13.

SISTEM PENYANGAAN SHOTCRETE

13.1. UMUM
Beton tembak (shotcrete) adalah beton yang agregatnya berukuran relatif lebih kecil
(ukuran sieve : 0,125 mm 8 mm) dari pada agregat yang biasa dipergunakan untuk
beton biasa dan dapat dipergunakan sebagai penyangga sementara maupun permanen.
Shotcrete dirancang untuk dapat menahan gaya yang bekerja pada batuan yang
disebabkan oleh lubang bukaan. Pada shotcrete, penambahan material-material (misalnya
: fibre) tertentu, diharapkan juga bisa bertahan terhadap tension stress. Gambar berikut ini
menunjukan model shotcrete yang rusak akibat tention stress.

Gambar 3.1
Kondisi Shotcrete yang Rusak
Dari sifat-sifat yang dimilikinya shotcrete mempunyai beberapa kelebihan bila
dibanding dengan sistem penyanggaan dari kayu atau baja antara lain : tidak ada ruang
kosong pada dinding terowongan dan waktu pelaksanaan lebih singkat. Selain untuk
mengatasi sifat dari beton tembak (shotcrete) yang mempunyai kuat tarik rendah, maka
sebagai sistem penyangga beton tembak (shotcrete) dikombinasikan dengan weldmesh,
splitsets atau rock bolt agar pemasangannya tidak terlalu tebal, sekitar 5 cm 25 cm
sesuai dengan kebutuhan dan kondisi batuan yang ada.

Sampai saat ini, shotcrete bisa memberikan daya support hingga 50 MPa. Bila
tekanan batuan sudah melebihi daya dukung shotcrete, maka akan terjadi retakan-retakan
pada dinding shotcrete, sebelum shotcrete tersebut runtuh.
Beton tembak atau shotcrete merupakan salah satu aplikasi dari penyanggaan
beton (concrete). Gambar 3.1 memperlihatkan aplikasi shotcrete di drift/tunnel.

Gambar 3.2
Aplikasi Shotcrete di Drift/Tunnel
Shotcrete pada industri tambang terutama pada tambang dalam (underground
mine) digunakan pada :
-

Shaft

Stasiun pemompa, Gallerie

Penampung air (water sumps)

Dam untuk air

Atap tambahan untuk tambang yang mempunyai lapisan batuan beragam

Keuntungan digunakannya shotcrete :

1. Sebagai material yang tahan terhadap tekanan, shotcrete mempunyai kekuatan
yang tinggi dan relatif ekonomis.
2. Bahan penyusunnya (semen, material ,air) dapat dengan mudah diperoleh dalam
jumlah banyak.
3. Shotcrete dapat diterapkan dengan mudah pada bermacam tempat.
4. Dalam aplikasinya (percampuran, pergerakannya, penuanganya) dapat dilakukan
secara mekanis sehingga menghemat biaya.

5. Material ini mempunyai ketahanan yang baik terhadap api, tidak terbakar.
6. Karena akan menciptakan permukaan yang halus, hambatan udara dapat
dikurangi.
7. Tidak terpengaruh oleh cuaca dan mempunyai umur pakai yang panjang.
Kerugiannya :
1. Mempunyai ketahanan yang rendah terhadap tarikan, sehingga dalam kondisi
terdapat tarikan, perlu diperkuat dengan baja.
2. Dapat pecah secara tiba-tiba tanpa adanya tanda terlebih dahulu, sehingga
menyulitkan selama pengawasanya.
3. Shotcrete yang sudah pecah tidak dapat digunakan lagi, tidak seperti baja atau
kayu.
Untuk mengatasi kuat tarik yang rendah, shotcrete dipasang mesh yang ditanam
didalam konstruksi shotcrete sehingga membentuk satu kesatuan yang disebut beton
bertulang (reinforced).
Tekanan yang dapat dihasilkan oleh selimut beton atau tekanan maksimum yang
diperoleh adalah :
( ri - tc )2

1
Psc max =

Pc cos 1r12

dimana =
Psc max = tekanan yang dapat dihasilkan oleh selimut beton
(kg/cm2)
Pc cos

= kuat tekan beton yang digunakan (kg/cm2)

r1

= jari-jari tunnel (cm)

tc

= tebal shotcrete (cm)

Menurut Unal (1983), beban penyangga dapat ditentukan dari RMR

100 RMR
P =
dimana

.B
100

:
P = beban penyangga (ton/m2)

B = lebar terowongan/span (m)

= densitas batuan (kg/m3)
R = Rock Mass Rating (0 100 %)
Persyaratan yang harus dipenuhi oleh beton tembak (shotcrete) adalah :

Shotability : yaitu kemampuan untuk dapat melekat di atas dengan

kemungkinan kecil untuk dapat lepas.

Kekuatan awal (early strength) sebesar 1 MPa umumnya memerlukan waktu

(setting time/curing time) 2 8 jam.

Harus mampu mencapai kekuatan 40 MPa dalam waktu 28 hari dengan

komposisi accelerator tertentu yang dibutuhkan untuk mendapatkan kekuatan akhir
yang diinginkan

Ketebalan beton tembak (shotcrete) dapat dihitung dengan rumus Rabcewicz (1974),
yaitu :

P.r
t = 0.434

dimana :
t = tebal beton tembak (shotcrete) (m)
P = tekanan pada beton tembak (shotcrete) (t/m2)
r = jari-jari tunnel (m)
= tegangan geser yang diijinkan dari bahan shotcrete (t/m2) = 0,2 b
b = kuat tekan beton tembak/shotcrete)
13.2.

TIPE BETON TEMBAK (SHOTCRETE)

Terdapat dua cara atau metode dalam penggunaan beton tembak (shotcrete), yaitu

a.

Dry mix adalah suatu cara dimana agregat

kering dicampur dengan semen dan kemudian dialirkan melalui selang dengan
kecepatan konstan ke nozzle. Accelerator berupa bubuk tepung, tidak
menggunakan accelerator cair. Accelerator tersebut dicampurkan dengan air pada
saat dialirkan ke nozzle. Gambar 3.2 memperlihatkan metode dry mix shotcrete
method.
Keuntungan dari cara ini :

Peralatan

ringan,

produksi

dapat

dihentikan seketika tanpa menyebabkan kehilangan material

Mudah dibersihkan

Memungkinkan

jika

kegiatan

transportasi yang digunakan cukup panjang atau perbedaan elevasinya

cukup tinggi
Kerugian dari cara ini :

Konsumsi udara bertekanan tinggi

Rebound factor tinggi, terutama jika menggunakan fibre

Kapasitas rendah

Debu yang dihasilkan banyak, akibatnya sangat buruk bagi

kesehatan

Gambar 3.3
Dry Mix Shotcrete
b.

Wet mix adalah suatu cara dimana air, agregat

dan semen yang telah ditakar dicampur dan dialirkan melalui selang ke tabung
untuk kemudian dipompa secara mekanis melalui nozzle kepermukaan batuan.
Accelerator ditambahkan pada saat campuran dialirkan ke tabung. Keuntungan
cara ini adalah perbandingan air semen (w/c ratio) dapat dikontrol dengan ketat.
Gambar 3.3 memperlihatkan wet mix shotcrete method.
Keuntungan dari cara ini :

Proporsi campuran lebih mudah dikontrol dengan tepat dan akurat

Kapasitas tinggi

Rebound faktor rendah

Cocok jika menggunakan plastic fibres

Debu yang dihasilkan rendah

Kerugian dari cara ini :

Peralatan yang digunakan berukuran besar dan harganya mahal

Sensitif terhadap material-material campuran

Gambar 3.4
Wet Mix Shotcrete
13.3. BAHAN-BAHAN CAMPURAN BETON TEMBAK (SHOTCRETE)
1.

Semen

Semen merupakan komposisi terpenting pada shotcrete. Saat dicampur dengan

air dan material, semen akan mengeras membentuk perkuatan baru pada
batuan. Portland Composite Cement merupakan jenis yang terbaru
digunakan pada operasi tambang. Setiap negara memiliki standar sendiri
dalam penentuan spesifikasinya. Dosis jumlah penggunaan semen perkilogram dalam campuran 1 m3 volume secara keseluruhan dapat dihitung
dengan menggunakan rumus Cemal Biron :
Mc =

550
5 D max

Dimana :
Mc = dosis minimum semen (dalam kg) per m3 shotcrete.
Dmax = ukuran material terbesar (dalam mm)
Sehingga dapat diketahui bahwa jika ukuran material meningkat, jumlah
semen yang digunakan akan turun, membuat penggunaan shotcrete lebih
ekonomis. Namun jumlah semen yang digunakan juga tergantung dari kualitas
agregate yang digunakan. Jika agregate tersebut tidak dapat memberikan
kekuatan maksimal sesuai dengan kekuatan yang diinginkan, maka jumlah
semen yang digunakan semakin banyak. Hal ini dimaksudkan agar semen
dapat mengikat agregate yang digunakan dalam campuran shotcrete tersebut.
Ukuran material dan semen harus dikontol secara benar, agar nilai kuat tekan
yang diperoleh sesuai standard dan daya lekat dari pada material shotcrete
bagus, sehingga hasil penyemprotan shotcrete tidak banyak masalah.
2.

Agreggate/material
Agreggate berguna untuk memberikan dimensi yaitu sebagai struktur rangka
pada material shotcrete, mengurangi jarak celah yang harus diisi oleh semen
sebagai bahan perekatnya sehingga dapat mengurangi cost. Agregate yang
digunakan

adalah

pasir. Pasir

akan

menjadi

kerangka

beton

dan

meminimalkan penyusutan volume yang terjadi selama pengerasan semen.

Pasir mempunyai ukuran 0,125 mm 8 mm. Ukuran yang lebih besar dari 8

mm tidak digunakan. Karena akan mengakibatkan terjadi penyumbatan pada

saat penyemprotan shotcrete dan banyak rebound.
Tabel 3.5
Ukuran Aggregate Berdasarkan ASTM Sieve

Sumber : Buku Sprayed Concrete for Rock Support, By Tom Melbye, hal. : 30 31

Grafik 3.1
Rekomendasi Ukuran Aggregate untuk Shotcrete
(Standard ASTM)
3.

Air

Air merupakan bahan yang sangat penting dalam penggunaan beton tembak
(shotcrete). Jumlah air yang dibutuhkan tergantung dari ukuran agregat dan
kekuatan dari beton tembak (shotcrete) yang diinginkan, juga tergantung dari
sifat granulometri material dan kuat tekan yang ada. Jumlah air yang
dibutuhkan (dalam kg) per meter kubik-nya dapat dihitung dengan
menggunakan rumus :
Mw = A (7-K)
dimana :

Mw

= jumlah air

= koefisien, tergantung kondisi kerja (table 3.3)

K

= modulus kehalusan (merupakan persentase

kumulatif aggregate yang ukurannya lebih besar dari
ukuran lubang bukaan ayakan standar dibagi 100).

Tabel 3.3
Tabel Koefisien pada Kondisi Kerja Tertentu
Kondisi kerja
Kerikil
Basah (2-6 cm tenggelam)
Plastik (7-12 cm tenggelam)
Cairan (>12 cm tenggelam)

4.

45
50
58

Koefisien
Pecahan Batuan
50
63
74

Bahan bahan Pembentuk lainnya :

Tambahan material pada shotcrete digunakan untuk mengubah waktu
penyetingan dan mudah tidaknya dialirkan (fluidity). Material tambahan itu
adalah :
1. Kalsium Klorida (CaCl2)
Kalsium klorida merupakan agent yang digunakan untuk mengurangi
curing time pada shotcrete.
2. Debu terbang (fly ash)
Fly ash dapat diperoleh pada pabrik-pabrik. Merupakan tambahan yang
penting untuk meningkatkan fluiditas pada transportasi shotcrete dengan
pipa. Silica murni (SiO2) dan Bentonite pada material (0-0,2 mm) dapat

pula ditambahkan bertujuan untuk mengurangi curing time shotcrete.

Pada shotcrete berdosis tinggi (semen 350 kg/m3). Pada shotcrete
yang jelek (200-250 kg/m3) material yang baik harus lebih 10% dari
keseluruhan beratnya.
3. Accelerator
Penggunaan accelerator sangatlah penting dalam aplikasi shotcrete pada
lubang bukaan. Penambahan accelerator pada shotcrete akan dapat
memberikan keuntungan :
-

Membuat ikatan dengan massa batuan secepat mungkin.

Menaikkan kekuatan secara cepat.

Namun, pemakaian accelerator yang berlebih pun dapat mempengaruhi

kuat tekan dari shotcrete itu untuk periode jangka panjang. Semakin
banyak accelerator maka semakin cepat untuk mendapatkan 1 MPa dari
shotcrete itu, namun kuat tekannya lebih cepat menurun dan tidak baik
digunakan untuk pembuatan tunnel yang akan digunakan dalam jangka
waktu yang panjang. Dosis pemakaian akselerator (accelerator) berkisar
antara 2 % - 6 % dari berat semen dalam campuran.
Accelerator pada shotcrete dapat dikategorikan pada :
-

Silika (contoh: sodium silica)

Sodium atau Potasium Aluminate.

Alkali bebas accelerator.

Silika bukan merupakan accelerator asli, karena silika hanya membuat

suatu efek gell dan tidak memberikan perkuatan awal. Accelerator juga
mempunyai tendensi mengurangi kekuatan akhir dari shotcrete. Hal ini
terjadi karena peningkatan kekuatan berlangsung lebih lambat pada
campuran

non-accelerator

dan

meningkatnya

cristalin

yang

meningkatkan kekuatan akhir. Accelerator harus mempunyai kandungan

< 1% dari berat alkali (Na2O). accelerator yang beredar di pasaran tidak
memiliki spesifikasi tersebut. Teknologi terbaru mengacu pada noncaustic/accelerator alkali bebas, karena lebih ramah lingkungan,
menghasilkan perkuatan secara cepat.

4. Water Reducer (plasticizer dan superplasticizers)

Ada beberapa type dari water reducer (pengurang jumlah air) yang
tersedia dan memiliki kategori sebagai berikut :
-

Low range (contoh: lignosulphonates) yang mampu mengurangi air

10%-15%, tetapi dapat mengurangi perkuatan.

Medium range (contoh: melamines) yang dapat mengurangi air

sekitar 25%.

High range (contoh: polycarboxylates) yang dapat mengurangi air

sampai 45%.

Campuran ini bekerja dengan cara mengisi setiap partikel semen secara
ion dan membuatnya terpisah, secara efektif melumasi campuran yang
kemudian mengurangi jumlah air, tanpa harus mengurangi nilai slump
yang diinginkan.
5. Microsilica (silica fume)
Microsilica adalah material yang sangat kecil dengan reaksi pozzolan
yang tinggi. Microsilica merupakan zat yang dicampurkan bersama
material utama shotcrete di batch plant yang berguna untuk mengisi
rongga-rongga yang terdapat pada campuran shotcrete, sehingga
diperoleh komposisi yang bagus untuk dijadikan penyangga batuan.
Microsilica pada shotcrete memiliki keuntungan sebagai berikut :
Meningkatkan durability (lebih tahan terhadap suhu rendah dan
serangan asam)
Meningkatkan ikatan perlapisan
Menaikkan kekuatan (kuat tekan)
Mengurangi rebound
Memperlancar aliran pada delivery hose (pada wet process)
Meningkatkan kohesi campuran.
Mempertebal aplikasi pada sekali penyemprotan.
6. Hydration Control
Hydration control berfungsi untuk menghentikan proses hidrasi dengan
membentuk barrier disekeliling partikel semen sebelum penyemprotan.

Pada waktu penyemprotan ditambahkan accelerator, yang berfungsi

kebalikan dari hydration control yaitu mempercepat proses hydrasi
sesuai curring time yang diinginkan.
7. Fibre (Serat)
Shotcrete adalah material yang lemah terhadap tarikan. Pada prosesnya,
peningkatan kekuatan shotcrete dapat diperoleh dengan menggunakan
fibre. Fibre berguna untuk menambah daya kekuatan shotcrete terutama
terhadap tension strength. Selain itu, dengan fibre maka shotcrete lebih
mudah diaplikasikan karena langsung disemprotkan ke batuan tanpa
memakai mesh terlebih dahulu. Dengan pemakaian fibre maka
ketahanan shotcrete meningkat. Pengunaan fibre dalam 1 m3 bervariasi,
kurang lebih 6 kg (plastic fibre) atau steel fibre (40 kg) yang diperlukan
per-m3 shotcrete. Jumlah fibre yang digunakan berdasarkan pengujianpengujian sampai diperoleh kekuatan dan kualitas shotcrete yang
diinginkan. Shotcrete yang dicampur dengan fibre dapat diaplikasikan
pada lubang bukaan, karena dapat menggantikan screen. Tipe-tipe fibre
antara lain plastic fibre, steel fibre, glass fibre, carbon fibre.
13.4 PENGGUNAAN BETON TEMBAK (SHOTCRETE)
Penggunaan beton tembak (shotcrete) sebagai penyanggaan di lubang bukaan
tidak lepas dari tiga tahap proses kegiatan, dimana ketiga jenis kegiatan tersebut sangat
berpengaruh terhadap kualitas beton tembak (shotcrete) yang diinginkan.
Ketiga proses tersebut adalah :
1.

Batching and Mixing

Batching adalah proses pengambilan material-material pembentuk shotcrete yang
sesuai dengan takarannya ke dalam mesin pencampur di batch plant. Sedangkan
mixing adalah proses pencampuran material-material pembentuk shotcrete setelah
sesuai dengan takarannya di dalam mesin pencampur.

2.

Delivery
Delivery adalah proses perjalanan shotcrete dari batch plant ke lokasi penyemprotan
shotcrete. Delay yang terjadi akan memperngaruhi nilai slump sehingga berakibat

kehilangan konsistensi dan shotcrete tidak bagus lagi ketika disemprotkan ke

permukaan batuan. Diharapkan waktu penuangan material shotcrete ini tidak terlalu
lama, begitu juga saat transfer dari mixer truck ke truck untuk selanjutnya dituangkan
ke hopper roboshot sehingga tidak mengurangi kualitas shotcrete. Waktu maksimum
yang diperbolehkan dalam perjalanan adalah 2 jam. Lebih dari itu dikhawatirkan
campuran akan sulit untuk ditembakkan. Hal ini biasanya diatasi dengan
menambahkan delvocrete stabiliser untuk membuat campuran tetap stabil dalam
waktu yang relatif lama sampai campuran tersebut ditembakkan.
3.

Placement
Cara penempatan beton tembak (shotcrete) akan mempengaruhi keberhasilan
penggunaan beton tembak (shotcrete) itu sendiri. Mekanisme penyemprotan sangat
memegang peranan penting karena mempengaruhi persentase rebound yang terjadi.
Mekanisme penyemprotan shotcrete yang benar yaitu memutar/sirkular (lihat gambar
3.4) dengan sudut antara nozzle dengan dinding drift yang dishotcrete adalah 90o
(lihat gambar 3.5). Prosedur persiapan dan penyemprotan yang baik dan benar dapat
dilihat pada lampiran G. Selain posisi penyemprotan, besarnya rebound juga
dipengaruhi beberapa faktor, yaitu kondisi permukaan batuan dan kekerasan
permukaan batuan. Permukaan batuan yang lembab dan ada aliran air akan
memperbesar persentase rebound. Presentase rebound yang dapat ditolerir adalah
sebesar 10 %. Peresentasi rebound ini tergantung dari sudut kemiringan nozzle pada
saat penyemprotan dan persentase accelerator yang digunakan (lihat gambar 3.5).
Untuk itu permukaan batuannya harus dibersihkan terlebih dahulu. Pembersihan
dilakukan dengan menyemprotkan air bertekanan tinggi sampai didapatkan
permukaan batuan yang betul-betul bersih. Pada permukaan batuan yang sangat keras,
lapisan pertama dari shotcrete akan mengalami rebound yang paling banyak bila
dibandingkan dengan lapisan berikutnya. Untuk mendapatkan ketebalan yang
diinginkan, maka penyemprotan dapat dilakukan secara bertahap lapis demi lapis.
Penyemprotan shotcrete yang terlalu tebal juga akan mengakibatkan fall out (lihat
gambar 3.6).

Gambar 3.5
Mekanisme Penyemprotan Shotcrete yang Benar

Gambar 3.6
Pengaruh Sudut Penyemprotan terhadap Rebound

Gambar 3.7
Pengaruh Prosedur Penyemprotan Terhadap Persentase Rebound yang Terjadi
(Melbye,2001)

FALL OUT

Gambar 3.8
Kenampakan Fall Out yang Terjadi pada Shotcrete
13.5 PENGUJIAN BETON TEMBAK (SHOTCRETE)
Untuk mengetahui dan mengontrol viscousitas shotcrete yang ada, perlu
dilakukan slump test. Slump adalah kepekatan campuran shotcrete untuk dapat melekat
pada dinding batuan tanpa mengalami perubahan kondisi campuran. Tambahan air
disesuaikan dengan kondisi campuran shotcrete berdasarkan ketentuan QA/QC
Engginering. Slump test ini bertujuan untuk mengetahui kekentalan atau viscousitas dari
material shotcrete yang telah dicampur. Karena dengan mengetahui nilai slump test ini,
maka dapat diperkirakan keberhasilan dalam proses shotcrete. Slump test dilakukan

sesaat setelah material shotcrete dicampur di batch plant dan di lapangan sebelum
material shotcrete disemprotkan ke dinding drift/panel. Standard yang ditetapkan oleh
batch plant untuk mendapatkan hasil shotcrete yang baik adalah nilai slumpnya antara 78 inch (untuk nilai slump di batch plant) dan 6 inch untuk nilai slump di lapangan. (1
inch = 2, 54 cm). Ada 3 macam slump yaitu slump normal, slump bergeser, slump
runtuh. Prosedur slump test dapat dilihat pada lampiran H.
Untuk menguji kekuatan shotcrete, perlu dilakukan beberapa pengujian yaitu :

Penetration Needle Test

Pada kekuatan awal dari shotcrete terkadang banyak dipengaruhi oleh komposisi
campuran, takaran dari additive yang mempercepat pengeringan, jumlah air dan
mutu dari komposisi bahan yang digunakan. Pengetahuan tentang kekuatan awal
akan menunjukkan tingkat daya dukung dan nilai kekuatan yang diberikan selama
masa perkerasan. Penetration needle test biasanya dilakukan di lokasi
penyemprotan shotcrete sesaat setelah penyemprotan, jika shotcrete sudah mulai
mengeras ( 15 menit setelah penyemprotan). Prosedur Penetration Needle Test
dapat dlihat pada lampiran I.

Gambar 3.9
Penetration Neddle Test

Uniaksial Compressive Strength

Sebelum dilakukan pengujian uniaksial compressive strength, perlu dibuat sample
yang berbentuk sylinder. Uniaksial compressive strength bertujuan untuk menguji

kuat tekan shotcrete dalam periode waktu tertentu. Standar yang ditentukan oleh
PT. Freport Indonesia adalah dalam waktu maksimal 28 hari, shotcrete harus
sudah mencapai kekuatan 40 Mpa. Pengetesan kekuatan shotcrete dengan metode
ini dilakukan dengan membuat sample yang berbentuk silinder dengan ukuran
diameter 6 inci dan tinggi 12 inci. Proses pembuatan sample ini dapat dilihat pada
lampiran K. Jika sample telah memenuhi syarat untuk di uji kekuatannya, maka
dilakukan pengujian. Tekanan dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti
bergerak, sehingga dapat dibaca pada skala berapa kuat tekan yang dihasilkan.
Jika terdapat perbedaan nilai kuat tekan akhir dari beberapa sample yang berbeda,
hal ini biasanya dapat terjadi karena adanya proses pembuatan sample yang tidak
sesuai dengan prosedurnya. Spesifikasi alat yang digunakan untuk melakukan
uniaksial compressive strength dapat dilihat pada lampiran L.

Gambar 3.10
Alat Uniaksial Compressive Strength

Round Panel Test

Round panel adalah sampel shotcrete dengan garis tengah 800 mm dan tebal 75
mm. Mesin penguji Round Determinant Panel (mesin penguji RDP) adalah
mesin penekan dengan ketepatan tinggi yang digunakan untuk melakukan
pengujian dengan menghancurkan (destructive test) sampel shotcrete atau
concrete untuk menentukan beberapa sifat-sifat struktur mereka. Cetakan

(mold) yang digunakan pada prosedur ini adalah cetakan baja yang bisa
digunakan ulang (reusable) yang telah didesain sedemikian rupa sebagai tempat
round panel mengering di dalamnya. Screed atau menggaruk permukaan
concrete dalam cetakan dengan tongkat yang lurus untuk meratakan dan
menghaluskan permukaan concrete. Mesin pengujian RDP ini digerakkan oleh
motor hidrolik listrik. Tujuan penggunaan mesin ini adalah untuk mengukur
secara akurat energi yang diberikan oleh shotcrete ketika mendapat tekanan.
Mesin pengujian RDP mengukur gaya yang diberikan ke sampel ketika
deformasi terjadi, kemudian mesin ini mentransfer data ke komputer. Komputer
ini kemudian menghitung jumlah energi kumulatif yang dikeluarkan untuk
mendeformasi sampel yang diuji. Angka yang didapatkan tersebut disebut
sebagai kekuatan lentur (flexural toughtness) sampel.

Gambar 3.11
Round Pannel Test
Test ini juga bertujuan untuk melihat kualitas dari pencampuran material
shotcrete (batching). Ukuran nominal dari sample adalah 75 15 mm untuk
ketebalannya dan 800 10 mm untuk diameternya. Data di lampiran AC. Energi
yang tercatat sepanjang displacement dapat dikoreksi dengan rumus :

 to
W = W

do
, dimana B = 2,0 ( 0,5) / 80
d

Keterangan :
W

= Energi terkoreksi

= Energi terukur sepanjang displacement

= Average thickeness

to

= Nominal thickness (75 mm)

= Diameter rata-rata (mm)

do

= Diameter nominal (800 mm)

= Displacement sesuai dengan energi terukur

13.6 KEKUATAN BETON TEMBAK (SHOTCRETE)

Kekuatan dari beton tembak (shotcrete) dapat mempengaruhi berhasil tidaknya
sistem penyanggaan dalam lubang bukaan tersebut. Kekuatan beton tembak (shotcrete)
dipengaruhi oleh komposisi campuran untuk mendapatkan kekuatan yang diinginkan,
mekanisme kerja dan ketebalannya.
Kekuatan dari (shotcrete) setelah waktu tertentu, misalnya 1 jam, 3 jam, 1 hari, 3
hari, 7 hari, 14 hari dan 28 hari (dari waktu semprot), maksudnya bahwa kekuatan beton
tembak (shotcrete) harus mempunyai kekuatan tertentu setelah lama waktu tertentu dari
penyemprotan.
Waktu 1 jam atau 3 jam setelah penyemprotan harus mempunyai kekuatan
tertentu dimaksudkan untuk memberikan kekuatan awal (early strength) pada beton
tembak (shotcrete) tersebut. Waktu 28 hari menurut perhitungan merupakan waktu
standard untuk pengeringan dan pencapaian kekuatan akhir dari beton tembak (shotcrete)
yang diinginkan.
Kekuatan beton tembak (shotcrete) sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat teknis dari
shotcrete yang meliputi :
1.

Water/Cement Ratio (w/c ratio)

Water/Cement Ratio merupakan perbandingan jumlah air dan semen dalam berat.
Water/Cement Ratio yang tepat penting dalam pencapaian kekuatan shotcrete.
Gambar 3.6 memperlihatkan hubungan nilai kekuatan shotcrete dengan nilai w/c
ratio (menurut Cemal Biron).

Grafik 3.11
Hubungan Nilai Kekuatan Shotcrete dengan W/C Ratio menurut Cemal Biron

Perbandingan ini merupakan faktor terpenting pada kuat tekan shotcrete.

Berpengaruh juga terhadap transportasi dengan pipa. Nilai tertinggi dari

= 0,4.

nilai ini menunjukkan kuat tekan shotcrete, yang akan menurun dengan naiknya
ratio air dan semen. Rumus-rumus yang menggambarkan kuat tekan dan
kaitannya dengan

ratio adalah sebagai berikut :

Menurut Abrams

b = A

B.
1
0.5

Menurut Bolomey

b = K

Menurut Graf

b = Kn . 1

dimana :
b = kuat tekan dalam curing time tertentu, kg/cm2

= water-cement ratio dalam berat

A = koefisien curing time setelah 28 hari, 950
= koefisien curing time setelah 28 hari, 9
K = koefisien curing time setelah 28 hari, 180
= koefisien curing time setelah 28 hari, 150
Kn = kuat tekan semen
A = koefisien workmanship, bagus : 4, sedang : 6, jelek : 8
2.

Hydration
Proses hidrasi sangat penting untuk menghasilkan kekuatan shotcrete bersifat
homogen. Proses hidrasi sendiri tergantung pada w/c ratio. Terlalu banyak air
akan menyebabkan semen dan agregat terpisah, terlalu sedikit air menghasilkan
mixing yang jelek antara semen dan agregat. Sehingga perbandingan jumlah air
dan semen yang digunakan untuk menghasilkan material shotcrete yang bagus,
harus benar-benar sesuai.

3.

Slump
Slump menunjukkan consistency dari shotcrete yaitu merupakan sifat plasticity
dan kemampuan mengalir dalam pipa saat disemprotkan. Sifat plasticity dari
campuran shotcrete tersebut harus tetap dijaga sampai saat penyemprotan.
Apabila campuran shotcrete kehilangan sifat plasticity maka akan berakibat
campuran shotcrete berubah menjadi padat sehingga akan mengalami kesulitan
saat disemprotkan. Disamping itu selang

atau pipa tersebut harus segera

dibersihkan, hal ini akan mengakibatkan terjadinya delay atau waktu senggang
selama pengoperasian shotcrete ini yang dapat menyebabkan material shotcrete
menjadi padat karena proses pengerasan/kompaksasi.
4.

Pemadatan/ Compaction

Merupakan jumlah volumetric material padat (semen dan material) pada 1m3
shotcrete. Berbalikkan dengan porositas. Telah diketahui bahwa kuat tekan
shotcrete akan berkurang dengan turunnya nilai porositas, untuk mengurangi
porositas pemadatan perlu ditingkatkan, penggunaan peralatan seperti palu
penggetar (vibrating hammer) dapat digunakan dalam membantu pemadatan. Hal
ini digambarkan dengan rumus :

Vc

Vc

p =1A
Dimana :

= kuat tekan shotceret setelah waktu pengerasan tertentu

= koefisien, tergantung waktu pengerasan dan

granulametry dari aggregates

5.

Vc

= volume semen dalam 1m3 shotcrete

= compaction

= porositas
Sifat Granulometri Material

Ukuran dan bentuk dari material yang digunakan penting dalam kemampuan dan
kuat tekan shotcrete. Jumlah air yang dicampurkan merupakan fungsi dari sifat
granulometri suatu material. Pada perbandingan air dan semen, ukuran maksimum
dari material kasar akan meningkatkan kuat tekan, sedangkan penambahan air
akan mengurangi kuat tekannya. Hubungan bentuk aggregates dengan aggregatescement ratio ditunjukkan pada tabel berikut ini :
Tabel 3.4
Hubungan antara ukuran dan bentuk material dengan perbandingan semen dan
material
Bentuk Material
Material bulat kasar dan material
halus tidak beraturan
Material kasar tidak beraturan dan
material halus tidak beraturan
Material kasar menyudut dan
material halus tidak beraturan

Perbandingan Material
dan Semen
6,5
5,5
5,2

6.

Curing Time/Setting Time

Adalah pengerasan atau pengeringan dari shotcrete. Hal ini berhubungan dengan
hidrasi, jika air dalam shotcrete menguap cepat hidrasi akan terjadi dengan cepat
dan selesai sebelum shotcrete mencapai complete hydration (14 hari), terlalu
cepatnya pengeringan akan menyebabkan shotcrete menyusut dan pecah-pecah.
Pada pengeringan tahap awal temperatur harus dijaga tetap lembab 20 o C selama
tiga hari. Ini merupakan metode pengeringan awal untuk mencapai kekuatan awal.
Pada tahap ini semen dan air akan berkombinasi serta tahan terhadap kerusakan.
Persentasi kekuatan yang dapat dicapai berdasar curing time adalah untuk 7 hari
sebesar 70 %; untuk 14 hari sebesar 85 %; untuk 28 hari sebasar 100 % dan untuk
90 hari sebesar 120 %.