dibawah ini.

Gambar 3.3.34. Gambar alternating stress (a) vs.mean stress (m)

Jika
x xmean
ystress,
y1 m dianggap sumbu x, alternating stress,a dianggap
1

sumbu
x 2 x 1y, sedangkan
y 2 y1 x1 = 0, x2 = u, y1= f ,dan y2 = 0 maka goodman line
adalah merupakan persamaan garis lurus ,
m 0 a f

u 0
0 f
m a f

u
f

a f f m
u
m
a f f
u

a f 1
u

Inilah persamaan yang menggambarkan hubungan data hasil uji tarik dengan
fatik. Untuk mengakomodasi pendapat Gerber, yang mengemukakan bahwa
sebenarnya bentuk garisnya lengkung (bentuk parabola) maka persamaan
n

tersebut dapat
ditulis,
m

a f 1
u

Jika n = 1 Goodman line


n = 2 Gerber parabola

Contoh soal :
Sebatang bahan diberi beban tarik aksial 50 [N] dan beban aksial bolak-balik
100 [N]. Jika fatik limit bahan 13 [MN/m 2] dan kuat tariknya 40[MN/m2].
Berapa [mm] diameter minimal batang agar tidak patah akibat beban tersebut
?. Faktor reduksi kuat fatik adalah 1,5 dan factor keamanan 2,5.

Jawab :


a f 1 m
u

F v F .v.4
a a a 2
A
.d
Fa v Fa .v.4
a

A
.d 2

100.2,5.4
.d 2
100.2,5.4

.d 2

100.2,5.4 f
50.2,5.4

1,5
.d 2
.d 2 .40
2,5.4
x
2
Jika, .d
n

Good man,
n100
= .1x 13 1 50 .x
1,5
40
100.x 8,672,510
.4 ,83 .x
2
x = 0,078 = .d d =

Gerber,

n=2

2,5.4
.0,078 = 6,38 [mm]

13
50
1 .x
1,5
40
2
50
2
100.x 8,67 8,67
x
40
100.x

13,54 x 2 + 1002 x 8,67 = 0


b b 4ac
2a
X1,2 =
100 2 4.13,54.(8,67 ) = 102,32
100 102,32
2,5.4
2
2.13,54
X=
= 0,0857 = .d d =

2,5.4
.0,0857 = 6,09 [mm]

3.3.7. Latihan dan Tugas


1.Pengujian kekerasan Destruktip ada berapa macam yang saudara ketahui?
Sebutkan !

2. Apa yang saudara ketahui tentang angka kekerasan Brinell ?


3. Apa yang saudara ketahui tentang angka kekerasan MOH ?
4.Menurut standart Inggris (BS 240) tentang pengujian kekerasan,berapa
perbandingan antara gaya yang diberikan (F) dengan diameter peluru
(D) ?
5. Apa yang anda ketahui tentang angka kekerasan MOH ?
6.Suatu benda uji bisa tergores oleh Quartz tetapi tidak tergores oleh
feldspar. Berapa angka kekerasan menurut MOH ?
7. Pelat baja tebal 1,2 [mm] akan diuji nilai kekerasannya dengan metoda
Brinell.
a. Berapa saja besar beban dan ukuran diameter bola baja yang dapat
digunakan?

b. Berapa juga perkiraan nilai kekerasan terendah?


8. Berapa nilai kekerasan terendah yang dapat diukur pada pelat baja tebal
1,6 [mm],
a. Berdasarkan metode brinell ?
b. Berdasarkan metode Vickers ?
Beban yang dipakai sebesar 30 [Kg]
9. Pada percobaan tarik suatu benda uji dapat diketahui kekuatan tariknya,apa
yang saudara ketahui tentang bahan ST 30 dalam hal ini ?
10. Suatu baja perpenampang bulat untuk pengujian tarik,panjang 80 (mm)
setelah putus panjangnya menjadi 104 (mm) dan diameternya 16 (mm)
setelah putus menjadi 11 (mm). Berapa :
a. % perpanjangannya
b. % pengurangan luas permukaannya.
11. Jelaskan prinsip pengujian tarik ! Sebutkan apa saja sifat tarik yang didapat
dari pengujian tarik!
12. Sebatang tembaga dengan panjang awal 305 mm dilakukan penguji an
tarik dengan tegangan 276 MPa. Apabila deformasi elastic terjadi,
berapakah nilai elongasinya ? (Modulus Elastisitas untuk tembaga
adalah 110 GPa)
13. Sebuah specimen baja berbentuk silinder yang memiliki diameter awal
12,8 mm dilakukan pengujian tarik hingga putus, dimana tegangan
patah(engineering fracture stress)fyang didapat adalah 460 MPa(1Pa=
1N/m2). Jika diameter cross section setelah patah adalah 10,7 mm,
hitung :
a; Ductility dalam persen reduksi area
b; True stress saat patah
14. Baja mempunyai kekuatan luluh sebesar 512,5 [MPa].
Kekuatan tarik 572 [MPa] dengan susut penampang 10 [%].
Masing-masing pada saat kekuatan luluh dan kekuatan tarik
a. Berapa [%] besar regangan teknik (nominal)nya ?
b. Berapa [%] besar regangan sebenarnya ?

c. Berapa [MPa] besar tegangan sebenarnya ?


15. Kawat dari bahan baja yang dilapisi tembaga dikenai beban sebesar
4752 [N] sehingga timbul tegangan sebesar 378 [MPa] dan regangan
elastik sebesar 0,24 [%].
a. Berapa besar masing-masing praksi volume baja dan tembaga ?
b. Berapa [mm] diameter kawat dan berapa [mm] diameter baja ?
c. Berapa newton beban yang mengenai masing-masing bahan ?
16. Yang manakah diantara bahan-bahan yang paling :
a. Kuat
b. Liat dari
Bahan
1. Kuningan 80-20

% Pemanjangan
50

Kekuatan Tarik (N/mm2)


600

2. Kuningan 60-40

40

700

3. Kuningan 70-30

70

525

17. Gambar dibawah ini merupakan kurva tegangan-regangan engineering


untuk plain carbon steel.

Berdasarkan kurva , hitung sifat-sifat tarik material :


a; Ultimate tensile strength
b; Yield strength (offset 0,2%)
c; Modulus elastisitas
d; Modulus resilience
e; Ductility (persen elongasi hingga patah)
18. Perhatikan kurva Tegangan-Regangan untuk material kuningan (brass)
dibawah ini. Berdasarkan kurva tegangan-regangan. Hitung :
Modulus Elastis
b; Beban (load) maksimum yang dapat ditopang oleh spesimen
berbentuk silinder dengan diameter awal 12,8 mm.
c; Pertambahan panjang spesimen yang memiliki panjang awal
250 mm apabila mengalami tegangan tarik sebesar 345 MPa.
a;

19. Pendulum yang mempunyai massa 6 [Kg] memukul benda uji yang
mempunyai kekuatan impak 180 [KJ/m2] dengan ukuran penampang 2 x
10 [mm] hingga patah. Panjang lengan pendulum 0,6 [m]. Jika
penempatan awal pendulum pada sudut 88 O dari sumbu vertikal.
Sampai sudut berapa derajat pendulum mengayun jika
a. gerakan pendulum sempurna tanpa gesekan?
b. besar energi akibat gesekan sebesar 0,4 J?
20. Kawat tembaga mempunyai kekuatan luluh 330 [MPa] dan kekuatan tarik
350 [MPa]. Pertambahan panjang saat ditarik mencapai kekuatan luluhnya
adalah 3 [mm] dan saat mencapai kekuatan tariknya 5 [mm].
Masing-masing pada saat kekuatan luluh dan kekuatan tarik
a. Berapa [%] besar regangan teknik (nominal)nya ?
b. Berapa [%] besar regangan sebenarnya ?
c. Berapa [MPa] besar tegangan sebenarnya ?

21. Kawat dari bahan baja yang dilapisi tembaga dikenai beban sebesar 3720
[N] sehingga timbul tegangan sebesar 296 [MPa] dan regangan elastik
sebesar 0,2 [%].
a. Berapa besar masing-masing praksi volume baja dan tembaga ?
b. Berapa [mm] diameter kawat dan berapa [mm] diameter baja ?
c. Berapa newton beban yang mengenai masing-masing bahan ?
22. Pendulum yang mempunyai massa 6 [Kg] memukul benda uji yang
mempunyai kekuatan impak 180 [KJ/m2] dengan ukuran penampang 2 x
10 [mm] hingga patah. Panjang lengan pendulum 0,6 [m]. Jika
penempatan awal pendulum pada sudut 80 O dari sumbu vertikal. Sampai
sudut berapa derajat pendulum mengayun jika
a. Gerakan pendulum sempurna tanpa gesekan?
b. Energi gesek 0,4 [J]?
23. Batang berpenampang bulat menerima momen bending berfluktuasi
minimum 0 dan maksimum 523,6 [Nmm]. Berapa [mm] diameter batang

minimum agar batang tidak patah karena fatik ? faktor reduksi kuat fatik
2 , faktor keamanan 2,5 , fatik limit 16 [MN/m 2], dan kuat tarik 40
[MN/ m2].
24.

Brons mempunyai modulus elastisitas sebesar 110.000 MPa dan


kekuatan luluh sebesar 158 MPa,kuat putus nominal 238 MPa dan susut
penampang sebesar 34%. (a). Berapakah regangan sesungguhnya
sebelum terjadi luluh ? (b). Berapa tegangan sesungguhnya pada saat
patah?

25. Paduan Aluminium 6151 mempunyai modulus elastisitas (E) 70000 MPa
dan kekuatan luluh sebesar 275 MPa (a). Berapakah beban yang dapat
ditahan oleh kawat berdiameter 2,75 mm tanpa terjadi luluh ? (b). Bila
kawat berukuran sama dan panjang 30,5 m diberi beban 44 kg,berapakah
perpanjangannya ?

3.4. Rangkuman
Beberapa sifat mekanik bahan teknik yang telah dibahas pada modul 2 yaitu:
Kekerasan
Kekuatan Tarik
Kekuatan Puntir
Kuat Impak (Pukul)
Creep (Mulur)
Fatigue

Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap indentasi plastis (kekerasan


Brinell;Vickers dan Rockwell).

Kekuatan Tarik adalah ketahanan bahan terhadap beban statis yang


diberikan. Untuk mengukur ketahanan bahan tersebut dilakukan
pengujian tarik.

Pengujian tarik adalah pengujian yang bersifat merusak (destructive test),


dimana spesimen dilakukan deformasi hingga putus dengan beban tarik
yang bertambah dengan perlahan dan terus menerus secara uniaxial(satu
sumbu spesimen).

Output dari pengujian tarik adalah kurva Beban versus Elongasi. Namun,
untuk mengetahui tensile properties(sifat-sifat tarik), kita harus terlebih
dahulu merubah kurva beban vs elongasi menjadi kurva engineering
stress dan engineering strain.

Beberapa tensile properties yang banyak digunakan sebagai bahan


pertimbangan dalam memilih suatu material antara lain adalah Modulus
Young (modulus kekakuan), Yield Stress (tegangan luluh), Tensile
Strength (kekuatan tarik), dan Breaking Strength (kekuatan putus).
Sifat-sifat tersebut dapat dihubungkan dengan kekerasan, mikrostruktur
material, dan kandungan karbon.

Beberapa sifat-sifat tarik (tensile properties) dapat diketahui


berdasarkan pengujian tarik, antara lain :
;

Batas Proporsionalitas

Batas Elastis

Titik Luluh dan Kekuatan Luluh

Kekuatan Tarik Maksimum

Kekuatan Putus

Keuletan

Modulus Elastisitas

Modulus Resilience

Ketangguhan

True Stress dan True Strain

Jenis Patahan Pengujian Tarik


;

Patahan Ulet (ductile) berbentuk cup and cone

Patahan Getas (brittle) memiliki permukaan patahan yang


rata,terang dan cenderung halus.

Uji puntir dilakukan dengan tujuan :

menentukan tegangan alir materil


menentukan batas luluh geser material

menentukan modulus elastisitas geser (G) material

Tegangan alir material adalah tahanan atau perlawanan bahan terhadap


deformasi plastis.

Regangan geser pada spesimen adalah sebanding dengan jari-jari elemen yang
ditinjau.

Pada daerah elastis, besarnya tegangan geser adalah sebanding dengan regangan
geser, yang berarti juga akan sebanding dengan jari-jari elemen yang ditinjau.
Pada kondisi deformasi elastis ini besarnya tegangan geser pada permukaan
spesimen silindris adalah:
M .r M .d/2 16M T
maks. T T4

Ip
d /32
d 3

Pada daerah plastis, tegangan geser tidak lagi sebanding


dengan regangan geser. Akibatnya besarnya tegangan geser
tidak lagi linier terhadap jari-jari elemen, sehingga
persamaan diatas tidak berlaku lagi untuk deformasi plastis.

Tegangan geser pada permukaan spesimen dapat dinyataan dalam


1 dM

persamaan
a berikut
' : 'T 3M T
3
2a
d

Uji impak adalah salah satu metode pengujian yang dipergunakan untuk
menganalisa akibat pemberian beban dinamis pada bahan. Selain itu
pengujian ini dilakukan karena :
Deformasi bahan temperatur rendah
Laju regangan tinggi
Keadaan tegangan tiga sumbu
Ada 2 metode standard dalam uji impak,yaitu :

Charpy

Izod

Salah satu kegunaan pengujian pukul adalah untuk menentukan


keberhasilan suatu pengolahan panas pada bahan. Bahan-bahan tertentu
akan mengalami transisi dari getas ke liat apabila temperatur dinaikkan
atau sebaliknya,melalui kurva transisi dari getas ke liat atau sebaliknya.

Harga Impak/Nilai Impak = Energi yang digunakan untuk mematahkan


benda uji dibagi luas permukaan benda uji.
Ni

mgL(cos 1 cos 0 )
A

Creep(mulur) adalah deformasi yang terjadi pada bahan karena beban


statik dan kenaikan suhu.

Prilaku creep ada 3 tahap yaitu : creep primer,creep sekunder,creep


tersier. Creep primer yaitu awal terjadinya creep,serta adanya
perlambatan creep karena adanya tahanan creep atau strain hardening

creep sekunder (steady state creep),laju creep konstan dengan waktu yang
lama.Selain itu terjadi recovery sehingga material menjadi lunak.

Creep tahap ketiga (creep tersier) yaitu terjadi laju percepatan


creep,sehingga menjadi rusak.

Creep strength adalah tegangan yang menyebabkan deformasi plastis


secara terus-menerus dengan kecepatan konstan (misal 10 - 4 % /jam).
Rupture strength adalah tegangan yang menyebabkan putusnya bahan
akibat creep setelah waktu yang diberikan (misal 1000 jam)
Fatik adalah kerusakan logam karena beban dinamis yang bervariasi dan
berulang-ulang

Fatik limit (Endurance limit) adalah batas level tegangan dimana bahan
tidak patah pada berapapun jumlah siklus beban yang diberikan.

3.5.Daftar Pustaka
1.Priciple of Material Science and Engineering ,By. William F.Smith
2.Material Science And Engineering An Introduction .By: William D.Calister
,Jr

3. Pengetahuan Bahan Teknik Oleh : Surdia T dan Saito S.


4. Ilmu dan Teknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan Logam),Oleh :
Ir.Sriati Djaprie,M.E.,M.Met
5. Smith W.F.,Principle of Material Science And Engineering,Mc.GrawHill,New York,1986.

MODUL 3
Sifat Fisik Bahan Teknik
4.1. Pendahuluan

Bahan-bahan

yang telah berbentuk akan memiliki seperangkat sifat-

sifat-sifat kekuatan,kekerasan,daya hantar listrik,berat jenis,warna dan


sebagainya

yang

memang

dipilih

sehingga

memenuhi

persyaratan

desain.Produk ini akan tetap memiliki sifat-sifat tersebut,asalkan tidak ada

perubahan struktur dalam bahan. Akan tetapi bila produk mengalami


perubahan struktur akibat penggunaannya,kita akan lihat bahwa sifat dan
prilakunya akan berubah pula.

4.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan sifat2 Fisik

bahan teknik dan

aplikasinya terutama pada bidang teknik mesin.


2. Mahasiswa mampu menghitung nilai2 yang merupakan sifat fisik
bahan teknik.
3. Mahasiswa mampu mengidentifikasikan dan membedakan sifat2
fisik bahan teknik

4.3. Kegiatan Belajar


4.3.1. Massa Jenis Bahan
Massa jenis (density) suatu bahan adalah massa bahan per satuan volume.
Massa jenis (densiti) dari komposit berhubungan langsung dengan jumlah
densiti dari masing-masing unsurnya.
c

= 1 . 1 + 2 . 2 + ...........,

Contoh:
Berapa massa jenis baja eutektoid (0,8 %karbon) jika massa jenis karbida, =
7,6 [g/cm3] ?
Penyelesaian,
Reaksi eutektoid,
0,8 % C,

? ?
?
m
= . + .
bj
eu.

V

Gambar 4.3.1. Sel satuan BCC (Body Centered Cubic)


m = massa 2 atom yang terdapat pada sel satuan besi yaitu BCC.
Sedangkan massa2atom
0,6022...x 102456
atom
besi gram = 56 gram
grambesi
1,=86massa
10 22atom
gram
0,6022...x
1024
atom
4r 4.0,1241
jadi m =

3
3
3 = 0,2866 nm = 0,2866x10-7 cm
V=a a=
22
1,86 x10 -7)3 =2,354 x 10-23 cm3
a3= (0,2866x10
7,9
2,354 x10 23
g/cm3
Misal baja eutektoid yang tersedia mempunyai massa 100 g

Gambar 4.3.2. gambar diagram kesetimbangan fasa besi-karbon


Dari diagram kesetimbangan besi-karbon,
m
88g
6,67 0,8
100 g 88 g
3
m = 6,67
V = = 7,9g / cm =11,14 cm3
m_
0,8
100 g 12 g
m = 6,67

V=

12g
3
= 7,6g / cm =1,579 cm3
+

V
11,14
Vbj eutektoid

V
_
Vbjc 121,579
719
Fraksi volume besi , =
= 0,88

Vbj 12,719
Fraksi volume besi , =
= 0,12
3
bj eu. = 0,88 . 7,9 + 0,12 . 7,6 = 7,864 (g/cm )

=12,719 cm3

4.3.2. Kapasitas panas bahan


Perlu dibedakan antara suhu dan kandungan panas suatu bahan. Suhu atau
temperature adalah level aktivitas termal sedangkan kandungan panas adalah
energi termal. Keduanya berkaitan dengan kapasitas panas. Jumlah panas yang
diperlukan untuk menimbulkan kenaikan suhu yang sama, akan berbeda untuk
bahan/zat yang berlainan.

Kapasitas panas adalah perbandingan antara panas Q dengan


hasil kali massa danQkenaikan temperature t.
Kapasitas panas = mt
Bila tidak ada perubahan massa maka kapasitas panas sama dengan
perubahan kandungtan panas per C.
Panas jenis (specific heat) suatu bahan adalah perbandingan antara kapasitas
panas bahan tersebut dengan kapasitas panas air. Diketahui kapasitas panas
air sama dengan 1 kal/g C (= 4,184 joule/gC).
Kapasitas panas untuk kebanyakan logam dan keramik mempunyai nilai
sekitar 25 J/mol C (atau 6 cal/mol C). dalam perhitungan-perhitungan kita
biasa menggunakan kapasitas panas per satuan massa [J/g C] atau persatuan
volume [J/cm3 C]. Untuk bahan kombinasi mengikuti peraturan campuran
sederhana berikut,
Cc = 1 C1 + 2 C2 + .
disini sama dengan fraksi volume atau fraksi massa harus digunakan sesuai
data satuan kapasitas panasnya.
Contoh :

Pisau potong karbida mengadung 60 % (volume) TiC ( C = 0,8 J/gC ) dan


40 % (volume) nikel. Tentukan kapasitas panas pisau potong dalam satuan
[j/gC] dan [J/cm3 C]?.
Penyelesaian,
Cpispot = TiC CTic + Ni CNi
Dalam satuan [J/cm3 C]
TiC = 0,6
Ni = 0,4
Dari tabel
Massa jenis TiC, TiC = 4,5 g/cm3
Massa jenis Ni,

Ni

= 8,9 g/cm3

CTic = 0,8 J/gC x TiC = 0,8 J/gC x 4,5 g/cm3 = 3,6 J/ C cm3
Massa atom nikel = 58,71= 58,71 g/mol
25 J/mol C
25 J/mol C
Ni g/cm 3
0,426 J / g O C
CNi = m.a.Ni g/mol
= 58,71 g/mol
3
= 0,426 J/gC 8,9 g/cm =3,79 J/ C cm3

Cpispot = 0,6 3,6 + 0,4 3,79 = 3,676 J/ C cm3


Dalam satuan [J/g C]
Jika volume pisau potong 100 cm3
Maka VTiC = 60 cm3 mTiC= VTiC x TiC = 60 x 4,5 = 270 g
VNi = 40 cm3 mNi = VNi x

Ni

= 40 x 8,9 = 356 g
+

Massa
m TiC pisau
270potong, mpispot = 626 g

m pispot 626
Fraksi massa TiC, TiC = m
356 = 0,43
Ni

m
626
Fraksi massa Ni, Ni = pispot
= 0,57

Cpispot = 0,43 . 0,8 + 0,57 . 0,426 = 0,587 J/gC


Atau
Massa jenis pisau potong,
pispot

= 0,6. 4,5 + 0,4. 8,9 = 6,26 g/cm3

Cpispot =3,676 J/ C3 cm3 =


3,676 J/ C cm
6,26 g/cm 3 = 0,587 J/gC

4.3.3. Daya Hantar Panas Bahan


Perpindahan panas dari suatu tempat ke tempat lain akan mungkin bila
terdapat perbedaan suhu antara kedua tempat. Perpindahan panas melalui
bahan padat biasanya terjadi oleh konduksi.

Gambar 4.3.3. gambar kepingan logam


Tinjau kepingan logam yang tebalnya sama dengan x.
Misalnya suhu pada kedua sisinya adalah t2 dan t1, dan t2 > t1 maka akan
terjadi perpindahan panas dari sisi dengan suhu t2 ke sisi dengan suhu t1.
perpindahan panas secara ini disebut konduksi
Koefisien daya hantar panas k adalah konstanta yang
menghubungkan aliran panas Q dengan gradien suhu t/x.
Koefisien daya hantar panas kombinasi, Kc dilihat dari
susunan kombinasi dan arah hantaran panasnya.

Gambar 4.3.4. gambaran susunan kombinasi bahan dan arah daya hantar
panasnya

a;

Arah hantaran panas sejajar dengan lapisan.


Kc = 1 K1 + 2 K2 + .

b;

Arah hantaran panas tegak lurus lapisan,

1
1 2 ...........
K C K1 K 2

Untuk 2 phase,
K1 K 2
KC
1K 2 2 K 1

c. Untuk daya hanar panas kombinasi dari daya hantar panas bahan dispersi,
Kd dengan daya hantar panas bahan kontinyu, Kk

Bila Kk << Kd, maka:


1 2 d
KC Kk
1 d

Bila Kk >> Kd, maka:

1 d

KC Kk

Contoh :
Perisai radiasi dibuat dari serbuk timah hitam [90%(berat)] dalam polistiren
yang ditekan diatas Tg polistiren. (a) hitunglah fraksi volum timah hitam? (b)
berapa massa jenis perisai? (c) tentukan pula konduktivitas termal?
Penyelesaian,
misal dalam 100 g massa perisai,
90 g 90
g
massa
timah 7,hitam
9365[cm=3 ] 90%
TH 11,34

100

90

10 g 10
g
massa
=[cm 3 ] 10% x 100 g = 10 g
polistiren,
9,5238
PS 1,05

V TH

VPS =

3
Vperisai = VTH + VPS = 17,4603[cm
V ]

TH

Fraksi volume timah hitam,TH =

Vperisai

= 0,45

Fraksi volume polistiren, ,PS = 1- 0,45 = 0,55


Massa jenis perisai,
perisai

= TH . TH + PS . PS

perisai

= 0,45 . 11,34 + 0,55 . 1,05 = 5,6805 [g/cm3]

Konduktivitas termal,
Konduktivitas termal watt
poli stiren
0= konduktivitas termal bahan kontinyu,

mm 2 mm
KPS = Kk = 0,00008
Konduktivitas termal
timah hitam
0
= konduktivitas termal bahan dirpersi,
watt C

mm 2 mm
KTH = Kd = 0,033

Kk << Kd, maka:


Konduktivitas termal perisai,
1 2 TH
K perisai K k
1 TH
watt
1 2.0,45

K perisai 0,00008
1 0,45 = 0,000276 mm 2

mm

4.3.4. Latihan dan Tugas


1. a. Apa yang anda ketahui mengenai massa jenis (density) suatu bahan ?
b. Apa yang anda ketahui mengenai kapasitas panas suatu bahan ?
c. Apa yang anda ketahui mengenai daya hantar panas suatu bahan ?
d. Apa yang anda ketahui mengenai koefisien daya hantar panas (k)?
2. Pisau potong karbida mengandung 45 [%] berat TiC (kapasitas panas 0,8
[J/gr C] ) dan 55 [%] berat nikel . Selama pemakaian temperatur pisau
potong tersebut naik dari 20 [oC] menjadi 300 [oC].

Bila massa pisau

potong 100 [gr], daya hantar panas nikel 0,09 [(W/mm2)/( C/mm)],
a. Berapa [gr/cm3] massa jenis pisau potong ?
b. Berapa [J/cm3 C] kapasitas panasnya ?
c. Berapa [KJ] jumlah panas yang masuk ?
d. Jika nikel merupakan matrik, berapa [(W/mm2)/( C/mm)] daya hantar
panasnya?.

4.4. Rangkuman
Beberapa sifat fisik bahan teknik yang telah dibahas pada modul 3

yaitu:

Massa jenis bahan

Kapasitas panas bahan

Daya hantar panas bahan


Massa jenis (density) bahan adalah massa bahan tsb.per satuan
volume

Massa jenis bahan campuran (komposit) adalah jumlah density dikali


fraksi volume masing2 unsurnya

Kapasitas panas adalah perbandingan antara panas Q dengan hasil kali massa dan
Q
kenaikan temperature t.
;
Kapasitas panas = mt
;

Panas jenis (specific heat) suatu bahan adalah perbandingan antara


kapasitas panas bahan tersebut dengan kapasitas panas air.

Kapasitas panas untuk kebanyakan logam dan keramik mempunyai nilai


sekitar 25 J/mol C (atau 6 cal/mol C).

Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas dari sisi


dengan suhu t2 ke sisi dengan suhu t1. (t2>t1)

Koefisien daya hantar panas k adalah konstanta yang menghubungkan aliran


panas Q dengan gradien suhu t/x.

Untuk daya hanar panas kombinasi dari daya hantar panas bahan dispersi, Kd
dengan daya hantar panas bahan kontinyu, Kk
-

Bila Kk << Kd, maka:

KC Kk

1 2 d
1 d

1 d
K C KKk >>
Bila
Kd, maka:
k

1
d
2

4.5.Daftar Pustaka

1.Priciple of Material Science and Engineering ,By. William F.Smith


2.Material Science And Engineering An Introduction .By: William D.Calister
,Jr
3. Pengetahuan Bahan Teknik Oleh : Surdia T dan Saito S.
4. Ilmu dan Teknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan Logam),Oleh :
Ir.Sriati Djaprie,M.E.,M.Met
5. Smith W.F.,Principle of Material Science And Engineering,Mc.GrawHill,New York,1986.

MODUL 4
Sifat Kimia Bahan
5.1. Pendahuluan

Pada modul 4 ini akan dibahas salah satu sifat kimia bahan yaitu korosi
atau karatan. Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap
logam yang mengalami kerusakan berbentuk keropos. Sedangkan bagian
logam yang rusak dan berwarna hitam kecoklatan pada baja disebut karat.
Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan terhadap satu jenis logam
saja yaitu baja,sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat disebut korosi.
Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat
alamiah dan berlangsung sendirinya,oleh karena itu korosi tidak dapat

dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau
diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses perusakannya.
Dilihat dari aspek elektrokimia,korosi merupakan proses terjadinya transfer
elektron dari logam kelingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang
memberikan elektron (anoda) dan lingkungannya sebagai penerima elektron
(katoda). Reaksi yang terjadi pada logam yang mengalami korosi adalah
reaksi oksidasi,dimana atom2 logam larut kelingkungannya menjadi io
dengan melepaskan elektron dari logam tersebut. Sedangkan dari katoda
terjadi reaksi dimana ion2 dari lingkungan mendekati logam dan menangkap
elektron-elektron yang teringgal pada logam.
Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan
pengalaman pada tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan
biaya pengendalian korosi sebesar 80 hingga 126 milyar dolar per tahun. Di
Indonesia,dua puluh tahun lalu saja biaya biaya yang ditimbulkan akibat
korosi dalam bidang industri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai tersebut
memberikan gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan
korosi dan nilai ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum
terlaksananya pengendalian korosi secara baik di bidang industri.Dampak
yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung dan kerugian tak
langsung. Kerugian langsung adalah berupa terjadinya kerusakan pada
peralatan,permesinan,atau struktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak
langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian
peralatan yang rusak akibat korosi,terjadinya kehilangan produk akibat adanya
kerusakan pada kontainer,tangki bahan bakar atau jaringan pemipaan air
bersih atau minyak mentah,terakumulasinya produk korosi pada alat penukar

panas dan jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan


panasnya dan lain sebagainya. Berdasarkan kondisi lingkungannya,korosi
dapat diklasifikasikan sebagai korosi basah yaitu korosi yang terjadi
dilingkungan air,korosi atmosferik yang terjadi di udara terbuka dan korosi
yang terjadi dilingkungan bertemperatur diatas 500oC.

5.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan korosi
2. Mahasiswa mampu menghitung massa,ketebalan bahan yang terkorosi
3. Mahasiswa mampu mengidentifikasi korosi yang terjadi
4. Mahasiswa mampu menjelaskan cara penanggulangan korosi

5.3. Kegiatan Belajar


5.3.1. Korosi
Menurut difinisi klasik,korosi adalah reaksi kimia atau
elektrokimia

dari

logam

dengan

lingkungannya.

Secara

termodinamika,umumnya sistim logam dengan lingkungan berair


atau udara tidak berada dalam keseimbangan.
Dengan berjalannya waktu,sistim akan menuju ke arah kesetimbangan dan
logam akan membentuk oksida logam atau senyawa kimia.
Pengertian umum korosi adalah :
Perusakan logam atau konstruksi oleh pengaruh lingkungan
Proses kimia disertai perpindahan elektron
Sebagai akibat proses elektrokima
Sebagai akibat proses alamiah
Korosi mengakibatkan penurunan sifat logam. Istilah korosi terbatas pada
serangan kimia pada logam. Karat adalah istilah korosi besi dan paduannya.
Proses korosi dapat terjadi karena :
Adanya reaksi elektrokimia antara logam dengan lingkungannya.
Terjadinya reaksi anodik dan katodik
Reaksi anodik dapat terjadi karena adanya pelepasan elektron dari logam.
Atom-atom logam melepaskan elektron,sehingga ion logam berpindah ke
dalam lingkungan.

Zn2+

Zn
Logam Zn
ee-

H+

H+

H2

H2

Gambar 5.3.1. Reaksi elektrokimia pada korosi logam Zn dalam larutan asam

Gambar 5.3.2. gambar sel elektroplating

Korosi kebalikan dari pelapisan. Anoda mengalami korosi. Prinsip dasar


terjadinya korosi adalah karena adanya suatu aliran elektron. Logam yang
terisolasi secara listrik tidak mungkin terkorosi.

Elektron mengalir karena,


1. Adanya sel
2. Terjadinya reaksi pada katoda dan anoda
Reaksi katodik
1;

Reduksi ion logam


2;

Generasi Hidrogen

Mn+ + ne- M
2H+ + 2e H2

3;

Dekomposisi air

2H2O + 2e H2 + 2(OH)

4;

Pembentukan Hidroksil

O2 + 2H2O + 4e 4(OH)

5;

Pembentukan air

O2 +4H++ 4e 2H2O

Sel korosi ada 3 yaitu :


1. Sel tegangan
2. Sel komposisi
3. Sel konsentrasi

5.3.1.1. Sel Tegangan


Pengaruh pengerjaan dingin pada logam akan menyebabkan
bagian logam yang mengalami pengerjaan dingin mempunyai atom-atom
yang tidak stabil (teregang atau terdesak). Atom-atom yang tidak stabil ini
mudah terlepas demikian yang terjadi pada reaksi anoda. Pada bagian logam
yang tidak mengalami pengerjaan dingin atom-atomnya stabil sehingga
menjadi katoda.

Gambar 5.3.3. Daerah anoda dan katoda pada logam yang ditekuk dan
kedudukan atom-atom pada batas butir
Dimisalkan disekitar pelat besi yang telah mengalami penekukan terdapat
ion-ion H+. Ion-ion H+ ini mengitarinya lalu menubruk bagian katoda pelat
besi sehingga terjadi reaksi katodik,
2H+ + 2e H2
Reaksi ini membutuhkan 2 elektron yang diambil dari anoda sehingga ion
Fe2+ terlepas (terkorosi) dari anoda dengan reaksi anoda,
Fe Fe2+ + 2e
Kedudukan atom-atom pada batas butir tidak stabil, karena tempat
kedudukannya dapat mengikuti struktur kristal butir A dan butir B dengan
demikian batas butir menjadi anoda sedangkan katodanya adalah atom-atom
yang tempat kedudukan stabil yaitu yang mempunyai kisi-kisi kristal utuh
pada butir A atau butir B.

5.3.1.2. Sel Komposisi


Sel komposisi terbentuk bila terdapat dua jenis logam yang berlainan
kedudukan elektromotifnya. Logam yang kedudukan elektromotifnya lebih
rendah menjadi anoda sedangkan yang lebih tinggi menjadi katoda. Sebagai
contoh kuningan yang membentuk sel komposisi tembaga dan seng. Seng
mempunyai potensial elektroda lebih rendah (lihat tabel potensial elektroda)
daripada tembaga dengan demikian seng menjadi anoda dan tembaga menjadi
katoda. Makin jauh perbedaan nilai potensial elektroda antara kedua logam
akan makin cepat proses pengkorosian terjadi. Kuningan yang warnanya

mengkilap setelah digosok akan menjadi cepat buram dalam selang waktu
beberapa lama.

5.3.1.3. Sel konsentrasi.


Sel konsentrasi didasarkan pada persamaan Nerst,
E E0

0,0592
logc
z

E 0 adalah potensial elektroda standar ditentukan untuk unit konsentrasi ion


dalam larutan 1 mol/liter (1 molar). Sedangkan untuk konsentrasi ion sebesar
c, potensial elektrodanya adalah E. dan simbol z merupakan valensi dari ion.

Tabel 5.3.1. Potensial elektroda (25oC ; 1M)


Reaksi setengah - sel anoda
(arah panah terbalik) untuk
reaksi setengah sel katoda

Au Au3+ + 3e
2H2O O2 + 4H++ 4e
Pt Pt4+ + 4e
Ag Ag+ + e
Fe2+ Fe3+ + e
4(OH) O2 + 2H2O + 4e
Cu Cu2+ + 2e
H2 2H+ + 2e
Pb Pb2+ + 2e
Sn Sn2+ + 2e
Ni Ni2+ + 2e
Fe Fe2+ + 2e
Cr Cr2+ + 2e
Zn Zn2+ + 2e
Al Al3+ + 3e
Mg Mg2+ + 2e
Na Na+ + e
K K+ + e
Li Li+ + e

Contoh,

Potensial elektroda yang


digunakan oleh ahli
elektro-kimia dan ahli
korosi
Volt

+1,50
+1,23
+1,20
+0,80
+0,77
+0,40
+0,34
0,000
-0,13
-0,14
-0,25
-0,44
-0,74
-0,76
-1,66
-2,36
-2,71
-2,92
-2,96

Potensial elektroda yang


digunakan oleh ahli kimiafisika dan ahli
termodinamika

Katoda

Referens

Anoda

-1,50
-1,23
-1,20
-0,80
-0,77
-0,40
-0,34
0,000
+0,13
+0,14
+0,25
+0,44
+0,74
+0,76
+1,66
+2,36
+2,71
+2,92
+2,96

Kawat tembaga yang kedua ujungnya masing-masing berada pada larutan


yang mengandung 0,03 mol ion Cu2+ per liter dan 0,002 mol ion Cu2+ per liter
maka potensial elektroda masing-masing ujungnya,untuk yang kontak dengan
larutan yang mengandung 0,03 mol ion Cu2+ per liter,
E 0,34

0,0592
log 0,03
2
= 0,295 V

dan yang kontak dengan larutan yang mengandung 0,002 mol ion
Cu2+ per liter
E 0,34

0,0592
log 0,002
2
= 0,260 V

Potensial elektroda untuk larutan encer (0,002 molar) adalah 0,260 V lebih
rendah daripada potensial elektroda untuk larutan yang pekat (0,03 molar)
yaitu 0,295 V Dengan demikian ujung kawat yang berada pada larutan encer
menjadi anoda dan akan terkorosi, sedangkan ujung kawat yang berada pada
larutan pekat menjadi katoda, akan terlindungi.
Sel konsentrasi yang paling utama dan yang paling banyak dijumpai
adalah sel konsentrasi jenis oksidasi, yaitu bila oksigen yang terdapat dalam
udara dapat bersentuhan dengan permukaan logam yang lembab. Korosi akan
terjadi pada bagian sel yang kekurangan oksigen. Misal korosi yang terjadi
pada pintu besi atau pada celah antara baut dan mur yang lembab.

Gambar 5.3.4. Reaksi korosi pada pintu air dan baut,mur yang lembab

Oksigen sukar larut dalam air sehingga bagian terdalam air akan kekurangan
oksigen dan menjadi anoda. Oksigen dan air yang menyentuh bagian atas
pintu air akan membutuhkan elektron sehingga terjadi reaksi katoda
O2 + 2H2O + 4e 4(OH)
Elektron terambil dari bagian bawah pintu air yang kekurangan oksigen
sehingga terjadi reaksi anoda :
2Fe 2Fe2+ + 4e
Dengan demikian korosi selalu menyerang bagian dalam pitu air dimana
konsentrasi oksigennya sedikit. Kejadian serupa terjadi pada pasangan baut
dan mur, oksigen sukar masuk kedalam celah antara baut dan mur sehingga
bagian celah inilah yang terkorosi.

5.3.1.4. Rapat Arus Korosi

Gambar 5.3.5. Sel elektroda Fe vs.Hidrogen


Elektrolit keadaan standar dengan anoda besi dan katoda hidrogen
dirangkai dengan volt meter, ampere meter,dan variabel resistor.
Jika variable resistor diset pada R = [ohm], rangkaian terputus, berarti sama
sekali tidak ada aliran arus yang mengalir dari katoda ke anoda. Pada posisi
ini ampere meter menunjukan [Volt]. Tapi apabila kedua elektroda
dihubungkan langsung, tahanannya, R = 0, perbedaan tegangan V = 0
[Volt], dan arus I = 2 [amp/m2], yaitu arus I (diukur dengan ampere meter)
persatuan luas. Besaran ini disebut rapat arus korosi, Iko.
Hubungan

rapat

arus

dengan

perbedaan

digambarkan dengan kurva katoda, K dan Anoda, A dibawahini.

potensial

Gambar 5.3.6. Grafik hubungan antara potensial elektroda(V) vs.rapat arus


(A)
Kedua kurva katoda dan anoda, untuk katoda hidrogen dan anoda besi
biasanya berpotongan pada 2 [amp/m2], pada keadaan standar. Rapat arus
berkurang bila perbedaan potensial antara anoda dan katoda diperbesar. Rapat
arus hanya 0,1 [amp/m2] bila perbedaan potensial 0,2 [Volt], Katoda -0,1
[Volt] dan]. anoda -0,3 [Volt]. Untuk pasangan elektroda yang berlainan akan
diperoleh nilai-nilai berlainan pula. Sebagai contoh apabila anoda besi diganti
dengan seng rapat arus korosinya menjadi 10 [amp/m 2] (lebih tinggi karena
kurva A untuk seng terletak dibawah kurva A untuk besi). Besar rapat arus
korosi ini adalah maksimum, (aliran arus listrik atau aliran elektron tanpa
hambatan).

5.3.1.5. Pengukuran laju korosi


Pengukuran

laju

korosi

dapat

dilakukan

dengan

berbagai

cara,pengukuran yang paling sederhana biasanya dilakukan dengan cara


mengukur kehilangan berat logam (berdasarkan perbedaan beratnya).
Meskipun demikian beberapa metoda pengukuran laju korosi yang dapat
diterapkan antara lain adalah dengan mengukur ion logam yang terdapat di
lingkungan,mengukur

konduktivitas

lingkungan,mengukur

berat

jenis

lingkungan atau berdasarkan reaksi dengan metode elektrokimia. Berikut ini


dibahas pengukuran laju korosi dengan berdasarkan mengukur kehilangan
massa logam,arus korosi,kerapatan arus. Besar rapat arus korosi dapat
dijadikan acuan dalam menentukan besar bahan terkorosi. Sebagai
contoh untuk besar rapat arus korosi anoda besi dan katoda hidrogen
2 [amp/m2], maka banyaknya elektron mengalir dapat dihitung.
2 [amp/ m 2 ]

18
Banyak elektron mengalir : 0,16x10 [amp . detik/el.] 1,2. 1019
[el./m2det.]

0,16x10-18 [amp.det/el.] adalah besarnya muatan elektron.


Reaksi pada anoda Fe Fe2+ + 2e
1,25 x 1019 [el./ m 2 det.]

2[el./Fe 2 ]
Banyak ion Fe2+ terkorosi =
6,25. 1018[Fe2+./m2det
Bilangan Avogadro 6,022x1023 [Fe2+./mol], jadi banyak mol ion terkorosi
6,25 x 1018 [Fe 2 / m 2 det.]

23
2
6,022
x
10
[Fe
/mol]
=
10,378 x 10 - 6 [mol./m2det.]
Massa atom Fe tiap mol= 56 [gram], banyak gram ion Fe2+ terkorosi
= 10,378 x 10 - 6 [mol./m2det.] x 56[gram/mol] = 58,12 x 10 5 [gram/m2det
Massa jenis Fe = 7,88 [gr/cm3], volume ion Fe2+ terkorosi =
58,12 x 10 5 [gr./ m 2 det.]

7,88[gr/cm 3 ]
73,756 x 10 6 [cm3/m2det.]

Tebal

cm 3 .10 3 mm 3 /cm 3
2
6
2
2
terkorosi 73,756 x 10 6 m det.10 mm /m = 73,756 x 10 9 [mm/detik]
Tebal terkorosi tiap bulan = 73,756 x 10

[mm/det] x 60 det/min.x 60

min./jam x 24 jam/hari x 30 hari/ bulan = 0,19 [mm/bulan] (laju korosi pada


tebal anoda). Ini berlaku untuk luas anoda sama dengan luas katoda. Jika luas
anoda lebih besar dari lusa katoda laju korosi lebih lambat dan jika luas
anoda lebih kecil dari luas katoda laju korosi lebih cepat. Ini harus jadi
perhatian bagi orang teknik. Untuk contoh diatas, jika luas anoda <10% dari
0,19 [mm/bulan]
10%
luas katoda maka laju korosi menjadi
= 1,9 [mm/bulan]

Jika bahan yang terkorosi misalnya logam besi tercelup dalam air atau suatu
larutan encer,maka dapat dihitung massa bahan yang terkorosi dengan
menggunakan hukum Faraday yaitu :

ItM
W=
nF
Dimana: W = Berat logam dalam gram yang terkorosi dalam air atau larutan
encer dalam waktu t detik
I = Arus yang mengalir dalam ampere (A)
M = Massa atom logam (g/mol)
n = Jumlah elektron yang dilepaskan atau diterima pada proses tsb.
F = Bilangan Faraday (96500 C/mol atau 96500 A.s./mol)
Seringkali korosi logam dalam larutan ditunjukkan dengan kerapatan arus
(current density) i yang terdapat dalam luasan A(cm2). Dengan mengganti I
dengan iA,persamaan diatas menjadi :
iA.t.M
W=
n.F
Dimana, i = kerapatan arus (Ampere/cm2)
A = luas (cm2)
Contoh :
1. Tangki baja yang berbentuk silinder,tinggi 1 m dan diameter 50 cm berisi
aerated water dengan ketinggian 60 cm dan menunjukkan kehilangan berat
akibat korosi 304 gram setelah 6 minggu. Hitunglah :
(a). Arus korosi
(b). Kerapatan arus (current density) dalam tangki yang terkorosi. (Terjadi
korosi permukaan pada tangki bagian dalam).
Jawab :
WnF
(a).

I=
t.M
W = 304 g ; n = 2 untuk

F = 96.500 A.s/mol
t = 6 minggu

Fe

Fe2+ + 2e-

M.A. Fe = 55,85 g/mol

t = 6 minggu (7hr./minggu) (24 jm./hr) (3600 dtk./jm.) = 3,63.106 dtk.


(304 g) (2) (96500 A.s./mol)
I=

= 0,289 A
(3,63x106 s) (55,85 g/mol)

(b). Kerapatan arus adalah : i(A/cm2) = I(ampere)/Luas (cm2)


Luas yang terkorosi pada permukaan tangki = Luas dinding tangki +
luas alas tangki = Dh + r2 = (50 cm)(60cm) + (25cm)2 =
9420cm2 + 1962 cm2= 11.380 cm2.
0,289 A
= 2,53x10-5 A/cm2

i=
2

11.380 cm

2. The wall of steel tank containing aerated water is corroding at a rate of 54,7
mdd. How long will it take for the wall thickness to decrease by 0,50 mm?
Solution :
The corrosion rate is 54,7 mdd or 54,7 mg of metal is corroded on each
square decimeter of surface per day.
54,7 . 10-3 g
2

Corrosion rate in g/(cm .day) =


100 (cm2.day)
= 5,47. 10-4 (g/cm2.day)
The density of Fe = 7,87 g/cm3.Deviding the corrosion rate in g/(cm2.day)
by the density gives the depth of corrosion per day as
5,47 . 10-4 g/(cm2.day)

= 0,695.10-4 cm/day

7,87 g/cm3
The number of days required for a decrease in 0,50 mm can be obtained
by ratio as
x days = 1 day
0,50 mm 0,695.10-3 mm

X = 719 days

5.3.1.6. Bentuk-bentuk korosi


Bentuk-bentuk

korosi

dapat

berupa

korosi

merata,korosi

galvanik,korosi sumuran,korosi celah,korosi retak tegang (stress corrosion

cracking),korosi retak fatik (corrosion fatigue cracking) dan korosi akibat


pengaruh

hydrogen

(corrosion

induced

hydrogen),korosi

intergranular,selective leaching dan korosi erosi.


Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh
permukaan logam,oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata
akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar persatuan waktu.
Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material
konstruksi,keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk
korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan
kerugian tak langsung,antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan
biaya perawatan (preventive maintenance).
Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan
berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami
korosi sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam
yang mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih
rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah logam yang memiliki
potensial lebih tinggi.
Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang
terbuka akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali
dengan pembentukkan lapisan pasif dipermukaannya,pada antar muka lapisan
pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH,sehingga terjadi pelarutan lapisan
pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah sehingga
terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi
terjadinya sangat kecil tetapi dalam,sehingga dapat menyebabkan peralatan
atau struktur patah mendadak.

Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua
komponen. Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadinya
korosi merata diluar dan didalam celah,sehingga terjadi oksidasi logam dan
reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen didalam celah habis,sedangkan

oksigen (O2) diluar celah masih banyak,akibatnya permukaan yang


berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam
didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuklah celah yang terkorosi.

Gambar 5.3.7. Korosi galvanik

Gambar 5.3.8. Korosi sumuran

Gambar 5.3.9. Korosi celah


Korosi retak tegang (stress corrosion cracking),korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hydrogen (corrosion induced
hydrogen) adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat
pengaruh lingkungan. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang
mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu,seperti baja tahan karat
sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas,tembaga rentan di larutan
ammonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat.
Korosi retak fatik terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif.
Sedangkan korosi akibat pengaruh hidrogen terjadi karena berlangsungnya
difusi hidrogen kedalam kisi paduan.
Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam
akibat terjadinya reaksi antara unsur logam tersebut dibatas butirnya. Seperti
yang terjadi pada baja tahan karat austenit apabila diberi perlakuan panas.
Pada temperatur 425 815oC karbida karbon (Cr23C6) akan mengendap
dibatas

butir. Dengan kandungan karbon

dibawah 10%, didaerah

pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja


tahan karat tersebut.
Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena
pelarutan salah satu unsur paduan yang lebih aktif,seperti yang biasa terjadi

pada paduan tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching


diawali dengan terjadinya pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu
unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi,sedangkan
unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya
terjadi keropos pada logam paduan tersebut.Contoh lain selective leaching
terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran.
Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan
tersebut porous dan lemah,sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah
pada pipa.

Gambar 5.3.10 Korosi pada batas butir

Gambar 5.3.11. Korosi selective leaching

Kombinasi antara fluida yang korosif dan kecepatan aliran yang tinggi
menyebabkan terjadinya korosi erosi,seperti yang terjadi pada pipa baja yang
digunakan untuk mengalirkan uap yang mengandung air.

Gambar 5.3.12 . Korosi erosi

Begitu banyaknya bentuk-bentuk korosi yang dapat terjadi,sehingga


seyogianya korosi tersebut dikenali dengan baik untuk dikendalikan,terutama
bagi mereka yang menangani bidang perencanaan dan perawatan peralatan
pabrik,sarana transportasi dan fasilitas umum lainnya. Sehingga kedepan
diharapkan dapat meningkatkan umur (life time) peralatan yang digunakan
dan yang lebih penting lagi dapat menghindari terjadinya kecelakaan akibat
kegagalan material yang menimbulkan korban jiwa.

5.3.1.7. Pengendalian korosi


Korosi dapat ditiadakan bila tidak ada elektrolit, suatu hal yang sulit.
Perkakas yang digantungkan dalam bengkel-bengkel dapat berkarat oleh
karena menyerap lapisan yang lembab. Perusahan perkakas mengetahui hal

ini oleh karena itu sebelum dikirim ke penjual atau konsumen , perkakas
diolesi dengan minyak atau dilapisi gemuk.
Karena korosi adalah suatu gejala galvanik, korosi baru dapat terjadi bila ada
dua logam yang berlainan. Ahli desain pada umumnya mengetahui hal ini oleh
karena itu akan menghindarkan pasangan bus kuningan dengan poros dari
baja.
Disamping mengadakan lapisan pelindung, dan menghindarkan terjadinya
pasangan galvanik, korosi dapat juga dikurangi dengan mengadakan proteksi
galvanik.
Lapisan pelindung, melindungi permukaan logam
merupakan cara pencegahan korosi tertua dan yang biasa
diterapkan. Lapisan cat, mengisolir logam dari elektrolit yang dapat
menimbulkan korosi. Batas keampuhan cara ini ditentukan oleh perilaku
lapisan pelindung ini selama pemakaian. Lapisan gemuk merupakan
perlindungan yang permanen. Lapisan organik tidak tahan suhu tinggi atau
gesekan.
Pengendalian korosi Galvanik .

Pilih material yang mempunyai selisih EMF yang kecil (berdekatan pada
seri Galvanik)

Hindari anoda dengan luas kecil dan katoda dengan luas besar .

Anoda dan katoda pisahkan dengan bahan isolator

Coating

Tambah inhibitor (zat penghambat) pada media korosif

Hindari sambungan ulir untuk penyambungan dua material yang selisih


EMF nya besar

Buat anoda yang gampang diganti dan mempunyai beda potensial kecil
terhadap yang dilindungi agar awet

Beri logam ketiga yang memiliki yang kecil

Menghindari korosi celah :

Gunakan sambungan las

Tutup sambungan non welded dengan las atau solder

Hindari zone stagnasi

Periksa secara intensif dan periodik zone celah-celah

Gunakan media korosif (larutan) yang uniform

Hindari packing basah

Gunakan gasket yang solid

Pencegahan korosi erosi

Permukaan komponen,halus .

Pemilihan bahan tahan korosi ,misalnya : Stellite (Co,W,Cr,Fe,C) ; stailess


steel 304.

Penanggulangan korosi batas butir

Memperpanjang waktu penahanan pada proses homogenisasi,sehingga


konsentrasi Cr merata disetiap titik.

Menurunkan kandungan karbon

Menambahkan unsur yang memiliki afinitas tinggi terhadapa karbon


(Ti,Nb)

Gambar 5.3.13. Pengendalian korosi galvani

Gambar 5.3.14. Menghindari korosi celah

Gambar 5.3.15. Terjadinya korosi erosi


Mengadakan proteksi katodik,dengan memberi elektron pada logam,sehingga
logam menjadi lebih katodik dan akan terlindung dari serangan korosi.

Gambar 5.3.16. Proteksi katodik untuk pipa baja dengan menggunakan anoda
korban Mg
Balok seng yang dikorbankan untuk mencegah korosi kapal laut, lempengan
magtnesium untuk mencegah jaringan pipa. Magnesium dikorbankan menjadi
anoda dan terkorosi setelah sekian lama magnesium dengan mudah dapat
diganti.

5.3.2. Latihan dan Tugas


1. Sebutkan difinisi korosi atau istilah lain karatan ?
2.Mengapa korosi perlu dicegah ? (Sebutkan kerugian langsung dan tak
langsung)
3. Bagaimana proses korosi dapat terjadi ?
4. Sebutkan kemungkinan2 reaksi anodik dan katodik ?
5. Ada berapa macam sel korosi yang anda ketahui ?
6.Mengapa korosi mudah terjadi pada bagian logam yang mengalami
penekukan dan pada batas butir logam? Jelaskan !
7. Mengapa korosi mudah terjadi pada celah antar mur dan baut,pada pintu air
yang tercelup dalam air ? Jelaskan !
8. Kawat besi terendam dalam air limbah tambang dengan gradien konsentrasi
ion Fe2+ dari 0,09 M pada ujung A sampai 0,005 M pada ujung B. (a) Ujung
mana yang merupakan anoda ? (b).Berapa perbedaan potensial antara ke
ujung tersebut ?
9. Konsentrasi tembaga sebesar 0,03 M dan 0,002 M terdapat pada kedua
ujung kawat tembaga yang terdapat dalam elektrolit (a). Berapa potensial
elektroda yang terjadi diantara kedua ujung tersebut ? (b). Ujung mana
yang terkorosi ?
10. Tuliskan kemungkinan reaksi di katoda bila (a) besi berada dalam air
ditepi pantai (b) besi berada dalam larutan sulfat tembaga? (c).besi
merupakan sekop berkarat (d). besi merupakan spat bor yang tergores!
11. Lambang perahu Aluminium yang berada dalam air laut selama 12 bulan
berlubang oleh karena gejala korosi lubang. Tebal lembaran aluminium
adalah 1,1 mm. Diameter lubang rata-rata 0,2 mm (a). Berapa atom yang
dipindahkan dari lubang /detik ? (b). Berapa besar rapat arus korosi ?
12. Untuk mencegah korosi pada pipa bawah tanah digunakan sistim proteksi
katodik dengan unsur seng sebagai anoda. Seng berbentuk balok
berukuran panjang 200 [mm], lebar 120 [mm], dan tebal 26 [mm]. Rapat
arus korosi diperkirakan sebesar 10 [A/m2]. Berapa lama [hari] anoda akan
habis terkorosi ?

13. A cylindrical steel tank is coated with a thick layer of zinc on the inside.
The tank is 50 cm in diameter,70 cm high and filled to the 45 cm level
with aerated water. If the corrosion current is 5,8x10 -5 A/cm2,how much
zinc in grams per minute is being corroded ?
14. A heated mild steel tank containing water is corroding at a rate of 90 mdd.
If the corrosion is uniform,how long will it take to corrode the wall of the
tank by 0,40 mm ?

5.4. Rangkuman
Pengertian umum korosi adalah :

perusakan logam atau konstruksi oleh pengaruh lingkungan

proses kimia disertai perpindahan elektron

sebagai akibat proses elektrokimia dan akibat proses alamiah

Usaha-usaha untuk mengendalikan korosi adalah :

memisahkan atau mengisolasi logam dari lingkungan dengan cara


pengecatan atau pelapisan.

menambahkan inhibitor(zat penghambat) pada media yang


korosif

mencegah kontak antara dua jenis logam yang sangat berbeda


elektroda potensial standarnya

pemilihan bahan tahan korosi

menambahkan unsur yang memiliki afinitas tinggi terhadapa


karbon (Ti,Nb)

mengadakan proteksi katodik

Sel korosi dapat dibagi 3 (tiga)


1;

sel tegangan
2;

sel komposisi

3;

sel konsentrasi

ad.1. Disebabkan karena adanya proses pengerjaan pada bahan


misalnya proses pengerjaan dingin,penekukan,letak atom pada
susunan butiran logam, sehingga menyebabkan timbul daerah anoda
dan katoda. Adanya daerah anodik dan katodik menyebabkan timbul
aliran elektron dan menghasilkan suatu sel tegangan.
ad.2. Bila terdapat dua jenis logam yang berlainan kedudukan
elektromotifnya berdekatan. Logam yang kedudukan elektromotifnya
lebih rendah menjadi anoda sedangkan yang lebih tinggi menjadi
katoda. Sehingga timbul perbedaan potensial sel,terjadi reaksi kimia
sehingga terjadi sel komposisi.
Ad.3. Bila terdapat perbedaan konsentrasi larutan maka logam yang
akan tercelup dalam larutan yang lebih encer akan menjadi daerah
anoda dan dalam larutan yang lebih pekat daerah katoda.Sehingga
timbul potensial sel dan aliran electron,maka sel yang terjadi adalah
sel konsentrasi.

Untuk menghitung laju korosi dapat dilakukan dengan menghitung massa logam
yang hilang akibat korosi (perbedaan berat) atau mengukur ion logam yang
terdapat di lingkungan,mengukur konduktivitas

lingkungan,mengukur berat jenis lingkungan atau berdasarkan reaksi dengan


metode elektrokimia.
Dengan mengukur konduktivitas lingkungan melalui arus korosi yang
ditimbulkan,kerapatan arusnya,waktu dll,maka laju korosinya dapat dihitung
dengan rumus :
ItM
W=

nF

Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata,korosi galvanik,korosi


sumuran,korosi

celah,korosi

retak

tegang

(stress

corrosion

cracking),korosi retak fatik (corrosion fatigue cracking) dan korosi akibat


pengaruh

hydrogen

(corrosion

induced

hydrogen),korosi

intergranular,selective leaching dan korosi erosi.

5.5. Daftar pustaka


1.Priciple of Material Science and Engineering ,By. William F.Smith
2.Material Science And Engineering An Introduction .By: William D.Calister
,Jr
3. Pengetahuan Bahan Teknik Oleh : Surdia T dan Saito S.
4. Ilmu dan Teknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan Logam),Oleh :
Ir.Sriati Djaprie,M.E.,M.Met
5. Smith W.F.,Principle of Material Science And Engineering,Mc.GrawHill,New York,1986.

MODUL 5
Standarisasi Bahan
6.1. Pendahuluan
Modul 5 ini membahas bagaimana penandaan bahan sesuai dengan
standard yang berlaku pada bidang teknik misalnya standard Amerika (SAEAISI) ,DIN,EURONORM 20-74,terutama untuk logam dan paduannya.
Penting untuk diketahui karena dengan penandaan ini maka masyarakat yang
ingin menggunakan bahan yang diinginkan untuk keperluan tertentu tidak akan
salah pilih. Karena didalam penandaan itu dapat diketahui komposisi logam
dan paduannya,prosesnya,dll.

6.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan penandaan bahan yang sesuai dengan
standard yang berlaku
2. Mahasiswa mampu mengidentifikasi komposisi unsur yang menyusun
bahan teknik tsb.sesuai penandaan yang tertulis

6.3. Kegiatan Belajar


6.3.1. Cara penandaan bahan menurut standard Amerika
(SAE-AISI)
;

Baja karbon angka pertama

Baja karbon

10XX

Baja resulfurisasi

11XX

Baja mangan

13XX

Baja Nikel angka pertama

0,5 % Nikel

20XX

1,5 % Nikel

21XX

3,5 % Nikel

23XX

5,0 % Nikel

25XX

Baja Nikel Crom angka pertama 3

1,25 % Nikel 0,65 % Crom

31XX

1,75 % Nikel 1,00 % crom

32XX

3,50 % Nikel 1,75 % Crom

33XX

Baja Molibden angka pertama 4

Chrom

41XX

Chrom Nikel

43XX

Nikel

46XX

Baja Chrom angka pertama 5

Chrom rendah

50XX

Chrom sedang

51XX

Chrom tinggi

52XX

; Baja Chrom Vanadium angka pertama 6


;Baja Wolfram angka pertama 7
;Baja tiga paduan angka pertama 8
;Baja Silikon Mangan angka pertama 9
XX = berarti proseniase karbon
Misal XX = 20 berarti baja dengan kandungan karbon 0,20 %

6.3.2. Cara penandaan mutu baja menurut DIN

6.3.2.1. Penandaan baja bukan paduan


Penandaan terdiri dari simbol kimia C dan angka indek karbon.
Misal :
Simbol kimia

C 15
angka indek karbon

Angka indek karbon menunjukan kandungan karbon dikalikan dengan faktor


100 .Misal: menurut analisa kandungan karbonnya C adalah 0,34 maka
angka indeksnya 0,34 100 = 34
Untuk penandaan yang lebih jauh dari variasi kelas baja bukan paduan yaitu

dengan penunjukan group dimana semestinya baja bukan paduan


tersebut berada.
Penunjukan group disimbolkan dengan hurup yang mengikuti simbol
kimia C.
Huruf-huruf tersebut diantaranya,
f : baja pengerasan flame dan induksi, misal : Cf 53
k : baja spesial dengan kandungan phosphor dan sulfur rendah, misal : Ck 10
m : baja khusus dengan suatu jaminan range tidak hanya batas tertinggi
kandungan

sulfurnya, misal : Cm 35

q : baja case hardening dan heat treating cocok untuk proses cold upsetting,
misal : Cq 35
Penandaan yang lebih jauh lagi dapat dibuat dengan menambahkan suatu
simbol setelah indek karbon.
W : kelas baja perkakas, misal : C 110 W
W1 : baja perkakas kelas 1, misal : C 80 W1
W2 : baja perkakas kelas 2, misal : C 80 W2

6.3.2.2. Penandaan baja paduan


Baja paduan ditandai berdasarkan analisa yang sangat akurat.
Berdasarkan EURONORM 20-74 garis pembedaan baja paduan dari baja
bukan paduan adalah,

Tabel 6.2.2. Persentase kandungan logam minimum untuk aliasi dan baja

Constituent

Minimum contents for alloyed


steel (weight percentage)

aluminium

0.10

boron

0.0008

bismuth

0.10

chromium2)

0.30

cobalt

0.10

copper2)

0.40

lanthanum

0.05

manganese

1.60

molybdenum2)

0.08

nickel2)

0.30

niobium3)

0.05

lead

0.40

selenium

0.10

silicon

0.50

tellurium

0.10

titanium3)

0.05

vanadium3)

0.10

tungsten

0.10

zirconium

0.05

others (except carbon, phosphorus, sulfur,


oxygen and nitrogen)

0.05

) Jika berdasarkan spesifikasi bahan, dua, tiga, atau empat dari unsur diatas

ada dalam suatu baja, maka baja tersebut akan diklasifikasikan sebagai baja
paduan jika,

a. Setiap unsur masing-masing mencapai nilai seperti yang diberikan diatas


atau
b. Kandungan total dari semua unsur mencapai 70% dari total nilai yang
diberikan oleh unsur-unsur ini.
3

) Aturan diatas dipakai juga untuk, niobium, titanium, dan vanadium.

Penandaan lengkap dari baja paduan terdiri dari hal-hal sebagai berikut
- Simbol huruf untuk proses pencairan baja
- Simbol hurup untuk pengembangan sifat-sifat karena pencairan atau
pemrosesan
- Indek karbon
- Simbol unsur-unsur paduan
- Indek unsur-unsur paduan
- Indek tingkat jaminan
- Simbol huruf untuk heat treatment
- Indek untuk jaminan kekuatan tarik atau sifat-sifat yang menentukan
lainnya.

6.3.2.3. Indek karbon


Indek karbon menggambarkan kandungan karbon dikalikan dengan faktor 100
Untuk baja paduan huruf C dihilangkan guna keringkasan penulisan.
Indek karbon selalu menjadi kepala simbol (utama).
Simbol untuk unsur-unsur paduan simbol-simbolnya sama dengan simbolsimbol kimia dan disusun mengikuti indek karbon dengan urutan
prosentasenya berkurang (mengecil) atau dalam urutan abjad jika besar
prosentasenya sama.

Simbol-simbol diikuti oleh indek-indek untuk unsur-unsur paduan yang juga


tersusun sesuai dengan simbol-simbolnya.
Indek untuk unsur-unsur paduan

1. Cr, Co, Mn, Ni, Si, W

Multipliers
for low alloy
steels
4

2. Al, Be, Pb, B, Cu, Mo, Nb, Ta, Ti, V, Zr

10

3. P, S, N, Ce, C
The indices thus obtained are to be rounded as follows:

100

Alloying constituents

below 0,5 to the next lower integral number


0,5 and above to the next higher integral number
Example:
Typical analysis

Multiplier

Index

C 0.34

100

34

Cr 1.5

Ni 1.5

Mo 0.2
10
2
Since Ni and Mo indices are not necessary for indentification, they have been
omitted
The designation of the above grade is: 34 CrNiMo 6
Baja dengan kandungan paduan lebih tinggi (diatas 5 %) juga ditandai sesuai
komposisi kimianya.
Agar penulisan indeknya ringkas, hanya unsur karbon yang dikalikan faktor
100.
Semua unsur-unsur lain dikalikan 1. untuk membedakannya dengan baja
paduan rendah penandaannya diberi huruf kapital X.
Penandaan baja dengan unsur paduan lebih tinggi terdiri dari
-

Capital X

Karbon indek

Simbol kimia untuk unsur-unsur paduan

Indek unsur paduan6.3.3. Latihan dan tugas


1. Apa gunanya mengetahui cara penandaan baja menurut standard
yang berlaku ?
2. Tuliskan cara penandaan :

Baja Mangan

Baja Ni yang mengandung 1,5% Ni

Baja Nikel-Chrom yang mengandung 1,75% Ni dan 1 % Cr

Baja Chrom : Chrom rendah ; Chrom sedang ; Chrom tinggi

Menurut cara penandaan bahan standard Amerika (SAE-AISI)


3. Jelaskan maksud penandaan Cf 53 ; Ck 10 ; Cq 35 ; C 110 W ; C 80 W1
C 80 W2. Jelaskan menurut cara penandaan mutu baja menurut DIN.
4. Apa yang membedakan baja paduan dengan baja bukan paduan ?

6.4. Rangkuman
Cara penandaan baja ada 3 yaitu :
-

Cara penandaan baja menurut standard Amerika (SAE AISI)

Cara penandaan mutu baja menurut DIN

Cara penandaan baja paduan dan bukan paduan menurut EURONORM


20-74

Cf 53 : baja pengerasan flame dan induksi

Ck 10 : baja spesial dengan kandungan phosphor dan sulfur rendah

Cq 35 : baja case hardening dan heat treating cocok untuk proses cold
upsetting.

C 110 W : Kelas baja perkakas

C 80 W1 : Baja perkakas kelas 1

C 80 W2 : Baja perkakas kelas 2

6.5. Daftar Pustaka


1

Siswosuwarno, M. , Teknik Pembentukan Logam, FTI-ITB,


Bandung, 1985.

DeGarmo, E. Paul, Materials and Processes in Manufacturing, Macmillan


Publishing Co., Inc., New York, 1979.

Guy, Albert G.,Essential of Materials Science and Engineering, McGrawHill, Inc. 1976.

Van Vlac, terjemah Ny. Sriati Djaprie,Ilmu dan Teknologi Bahan, AddisonWesley, Ann Arbor, Michigan, 1979.

MODUL 6
Perlakuan Bahan Baja
7.1. Pendahuluan

Proses pengolahan baja(logam) meliputi proses pengolahan primer dan


pengolahan sekunder. Proses pengolahan primer dimaksudkan sebagai proses
yang mengolah logam mulai dari peleburan didalam tungku sampai dengan
penuangannya kedalam cetakan (mould) baik secara tidak kontinyu (terputusputus),secara semi kontinyu atau secara kontinyu. Produk yang dihasilkan dari
pengolahan primer ini bisa berupa produk cor setengah jadi atau berupa
produk antara seperti billet,slab,bloom,rod atau lainnya.
Produk hasil pengolahan primer selanjutnya diproses ketahapan kedua
(proses pengolahan sekunder) untuk menghasilkan produk setengah jadi atau
produk jadi. Pengolahan produk antara biasanya dengan proses pembentukkan
secara plastis (plastic working) baik dilakukan pada suhu tinggi maupun pada
suhu kamar (Hot and Cold Working). Proses-proses tersebut meliputi proses
tempa (forging),proses pengerolan (rolling),proses ekstrusi(extrusion),proses
penarikan (drawing) dan proses pembentukkan pelat (sheet metal forming),
Melalui proses-proses ini,produk antara dapat dirubah menjadi bentuk
pelat,lembaran,foil,profil,pipa,batang,kawat dll. Produk2 ini sering disebut
produk mill. Produk2 mill ini selanjutnya diproses fabrikasi dan pengerjaan
akhir untuk membuat produk jadi. Proses pengerjaan akhir seperti
machining,heat treatment dll.

7.2. Tujuan Pembelajaran Khusus


1. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembentukkan logam secara
plastis (plastic working)
2. Mahasiswa mampu menjelaskan proses heat treatment
3. Mahasiswa mampu membaca diagram TTT,TI dan CCT logam

7.3. Kegiatan Belajar


7.3.1. Proses Pembentukkan Logam Secara Plastis
Dalam industri digunakan berpuluh-puluh jenis proses
pembentukkan logam. Untuk mempermudah pengkajian,proses-proses tersebut
diklasifikasifikasikan dengan berbagai cara yaitu :
1. Berdasarkan daerah temperatur pengerjaan
2. Berdasarkan jenis gaya pembentukkan
3. Berdasarkan bentuk benda kerja
4. Berdasarkan tahapan produk
Pada modul ini akan dibahas proses pembentukkan logam berdasarkan daerah
temperatur

pengerjaan.

Menurut

temperatur

pengerjaannya,proses

pembentukkan dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar yaitu :


1. Pengerjaan panas (Hot working)
2. Pengerjaan dingin (Cold working)
Pada awalnya batasan kedua kelompok tersebut hanyalah didasarkan atas
ada atau tidaknya proses pemanasan benda kerja. Namun bila ditinjau dari
segi metalurgis,hal itu tidak sepenuhnya benar.
Batasan yang berlaku lebih umum adalah yang didasarkan pada
temperatur rekristalisasi logam yang diproses. Hal ini memang berkaitan
dengan ada atau tidaknya proses pelunakkan selama proses berlangsung.
1. Proses Pengerjaan Panas
Proses pengerjaan panas dapat didifinisikan sebagai proses
pembentukkan yang dilakukan pada daerah diatas temperatur

rekristalisasi logam yang diproses.(Agar lebih praktis,daerah temperatur


diatas temperatur rekristalisasi untuk selanjutnya disebut sebagai daerah
temperatur tinggi). Dalam proses deformasi pada temperature tinggi terjadi
peristiwa pelunakan yang terus menerus,khususnya akibat terjadinya
rekristalisasi. Akibat yang kongkrit logam bersifat lunak pada temperatur
yang tinggi. Kenyataan inilah yang membawa keuntungan-keuntungan
pada proses pengerjaan panas yaitu deformasi yang diberikan kepada benda
kerja dapat relative besar. Hal ini disebabkan karena sifat lunak dan
ulet,sehingga gaya pembentukan yang dibutuhkan relative kecil,serta benda
kerja mampu menerima perubahan bentuk yang besar tanpa retak.
Disamping itu pada proses pembentukan panas akan terjadi struktur yang
lebih homogeny dan pengurangan cacat tuang seperti porositas,shrinkage
dan lain-lain.
Karena keuntungan itulah proses pengerjaan panas biasanya
digunakan pada proses-proses pembentukan yang dapat memberikan
deformasi yang besar,misalnya: proses pengerolan panas,tempa dan
ekstrusi.
2. Proses Pengerjaan Dingin
Proses pengerjaan dingin didefinisikan sebagai proses pembentukan
yang dilakukan pada daerah temperatur dibawah temperatur rekristalisasi.
Dalam praktek memang pada umumnya pengerjaan dingin dilakukan pada
temperatur kamar atau dengan perkataan lain tanpa pemanasan benda kerja.
Agar lebih praktis untuk selanjutnya daerah temperatur dibawah temperatur
rekristalisasi disebut saja sebagai daerah temperatur rendah. Pada kondisi
ini logam yang dideformasi mengalami peristiwa pengerasan regangan
(strain hardening). Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat tetapi
makin getas bila mengalami deformasi. Hal ini menyebabkan relative
kecilnya deformasi yang dapat diberikan pada proses pengerjaan dingin.
Bila dipaksakan adanya suatu perubahan bentuk yang besar,maka benda
kerja akan retak akibat sifat getasnya.

Meskipun

demikian,proses

pengerjaan

dingin

tetap

menempati

kedudukannya yang khas dalam rangkaian proses pengerjaan.


Sebagai ilustrasi dapat dikemukakan terbatasnya kemungkinan proses
pengerjaan panas. Langkah deformasi yang awal biasanya adalah pada
temperatur tinggi,misalnya proses pengerolan panas. Balok ingot,billet
ataupun slab dirol panas menjadi bentuk yang lebih tipis,misalnya pelat. Pada
tahapan tersebut deformasi yang dapat diberikan relatif besar. Namun proses
pengerolan panas ini tidak dapat dilanjutkan pada pelat yang relatif tipis.
Memang mungkin saja suatu gulungan pelat dipanaskan terlebih dahulu pada
tungku sampai temperaturnya melewati temperatur rekristalisasi.
Akan tetapi bila pelat tersebut dirol,maka temperaturnya akan cepat turun
sampai dibawah temperatur rekristalisasi. Hal ini disebabkan oleh besarnya
panas yang berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang tipis akan lebih
cepat mengalami penurunan temperatur daripada pelat yang tebal.
Dari uraian tersebut jelaslah bahwa proses deformasi yang dapat
dilakukan pada benda kerja yang luas permukaan spesifikasinya besar
hanyalah proses pengerjaan dingin (luas permukaan spesifik adalah luas
permukaan dibagi dengan volume). Beberapa contohnya adalah proses
pembuatan pelat tipis dengan pengerolan dingin,proses pembuatan kawat
dengan proses penarikan kawat (wire drawing),serta seluruh proses
pembentukan terhadap pelat (sheet metal forming).
Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan benda
kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan pengerjaan panas. Hal
ini disebabkan karena tidak adanya proses pemanasan yang dapat
menimbulkan kerak pada permukaan. Keunggulan lainnya adalah naiknya
kekerasan dan kekuatan logam sebagai akibat pengerjaan dingin. Namun hal
itu diikuti pula oleh suatu kerugian yaitu makin getasnya logam yang
dideformasi dingin.
Sifat-sifat logam dapat diubah dengan proses perlakuan panas (heat
treatment). Perubahan sifat menjadi keras dan getas akibat dideformasi dapat
dilunakan dan diuletkan kembali dengan proses anil (annealing).

7.3.2. Proses perlakuan panas (Heat Treatment)


Proses perlakuan panas ini dilakukan dengan memanaskan
dan mendinginkan suatu logam dalam keadaan padat untuk mendapatkan
perubahan fasa (struktur).Perubahan struktur tersebut akan merubah sifat-sifat
mekanis dari logam tersebut.
Proses

ini

tergantung

dari

pemakaiannya

dapat

digunakan

untuk

mengeraskan,melunakan,menghilangkan tegangan sisa,menghaluskan butiran


logam,menaikkan

ketangguhan

dan

lain2.

Laju

pendinginan

sangat

menentukan hubungan antara struktur dan sifat-sifat yang dihasilkan.


Pendinginan austenit () akan menyebabkan perubahan fasa menjadi ferrit
() dan karbida ( c ) atau menjadi martensit bergantung pada kecepatan
pendinginannya.
Ferrit dan karbida c mempunyai sifat lunak mudah dipotong atau
dibentuk dengan pemesinan sedangkan martensit mempunyai sifat keras, sifat
ini dimiliki oleh alat potong seperti pahat bubut, cutter milling, mata bor, dan
sebagainya. Kekerasan tertinggi pada baja akan didapat jika baja tersebut
seluruhnya terdiri dari martensit.

pendinginan

(FCC) perlahan-lahan

pendinginan
cepat

Martensit
(BCT)

tempering

+ c

(BCC) (Karbida)

Pendinginan perlahan-lahan yang dimaksudkan adalah pendinginan


dengan waktu yang cukup untuk merubah austenit menjadi ferrit dan karbida.
Keadaan ini tergantung pada komposisi baja. Austenit () yang sangat lambat
berubah menjadi c saat didinginkan, akan lebih besar kemungkinannya
dijadikan martensit.
Diagram kesetimbangan besi-karbon adalah diagram yang
mempunyai unsur temperatur dan transformasi dalam keadaan
setimbang, jadi hanya dapat dipakai untuk transformasi austenit
() menjadi ferrit dan karbida

sedangkan untuk transformasi dari austenit menjadi martensit


diperlukan diagram yang mempunyai unsur waktu (time) yaitu diagram TTT
(Time Temperatur Transformation).
7.3.2.1. Diagram TTT (Time Temperature Trasformation)
Diagram TTT adalah diagram yang dapat dipakai untuk mengontrol berbagai
struktur pada setiap waktu kecepatan pendinginan.

Gambar 7.3.2.1. Diagram TTT baja SAE 1045

Diagram TTT dapat juga disebut diagram TI (Transformasi


Isothermal). Garis ts menyatakan waktu yang diperlukan untuk mulai
dekomposisi austenite.

Garis tf menyatakan waktu berakhirnya

reaksi c garis-garis ts dan tf disebut diagram transformasi


isotermal. Diagram transformasi isothermal dapat diperoleh dari potongan
baja misal baja eutectoid dipanaskan sampai temperatur austenit dan dibiarkan
untuk waktu tertentu agar transformasi ke austenit selesai sepenuhnya. Contoh
potongan kemudian dicelup sampai mencapai temperatur yang lebih rendah
(misal 600 C) dan dibiarkan beberapa lama pada temperatur tersebut sebelum
dicelup lebih lanjut sampai temperatur ruang. Perlakuan serupa dapat
dilakukan pada temperatur lainnya hingga terdapat diagram TI. Diagram TI
membuktikan bahwa transformasi austenit berlangsung

lambat, baik pada

suhu tinggi (dekat temp. eutectoid) maupun pada temperatur rendah. Reaksi
yang lamban pada suhu tinggi disebabkan tidak cukup pendinginan lanjut yang
dapat menimbulkan nukliasi ferrit dan karbida. Pada suhu rendah dekomposisi
austenit lambat karena laju difusi lambat (pemisahan karbon dari ferrit menjadi
karbida lambat) pada suhu sedang nukliasi lebih cepat dan pergerakan atom
cukup cepat sehingga dapat terjadi reaksi dengan sempurna.

7.3.2.2. Diagram TI (Transformation Isothermal)

Diagram TI berlaku untuk suatu bahan tertentu dan reaksi tertentu pula. Jadi
setelah c terbentuk dari austenit diagram TI tidak digunakan lagi.
Misal pada diagram TI baja SAE 1080, bila austenit dicelup sampai 550C
kemudian didiamkan sampai reaksi c selesai, bila diturunkan
temperaturnya menjadi 300 C, c tidak akan kembali menjadi austenit (
tidak stabil).

Gambar 7.3.2.2. Diagram TI untuk baja SAE 1080

Ms, suhu permulaan reaksi terbentuk martensit


Mf, suhu akhir terbentuk martensit
Bila baja dicelup dengan cepat hingga tidak menyentuh hidung kurva C akan
terjadi proses transformasi martensit. Proses ini tidak tergantung dengan
waktu akan tetapi Ms dan Mf tergantung pada kadar karbon.
Antara Ms dan Mf terdapat austenit sisa dan jika ditahan stabil pada suhu
tersebut akan membentuk bainit.
7.3.2.3. Diagram CCT (Continous Cooling Trasformation)
Baja didinginkan di udara atau dicelup dalam air tidak mengalami suatu masa
isotermal sewaktu terbentuk c
Untuk CCT kurva transformasi isothermal tergeser kebawah dan kekanan. Ini
disebabkan benda berada pada suhu yang lebih tinggi sedang reaksi mulai
lebih lambat.
Ada dua nilai laju pendinginan kritis yaitu :
1;

laju pendinginan CRM yang hampir menyinggung hidung kurva transformasi.


Laju pendinginan yang lebih cepat (sebelah kiri kurva) akan menghasilkan
martensit.

2;

laju pendinginan CRP yangt tidak menghasilkan martensit. Laju pendinginan


yang lebih lambat (sebelah kanan kurva) akan menghasilkan perlit. Untuk baja
eutectoid kedua laju pendinginan tersebut masing-masing 140C/detik dan 35
C/detik.
Kedua nilai tersebut akan lebih rendah untuk baja paduan karena paduan akan
memperlambat reaksi c . Selain paduan besar butir austenit juga
dapat memperlambat reaksi c ini disebabkan ferrit dan karbida mulai
berubah pada batas-batas butir austenit. Baja berbutir halus memiliki luas batas
butir persatuan volume yang lebih besar.

Gambar 7.3.2.3. Diagram Continuous Cooling Transformation

7.3.3. Latihan dan tugas


1. Apa yang anda ketahui mengenai :
a. Proses pengerjaan panas (Hot working)
b. Proses pengerjaan dingin (Cold working)
2. a. Apa keuntungan dan kerugian proses pengerjaan panas ?
b. Apa keuntungan dan kerugian proses pengerjaan dingin ?
3. a.Proses2 apa saja yang dapat dilakukan dengan proses pengerjaan panas?
b.Proses2 apa saja yang dapat dilakukan dengan proses pengerjaan dingin?
4. Apa yang anda ketahui proses perlakuan panas logam (heat treatment) ?

5. Apa yang membedakan diagram fasa dengan diagram TTT ? Untuk apa
diagram TTT digunakan ?
6. Apa yang dimaksud dengan laju pendinginan kritis,jelaskan dengan
diagram CCT ?
7. Mengapa untuk CCT kurva transformasi isothermal bergeser
kebawah dan kekanan ?

7.4. Rangkuman

Menurut temperatur pengerjaannya,proses pembentukkan


dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar yaitu :
1. Pengerjaan panas (Hot working)

2. Pengerjaan dingin (Cold working)

Proses

pengerjaan

pembentukkan

yang

panas

dapat

dilakukan

didifinisikan

pada

daerah

sebagai
diatas

proses

temperatur

rekristalisasi logam yang diproses.(Agar lebih praktis,daerah temperatur.

Proses pengerjaan dingin didefinisikan

sebagai proses pembentukan

yang dilakukan pada daerah temperatur dibawah temperatur rekristalisasi.


Dalam praktek memang pada umumnya.

Keuntungan proses pengerjaan panas yaitu :

Deformasi yang diberikan kepada benda relative besar

Sifat logam lunak dan ulet

Gaya pembentukan yang dibutuhkan relativ kecil

Logam mampu menerima perubahan bentuk yang besar tanpa


retak

Proses pembentukan panas akan menghasilkan struktur yang lebih


homogeny
dan
pengurangan
cacat
tuang,seperti
:
porositas,shrinkage dll

Kerugian proses pengerjaan panas dibutuhkan suhu yang besar dan


menimbulkan kerak pada logam.
Keuntungan proses pengerjaan dingin pada logam :

Kondisi permukaan benda kerja yang lebih baik dari pada yang
diproses dengan pengerjaan panas.

Logam akan bersifat makin keras dan makin kuat tetapi makin
getas bila mengalami deformasi.

Deformasi yang diberikan kepada benda relative kecil.

Gaya pembentukan yang dibutuhkan relativ besar.


Kerugian proses pengerjaan dingin pada logam sifat logam semakin
getas.

7.5. Daftar Pustaka


1. Siswosuwarno, M. , Teknik Pembentukan Logam, FTI-ITB,
Bandung, 1985.
2. DeGarmo, E. Paul, Materials and Processes in Manufacturing, Macmillan
Publishing Co., Inc., New York, 1979.
3. Guy, Albert G.,Essential of Materials Science and Engineering, McGrawHill, Inc. 1976
4. Van Vlac, terjemah Ny. Sriati Djaprie,Ilmu dan Teknologi Bahan,
Addison- Wesley, Ann Arbor, Michigan, 1979.
5. D.N. Adyana,Sifat Mekanik Material,Jakarta 2003.