Anda di halaman 1dari 17

Bab 4 Sistem Manajemen Pemeliharaan Komputerisasi

4.1

Pendahuluan

Sistem manajemen pemeliharaan komputerisasi (CMMS) adalah suatu jenis software


manajemen yang menampilkan fungsi dalam mendukung manajemen dan jalannya aktivitas
Operasi dan Manajemen (O&M).
4.2

CMMS Memerlukan Penilaian

Dalam menentukan kebutuhan akan CMMS, manajer fasilitas seharusnya menilai cara
pengoperasian mereka yang terkini. Pertanyaan-pertanyaan yang akan ditanyakan adalah:

Apakah anda memiliki suatu cara yang efektif untuk menghasilkan urutan kerja dan
mengawasinya? Bagaimana anda membuktikan pekerjaan terlaksana dengan benar
dan efisien? Apa fungsi pemberitahuan setelah pekerjaan terlaksana?
Apakah anda mampu mengakses riwayat informasi pada kali terakhir sistem dilayani,
oleh siapa, dan untuk kondisi apa?
Bagaimanakah inventaris onderdil anda diatur dan dikendalikan? Apakah anda
memiliki inventaris tambahan atau apakah konsisten menunggu bagian-bagian (parts)
tiba?
Apakah anda memiliki sistem yang terorganisasi untuk menyimpan dokumen (secara
elektronik) terkait procedur O&M, panduan peralatan, dan keterangan garansi?
Ketika staf pelayanan berada di lapangan, asuransi apa yang ada miliki sehingga
mereka rela dengan masalah nyawa, kesehatan, dan keselamatan (cth. kunci dan
tandai) dan yang menggunakan peralatan yang benar untuk tugas tertentu?
Bagaimana asset anda, yaitu system dan perlengkapan diawasi untuk laporan dan
perancangan?
Jika jawaban dari pertanyaan-pertanyaan ini tidak bagus dan kurang anda boleh
menyelidiki manfaat yang implementasi CMMS berikan.

4.3

Kemampuan CMMS
Sistem CMMS mengotomasi sebagian besar fungsi logis yang diberikan oleh staf
pemeliharaan dan manajemen. System CMMS datang dengan banyak pilihan dan
memiliki banyak keuntungan terhadap sistem pengawasan pemeliharaan manual.
Bergantung pada kelengkapan sistem yang dipilih, fungsi khusus CMMS termasuk
berikut:

Pembuatan urutan kerja, prioritas, dan pengawasan oleh peralatan/komponen.


Riwayat pengawasan dari semua urutan kerja yang dibuat yang dapat disortir
oleh peralatan, tanggal, orang yang merespon, dsb.
Pengawasan kegiatan pemeliharaan terjadwal dan tidak terjadwal.
Menyimpan prosedur pemeliharaan dan semua keterangan garansi oleh
komponen.

Menyimpan semua dokumentasi teknis dan prosedur oleh komponen.


Laporan real-time dari kegiatan kerja yang sedang berlangsung.
Kalender atau pembuatan urutan kerja pemeliharaan pencegahan berbasis runtime.
Kendali inventaris material dan bagian-bagian yang lengkap dengan urutan
kembali yang otomatis.
Antarmuka PDA terhadap masukan dan pembuatan urutan kerja.
Kemampuan mengirim/panggilan pelayanan luar.
Banyak program CMMS sekarang ini dapat interface dengan manajemen
energi dan sistem kontrol yang ada serta sistem manajemen properti.
Menghubungkan kemampuan- kemampuan ini diperbolehkan untuk kondisi
berbasis monitoring dan komponen energi yang menggunakan profil.
Walaupun CMMS dapat mengotomasi dan meningkatkan efisiensi banyak
program O&M dengan lebih jauh lagi, namun terdapat beberapa kesukaran
umum yaitu:
Pemilihan vendor CMMS yang tidak sesuai. Ini merupakan suatu
keputusan yang spesifik. Seperti yang dilaporkan dalam
Harus mengambil waktu survey A.T. Kearney dan Industry
untuk
mengevaluasi Week mengenai 558 perusahaan
kebutuhan awal dan mencari yang sekarang menggunakan
kesesuaian
sistem
dan sistem manajemen pemeliharaan
komputerisasi (DPSI 1994),
penyedia layanan.
Pelatihan
staf perusahaan melaporkan rata-rata:
ketatausahaan yang tidak 28.3 % peningkatan dalam
memadai
dalam produktivitas pemeliharaan
penggunaan CMMS yang 20.1% pengurangan dalam
sesuai. Staf ini memerlukan penghentian operasi peralatan
pelatihan dalam menginput, 19.4% penghematan biaya
memfungsikan
dan material yang lebih rendah
memelihara CMMS. Secara 17.8% pengurangan dalam
khusus, pelatihan ini berlaku inventaris
di tempat konsumen setelah pemeliharaan, perbaikan, operasi
14.5 bulan waktu pembayaran
sistem dipasang.
Kekurangan
komitmen balik rata-rata
terhadap implementasi CMMS dengan semestinya. Suatu komitmen
harus ada bila ingin memulai/mengimplementasikan CMMS. Sebagian
besar vendor menyediakan ini sebagai suatu pelayanan dan biasanya
mengeluarkan biaya.
Kekurangan komitmen terhadap berlangsungnya penggunaan dan
integrasi CMMS. Meskipun CMMS memberikan keuntungan yang
signifikan, ia perlu dipertahankan. Sebagian besar pemasangan CMMS

yang sukses memiliki seorang


penggunaannya terus berlangsung.

juara

yang

menjadikan

Pertimbangan akan pemilihan dan evaluasi CMMS

4.4

Memiliki semua staf in-house yang relevan (terutama staf lapangan) yang terlibat dengan
penaksiran kebutuhan, kemampuan yang diinginkan, dan daya guna dari sistem yang diusulkan.
Apakan produk sesuai dengan apa yang telah ditaksirkan?
feature overload merupakan tanggapan umum dari pengguna CMMS yang aktif. Apakah anda
membeli lebih dari yang anda butuhkan atau apakah anda memiliki kemampuan dalam
mengelola?
Apakah produk menawarkan pengembangan modul seperti sister anda atau memerlukan
perkembangan?
Jika dibutuhkan, seberapa baik sistem tersebut berintegrasi dengan fasilitas/manajemen tenaga
atau sistem akuntansi yang lainnya?
Sudah berapa lamakah vendor tersebut dalam bisnis? Apakah mereka memiliki referensi untuk
pemasangan serupa yang mampu mereka sediakan?
Bagaiamanakah vendor tersebut memberikan bantuan teknis?
Bagaimana selesainya upgrade dari produk, dan berapa biayanya?

Manfaat CMMS

Salah satu manfaat dari CMMS adalah tidak adanya kertas kerja dan kegiatan
pengawasan manual, sehingga membolehkan staf bangunan utnuk lebih produktif. Harus
dicatat bahwa fungsional dari CMMS bersandar pada kemampuannya dalam mengumpulkan
dan menyimpan informasi dengan format pencarian yang mudah. CMMS tidak membuat
keputusan, melainkan ia memberikan pengelola O&M informasi terbaik untuk mempengaruhi
efisiensi kerja dari fasilitas.
Manfaat mengimplementasikan CMMS adalah sebagai berikut:

4.5

Pendeteksian masalah ke depannya sebelum suatu kegagalan muncul hasil dari sedikit
kegagalan dan tanggapan konsumen.
Mencapai level yang lebih tinggi dari kegiatan pemeliharaan yang direncanakan yang
memungkinkan penggunaan sumber yang lebih efisien.
Mempengaruhi pengendalian inventaris yang memungkinkan perkiraan spare parts
yang lebih baik untuk menghilangkan kekurangan dan mengurangi inventaris yang
ada.
Mengoptimalkan kinerja peralatan sehingga peralatan dapat bertahan lebih lama.

Sumber CMMS

Internet menyediakan banyak sumber untuk memperkenalkan vendor CMMS.


Pencarian sederhana dengan CMMS memberikan hubungan dengan banyak vendor
dan sumber yang mereka berikan.
Integrasi CMMS dan EMCS (Sistem Kontrol Dan Pengelolaan Energi)
Seiring berkembangnya teknologi dan kemampuan untuk berkembang kedua sistem ini, muncul
peluang untuk penggabungan kedua sistem ini. Suatu contoh yang baik ialah dengan sistem penyaringan
udara. Secara tradisional, penyaring udara berubah sebagai bagian dari aktivitas PM berbasis waktu
penyaring bias berubah setiap 3 bulan, diperlukan atau tidak. Sistem penyaringan terbaru menggunakan
sensor tekanan untuk menghitung perubahan kebutuhan dasar penyaring. Kebanyakan sistem ini
berkomunikasi melalui EMCS yang ada dan memberitahukan sistem monitoring mengenai batas
perbedaan tekanan/ alarm dan perluanya perubahan penyaring.
Peluang dan kemampuan yang kini ada pada port ini sama batas perbedaan tekanan dari
EMCS langsung ke CMMS. Pengembangan ini menghasilkan level manajemen pemeliharaan waktunyata, dimana penyaring mengubah pemeberitahuan menjadi jadwal urutan kerja secara otomatis yang
berdasarkan kebutuhan. Tambahan pula, hal penyaringan khusus ini dihilangkan dari inventaris dan
dipesan kembali bila dibutuhkan. Meski contoh ini menyoroti kemampuan penyaringan udara yang
sederhana, logika yang sama diterapkan ke banyak sistem dan perlengkapan yang lain untuk pemeliharan
berbasis waktuu yang dapat digantikan dengan pemeliharaan bebdasarkan kebutuhan.

4.6

Referensi

DPSI. 1994. Uptime untuk Windows Petunjuk Produk, Versi 2.1. DPSI, Greensbro, North
Carolina.

Bab 5 Jenis-jenis Program Pemeliharaan

5.1

Pendahuluan

Apa itu pemeliharaan dan kenapa dilakukan? Praktek pemeliharaan yang sekarang
dan masa lampau dalam sektor pemerintah dan swasta akan menyatakan bahwa pemeliharaan
merupakan kegiatan yang bekerja dengan peralatan yang diperbaiki setelah mengalami
kerusakan. Kamus mendefinisikan pemeliharaan sebagai berikut: pekerjaan yang membuat
sesuatu tetap dalam kondisi yang sesuai:ditingkatkan.ini menegaskan bahwa pemeliharaan
harus diambil untuk menghindari piranti atau komponen dari kerusakan atau memperbaiki
peralatan dengan pengoperasian piranti untuk menjaganya tetap dalam urutan kerja yang
sesuai. Sayangnya, data yang didapatkan dalam banyak studi dalam satu dekad terakhir
mengindikasikan bahwa sebagian besar fasilitas negeri dan swasta tidak mengeluarkan
sumber yang dibutuhkan untuk mempertahankan urutan pekerjaan yang sesuai dari peralatan.
Fasilitas tersebut menunggu munculnya kegagalan dari peralatan dan kemudian mengambil
aksi apa saja yang diperlukan untuk memperbaiki atau mengganti peralatan. Tidak ada
peralatan yang bertahan selamanya dan semua peralatan sudah ada perkiraan lama waktu
beroperasinya. Sebagai contoh, peralatan bisa didesain untuk beroperasi dengan beban penuh
selama 5,000 jam dan bisa didesain melewati 15,000 siklus mula dan berhenti.
Kebutuhan akan pemeliharaan ditandai dengan kerusakan aktual dan yang
kedepannya- idealnya, pemeliharaan dibuat untuk mempertahankan efisiensi sistem dan
peralatan setidaknya selama jangka waktu desain peralatan tersebut. Dengan demikian,
pelaksanaan praktis dari suatu komponen adalah fungsi berbasis waktu. Jika digambarkan
dalam grafik antara laju kerusakan komponen terhadap waktu, bentuk grafik menyerupai
bentuk bak mandi seperti yang ditunjukkkan dalam Gambar 5.1.1. dalam gambar tersebut,
sumbu Y mewakili laju kerusakan dan sumbu X mewakili waktu. Dari bentuknya, kurva
dapat dibagi menjadi tiga perbedaan: infant mortality , umur daya pakai, dan masa tidak pakai
(wear-out period).
Kurva awal infant mortality dicirikan dengan laju kerusakan yang tinggi diikuti
dengan periode kerusakan yang berkurang. Kerusakan yang berada dalam kawasan ini
dikaitkan dengan desain dan pemasangan yang buruk atau salah penerapan. Periode infant
mortality diikuti oleh periode laju kerusakan yang mendekati konstan yang dikenal sebagai
umur daya pakai. Banyak teori mengenai sebab mengapa komponen rusak dalam kawasan
ini, banyak yang menjawab bahwa O&M yang buruk adalah puncanya. Juga disepakati secara
umum bahwa praktik pemeliharaan yang layak meliputi elemen peramalan dan pencegahan
yang dapat memperpanjang periode ini. Periode tidak pakai (wear-out) dicirikan dengan
dengan laju kerusakan yang bertambah dengan cepat. Pada kebanyakan kasus, periode ini
meliputi pendistribusian dari umur kerusakan.

Gambar 5.1.1.

Laju waktu kerusakan komponen

Umur desain dari sebagian besar peralatan memerlukan pemeliharaan yang berkala.
Sabuk memerlukan penyetelan, penjajaran perlu dipertahankan, pelumasan yang sesuai pada
peralatan yang berputar dibutuhkan, dan sebagainya. Dalam beberapa kasus, komponen
tertentu butuh pergantian, ( cth. roda bantalan pada kendaraan bermotor) untuk memastikan
peralatan (dalam hal ini kereta) bertahan selama umur desainnya. Sewaktu-waktu kita gagal
melakukan pemeliharaan yang diharapkan oleh desainer peralatan, kita mempersingkat umur
pengoperasian peralatan. Tapi pilihan apa yang kita punya? Selama 30 tahun, pendekatan
yang berbeda mengenai bagaimana pemeliharaan dapat dilakukan untuk memastikan
peralatan mencapai atau melebihi umur desainnya telah dikembangkan di Amerika Serikat.
Untuk menunggu peralatan rusak (pemeliharaan reaktif), kita bisa memanfaatkan
pemeliharaan pencegahan, pemeliharaan perkiraaan, atau pemeliharaan yang dapat dipercaya.
5.2

Pemeliharaan Reaktif

Pemeliharaan reaktif secara dasar merupakan cara pemeliharaan jalankan hingga


rusak. Tidak ada aksi atau usaha yang
diambil untuk mempertahankan peralatan Keuntungan
Biaya rendah.
seperti harapan desainer untuk memastikan
Sedikit staf.
umur desain tercapai. Studi pada musim Kekurangan
semi tahun 2000 mengindikasikan bahwa ini
Peningkatan biaya karena
masih merupakan cara pemeliharaan yang
penghentian pemakaian
peralatan yang tidak terencana.
utama di Amerika Serikat. Referensi tersebut
Peningkatan biaya tenaga kerja,
membagi rata-rata program pemeliharaan
terutama bila waktu lebih
sebagai berikut:

dibutuhkan.
Biaya yang melibatkan perbaikan
dan penggantian peralatan.
Pemakaian sumber staf yang

>55% Reaktif
31 % Pencegahan (Preventive)

12% Perkiraan (Predictive)


tidak efisien.
2% Lainnya.
Tercatat bahwa lebih dari 55% sumber pemeliharaan dan kegiatan dari rata-rata fasilitas
masih reaktif.
Keuntungan terhadap pemeliharaan reaktif bisa digambarkan sebagai pedang sisi ganda.
Jika kita dihadapkan dengan peralatan baru, kita bisa mengharapkan sedikit insiden

kerusakan. Jika program pemeliharaan kita murni reaktif, kita tidak akan mengeluarkan uang
atau mengadakan biaya awal hingga sesuatu rusak. Karena kita tidak menemukan biaya
pemeliharaan, kita dapat menggambarkan periode ini sebagai penghematan uang.
Kenyataannya, sewaktu kita yakin menghemat pemeliharaan dan biaya awal, kita sebenarnya
membelanjakan lebih banyak uang dibanding yang seharusnya atas pendekatan pemeliharaan
yang berbeda. Kita membelanjakan lebih banyak uang yang terkait biaya awal, karena ketika
menunggu rusaknya peralatan, kita mempersingkat umur peralatan sehingga pergantian lebih
sering dilakukan. Kita mungkin saja mengadakan biaya atas kerusakan piranti utama yang
kerusakannya ini menyebabkan kerusakan pada piranti lainnya. Ini merupakan biaya yang
seharusnya tidak kita alami jika program pemeliharaan kita lebih proaktif. Biaya tenaga kerja
kita terkait perbaikan adalah lebih tinggi dari yang normalnya karena kerusakan
kemungkinan besar akan memerlukan perbaikan yang lebih mendalam dibanding yang akan
diperlukan jika bagian peralatan tidak mengarah ke kerusakan. Bagian peralatan berpeluang
rusak sewaktu jam kerja hampir selesai. Jika bagian peralatan perlu segera kembali bekerja,
kita akan harus membayar biaya waktu pemeliharaan yang lebih. Karena kita ingin
mengarahkan peralatan ke kerusakan, kita akan membutuhkan inventaris material yang besar
dari perbaikan bagian. Ini merupakan biaya yang mampu kita minimalkan pada strategi
pemeliharaan yang berbeda.
5.3.

Pemeliharaan Preventif

Pemeliharaan preventif dapat didefinisikan sebagai berikut: aksi yang dilakukan pada
jadwal berdasarkan beroperasinya mesin atau waktu yang mendeteksi, menghindari, atau
mengurangi penurunan kualitas
Keuntungan:
dari suatu komponen atau sistem
dengan tujuan untuk menahan atau
Biaya efektif pada kebanyakan proses
intensif awal
memperpanjang umur pakainya

Fleksibel dalam mengatur periode


dengan mengendalikan penurunan
pemeliharaan.
kualitas ke arah level yang dapat
Meningkatkan life cycle komponen
diterima.
Penghematan energy.

Mengurangi kerusakan peralatan atau

Angkatan Laut Amerika


proses.
Perkiraan penghematan biaya melebihi
Serikat mempelopori pemeliharaan
program pemeliharaan reaktif.
preventif yang bermaksud untuk
meningkatkan keandalan kapal Kerugian:

Kerusakan besar kemungkinan


mereka.
Dengan
hanya
masih akan terjadi.
mengembangkan
sumber

Intensif tenaga kerja


kebutuhan untuk mengadakan

Ada pelaksanaan untuk pemeliharaan


yang tidak perlu
kegiatan
pemeliharaan
yang

Berpotensi untuk kerusakan seketika


diharapkan oleh desainer peralatan,
umur peralatan diperpanjang dan keandalannya ditingkatkan. Sebagai tambahan pada
peningkatan keandalan, uang dihemat melebihi program yang hanya menggunakan
pemeliharaan reaktif. Studi mengindikasikan bahwa penghematan ini dapat berjumlah
sebanyak 12% hingga 18% rata-rata. Bergantung pada praktek pemeliharaan fasilitas saat ini,

keandalan peralatan yang sekarang, dan penghentian fasilitas, ada sedikit keraguan bahwa
fasilitas yang bergantung pada pemeliharaan reaktif dapat menghemat lebih dari 18% dengan
memulai program pemeliharaan preventif.
Meski pemeliharaan preventif bukan merupakan program pemeliharaan yang terbaik,
akan tetapi pemeliharaan ini memiliki keuntungan melebihi yang dimiliki oleh program
reaktif. Dengan menjalankan pemeliharaan preventif seperti yang telah desainer pemeliharaan
fikirkan, kita akan memperpanjang umur peralatan. Ini akan menghemat biaya. Pemeliharaan
preventif (pelumasan, pergantian penyaring,dsb.) umumnya akan menjalankan peralatan
dengan lebih efisien yang berdampak pada penghematan biaya. Meski kita tidak akan dapat
mencegah kerusakan peralatan yang sangat parah, kita akan mengurangi jumlah kerusakan.
Meminimalisir kerusakan terkait dengan penghematan biaya awal dan pemeliharaan.
5.4

Pemeliharaan Prediktif

Pemeliharaan prediktif dapat didefinisikan sebagai berikut: pengukuran yang


mendeteksi penurunan sistem (kondisi Keuntungan:
fungsional yang lebih rendah), yang
Meningkatkan kemampuan/umur
demikian membolehkan penekan sebab
operasional komponen.
musabab dihapuskan atau dikendalikan
Penghentian waktu kerja yang
sebelumnya terhadap suatu kerusakan
berkurang.
yang signifikan dalam kondisi fisik
Biaya tenaga kerja dan bagiankomponen. Hasilnya mengindikasikan
bagian peralatan yang berkurang.
kemampuan fungsional yang sekarang
Kualitas produk yang lebih baik.
dan yang ke depannya.
Meningkatkan keselamatan pekerja
dan lingkungan.

Pada dasarnya, pemeliharaan


Meningkatkan moral pekerja.
prediktif berbeda dari pemeliharaan
Penghematan enrgi.
preventif dilihat dari kebutuhan
Penghematan biaya yang
pemeliharaan mendasar pada kondisi
diperkirakan 8% hingga 12%
aktual mesin daripada beberapa jadwal
melebihi program pemeliharaan
atur
sebelumnya.
Pemeliharaan
preventif.
preventif merupakan pemeliharaan Kerugian:
Menambah investasi untuk peralatan
berdasarkan waktu. Kegiatan seperti
diagnose.
mengganti pelumas didasarkan pada

Menambah investasi untuk pelatihan


waktu,
seperti
kalender
atau
staf.
beroperasinya waktu peralatan. Sebagai

Potensi penghematan tidak secara


contoh,
sebagian
besar
orang
mengganti minyak di kendaraan mereka setiap perjalanan 3,000 hungga 5,000 mil. Ini akan
efektif pada waktu beroperasinya perlatan yang memerlukan pergantian minyak. Tidak ada
pertimbangan untuk kondisi aktual dan kemampuan kinerja minyak. Ia diganti karena sudah
waktunya. Metode ini akan sejalan dengan kerja pemeliharaan preventif. Jika di lain sisi,
operator kereta tidak menghitung waktu beroperasinya kendaraan dan minyak dianalisa pada
beberapa waktu untuk menentukan sifat pelumasan dan kondisi aktualnya, operator tersebut
mampu memperpanjang waktu pergantian minyak hingga perjalanan kereta 10,000 mil. Ini
merupakan perbedaan mendasar antara pemeliharaan prediktif dan pemeliharaan preventif,

dimana pemeliharaan prediktif digunakan untuk menetapkan kerja pemeliharaan yang


dibutuhkan berdasarkan pada kondisi peralatan/jumlah material.
Keuntungan dari pemeliharaan prediktif ada banyak. Program pemeliharaan prediktif
yang baik akan menghilangkan kerusakan peralatan yang disebabkan oleh bencana. Kita
akan mampu menjadwalkan kegiatan pemeliharaan untuk mengurangi atau menghilangkan
biaya waktu berlebihan. Kita akan mampu mengurangi inventaris dan pesanan parts seperti
yang dipersyaratkan untuk mendukung kebutuhan pemeliharaan. Kita dapat mengoptimalkan
operasi peralatan, menghemat biaya energi, dan meningkatkan keandalan pembangkit. Studi
yang lampau telah memperkirakan bahwa program pemeliharaan prediktif yang berfungsi
dengan sesuai dapat menghemat 8% hingga 12% melebihi program yang memanfaatkan
pemeliharaan preventif sendiri. Tergantung pada ketergantungan fasilitas pada pemeliharaan
reaktif dan kondisi material, akan dengan mudah mengenal peluang penghematan melebihi
30% hingga 40%. Kenyataannya, survey bebas mengindikasikan resultan penghematan ratarata industri dari permulaan suatu fungsional program pemeliharaan prediktif yang berikut:
Pengembalian investasi: 10 kali
Pengurangan biaya pemeliharaan: 25% hingga 30%.
Penghapusan kerusakan: 35% hingga 45%.
Pengurangan waktu berhentinya operasi: 35% hingga 45%
Peningkatan produksi: 20% hingga 25%.
Untuk mula terjun ke dunia pemeliharaan prediktif tidaklah murah. Sebagian besar peralatan
memerlukan biaya $ 50,000. Pelatihan personil dalam pembangkit terhadap penggunaan
teknologi pemeliharaan prediktif secara efisien akan memerlukan pertimbangan dana.
Pengembangan program akan memerlukan suatu faham pemeliharaan prediktif dan komitmen
yang tegas untuk membuat program bekerja sesuai dengan pengelolaan dan pengaturan
fasilitas.

5.5

Pemeliharaan Keandalan Terpusat

Majalah pemeliharaan keandalan terpusat (reliability centered maintenance)


memberikan definisi RCM sebagai
Keuntungan:
berikut: suatu proses yang digunakan
untuk
menentukan
persyaratan Dapat menjadi program pemeliharaan
pemeliharaan dari asset fisik dalam
yang paling efisien.
Biaya yang lebih rendah dengan
konteks pengoperasiannya.
menghilangkan pemeliharaan atau

Pada dasarnya, hubungan


pembongkaran yang tidak perlu.
metodologi RCM dengan pokok Meminimalkan frekuensi
permasalahan tidak dikaitkan dengan
pembongkaran.
program
pemeliharaan
lainnya. Mengurangi kemungkinan kerusakan
peralatan yang tiba-tiba.
Difahami bahwa semua peralatan

Mampu untuk fokus pada kerja


dalam fasilitas tidak sama pentingnya
pemeliharaan komponen.
dengan proses maupun keamanan
Meningkatkan keandalan komponen.
fasilitas. Diakui bahwa desain peralatan
dan operasi berbeda dan peralatan
Kelemahan:
berbeda
tersebut
memiliki
Memungkinkan adanya biaya
kemungkinan
besar
mengalami
permulaan,
kerusakan dari mekanisme penurunan
pelatihan, dan perlengkapan yang
yang berbeda dibandingkan yang lain.
signifikan.
Juga menghampiri pengakuan struktur
Potensi penghematan tidak secara
program pemeliharaan bahwa suatu
langsung dapat dilihat dari
fasilitas tidak memiliki keuangan tak terbatas dan sumber personil sehingga penggunaan
keduanya perlu diutamakan dan dioptimalkan. Singkatnya, RCM merupakan suatu
pendekatan sistematis untuk mengevaluasi perlengkapan fasilitas dan sumber yang sesuai
serta hasil dalam derajat keefektipan-biaya dan keandalan fasilitas yang tinggi. RCM sangat
bergantung pada pemeliharaan prediktif tapi juga diakui bahwa aktivitas pemeliharaan pada
perlengkapan yang tidak mahal dan tidak penting terhadap keandalan fasilitas bisa saja
ditinggalkan kepada pendekatan pemeliharaan reaktif. Pembagian program pemeliharaan
mengenai fasilitas terbaik yang berkelanjutan berikut akan menggemakan pendekatan RCM
untuk menggunakan semua pendekatan pemeliharaan yang ada dengan metodologi awal yang
telah diprediksikan.

<10% Reaktif
25% hingga 35% Preventif
45% hingga 55% Prediktif.
Oleh karena RCM sangat berat penggunaannya dalam teknologi pemeliharaan
prediktif, keuntungan dan kekurangan programnya mencerminkan pemeliharaan
prediktif. Keuntungan lainnya adalah RCM akan membenarkan fasilitas hingga yang
lebih sesuai sumbernya untuk dibutuhkan ketika meningkatkan keandalan dan
mengurangi biaya.

Tabel 5.5.1 di bawah memaparkan panduan pada pengembangan RCM dengan penerapan
perlengkapan (diperoleh dari NASA 2000). Penting untuk menentukan titik kritis dan biaya
penghentian perlengkapan ketika menentukan ckombinasi elemen pemeliharaan yang

optimal. Bila telah ditentukan, perlengkapan dapat didahulukan dalam mengembangkan


fungsional program RCM.
Tabel 5.5.1 Penerapan elemen pemeliharaan keandalan terpusat
Hirarki pemeliharaan keandalan terpusat
Penerapan elemen reaktif
Penerapan elemen preventif
Penerapan elemen
prediktif
Bagian kecil dan
Perlengkapan yang bertujuan
Perlengkapan dengan pola
perlengkapan
untuk dipakai
kerusakan serampangan
Perlengkapan non-kritis
Perlengkapan yang dapat
Perlengkapan kritis
digunakan
Perlengkapan sepertinya tidak Perlengkapan dengan pola
Perlengkapan yang tidak
akan rusak
kerusakan yang diketahui
bertujuan untuk dipakai
Sistem yang berulang
Rekomendasi pabrikan
Sistem yang kerusakannya
mungkin dihasilkan oleh
pemeliharaan preventif yang
tidak benar

5.6

Bagaimana Memulai Pemeliharaan Keandalan Terpusat

Perjalanan dari program reaktif ke program RCM bukanlah sesuatu yang mudah.
Yang berikut merupakan daftar dari beberapa langkah dasar yang akan untuk mengatasi
bagian ini (NASA 2000).
1. Membuat senarai perlengkapan Master untuk mengidentifikasi perlengkapan dalam
fasilitas anda.
2. Mendahulukan komponen yang diuraikan berdasarkan kepentingan pada operasi,
proses , atau misi lihat text box yang memaparkan skema prioritas.
Matriks Prioritas Pemeliharaan untuk Pengembangan RCM
Prioritas
Bobot

Deskripsi

Penerapan

Darurat

Nyawa, kesehatan, resiko keselamatan

Urgen

Operasi fasilitas berkelanjutan dengan resiko

Prioritas

Dukungan misi / saatakhir projek

Rutinitas

Diprioritaskan : dilayani dahulu

Kebebasan

Diinginkan tapi tidak terlalu diperlukan

memilih
6
Ditangguhkan
membenarkan

selesai hanya bila sumber

Perbandingan Dari Empat Program Pemeliharaan (Piotrowski 2001)


Pemeliharaan Reaktif (Pemeliharaan Mengarah ke Kerusakan )
Filosofi dasar

Membenarkan mesin mengarah ke kerusakan


Memperbaiki atau mengganti perlengkapan yang rusak bila masalah
yang nyata muncul

Biaya: $ 18/hp/yr
Filosofi pemeliharaan ini memungkinkan perlengkapan mengarah ke
kerusakan, menjadikan perbaikan atau penggantian perlengkapan yang rusak
hanya ketika masalah yang nyata muncul. Studi telah menunujikkkan bahwa
biaya untuk pengoperasiannya adalah sekitar $18 per hp per year.
Keuntungan dari pendekatan ini adalah ia bekerja dengan baik jika pemutusan
3. perlengkapan
Menyusun komponen
ke dalam kelompok
logis.
tidak mempengaruhi
produksi
dan jika biaya tenaga kerja dan

4. Menentukan jenis dan bilangan aktivitas pemeliharaan yang diperlukan dan periode
menggunakan:
a. Panduan teknis pabrikan
b. Riwayat mesin
c. Analisa pencarian akar penyebab masalah- mengapa muncul kerusakan?
d. Penilaian engineering yang baik.
5. Menilai ukuran staf pemeliharaan
6. Mengidentifikasi tugas yang mungkin dilaksanakan oleh personil pemeliharaan
operasi.
7. Menganalisa kerusakan komponen dan akibat pada komnponen dan sistem.
8. Mengidentifikasi kerja pemeliharaan yang efektif atau peringanan strategi.
Referensi dan sumber di bawah ini sama sekali tidak inklusif. Daftar organisasi tidak
didukung oleh pengarang panduan ini dan disediakan hanya untuk pengetahuan anda saja.
Untuk menambah sumber, pengarang panduan ini menyarankan untuk menghubungi grup
perdagangan, database, dan situs web yang terkait.
Pengenalan kepada Engineering Kelangsungan dan Ketahanan
Oleh: Charles E. Ebeling
Diterbitkan oleh:Divisi Kampus McGraw Hill
Tanggal Terbit: September 1996
Handbook Engineering Pemeliharaan
Oleh: Lindley R. Higgins, Dale P. Brautigam,dan R. Keith Mobley (Editor)
Diterbitkan oleh:Teks McGraw Hill, Edisi Kelima
Tanggal Terbit: September 1994
Pemeliharaan Berdasarkan Kondisi dan Diagnosa Mesin
Oleh: John H. Williams, Alan Davies, dan Paul R. Drake
Diterbitkan oleh: Chapman & Hall

Tanggal Terbit: Oktober 1994


Perencanaan Pemeliharaan dan Handbook Penjadwalan
Oleh: Richard D. (Doc) Palmer
Diterbitkan oleh: McGraw Hill
Tanggal Terbit: 29 Maret 1999
Pengelolaan Kelangsungan dan Pemeliharaan
Oleh: Joseph D. Patton, Jr.
Diterbitkan oleh: Lembaga Instrumen Amerika, Revisi Ketiga
Tanggal Terbit: Februari 1994
Pemeliharaan Keandalan-Terpusat
Oleh: John Moubray
Diterbitkan oleh: Pres Industri, Edisi Kedua
Tanggal Terbit: April 1997
Pemeliharaan Keandalan-Terpusat
Oleh: Anthony M. Smith
Diterbitkan oleh: McGraw Hill
Tanggal Terbit: September 1992

Pemeliharaan Preventif ( Pemeliharaan berdasarkan-Waktu)


Filosofi dasar
Jadwal aktivitas pemeliharaan ketika kondisi operasional dan mekanis bergaransi.
Perbaikan dan penggantian perlengkapan yang rusak sebelum masalah yang jelas
muncul.
Biaya: $9/hp/tahun
Filosofi ini mencakup jadwal aktivitas pemeliharaan hanya jika dan ketika mekanis dan
operasional dalam keadaan bergaransi secara berkala mengawasi mesin karena getaran yang
berlebihan, temperature dan/atau punurunan pelumasan, atau dengan mengamati gejala tidak
baik lainnya yang sering muncul. Jika kondisi mencapai penentuan awal pada level yang tidak
dapat diterima, peralatan dimatikan untuk memperbaiki dan mengganti komponen yang rusak
agar dapat dicegah munculnya kerusakan yang lebih mahal lagi. Dengan kata lain, Jangan
memperbaiki apa yang tidak rusak. Studi telah menunjukkan bahwa terlaksana dengan benar,
biaya yang digunakan adalah sekitar $9 per hp tiap tahunnya. Keuntungan dari pendekatan ini
adalah ia bekerja dengan sangat baik jika personil memiliki pengetahuan dan keterampilan yang
cukup, serta waktu untuk melakukan kerja pemeliharaan prediktif, sehingga perbaikan peralatan
dapat dijadwalkan dengan teratur. Ia juga menyediakan waktu untuk membeli material buat
perbaikan yang diperlukan, mengurangi kebutuhan akan inventaris bagian yang tinggi. Oleh
karena pemeliharaan dilaksanakan hanya ketika diperlukan, sepertinya ada peningkatan dalam
kapasitas produksi.

Pemeliharaan Keandalan Terpusat (Pemeliharaan Pro-Aktif atau Pencegahan)


Filosofi dasar
Menggunakan teknik pemeliharaan preventif/prediktif dengan analisis akar penyebab
kerusakan guna mendeteksi ketepatam masalah, dikombinasikan dengan perbaikan dan
instalasi yang lanjut, termasuk desain ulang perlengkapan yang berpotensi atau
modifikasi untuk menghindari atau menghilangkan timbuknya masalah.
Biaya: $6/hp/tahun
Filosofi ini memanfaatkan semua teknik pemeliharaan preventif/predektif yang telah
dibahas sebelumnya, bersama dengan analisis akar penyebab kerusakan. Ini bukan hanya
mendeteksi ketepatan masalah yang muncul, tapi memastikan bahwa instalasi yang lebih lanjut
dan teknik perbaikan dilakukan, termasuk desain ulang atau modifkasi perlengkapan yang
memungkinkan, sehingga membantu meghindari munculnya masalah. Menurut studi, ketika
terlaksana dengan benar, biaya operasinya sekitar $6 per hp per tahun. Suatu keuntungan pada
pendekatan ini adalah ia bekerja dengan sangat baik jika personil memiliki pengetahuan,
keterampilan, dan waktu untuk melakukan semua aktivitas yang diperlukan.
Dengan program berbasis-prediktif, perbaikan peralatan dapat dijadwalkan secara berurutan, tapi
usaha pengembangan lainnya juga dapat diambil untuk mengurangi atau menghilangkan
munculnya masalah yang berulang-ulang. Lagipula, ia membolehkan waktu untuk membeli
material untuk perbaikan yang perlu, sehingga mengurangi kebutuhan akan inventaris yang
tinggi. Oleh karena kerja pemeliharaan dilakukan hanya bila diperlukan, dan usaha lebih
dikedepankan untuk menyelidiki penyebab kerusakan dan menentukan cara-cara untuk
meningkatkan ketahanan mesin, boleh ada peningkatan kapasitas produksi yang besar.

5.7

Referensi

NASA. 2000. Panduan Pemeliharaan Keandalan Terpusat untuk Fasilitas dan Perlengkapan
Tambahan. Administrasi Ilmu Penerbangan dan Angkasa, Washington,D.C.
Piotrowski, J. 2 April, 2001. Pemeliharaan Pro-Aktif untuk Pompa, Arsip, Februari 2001,
Pump-Zone.com [dilaporkan online]. URL tersedia: http://www.pump-zone.com.
Dicetak ulang dengan izin Pump-Zone.com.

Bab 6 Teknologi Pemeliharaan Prediktif


6.1

Pendahuluan

Pemeliharaan prediktif berupaya untuk mendeteksi pengaturan mekanisnme penurunan


kua;litas dengan tujuan memperbaiki penurunan kualitas hingga kemerosotan yang signifikan
dalam komponen atau peralatan. Kemampuan diagnosa teknologi pemeliharaan prediktif
telah meningkat beberapa tahun terakhir dengan kemajuan dibuat dalam teknologi sensor.
Pemecahan dalam sensitivitas komponen, pengurangan ukuran, dan yang paling penting,
biaya, telah membuka seluruh diagnose area baru terhadap praktisi O&M.
Dengan perkenalan tentang suatu teknologi baru, penerapan yang sesuai dan
PELATIHAN adalah yang penting. Keperluan ini secara umum adalah benar dalam lapangan
teknologi pemeliharaan prediktif yang telah bertambah canggih dan mengikuti perkembangan
teknologi. Sebagian besar pakar industri akan setuju bahwa perlengkapan ini seharusnya tidak
dibeli untuk pemakaian dalam rumahjika tidak ada komitmen yang serius untuk implementasi
yang sesuai, pelatihan operato, dan pengawasan serta perbaikan peralatan. Jika komitmen
sedemikian tidak dapat dibuat, sebuah situs sangat dianjurkan untuk mencari metode
implementasi program lain- pilihan yang sangat baik adalah membuat kontrak untuk
pelayanan ini dengan vendor luar dan bergantung pada peralatan dan keahlian mereka.
Tabel 6.1.1 dibawah memaparkan penerapan khusus untuk beberapa dari teknologi
pemeliharaan prediktif yang umum. Sudah tentu, penerapan yang sesuai dimulai dengan

pengetahuan sistem dan kemampuan teknologi prediktif sebelum sesuatu dari teknologi ini
diterapkan ke sistem yang berlangsung.

Teknologi
Analisis/Monitoring Getaran

Analisis Bahan Bakar, Pelumas

Analisis Partikel Pemakaian

Bearing,Temperatur / Analisis

Monitoring Kinerja

Pendeteksian Kebisingan
Ultrasonik
Arus Ultrasonik

X
X

Termografi Inframerah

X
X

Tangki, Pemipaan

Transformator

Sistem kelistrikan

Penukar panas

Katup

Circuit breaker

Alat berat/ derek

Kondensor

Generator diesel

Motor listrik

Pompa

Penerapan

Tabel 6.1.1. Penerapan teknologi prediktif yang umum (NASA 2000)

Percobaan yang Bersifat


Tidak Merusak (Ketebalan)
Pemeriksaan Visual

X
X

Resistansi Isolasi

Analisis Arus Motor

Analisis Rangkaian Motor

Indeks Polaritas

Monitoring Kelistrikan

X
X

X
X
X