Food Safety

Sistem manajemen keamanan pangan

Pelatihan P3E Surabaya

Surabaya 4-6 Juli 2011

Apakah yang dimaksud dengan food safety ?

Food safety atau keamanan pangan adl suatu ilmu yang membahas tentang cara penanganan, persiapan, dan
penyimpanan makanan utk mencegah penyakit yg disebabkan oleh makanan

Dikenal Lima Prinsip Inti (Five key principles) dari food

safety/hygiene menurut WHO
Mencegah pencemaran makanan oleh kuman berbahaya yang berasal dari manusia, hewan, dan binatang
lainnya.
Pisahkan makanan mentah dan matang utk mencegah tercemarnya makanan yg telah dimasak.
Masak makanan dengan waktu dan panas yg cukup utk membunuh kuman yg berbahaya.
Simpan makanan pd suhu yg tepat .
Gunakan air dan bahan baku yang aman.

Kasus keracunan makanan

Pada 2003 World Health Organization (WHO) melaporkan bahwa sekitar 40% dari kasus
keracunan makanan di Eropa berasal dari rumah tangga.
Di Amerika sendiri, per tahunnya ada 76 juta kasus keracunan makanan yg mengakibatkan
325,000 orang dirawat di rumah sakit dan 5,000 orang meninggal dunia

Apa yg terjadi di bagian dunia lain ?

Australia
Otoritas Makanan Australia (Australian Food Authority) sedang bekerja agar semua perusahaan
makanan menerapkan sistem pengamanan pangan (food safety) dan memastikan bhw makanan
aman dikonsumsi dan mencegah meningkatnya insiden keracunan makanan.
Ini meliputi pelatihan dasar ttg food safety utk paling sedikit satu orang per perusahaan.
Pemilik perusahaan makanan yg cerdas tahu bahwa pelatihan ini akan meningkatkan keuntungan
perusahaan, karyawan lebih mengerti ttg bekerja yg baik, bahan yg terbuang lebih sedikit, dan bisa
memperoleh kepercayaan konsumen thd produk perusahaannya.

Pelatihan keamanan pangan meliputi

Pengertian bahaya dari berbagai tipe makanan dan kondisi pencegahan pertumbuhan bakteri/kuman yg dapat
menimbulkan keracunan makanan

Masalah yg berhubungan dg kemasan, misalnya kebocoran pd kemasan vakum, cacat pd kemasan.

Kerusakan oleh hama, beserta penyakit yg bisa ditimbulkan.
Penanganan makanan yg aman. Mulai dari penerimaan, re-packing, penyimpanan, persiapan dan
pemasakan, pendinginan, cleaning dan sanitasi, pest control, transportasi
Makanan khusus utk orang-orang yg mempunyai alergi dan sensitive thd bahan
Prosedur cleaning and sanitasi, personal hygiene, dll.

Cina
Food safety sudah menjadi kepedulian pertanian di Cina.
Pemerintah Cina mengawasi produk pertanian, juga kemasan makanan, bahan kimia tambahan,
serta aturan bisnisnya.
Beberapa tahun terakhir ini pemerintah Cina sedang menyusun State Food and Drug
Administration dimulai sejak 2003.

Uni Eropa
Parlemen Uni Eropa (EU) membuat legislasi dlm bentuk arahan dan aturan European Food Safety
Authority, yg mewajibkan setiap negara anggotanya yg cukup banyak sehingga terlihat sbg aturan
yg sangat umum. Namun tetap harus diatur secara detail didalam aturan negara masing-masing.
Namun, tetap perlindungan thd food safety tetap dpt dilihat cukup ketat utk melindungi
konsumennya

Amerika Serikat
Sistem makanan di AS diatur oleh badan lokal, negara bagian dan negara federal.
Sistem di AS dianggap yg terbaik saat ini
Food and Drug Administration (FDA) menerbitkan Food Code, yg berupa guidelines dan
prosedur yg membantu badan pengawas makanan.
Ada bbrp badan yg bertanggung jawab thd sistem keamanan pangan, tetapia ada 3 yg dominan yi
Departmen Pertanian (USDA) dan Food Safety and Inspection Service (FSIS), yg bertanggung
jawab thd keamanan daging, unggas, dan produk telur, dan Food and Drug
Administration (FDA), yg bertanggung jawab thd makanan jenis lainnya.

 Food safety berhubungan dg adanya bahaya (hazard) dalam makanan pada saat akan dikonsumsi
Food safety hazard dapat hadir dalam tiap tahap dalam rantai makanan .
Sehingga perlu dilakukan kontrol, dan usaha bersama dari semua pihak dalam rantai makanan.

Standard utk food safety

ISO 22000
ISO 22000 adalah standard yg dibuat oleh The International Organization for Standardization yg
mengurusi bidang food safety. Merupakan turunan dari ISO 9000.
Berisi persyaratan utk sistem manajemen keamanan pangan meliputi komunikasi interaktif, sistem
manajemen, pre requisite programs, dan prinsip HACCP .

ISO 22000 standard, elemen-elemennya

Komunikasi Interaktif antara customer dan supplier ttg hazard msg2 utk memastikan persyaratan
masing-masing
Sistem manajemen, mengenali fungsi dan posisi organisasi dlm rantai makanan demi memberikan
produk pangan yg aman bagi konsumen akhir
prerequisite programs (GMP & SSOP)
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) principles sistem dan aplikasi yg
dikembangkan oleh Codex Alimentarius Commission.
Hazard analysis sangat penting dalam management food safety ISO 22000 mewajibkan semua bahaya dalam
rantai makanan dikenali termasuk dalam proses dan peralatan yg digunakan. Mana yg perlu di kontrol mana
yg tidak dan mengapa dalam bentuk HACCP plan.

Kasus penolakan akibat food safety

Kasus Penolakan Produk Ekspor Tuna dalam Kaleng yang Telah Disterilisasi (Sterilized Canned Tuna) oleh

FDA (Food and Drug Administration)

penolakan tuna dalam kaleng yang telah disterilisasi (sterilized canned tuna) oleh FDA (Food and Drug
Administration) di Amerika Serikat. Produk tuna dalam kaleng sterilisasi diproduksi dan diekspor oleh PT
Bancar Makmur Indah yang berdomisili di Medan, Sumatera Utara. Produk ini ditolak pada tanggal 6 Juli
2009 akibat terdeteksinya Salmonella sp. dalam produk (FDA 2009).

Kasus penolakan produk ekspor dari Indonesia merupakan masalah yang harus dicermati lebih lanjut.
Menurut Syamsir (2008), Sekitar 80 persen produk makanan Indonesia yang ditolak di pasar internasional
disebabkan oleh faktor kebersihan. Jenis produk yang ditolak beragam mulai dari udang beku hingga sambal
dalam botol.
Berdasarkan data dari FDA (Food and Drug Administration) Amerika Serikat, pada tahun 2009 terjadi
sekitar 239 kasus penolakan terhadap produk pangan ekspor Indonesia. Alasan penolakan pun beragam,
mulai dari filthy (kotor) hingga mengandung mikroorganisme dan bahan kimia berbahaya. Salah satu produk
yang banyak ditolak adalah produk perikanan yang ternyata mengandung Salmonella sp.

 Sepuluh Catatan Keamanan Pangan dari Kasus Mie

Ada yang menarik tentang peristiwa keamanan pangan akhir-akhir ini.

Peristiwa itu adalah adanya penolakan mi instant produksi Indonesia di
Taiwan. Sesungguhnya peristiwa penolakan produk pangan dari Indonesia
oleh negara tujuan ekspor bukanlah peristiwa yang baru. Kalau kita mau
melihat data tentang penolakan itu bisa dilihat
dihttp://www.fda.gov/ForIndustry/ImportProgram/ImportRefusals/default.htm
(untuk kasus Amerika)
danhttp://ec.europa.eu/food/food/rapidalert/rasff_portal_database_en.htm (un
tuk kasus eropa). Kalau kita teliti data penolakan produk Indonesia di dua
pasar internasional tersebut (Amerika dan Eropa); alasan penolakannya bisa
macam-macam. Secara khusus; alasan penolakan mi instan oleh Taiwan ini
penyebab nya adalah adanya perbedaan persyaratan bahan tambahan pangan
metal hidroksi benzoate, yang digunakan sebagai pengawet pada kecap salah
satu bumbu dari mi (goreng) instan.

Pengenalan HACCP

Hazard Analysis Critical Control Point atau HACCP

adl pencegahan sistematis yg mengenali dan mengendalikan resiko hazard fisika, kimia, dan
biologi
HACCP digunakan oleh industri makanan utk mengenali hazard food safety potensial dan
mengurangi atau menghilangkan bahaya tsb.
Cikal bakal HACCP sudah ada masa PD II ketika pengetesan akhir utk mengetahui penyebab
senjata artileri yg tidak mau meledak
HACCP sendiri lahir di tahun 60 an ketika Badan Antariksa Amerika (NASA) meminta
mendesain dan memproduksi makanan pertama utk penerbangan luar angkasa.
Sejak itu, HACCP telah terkenal secara internasional sbg pengganti metode inspeksi menjadi
metode modern yg lebih ilmiah dan modern.
HACCP juga telah digunakan pd industri selain makanan spt kosmetik, dan farmasi.

Sejarah HACCP
Perusahaan Pillsbury bergabung dalam proyek antariksa dg NASA th 1959 dg Howard E.
Baumann sbg peneliti inti .
Tujuan utamanya adl membuat makanan yg tidak menggumpal dlm kondisi tanpa gravitasi, tapi
juga aman utk dikonsumsi.
Lachance, salah satu ahli dari NASA, menetapkan persyaratan mikrobiologi yg ketat thd
pathogen termasuk E. coli,Salmonella, dan Clostridium botulinum bagi semua makanan utk
perjalanan luar angkasa.
Inspeksi quality control biasa dirasa tidak cukup krn memakan waktu lama.
Persyaratan NASA sendiri thd Critical Control Points (CCP) dlm engineering management lalu
digunakan dalam food safety.
NASA dan Pillbury meminta kontraktor nya utk mengidentifikasi "critical failure areas" dan
menghilangkan dari sistemnya
Kemudian, Pillsbury dihadapkan pd issue food safety dg kasus ditemukannya pecahan kaca pada
makanan bayi Farina.

 Baumann's mempromosikan HACCP di Pillsbury utk produksi makanan secara komersial, dan
setelah kasus botulism awal th 70, FDA meminta Pillsbury menyelenggarakan training dlm
menginspeksi makanan kaleng bagi inspector FDA
Program pelatihan utk FDA th 71 berjudul "Food Safety through the Hazard Analysis and Critical
Control Point System", merupakan pertama kali HACCP digunakan.
HACCP berkembang pesat di dunia industri makanan, mulai dari daging, unggas, sea food,
ternak, dan menyebar dari ladang sampai ke sendok

HACCP
7 Prinsip HACCP
Principle 1: Melakukan hazard analysis.
Menentukan hazard/bahaya food safety dan menentukan tindakan preventif utk mengendalikan
bahaya ini. Food safety hazard dpt berupa sifat biologi, kimia, dan fisika yg dapat membuat
makanan tidak aman bagi manusia.
Principle 2: Identifikasi critical control points.
Critical Control Point (CCP) adl titik, langkah atau prosedur dlm pembuatan makanan dimana
control/kendali dapat dilakukan, shg food safety hazard dapat dicegah, dihilangkan, atau dikurangi
ke tingkat yg aman.
Principle 3: Menentukan batas kritis dari tiap CCP
Limit kritis adl nilai maximum atau minimum dimana hazard fisika, biologi, dan kimia harus
dikendalikan pd CCP utk mencegah, mengeliminasi, atau mengurangi ke tingkat aman.

 Principle 4: Menentukan persyaratan monitoring CCP

Aktivitas monitoring perlu utk memastikan bhw proses dalam tiap CCP terkontrol.
Principle 5: Menentukan tindakan perbaikan
yaitu tindakan yg dilakukan bila monitoring memperlihatkan penyimpangan dari limit kritis yg
telah ditentukan. Tindakan perbaikan ditujukan agar produk tidak berbahaya ketika produk
memasuki pasar.
Principle 6: Menentukan prosedur yg memastikan bhw sistem HACCP berguna sesuai tujuan.
Validasi memastikan bhw pabrik melakukan apa yg harus mereka lakukan yi berhasil memastikan
terus menghasilkan produk yg aman. Pabrik diharuskan melakukan validasi atas rencana HACCP
nya sendiri .

Verifikasi memastikan rencana HACCP sudah cukup efektif sesuai tujuan. Prosedur verifikasi bisa
meliputi aktivitas spt peninjauan rencana HACCP, catatan CCP( records), limit kritis/critical limits
dan sampling mikrobiologi dan analysis.
Principle 7: Membuat prosedur penyimpanan dokumen (record keeping)
HACCP mensyaratkan semua pabrik menyimpan dokumen tertentu, termasuk analisa hazard dan
rencana tertulis HACCP, dan rekaman dokumentasi atas monitoring CCP, critical limit, aktivitas
verifikasi, dan penanganan penyimpangan proses.
Tujuh prinsip HACCP termasuk dalam standard internasional ISO 22000 FSMS 2005.

3. Menentukan
Critical Limit

2. Identifikasi Critical
Control Point

1. Melakukan
analisa Hazard

4. Monitoring
Prosedur

7 Prinsip
HACCP

5. Melakukan
Corrective Action

6. Melakukan
Verifikasi

7. Dokumentasi &
Record

GMP (Good Manufacturing Practice)

GMP (dalam bhs Indonesia CPB : Cara Produksi yg Baik)
Merupakan suatu konsep manajemen dalam bentuk prosedur dan mekanisme berproses yang tepat
untuk menghasilkan out put yang memenuhi stndar dengan tingkat ketidak sesuaian yang kecil
Diterapkan oleh industri yang produknya di konsumsi dan atau digunakan oleh konsumen dengan
tingkat resiko yang sedang sampai tinggi seperti : produk obat-obatan, produk makanan, produk
kosmetik, produk perlengkapan rumah tangga, dan semua industri yang terkait dengan produksi
produk tersebut.

 Penerapan GMP dapat mengacu berbagai referensi

Sejauh ini tidak ada standar internasional yang bersifat official seperti halnya standar ISO.
Oleh karena itu berbagai negara dapat mengembangkan standar GMP tersendiri, seperti di Indonesia
terdapat berbagai standar GMP yang di terbitkan oleh BPOM (Badan Pengawasan Obat dan Makanan) sesuai
dengan jenis produk yang di hasilkan.
Sebagai contoh beberapa standar GMP tersebut:
Standar GMP untuk industri obat-obatan di sebut dengan CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik)
Standar GMP untuk industri makanan di sebut dengan CPMB (Cara Pembuatan Makanan yang Baik)
Standar GMP untuk industri kosmetik di sebut dengan CPKB ( Cara Pembuatan Kosmetik yang Baik)
Standar GMP untuk industri obat tradisional di sebut dengan CPOTB ( Cara Pembuatan Obat Tradisional
yang Baik)

 Berbagai referensi standar GMP pada prinsip dasarnya sama yakni bertujuan untuk menghasilkan produk yang
bermutu tinggi dan aman.

Pilihan referensi GMP yang akan digunakan oleh industri mempertimbankan berbagai hal:
Penerapan GMP apakah akan dilakukan sertifikasi? Bila ya, lembaga sertifikasi mana yang digunakan? Sertifikasi
GMP di Indonesia dapat dilakukan oleh BPOM, atau lembaga sertifikasi independen lainnya.

Kemana produk yang dihasilkan akan di jual ( lokal atau ekspor), maka standar GMP yang digunakan sebagai
referensi mempertimbangkan standar GMP di negara dimana produk tersebut di jual.
Penerapan GMP sebagai standar tunggal, atau merupakan bagian dari penerapan standar yang lain dan sertifikasi
yang dilakukan merupakan sertifikasi dari standar yang lainya tersebut seperti: ISO 22000;2005, HACCP, BRC, SQF,
IFS dan lain-lain.

Waktu Menerapkan GMP

Pada dasarnya semua industri yang terkait dengan makanan, obat-obatan, kosmetik, pakan ternak
wajib menerapkan sejak prabrik didirikan dan proses produksi pertama dilakukan, penerapan
GMP merupakan persyaratan dasar bagi industri tersebut beroperasi.
Namun karena rata-rata industri di indonesia bermula dari UKM, yang kemudian berkembang
menjadi industri besar dengan tingkat pengetahuan GMP yang terbatas sehingga acap kali
penerapannya di abaikan.
Baru setelah ada tuntutan oleh pelanggan untuk sertifikasi GMP atau standar lainnya seperti ISO
22000, HACCP, BRC, IFS, dan SQF baru GMP tersebut di terapkan.

Cakupan standar GMP

Prinsip dasar GMP adalah mutu dan keamanan produk tidak dapat dihasilkan hanya dengan pengujian (
Inspection/ testing), namun harus menjadi satu kesatuan dari proses produksi. Oleh karena itu cakupan
secara umum dari penerapan standar GMP adalah:
Desain dan fasilitas
Produksi (Pengendalian Operasional)
Jaminan mutu
Penyimpanan
Pengendalian hama
Hygiene personil
Pemeliharan, Pembersihan dan perawatan
Pengaturan Penanganan limbah
Pelatihan
Consumer Information (education)

Strategi Penerapan GMP

Bangun komitmen pemilik perusahaan, manajemen dan karyawan
financial yang cukup besar, di perlukan peruabahan pola pikir, dan kebiasaan.
Pilih standar referensi penerapan GMP secara tepat dengan mempertimbangkan berbagai hal di
atas.
Tetapkan indikator-indikator keefektifan penerapan GMP, dan lakukan evaluasi kinerja penerapan
GMP yang digunakan alat untuk peningkatan.
Bentuk tim yang solid, dengan penanggung jawab personel yang memiliki jiwa kepemimpinan
serta motivasi yang kuat.
Secara terus-menerus lakukan awareness baik untuk manajer, supervisor maupun karyawan.

Sanitasi
Definisi Sanitasi
adalah serangkaian proses yang dilakukan untuk menjaga kebersihan

8 Kondisi sanitasi yg dipersyaratkan

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Pasokan air (termasuk es bila digunakan)

Peralatan dan Pakaian Kerja
Pencegahan kontaminasi silang/lay out pabrik
Toilet dan tempat cuci tangan
Bahan kimia, pembersih, dan sanitiser
Syarat label dan penyimpanan
Kesehatan Karyawan
Pengendalian Pest

Dokumentasi GMP
Kunci dari GMP adl prosedur yg ditulis dg baik .
Prosedur harus jelas, lengkap, lugas, dan mudah diikuti oleh karyawan
Prosedur yg baik tidak menimbulkan salah pengertian, shg harus ditulis agar orang yg
sudah di training dan berpengalaman di bidang tersebut dapat mengikuti sesuai yg tertulis

Diagram Hirarki Dokumen