Anda di halaman 1dari 27

1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Pertambangan merupakan salah satu sektor penting dalam perekonomian
Negara Indonesia bahkan dunia. Untuk di Negara Indonesia sendiri merupakan
salah satu negara yang kaya akan sumber daya mineralnya dan hal itu dapat
langsung dirasakan oleh masyarakat setempat bahkan akan berdampak untuk
kemajuan Negara itu sendiri akibat adanya aktivitas pertambangan, misalkan pada
peningkatan infrasruktur dan ekonomi masyarakat yang bekelanjutan. Di Negara
Indonesia terdapat banyak perusahaan yang bekerja di sektor pertambangan dan
salah satunya adalah perusahaan PT. Antam (Persero), Tbk.
PT. Antam (Persero), Tbk adalah salah satu perusahaan pertambangan yang
sebagian besar sahamnya dimiliki oleh Pemerintah Indonesia (65%) dan public
(35%). PT. Antam (Persero), Tbk didirikan pada tahun 5 Juli 1968. Kegiatan PT.
Antam (Persero), Tbk sendiri mencakup kegiatan eksplorasi dan ekploitasi,
pengolahan, pemurnian serta pemasaran dari cadangan dan sumber daya mineral
yang dimiliki. Komoditas utama PT. Antam (Persero) Tbk adalah bijih nikel kadar
tinggi, bijih nikel kadar rendah, emas, perak, dan bauksit. PT. Antam saat ini
memiliki 4 unit bisnis utama yaitu Unit Bisnis Pertambangan (UBP) Nikel
Sulawesi Tenggara, Unit Bisnis Pertambangan (UBP) Nikel Maluku Utara, Unit
Bisnis Pertambangan (UBP) Emas Pongkor, serta Unit Bisnis Pengolahan dan
Pemurnian (UBPP) Logam Mulia.
Untuk Pertambangan emas sendiri PT Antam (Persero), Tbk mempunyai 2
wilayah unit bisnis, yang salah satunya Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE)
Pongkor yang terletak di Gunung Pongkor, Desa Bantar Karet, Kecamatan
Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat yang melakukan kegiatan
penambangan dan pengolahan emas serta pengolahan limbahnya.

1.2 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek


1. Mengetahui gambaran umum tahapan dalam proses pengolahan emas
hingga terpisah dari mineral pengotornya dan tahapan pengelolaan
limbahnya.
2. Untuk mendapat gambaran tentang penerapan ilmu atau teori yang
diperoleh di bangku kuliah dan membandingkannya dengan kondisi kerja
yang ada di lapangan.
3. Mengenal keadaan dunia kerja yang akan dihadapi sehingga dapat
mempersiapkannya sebelum terjun langsung ke lingkungan kerja serta
melatih mahasiswa untuk dapat bersosialisasi dengan orang lain dalam
lingkungan baru.
4. Bagi penulis, menambah wawasan ilmu dan teknologi yang sedang
berkembang di perusahaan tambang.

BAB II

PELAKSANAAN KEGIATAN

Proses Pengolahan Bijih Emas di PT Antam Tbk, UBPE Pongkor meliputi 3


unit proses yaitu unit sianidasi , unit recovery, dan unit tailing treatment. Secara
umum proses pengolahan emas dapat dilihat pada penjelasan berikut ini :

2.1 Unit Sianidasi


Unit sianidasi merupakan unit proses pertama dalam proses pngolahan emas yang
meliputi proses yaitu crushing, milling dan leaching. Proses-proses ini pada
dasarnya merupakan proses untuk mereduksi ukuran bijih emas menjadi ukuran
yang memenuhi agar reaksi pelarutan berlangsung dengan baik sedangkan
leaching merupakan pelarutan selektif emas oleh reagen tertentu

2.1.1 Crushing (Peremukan)


Crushing merupakan proses peremukan bijih emas (ore) yang berasal dari
tambang menjadi ukuran yang lebih kecil dari ukuran 400 mm menjadi ukuran
sekitar 12.5 mm untuk meningkatkan derajat liberasi, membebaskan logam
berharga dari pengotornya dan memperbesar luas permukaan bijih sehingga
kecepatan reaksi pelarutan dapat berlangsung dengan baik.
Ore dari dalam tambang diangkut dengan menggunakan (Load Hauling
Dump) yang selanjutnya diangkut oleh lori (granby) ke stockfile. Ore dari
stockfile akan diangkut oleh dump truck untuk dimasukan dedalam ROM (run off
mine) bin. Pada ROM bin dipasang grizzly berupa besi yang disusun menyilang
untuk memisahkan ore yang berukuran lebih besar dari 40 cm dengan yang lebih
kecil dari 40 cm. Ore yang tidak lolos di grizzly akan dihancurkan di tempat jika
ukuran lebih terlalu besar atau diangkut kembali ke stockfile untuk direduksi
ukurannya menggunakan excavator breaker. Ore yang lolos di grizzly akan jatuh
ke apron feeder yakni feeder berupa bantalan besi yang berjalan sesuai setting
yang telah ditentukan. Pada bagian keluarnya ROM dipasang rantai besar untuk
mengatur jumlah ore yang masuk kedalam primary crusher (jaw crusher) dan

mencegah terjadinya coking. Jika terjadi coking digunakan rock grab untuk ore
yang menyebabkan terjadinya coking atau menyemprot air untuk melarukan clay
yang menempel.

(a)

(b)

(c)

Gambar 2.1 Peralatan Crushing (a) Grizzly (b) Apron Feeder (c) Jaw Crusher

Ada dua jenis crusher yang digunakan yaitu primary crusher dan secondary
crusher. Primary crusher yang digunakan jaw crusher tipe double toggle dan
cone crusher sebagai secondary crusher. Ore yang masuk ke jaw crusher akan
dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil dari 40 cm. Setelah itu ore akan
ditransportasikan lagi menggunakan conveyor 01 menuju tramp iron magnet yang
berfungsi sebagai penangkap sisa logam-logam yang terbawa dari tambang seperti
bijih besi, paku, baja dan logam pengotor lainnya agar tidak merusak screen dan
tidak merobek belt conveyor. Ore selanjutnya dibawa menggunakan conveyor 02
menuju primary screen yang berfungsi untuk memisahkan ore yang lebih kecil
dari 12.5 mm (undersize) dengan ore yang lebih besar dari 12.5 mm (oversize) .
Jenis primary screen yang digunakan jenis inclined vibrating cone crusher dust
enclosure. Jenis ini memiliki dua deck dengan ukuran deck atas 32 mm dan 16
mm untuk deck bawah yang terbuat dari rubber. Oversize dari primary screen

akan dibawa oleh conveyor 03 menuju cone crusher untuk dihancukan lagi
sehingga ukurannya kurang dari 12.5 mm, setelah direduksi ukurannya ore akan
masuk ke conveyor 01, conveyor 02 dan primary screen.. Sedangkan undersize
dari primary screen masuk ke secondary screen.

g
(a)

(b)

(c)

Gambar 2.2 (a) Cone Crusher (b) Primary Screen (b) Secondary Screen

Umpan yang masuk ke secondary screen merupakan undersize dari primary


screen. Jenis secondary screen yang digunakan adalah horizontal vibrating
double. Deck. Jenis ini memiliki dua deck vibrating screen yaitu 1 mm dibagian
atas dan 0.5 mm dibagian bawah. Undersize dari secondary screen akan masuk ke
sump tank dan kemudian akan di pompakan ke FST Thinkener sedangkan
oversize-nya akan dibawa oleh conveyor 04 menuju Fine Ore Bin (FOB) 1 dan
Fine Ore Bin (FOB) 2.

Gambar 2.3 Fine Ore Bin (FOB) 1 dan Fine Ore Bin (FOB) 2.

Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Crushing


2.1.2 Milling (Penggerusan)
Milling atau grinding merupakan proses reduksi ukuran bijih dengan cara
penggerusan bijih (ore) menggunakan grinding ball yang bertujuan untuk
mengecilkan ukuran ore dari -12 mm sampai +5 mm menjadi -200 mesh atau 74
mikron sehingga dapat masuk ke tahap selanjutnya (pelindian). Proses ini
merupakan proses lanjutan dari proses crushing. Alat milling yang digunakan
adalah jenis ballmill tipe discharge mill. Sedangkan liner yang digunakan jenisnya

lifter bar dan shell plate. Akibat adanya lifter bar ini muatan yang ada di dalam
ballmill akan terangkat saat ballmill berputar. Bagian lifter bar yang ada
lengkungannya atau yang tidak ada bagian miring, merupakan bagian yang
berfungsi untuk mengangkat muatan di dalam ballmill.
Umpan dalam ball mill I berasal dari FOB I melalui belt conveyor 05 dengan
pengumpan mill feeder, selain itu umpan lain yang masuk ke dalam ball mill yang
berasal dari (Fine Stock Tank) Thickener, underflow cyclone dan endapan Inline
Leach Reactor (ILR). Sedangkan ball mill II berasal dari FOB 2 melalui belt
conveyor 06 dengan proses yang sama seperti pada FOB 1.
Parameter parameter yang harus dijaga dalam proses milling adalah :
1. Ukuran bijih hasil gerusan 80% yang berukuran 200 mesh atau 7410-3
agar derajat liberasi dari logam berharga dapat ditingkatkan.
2. Bijih dari belt conveyor 05 dan 06 sebelum masuk ke milling proses,
ditambah lime (kapur) untuk mengatur pH antara 10.0 10.5 pada proses
leaching. Jika pH kurang dari rentang tersebut maka kemungkinan
terbentuk asam sianida saat proses leaching dan jika kelebihan akan
menyebabkan terbentuknya H2O2 yang akan menyebabkan reaksi leaching
menjadi lambat.
3. Persen solid harus berkisar antara 38% - 42%
Di ujung ball mill terdapat trommel screen yang memisahkan produk dari ball
mill antara oversize dan undersize dengan bantuan spray water. Oversize dari
trommel screen pada plant 1 akan diangkut menggunakan wheel loader ke hopper
dan dimasukan kembali ke conveyor 05 menuju ball mill lagi. Sedangkan pada
plant 2 akan langsung dimasukkan ke conveyor 06. Sedangkan undersize-nya
berupa slurry akan ditampung di sump discharge ballmill, lumpur itu akan
dipompakan ke mill cyclone. Di mill cyclone akan terjadi pemisahan antara fraksi
kasar dan fraksi halus akibat gaya sentrifugal dan gaya tangensial. Underflow atau
fraksi kasar dari mill cyclone akan dikirim kembali ke ballmill, sedangkan
overflow atau fraksi halus akan dikirim ke tangki leaching setelah melalui trash
screen untuk memisahkan slurry dari pengotor-pengotorya.

(a)

(b)

(c)

Gambar 2.4 (a) Ball Mill (b) Mill Cyclone (c) Trash Screen
2.1.3 Leaching
Leaching merupakan proses pelarutan emas dari bijihnya menggunakan
pelarut tertentu. Proses leaching yang dilakukan oleh PT Antam Tbk, UBPE
Pongkor merupakan agitation leaching yang menggunakan pelarut sianida yang
diperoleh dari hasil pelarutan natrium sianida (NaCN) dengan di mixing Tank.
Persamaan reaksi pada proses leaching adalah sebagai berikutnya:
4 Au + 8 NaCN + 02 + H2O

4 NaAu(CN) + 4 NaOH

4 Ag + 8 NaCN + 02 + H2O

4 NaAg(CN) + 4 NaOH

Pada masing-masing plant waktu tinggal slurry dalam tangki leaching selama
15 jam. Pada tangki leaching terjadi reaksi antara larutan sianida dengan logam
Au, Ag dan logam-logam lain seperti Fe, Cu, Ni, Zn, Cd, dan Co yang merupakan
impurities. Adanya impurities meningkatkan kebutuhan sianida bebas (CN) untuk
melarutkan logam berharga dalam bijih.
Parameter utama pada proses leaching adalah :

10

Konsentrasi Sianida

Konsentrasi sianida bergantung kadar bijih emas atau ore. Semakin tinggi
kadar logam berharga dalam ore maka konsentrasi sianida yang digunakan
semakin tinggi. Untuk mengolah ore dengan kadar emas 5-7 gpt diperlukan 700750 ppm sianida.

pH operasi pada tangki leaching 10.3-10.8

Pada proses sianidasi pH dijaga pada rentang 10.3-10.8. Jika Ph berada


dibawah rentang itu, maka reaksinya akan lambat karena NaCN akan berubah
menjadi HCN dan juga menyebabkan beracun yang berbahaya bagi kesehatan
selain itu jumlah sianida bebas dalam slurry berkurang sehingga menurunkan
ekstraksi logam berharga.
CN- + H20

HCN(g) + OH-

Persen solid pada tangki leaching 38%-42%

Persen solid pada tangki leaching pada rentang 38%-42%. Jika persen solid
dibawah 38% menunjukkan larutan encer dan bijih emas yang bereaksi dengan
sianida terlalu sedikit. Sedangkan jika persen solid-nya di atas 42% akan
mengurangi oksigen yang terlarut dan selain itu jika persen solid yang tinggi akan
membutuhkan energi yang lebih besar untuk pengadukan.

Dissolved Oksigen (DO) atau oksigen terlarut

Konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching antara 3-7 ppm. Jika
konsentasi oksigen terlarut dkurang dari 3 ppm, slurry akan mengental dan kontak
antara logam berharga dalam bijih dengan reagen leaching sulit terjadi. Oksigen
terlarut ini berasal dari kompressor dan dialirkan melaui distributor pada shaft
agitator.

Waktu tinggal

Pada plant 1 terdapat dua buah leaching tank yang berkapasitas 340 m3 dengan
waktu tinggalnya yaitu 7.5 jam. Sedangkan pada plant 2 memiliki satu buah

11

leaching tank yang berkapasitas 1000 m3 dengan waktu tinggal 15 jam. Jadi
masing-masing waktu tinggal pada plant 1 maupun plant 2 yaitu 15 jam.

Temperatur pada leaching tank

Temperatur pada leaching tank biasanya pada temperatur 300-330C. Jadi


temperatur pada proses leaching sama dengan temperatur di lingkungan sekitar.

2.2 Unit Recovery

2.2.1 Carbon In Leach (CIL)


Carbon in leach merupakan proses absorbsi emas yang telah larut saat proses
leaching oleh carbon aktif. Proses yang terjadi di CIL ini adalah penangkapan
senyawa kompleks NaAu(CN)2 dan NaAg(CN)2 oleh carbon aktif.
Persamaan reaksi:
2[Au(CN)2-] + Ca2+ + C

Ca[C Au (CN)2]2

2[Ag(CN)2-] + Ca2+ + C

Ca[C Ag (CN)2]2

Pada plant 1, tangki leaching berkapasitas 290 m3 yang terdiri dari 5 tangki.
Sedangkan untuk plant 2 berjumlah 7 tangki dengan tangki CIL 1 dan CIL 2
dengan kapasitas 340 m3 dan tangki CIL 3 sampai CIL 7 dengan kapasitas 290 m3.
Tangki CIL dilengkapi dengan carbon interstage screen (ukuran bukaan 0.8
mm) tipe kambalda screen yang berfungsi untuk mencegah agar karbon tidak ikut
bersama dengan aliran overflow slurry ke tangki berikutnya, sehingga slurry tetap
akan mengalir ke tangki berikutnya melalui launder (talangan). Distribusi karbon
aktif ini berlawanan arah (Cunter current) dengan aliran surry yaitu untuk plant 1
dimasukkan dari tangki CIL 7 baru kemudian masuk tangki CIL 6 dan seterusnya
sampai ke tangki CIL pertama dengan cara menggunakan carbon forwarding
pump untuk memompakan karbon tersebut. Aliran ini dirancang untuk mencapai
distribusi karbon di tangki CIL sesuai dengan desain yang telah ditentukan.
Tujuan dari dari penambahan fress carbon di tangki CIL terakhir agar
penyerapan ion Au/Ag kompleks lebih efektif, karena kandungan Au-Ag di tangki

12

CIL terakhir paling rendah sehingga diharap kandungan Au-Ag di tangki CIL
terakhir seluruh ion Au-Ag kompleks dapat diadsorpsi olek fresh carbon yang
masih tinggi tingkat absorbsinya. Distribusi karbon di tangki CIL awal dan akhir
sekitar 30 gr/L, sedangkan di tangki CIL tengah sekitar 8 gr/L.
Pada prosesnya, umpan yang masuk ke tangki CIL berupa overflow dari
tangki leaching melalui launder, slurry mengalir dari tangki CIL 1 sampai ke
tangki CIL berikutnya. Pada tangki terakhir CIL ini di pasang carbon safety
screen lubangnya jenis square straight yang berukuran 0.5 mm. Carbon safety
screen bertujuan untuk mengurangi hilangnya carbon yang ikut terbawa oleh
aliran slurry ke thickener.
Karbon yang keluar dari tangki CIL 1 (diharap memiliki kandungan emas 700
ppm-1000 ppm di pompa ke loaded carbon surge bin yang terlebih dahulu
melewati loaded carbon screen. Setelah melewati loaded carbon screen karbon
kaya masuk ke surge bin yang berkapasitas 6 ton, sedangkan cairan yang ikut
bersama karbon akan di kembalikan ke tangki CIL pertama masing-masing plant.

Gambar 2.5 Jajaran Tangki Leaching dan CIL

2.2.2 Elution
Elution merupakan proses pelepasan emas dari karbon yang telah dimasukkan
di tangki CIL. Metoda elution yang dipakai di UBPE Pongor adalah Anglo

13

American Research Laboratory (AARL). Sebelum dilakukan elution terlebih


dahulu dilakukan loaded carbon yaitu carbon dalam CIL diangkat ke surge bin
melalui pemompaan. Loaded carbon dilakukan setelah kadar emas dalam karbon
di CIL mencapai minimal 1000 gpt dengan kapasitas 6 ton. Setelah proses loaded
carbon selesai, dilakukan proses elution di dalam elution column.
Proses elution dilakukan dalam 6 tahap, namun sebelumnya dilakukan
pencucian carbon dalam column dengan menggunakan fresh water yang bertujuan
untuk membersihkan karbon dari lumpur yang masih menempel.
Tahapan tahapan elution adalah :
1. Tahap pencucian dengan Asam (acid wash)
Asam yang digunakan untuk mencuci karbon pada tahap ini adalah asam
klorida. Pencucian dengan HCL ini bertujuan untuk menghilangkan atau
melarutkan pengotor seperti ion organik, senyawa kalsium karbonat, magnesium
karbonat dan silika yang teradsorbsi dan menutupi pori pori karbon aktif.
Persamaan reaksi :
CuCO3 + 2 HCL = CaCl2 + CO2 + H2O
MgCO3 + 2 HCL = MgCl2 + CO2 + H2O
Ca[C-Au(CN)2]2 + 2 H+ = Ca2+ + [2/n] [C-AuCN] + 2 HCN
Konsentrasi HCL yang dibutuhkan untuk proses elution adalah 3% wt. Asam
klorida ini diperoleh dengan cara mengencerkan larutan asam klorida yang
mempunyai kemurnian 33% wt. Proses pengencerannya dilakukan dengan cara
mengalirkan fresh water dari water tank dengan menggunakan elution water
pump secara bersamaan masuk ke elution column. Larutan HCL yang telah
digunakan dialirkan ke tangki terakhir CIL dengan tujuan untuk menjaga apabila
sewaktu-waktu proses elution tidak berjalan dengan lancar (kemungkinan masih
ada Au di dalam larutan), kandungan emasnya tidak terbuang. Selain itu larutan
hasil pencucian asam bisa menurunkan pH sehingga proses pengendapan tailing
di thickener bisa berjalan dengan baik.
2. Tahap Pencucian Air (Water Fresh)

14

Tahap pencucian ini dilakukan dengan air panas yang bertujuan untuk
mengeluarkan pengotor yang terlarut oleh HCL dari column. Air yang digunakan
berasal dari fresh water tank yang terlebih dahulu melewati RHE (Recycle Heat
Exchanger) dan PHE (Plate Heat Exchanger) untuk dipanaskan. Panas dalam
PHE dihasilkan dari glycol yang dipanaskan oleh elution heater sedangkan RHE
belum panas karena belum ada larutan yang keluar dari elution column. Air hasil
dari pencucian keluar dari valve discharge elution column dan dialirkan ke tangki
terakhir CIL adsorbtion. Pada tahap ini dilakukan sampling pada saat akhir tahap
1 atau menit awal tahap 2 dan sampling kedua dilakukan saat menit terakhir.
3. Tahap pre-treatment (pre-soak)
Pada tahap ini, emas dan perak mulai terlepas dari karbon dengan cara
melemahkan ikatan antara senyawa kompleks emas dan perak dengan karbon.
Prosesnya berlangsung dalam column dengan cara loaded carbon disemprot
dengan larutan caustic cyanide, yang merupakan campuran antara caustic (NaOH)
dan cyanide (NaCN) yang dilarutkan dengan air dalam caustic cyanide tank yang
dilengkapi dengan agitator. Konsumsi masing-masing reagent adalah 200-250 kg
NaOH, 200-250 kg cyanide dan selebihnya air untuk mencapai cyanide strenght
antara 30.000 35.000 ppm atau masing-masing 3% NaOH dan 3% NaCN
dengan Ph larutan sebesar 12,8. Larutan caustic cyanide melewati PHE untuk
dinaikkan temperatur sampai 90-110 C. Penyemprotan dengan caustic cyanide
ini bertujuan untuk melemahkan ikatan kompleks Au/Ag dengan karbon dan
tujuan dari pemanasan adalah untuk mempercepat reaksi.
4. Tahap Pendaur Ulangan Eluate (Recycle Elution)
Tahap ini merupakan puncak tahap pemisahan senyawa kompleks emas dan
perak oleh air dari karbon. Senyawa kompleks emas dan perak dilarutkan oleh
recycle water yang masuk ke dalam column. Hasil dari proses recycle elution
masuk ke dalam eluate tank yang merupakan larutan kaya atau larutan elektrolit.
Reaksi : [C-Au(Au)]n + nNaCN = nNa+ + n[Au(CN)2]- + C
C-OH +OH- = [C-O]- + H2O

15

Sebelum masuk ke eluate tank larutan kaya terlebih dahulu melalui suatu
saringan electrolyte filter. Alat ini terdiri dari dua buah filter yang berfungsi untuk
menyaring kotoran-kotoran yang terbawa oleh larutan sebelummasuk ke recycle
tank dan eluate tank.

5. Tahap Water Elution


Setelah melewati tahap keempat, masih ada kemungkinan emas dan perak
tertinggal dalam karbon. Sehingga untuk mendapatkan emas dan perak yang
masih tersisa ini, maka karbon yang masih ada di eluate column pada tahap ini
disemprot atau dibilas dengan air panas. Air yang digunakan berasal dari fresh
water tank yang dipanaskan terlebih dahulu di RHE dan PHE sampai suhunya
kurang lebih 110C, pada proses inielution heater masih dijalankan (elution
heater beroperasi dari awal tahap dua sampai akhir tahap lima) demikian juga
dengan pompa sirkulasi panas. Air bilasa pada proses ini dialirkan ke recycle tank
untuk elution berikutnya.
6. Tahap Pendinginan (Cooling)
Pada tahap ini semua alat atau proses didinginkan, elution heater dimatikan
tetapi pompa sirkulasinya masih berjalan. Air yang digunakan untuk
mendinginkan karbon di elution column dialirkan ke recycle tank yang akan
digunakan untuk proses elution selanjutnya bersama air yang berasal dari tahap
lima.

16

(a)

(b)

(c)

17

Gambar 2.6 (a) Column (b) Eluate Tank (c) Elution Heater

2.2.3 Elektrowining
Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung di
dalam air kaya dengan cara prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang
diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus lisrik searah pada elektroda
yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi dan oksida. Proses ini bertujuan
mengambil Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya. Dari eluate tank,
larutan kaya akan di pompa menuju electrowinning cells dengan menggunakan
eluate pump dengan laju aliran 1 m3/jam. Electrowinning terdiri dari lima bak
electrowinning yang dipasang secara parallel, dimana pada setiap bak
electrowinning terpasang 11 wire mesh anode sebagai kutub positif dan 10 wire
mesh cathode sebagai kutub negatif. Wire mesh anode berbentuk segi empat
dengan lubang-lubang yang lebih besar dari lubang-lubang katoda. Wire mesh
anode dan wire mesh cathode terbuat dari bahan SS-316. Pada setiap bak
electrowinning dilengkapi

dengan sebuah rectifier yang berfungsi untuk

mengubah arus AC menjadi arus DC. Pada prosesnya digunakan arus listrik
sebesar 1100-1200 Ampere dan tegangan 8 Volt.
Larutan kaya yang telah diambil logam emas dan peraknya disebut spent
electrolyte. Au dan Ag yang terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada
katoda. Hal ini karena Au dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya
bermuatan negatif. Pada katoda, tidak hanya ion Au dan Ag yang tereduksi
menjadi bentuk solid (cake) akan tetapi terdapat logam pengotornya lain yang ikut
tereduksi menjadi bentuk solid, sedangkan pada anoda akan terjadi reaksi oksidasi
yaitu perubahan ion OH- menjadi H2O.
Reaksi elektrolisis yang terjadi pada proses electrowinning :
Anoda : 2OH-

O2 + H2O + 2e-

Katoda : 2Au(CN)2-+ 2e-

2Au + O2 + H2 + 4CN-

Total : 2Au(CN)2-+ 2OH-

2Au + O2 + H2 + 4CN-

18

Pelepasan cake dari batang katoda dilakukan dengan menyemprotkan air pada
batang katoda, air sisa penyemprotan di tampung di dalam spent sump. Sedang
overflow dari electrowinning cells akan masuk ke dalam spent return sump
sebagai barren solution dengan kandungan Au kurang dari 2 ppm dan Ag kurang
dari 20 ppm. Barren solution masuk ke dalam cyanide holding tank yang akan
digunakan sebagai make up cyanide karena masih mengandung emas sianida
sebesar 3000 ppm dan digunakan untuk menaikkan pH di tangki leaching
pertama.

Gambar 2.7 Electrowinning Cells

2.2.4 Smelting (Peleburan)


Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak alam
bentuk cake dari slag (pengotor) pada titik leburnya dengan bantuan reagent flux
(boraks). Cake yang merupakan hasil dari proses electrowinning dilakukan
pengurangan kadar air hingga 20% dengan memasukkan ke dalam vacuum filter.
Setelah dilakukan pengurangan kadar air dalam vacuum filter dilakukan
penggarangan diatas tungku dengan suhu 700-900oC hingga kadar air mencapai
15%. Setelah di dilakukan penggarangan cake didinginkan lalu kemudian
ditambahkan boraks sebanyak 5-6 kg/300 cake. Penambahan boraks ini bertujuan
untuk memisahkan pengotor dari mineral berharga sehingga pengotor terapung di
atas logam cair dan membentuk slag. Setelah penambahan boraks, cake dilebur
didalam morgan furnace pada suhu 1000-1200oC kemudian dore bullion

19

dituangkan ke dalam cetakan (bullion morgan). Komposisi dore bullion adalah 715% dan 80-92%, kurang dari 2% dan memiliki dimensi 15 250 330 mm3.
Pengotor (slag) yang terbentuk pada saat proses peleburan berupa kalsium
karbonat, dan boraks dipisahkan dari logam cairnya dengan cara manual.
Pemisahan dengan cara manual ini mengakibatkan kemungkinan terbawanya
emas dan perak pada slag dengan peleburan menggunakan monarch furnace.
Peleburan slag biasanya dilakukan setelah beberapa kali peleburan utama. Setelah
dilebur, slag didinginkan dan dipisahkan dari pengotornya. Logam Au dan Ag
yang dihasilkan selanjutnya diikut sertakan bersama peleburan utama, sedangkan
slag akan dikirimkan ke ball mill untuk digerus bersama dengan ore.
Setiap selesai peleburan dore bullion akan dikirimkan ke Unit Bisnis
Pengolahan dan Pemurnian Logam Mulia (UBPPLM) di Pulogadung, Jakarta
untuk dipisahkan dan dimurnikan antara emas dan perak.

2.3 Pengelolaan Limbah


Pengelolaan Limbah bertujuan untuk mencegah, menanggulangi pencemaran
dan kerusakan lingkungan, memulihkan kualitas lingkungan tercemar, dan
meningkatkan kemampuan dan fungsi kualitas lingkungan. Pengelolaan limbah
meliputi unit thickening treatment, detoksifikasi, backfill silo, tailing dam dan
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

2.3.1 Thickening Treatment


Thickening treatment dilakukan untuk memisahkan solid dan solution dengan
cara mengendapkan lumpur secara gravitasi di dalam thickener tank. Sulrry dari
tangki CIL terakhir yang telah diambil kandungan logam Au dan Ag-nya di pompa
ke dalam dua buah thickener yang disusun secara seri. Overflow dari tangki 7
plant 1 dan tangki 8 plant 2 yang berupa slurry masuk kedalam ke sump tank
yang sebelumnya melewati safety carbon screen untuk menyaring karbon aktif
yang terbawa aliran overflow. Pada unit thickener ini dilakukan penambahan
flokulan dengan konsentrasi 0.02% yang akan mempercepat pengendapan
partikel-partikel padatan dengan membentuk flok-flok. Kapasitas slurry thickener

20

1 dan slurry thickener 2 adalah sebesar 500 ton/hari untuk plant 1 dan 700
ton/hari untuk plant 2.
Komponen-komponen tahap ini meliputi:
1. Thickener 1
Thickener 1 adalah berfungsi untuk mengendapakan slurry dari overflow
tangki CIL terakhir. Umpan thickener 1 merupakan slurry tangki 7 plant 1 dengan
kandungan sianida 200-300 ppm, Ph 9-10, persen solid 30-35%, kadar Au lebih
kecil dari 0.02 ppm dan Ag lebih kecil dari 1 ppm. Sedangkan pada tangki 8 plant
2 dengan kandungan sianida 200-300 ppm, Ph 9-10, persen solid 30-35%, kadar
Au lebih kecil dari 0.02 ppm dan Ag lebih kecil dari 2 ppm. Pada thickener 1
ditambahkan zat flokulan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang akan di
olah. Overflow thickener 1 dengan kandungan SS 500 ppm, menjadi feed untuk
thickener 2 melalui thickener overflow tank, sedangkan underflow dengan 50-60%
solid masuk ke tangki detoksifikasi 1.

Gambar 2.8 Thickener 1


2. Thickener 2
Thickener 2 berfungsi untuk mengendapkan sulrry dari overflow Thickener 1
serta untuk recovery sianida. Thickener 2 bertipe sama dengan Thickener 1, yaitu
high rate dengan lifting system automatic hydraulic. Umpan berasal dari overflow
Thickener 1 dengan karakteristik SS 500 ppm, kadar Au sangat rendah hingga
tidak dapat terdeteksi alat dan kadar Ag lebih kecil 2 ppm. Pada Thickener 2 di
tambahkan koagulan dan flokulan untuk mempercepat pengendapan partikel-

21

partikel padatan. Overflow Thickener 2 dengan kandungan SS 100 ppm, Ph 9-10,


konsentrasi sianida 200-300 ppm dialirkan ke ball mill sebagai spray water untuk
recovery sianida sehingga mengurangi beban proses detoksifikasi, sedangkan
undeflow dengan 50-60% solid masuk ke tangki detoksifikasi 1 melalui Thickener
underflow sump sebagai distributor.

Gambar 2.9 Thickener 2


3. Detoksifikasi
Umpan untuk detoksifikasi merupakan underflow dari Thickener 1 secara
kontinu dan Thickener 2 secara periodik. Underflow tersebut dipompa menuju
tangki detox 1 kemudian menuju ke tangki detox 2. CuSO4 (Tembaga sulfat),
SMBS (Sodium metabisulfit) dan oksigen dari udara bebas diinjeksikan ke dalam
tangki. Dosis CuSO4 yang digunakan 0.025% sebanyak 1.2 kg/ton ore sedangkan
SMBS 0.25% sebanyak 2.5 kg/ton ore. Feed berupa slurry 50-60% solid,
mengandung sianida sekitar 200-300 ppm akan dikurangi menjadi lebih kecil dari
1 ppm. Dari detox 2 slurry akan dialirkan ke backfill silo.

22

Gambar 2.10 Detoxification Tank


4. Backfill Silo
Backfill silo berfungsi untuk menampung tailing sudah mencapai kondisi
sekitar 70% solid dengan konsentrasi sianida lebih kecil dari 1 ppm. Terdapat dua
buah tangki backfill silo yang terpasang secara parallel dengan kapasitas 290 m 3.
Tailing dari backfill silo akan di pompakan ke dalam tambang tetapi jika di dalam
tambang tidak memerlukan filling maka tailing akan dialirkan ke tailing dam
melalui pipa tailing sump.

Gambar 2.11 Backfill Silo


5. Tailing Dam

23

Tailing dam merupakan tempat pembuangan akhir tailing yaitu bijih yang
sudah diambil emas dan peraknya. Sebelum tailing dialirkan ke tailing dam,
tailing akan melewati bak sedimentasi tanpa melibatkan bahan kimia. Overflow
bak sedimentasi akan dialirkan ke tailing dam, sedangkan lumpurnya akan
disimpan dibagian pinggir bak kemudian diangkut oleh dump truck untuk
disimpan di backfill dam. Tailing dam dilengkapi dengan Seepage Collection
Dam (SCD) yang terletak dibawah tanggul dam tersebut dan berfungsi sebgai
penampung resapan air limbah tailing dam. SCD dilengkapi sumur pantau
sebanyak tiga buah berfungsi memantau pengaruh cemaran tailing dam terhadap
air tanah. Kualitas dipantau setiap shift dan dianalisa di laboratorium Sucofindo
setiap 3 bulan.

Gambar 2.12 Tailing Dam

2.3.2 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)


Limbah cair yang dihasilkan dari aktivitas penambangan dan proses
pengolahan bijih emas akan diolah dan dikelola di Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL). IPAL terdiri dari dua unit, yaitu IPAL Tambang dan IPAL Cikaret.
1. IPAL Tambang

24

IPAL tambang merupakan unit pengolahan air limbah yang berasal dari proses
penambangan. Hasil dari proses pengolahan air limbah di IPAL tambang adalah
fresh water yang digunakan kembali pada proses pengolahan dan pembersihan
pabrik, seperti penyemprotan conveyor dan spray water di crushing. Limbah cair
yang berasal dari kegiatan pertambangan akan masuk ke settling pond dimana
material yang kasar dapat mengendap. Hal ini bertujuan agar mengurangi beban di
effluent treatment tank. Overflow settling pond dialirkan ke effluent treatment tank
melalui pipa dengan debit 5 m3/menit. Aliran underflow ditambahkan koagulan
dan flokulan yang berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan padatan
terlarut. Proses yang terjadi pada tangki effluent (juga pada IPAL Cikaret)
dilakukan dengan tujuan mencapai standar yang telah ditetapkan berdasarkan
KEPMEN LH No.202 Tahun 2004.
Pada IPAL tambang ditambahkan hidrogen peroksida (H2O2) untuk
mengoksidasi sianida agar membentuk sianat yang lebih aman dan stabil di
lingkungan dengan katalis tembaga sulfat (CuSO4) untuk mempercepat reaksi
serta koagulan dan flokulan untuk membantu proses pengendapan lumpur. IPAL
tambang juga melayani pengolahan limbah domestikpabrik misalnya kegiatan
dapur, mandi dan laboratorium.air limbah dialirkan melalui parian di sekeliling
pabrik. Outlet effluent treatment tank dialirkan ke decant pond yang kemudian
overfow-nya dialirkan ke sungai Cikaniki dan sebagian dialirkan ke pabrik sebagai
fresh water, sedangkan underflow-nya masih mengandung Au dan Ag dengan
kadar tinggi dimasukkan ke fine pond ST 12 lalu ke FST thickener.
2. IPAL Cikaret
Fungsi

IPAL

Cikaret

yaitu

sebagai

tempat

penghancur

sianida

(cyanidedestruction plant) secara kimiawi dengan menggunakan proses Degussa


(penggunaan H2O2 dan CuSO4.5H2O). aliran masuk IPAL Cikaret memiliki
konsentrasi sianida yang cukup tinggi, hal ini dikarenakan sumbe air limbah yang
diolah di IPAL Cikaret sebagian besar berasal dari proses pengolahan bijih emas,
selain itu pH yang tinggi (sekitar 8) harus diatur hingga netral atau basa. Aliran
masuk IPAL Cikaret berasal dari overflow tailling dam, air limbah dimasukkan ke
effluent treatment tank dimana terjadi proses degradasi sianida dengan

25

penambahan H2O2 6%, CuSO4 0.4%, flokulan 0.4% dan koagulan curah 1%.
Setelah ditambahkan reagent diatas maka air limbah yang telah diolah akan
dialirkan ke decant pond dan overflow-nya dialirkan ke sungai Cikaniki
sedangkan underflownya diangkut dengan dump truck kepinggiran pond.

(a)

(b)

Gambar 2.13 (a) Effluent Tank dan (b) Settling Pond

26

BAB III
KESIMPULAN

1. Proses Pengolahan Bijih Emas di PT Antam Tbk, UBPE Pongkor meliputi 3 unit
proses yaitu unit sianidasi , unit recovery, dan unit tailing treatment.
2. Parameter utama pada proses leaching yaitu konsentrasi sianida antara 700-750,
pH operasi pada tangki leaching 10.3-10.8, persen solid pada tangki leaching
38%-42%, konsentrasi oksigen terlarut dalam tangki leaching antara 3-7 ppm,
waktu tinggal pada plant 1 maupun plant 2 yaitu 15 jam dan temperatur pada
leaching tank biasanya pada temperatur 300-330C.
3. Tahapan tahapan elution meliputi tahap pencucian dengan asam (acid wash),
tahap pencucian air (water fresh), tahap pre-treatment (pre-soak), tahap pendaur
ulangan eluate (recycle elution), tahap water Elution dan

tahap pendinginan

(cooling)
4. Electrowinning adalah proses pengambilan logam-logam yang terkandung di
dalam air kaya dengan cara prinsip elektrolisa, yaitu mengendapkan logam yang
diinginkan dari larutan kaya dengan memberikan arus lisrik searah pada elektroda
yang digunakan sehingga terjadi proses reduksi dan oksida. Au dan Ag yang
terkandung dalam larutan kaya akan menempel pada katoda. Hal ini karena Au
dan Ag bermuatan positif, sedangkan katodanya bermuatan negatif.
5. Proses smelting merupakan proses pemisahan logam emas dan perak alam bentuk
cake dari slag (pengotor) pada titik leburnya dengan bantuan reagent flux
(boraks).
6. Pengelolaan limbah bertujuan untuk mencegah, menanggulangi pencemaran dan
kerusakan

lingkungan,

memulihkan

kualitas

lingkungan

tercemar,

dan

meningkatkan kemampuan dan fungsi kualitas lingkungan. Pengelolaan limbah


meliputi unit thickening treatment, detoksifikasi, backfill silo, tailing dam dan
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).

27